Шлакоблок – это условное название строительного блока, который производится посредством технологии вибропрессования бетонного раствора в формах. На сегодняшний день, наряду с пеноблоком и газоблоком, данный стройматериал пользуется большой популярностью в строительной отрасли.

В этой статье мы поговорим об особенностях изготовления данного продукта, о том, какой состав смеси для шлакоблоков используется большинством современных производителей и какое оборудование необходимо для производства такого стенового камня.

Изготовление шлакоблока

В состав раствора для шлакоблока входят такие компоненты:

• Шлак.
• Зола.
• Отходы горения угля или других материалов.

Однако если говорить о реальном производстве, то здесь состав смеси для шлакоблока может быть несколько иным. В него могут входить какие угодно компоненты, которые являются наиболее доступными для конкретного региона.

К примеру, это может быть колотый кирпич, отсев щебня (гранита или обычного камня), песок, гравий, прошедшие обработку опилки, перлит, керамзит, песчано-гравийная смесь и прочие материалы, которые могут использоваться в качестве заполнителя.

Естественно, такие изменения в составе направлены в сторону удешевления стройматериала, однако при грамотном подходе они не ухудшают качества итогового продукта.

На сегодняшний день производство шлакоблока является частично или полностью автоматизированным. Материал производится на линиях оборудования, которые позволяют выпускать строительные блоки стабильно большими объемами.

Статьи по теме:

Технология производства шлакоблока

Инструкция по изготовлению стройматериалов данного типа включает следующие этапы:

1. Приготовление густого бетонного раствора . Как говорилось выше, в состав раствора для изготовления шлакоблока, входит цемент, шлак (отсев) и вода, из которых делается густой замес.

Совет!
Раствор готовится в бетономешалке или смесителе, однако вполне возможно приготовить его вручную при помощи лопат, используя любую емкость.
Для того, чтобы приготовить жесткую смесь потребуются немалые физические усилия.

1. Готовый раствор загружается в форму . Наиболее распространены емкости, разменами 390 х 190 х 188 мм. Они могут быть как с пустообразователями, так и без них.
2. Затем идет уплотнение раствора при помощи прижима или вибрации, после чего продукт вынимается и оставляется на полу или поддоне . Жесткий раствор не позволяет блоку рассыпаться в процессе высыхания.

Процесс вибропрессования в среднем длится от 20 до 30 секунд. Если речь идет о простом вибропрессе, который не оборудован усиленным прижимом, то время вибропрессования может растянуться до 90 секунд.

1. Теперь блок должен набрать прочность . Это происходит при естественной температуре в период от 36 до 96 часов. При этом не применяются какие-либо специальные добавки типа фулерона, релаксола и т. д.
2. По истечении указанного срока изделия складируются на паллеты .
3. Полного затвердевания материал достигает в течение месяца . Необходимая температура при этом составляет 20 градусов по Цельсию.

Совет!
Обязательным условием для набора прочности шлакоблоком является высокая влажность.
В противном случае набор прочности может обратиться в процесс пересыхания, что значительно снизит прочность изделия.

В том случае, если вы используете при производстве ускорители схватывания бетона – набор прочности изделиями будет происходить быстрее. После этого продукт необходимо выложить на поддоны, где будет происходить дальнейший набор прочности.

Преимущества шлакоблоков

• Высокая прочность.
• Приемлемая цена.
• Простота монтажа. Если вы знакомы с особенностями кирпичной кладки, то возвести стену из шлакоблока своими руками для вас не составит никаких проблем.
• Относительно высокая скорость возведения, учитывая довольно большие габариты изделий.

О растворе для изготовления стеновых блоков

Теперь давайте рассмотрим пропорции состава шлакоблока. Данный материал ввиду довольно простой технологии изготовления можно вполне успешно производить в домашних условиях. Естественно, бизнес на этом вы вряд ли сделаете, но для бытовых нужд продукта будет достаточно.

В большинстве случаев пропорции и состав шлакоблока являются такими же, как и при изготовлении обычной цементной смеси. Единственным принципиальным отличием здесь является замена щебня на шлак.

Итак, в состав для производства шлакоблоков входят компоненты в таких пропорциях:

1. 1 часть цемента.
2. 3 части песка, лучше использовать отсев.
3. 5 частей шлака. Лучше использовать керамзит.

Совет!
Для производства шлакоблоков следует использовать цемент марки М400.
Если вы будете использовать в этих целях цемент М500, то его можно добавить в раствор на 10-15% меньше.

Изготавливаем формы

Для промышленного производства шлакоблоков, изготовления как бизнес используются специальные емкости из металла, вибростолы и прессы, которые спрессовывают бетонную смесь в формах с усилием, составляющим несколько тонн.

Однако в бытовых условиях таким оборудованием для производства шлакоблоков не пользуются, а потому и форма может быть изготовлена из древесины. Конструкций и видов этого изделия существует великое множество. По сути это опалубка, в которую заливается цементный раствор. Её основным предназначением является удерживание продукта до тех пор, пока не застынет раствор.

Несколько советов по изготовлению формы:

• Для того, чтобы застывшее изделие было легко извлечь, емкость часто делают разборной или и вовсе без дна. В таком случае под низ такой опалубки попросту подстилают материал, который не прилипает к цементу, например, целлофан.
• Для создания пустот в блоке могут быть использованы обычные стеклянные бутылки, которые следует наполнить водой (иначе они со временем всплывут). От вас требуется попросту вдавить бутылки в залитый бетон в нужных местах.

Совет!
Лучше использовать вместо бутылок деревянные бруски (получатся квадратные отверстия) или обрезки стальных труб.
Их прикрепляют к днищу формы, надежно зафиксировав.

Шлакоблоком называют строительное изделие, которое изготавливается промышленным или кустарным способом. В производстве используется метод вибрационного прессования бетона в специальных формах.

Шлакоблок является одним из востребованных стройматериалов из-за дешевизны состава и невысокой стоимости изготовления.

Популярности изделию придает распространенность материалов в рабочем растворе - то, из чего состоит шлакоблок.

Материалы для изготовления шлакоблока

В стандартный раствор для производства стенового камня входят такие смеси, материалы и вещества, как шлак, угольная зола, отходы горения доменных и мартеновских печей. Но на практике наличие именно таких компонентов необязательно - чаще всего применяют наполнитель, который наиболее распространен в регионе. Например: перлит, гравий, щебень, известняк, керамзит, опилки, песчано-гравийную смесь.

Если соблюдать правильные пропорции при добавлении нетрадиционных стройматериалов, то можно не только увеличить прочность строительного камня, но и удешевить его стоимость. Шлакоблок усиленный производится согласно требованиям ГОСТ 6133-99.

Обязательными к соблюдению в ГОСТ являются только несколько пунктов, а именно:

1. Соблюдение цвета смеси согласно образцу.
2. Соблюдение прямоугольной формы согласно ГОСТ.
3. Количество пустот или полнотелость.
4. Толщина стенок и перегородок пустотелых стеновых шлакоблоков - не меньше 20 мм.
5. Условное обозначение изделия должно содержать сокращенное обозначение камня - К, области использования и строительного назначения (С - кладка стен или П - перегородки, Л - лицевой блок или Р - рядовой блок), типа блока для укладки (ПР - порядовочный блок, УГ - угловой, ПЗ - перевязочный блок), с пустотами (ПС - пустотелое изделие), длины в см, марки по морозостойкости, марки по прочности, среднего коэффициента плотности и ГОСТ.

Пример обозначения изделия длиной 410 мм, марки по прочности 50, марки по морозостойкости - F75, средней плотности 1800 кг/м 3: КРЛ-ПЗ-ПС-41-50-F75-1800 ГОСТ 6133-99.

Состав раствора для изготовления шлакоблоков согласно ГОСТ 6665-91 «Камни стеновые бетонные. Технические условия»:

1. Цемент М-400 класс Д 20.
2. Очищенный и просеянный кварцевый песок для смеси.
3. Отсев - материал, который получают дроблением горных пород, гравия или щебня.
4. Вода.

Смесь для приготовления блоков готовится в следующей пропорции: песок, цемент и шлак в пропорции 3:1:5. Добавление воды - 0,5% от количества цемента. Если шлакоблок прессуется без применения песка, то пропорции нужно соблюдать следующие: 1:9 при таком же расходе воды.

Сушить до полного затвердевания изделия рекомендуется 20–30 дней при высокой влажности воздуха и температуре 20 °C (требования ГОСТ 6133-99). Чтобы ускорить затвердевание бетона, можно в раствор добавлять пластификаторы. Складывать блоки на поддон можно через 4 суток после полной просушки. Зимой пустотелый стеновой камень следует укладывать пустотами вниз, чтобы избежать появление трещин.

Примечание к таблице:

• Блок пустотелый стеновой, размер 188x190x390 мм.
• Полный объем одного стенового камня - 0,0139 м 3 .
• Объем раствора на один блок - 0,01 м 3 .
• Количество блоков в 1 м 3 - 72 шт.
• Марка прочности - М75.
• Стоимость материалов зависит от вашего региона и может отличаться.

Шлакоблок относится к стеновым камням, которые изготавливаются из материалов, смешиваемых в разной пропорции согласно стандарта, регламентируемого ОКП 57 4130, дает представление по использованию материалов для производства отличных по содержанию веществ групп стенового камня.

Размеры шлакоблоков могут варьироваться в пределах +/- 2–10%, так как этот параметр строго не определяется ГОСТ 6133-99 (допускаются отклонения в размерах), но эксплуатационные, физические и технические характеристики стенового блока обязаны соответствовать стандартам. Пигментация шлакоблока также регламентируется ГОСТ 13015.0-83 и ГОСТ 6133-99, в которых говорится, что цвет лицевой поверхности шлакоблока должен соответствовать утвержденным в установленном порядке образцам.

Состав по виду наполнителя

Шлакоблок производится в форме полнотелого или пустотелого параллелепипеда с прямыми углами. Различают следующие составы строительного камня в зависимости от наполнителя:

1. СКЦ - с добавлением цемента в качестве вяжущего вещества.
2. СКИ - с добавлением извести в качестве вяжущего.
3. СКШ - с добавлением шлаков различного происхождения.
4. СКГ - с добавлением гипса или алебастра.

Шлакоблок по размерности делится на целый (цифра 1 в маркировке), продольный половинчатый (цифра 2) и перегородочный стеновой блок (цифра 3). Например, СКЦ-1 (стеновой камень цемент), СКИ-3 (стеновой камень известь), СКШ-1 (стеновой камень шлак), СКГ-2 (стеновой камень гипс), и т.д.

Таблица

Тип блока	Параметры	Марка на соответствие прочности на сжатие	Размер, см	Вес шлакоблока (кг), плотность раствора 800–2200 кг/м 3	Объем бетона, м 3
СКЦ-1; СКИ-1; СКШ-1	Цельный рядовой блок	М25, М35, М50	39×19×18,8	8,4–31	1,05–1,4
СКЦ-2; СКИ-2; СКШ-2	Продольный половинчатый	М75, М100, М125, М150, М200	39×9×18,8	4,4–15	0,55–0,6
СКЦ-3; СКИ-3; СКШ-3	Перегородчатый блок	М25, М35, М50	59×9×18,8	6–22	0,7–1
СКГ-1	Цельный рядовой блок	М25, М35, М50	39×19×18,8	16,6–23	1,4
СКГ-1А	Цельный рядовой блок	М25, М35, М50	41×21,5×19	20,1–27,5	1,68
СКГ-2	Продольный половинчатый	М75	39×9×18,8	8–11	0,6

1. В зависимости от введенного наполнителя полнотелый блок имеет средний вес - 25–28 кг, пустотелый- 18–23 кг, шлаковый половинчатый - 10–13 кг.
   Коэффициент теплопроводности шлакоблока также зависит от состава раствора и занимает диапазон - 0,27–0,65 Вт/м*К.
2. Плотность на сжатие допускается в диапазоне - 750–1455 кг/м 3 . При изменении плотности меняется теплопроводность и прочность стенового камня. Также характеристики плотности, вес блоков и теплопроводность зависят от состава смеси и количества пустот в изделии - они могут быть овальными, круглыми, прямоугольными или квадратными.
3. Процентное соотношение пустот к наполнителю - 28–40%.
4. Фактура блоков подразделяется на гладкую (без видимых дефектов поверхности), шлифованную (1 цикл шлифовки), рифленую (повторяющиеся неровности) и колотую (поверхность выравнивается скалыванием выступов). Для разных наполнителей шлакобетона определяется своя, наиболее оптимальная, фактура камня.

Таблица состава наполнителей для стеновых блоков

Вид наполнителя	Цемент кг/м 3	Марка/класс бетона	Плотность кг/м 3
Доменная, угольная, древесная, мартеновская зола и песок	120–160	75/5	1800
Уносная и отвальная зола	100–150	50/3,5	1550
Все виды золы и опилки (стружка)	220–290	35/2,5	950
Все виды золы и керамзит	120–160	75/5	1300
Кварцевый песок и керамзит	170–200	75/–	1400
Кварцевый песок и опилки (стружка)	300–340	50/3,5	1200
Кварцевый песок и пенополистирол	320–400	35/2,5	800
Все виды золы пенополистирол	300–380	35/2,5	750
Кварцевый песок и дробленый кирпич	100–150	75/5	1900
Шлак и все виды золы	120–180	75/5	1800
Арболит	280–320	25/2	700
Грунтобетон	220–300	15/1	1900

Поиск более новых материалов, имеющих большое количество преимуществ вкупе с доступностью, продолжается долгое время. Так, опилкобетон можно считать одним из новейших типов блоков, которые имеют множество особенностей. Именно о них стоит поговорить подробнее.

Описание материала

Опилкобетон — это материал, который можно отнести к категории легких. Для его создания используются непосредственно опилки, цемент и песок. Разработан он был в 60-х годах, но широко применяемым стал лишь с 90-х годов.

Благодаря высоким санитарно-гигиеническим свойствам, его можно использовать для возведения абсолютно любых зданий и учреждений, в том числе и тех, которые предназначаются для детей.

Блоки можно подвергать абсолютно любой механической обработке, так как они практически не дают трещин и сколов. Очень часто их путают с арболитовыми блоками. Отличаются эти два строительных материала применением в них разных заполнителей.

Что касается арболита, то для его изготовления применяют дробленную щепу, которую получают за счет измельчения отходов древесины, а также дробления камыша и стеблей хлопчатника, а для изготовления опилкобетона применяются только опилки.

Технические характеристики

Плотность опилкобетонных блоков можно регулировать самостоятельно, увеличив долю опилок и песка в его составе. Характеристики материала в сфере тепло- и звукоизоляции будут тем выше, чем больше будет его плотность. Возрастет в таком случае и его прочность.

Можно выделить несколько групп опилкобетонных блоков, которые подразделяются от высоких технических характеристик к более низким:

• М5. Самый оптимальный вариант для возведения фундаментов и стен построек, так как обладает большей плотностью.

• М10. Блоки с подобной прочностью хороши для реконструкции стен и подвалов.

• М15 и М20 одинаково хорошо подойдут для возведения внутренних стен и перегородок, а так же для облицовки.

Основные показатели характеристик опилкобетонных блоков отражены в таблице:

Производство опилкобетонных блоков

Изготовление данных блоков не является очень сложным процессом, именно поэтому и возможно осуществить это своими руками. Главное, строго следовать технологическому процессу и не нарушать его.

Подготовка смеси

Создание опилкобетонных блоков оправдано, если неподалеку от производства находится лесопилка. В таком случае производство их своими руками станет наиболее выгодным, поскольку много затрат для этого не потребуется.

Для приготовления материала, который необходим для разных целей, понадобится взять компоненты в следующих пропорциях:

• Для получения высокой плотности: по 200 кг цемента и опилок, 50 кг извести, 500 кг песка.

• Для получения средней плотности на 200 кг опилок понадобится уже 150 кг цемента, 100 кг извести и 350 кг песка.

• Низкая плотность предполагает снижение количества дополнительных материалов на 200 кг опилок в несколько раз. Так, нужно всего лишь по 50 кг песка и цемента, а извести — 200 кг.

Кстати, известь возможно заменить глиной. В данном случае на качестве опилкобетона это не способно сильно сказаться.

Если эксплуатация блоков предполагается в местности с большой влажностью или же опилки лежалые, то заполнитель потребует дополнительной обработки минерализаторами. Это поможет увеличить огнестойкость и снизит возможность поглощения воды. Отличный способ обработки — это вымачивание их в жидком стекле. Предварительно нужно вымочить их в известковом молоке.

Смесь должна быть сухая, когда будут перемешиваться опилки, песок и бетон. Вода добавляется уже после, при помощи распрыскивателя.

Так как вручную компоненты очень тяжело перемешивать, особенно в больших количествах, рекомендуется позаимствовать растворосмеситель или же бетономешалку.

Проверить готовность раствора можно, сжав ее в кулаке. Если комок пластичен и на нем хорошо видны отпечатки, значит, материал готов.

Подготовка форм и оборудования

Изначально необходимо изготовить щитки специально для опалубки. Они должны быть четко вымерены, чтобы получить равные по размеру блоки. Доски для щитка должны иметь толщину в 38 мм. После следует приступить к просеиванию опилок. Как только щепа и кора будут отделены, потребуется добавить к ним древесную стружку. Это позволит увеличить прочность материала в несколько раз.

Укладку можно производить в две группы форм:

• Габаритные блоки. Для них потребуется обычно в виде ящиков из досок. Они обычно разборные, так как это позволяет быстро разбирать и собирать вновь.

• Небольшие блоки. Представляют собой небольшие по размеру формы, благодаря которым обычно могут изготавливаться до 9 блоков одновременно.

К укладке следует приступать немедленно, так как уже после двух часов она начнет быстро твердеть. Предварительно доски опалубки внутри увлажняются водой. Укладка должна производиться слоями раствора в 150 мм, при этом каждую его часть нужно хорошо утрамбовывать, дабы избежать образования пустот.

Опалубку целесообразно снимать по прошествии четырех дней, когда раствор полностью застынет. Сами блоки нужно оставить еще на этом месте на 4 дня, так как в подобном случае прочность повышается в несколько раз.

Сушку блоков лучше проводить на сквозняке, поскольку тогда она будет производиться равномерно. При этом важно оставить между ними зазоры. На случай дождя лучше закрыть их полиэтиленовой пленкой, дабы предотвратить намокание блоков.

Окончательная сушка осуществляется при помощи столбов. Блоки необходимо для этого уложить на кирпичи, возводя невысокие столбы из опилкобетонных блоков и обязательно оставляя зазоры между ними. Таким образом 90% прочности можно достигнуть уже после месяца сушки.

На видео — технология производства опилкобетонных блоков своими руками при помощи станка «Блокмастер»:

Применение опилкобетонных блоков

В строительстве самых разных строений находит свое применение опилкобетон. Дачи, дома, хозяйственные постройки, коттеджи — все они получаются прочными и обладают прекрасными качествами. Из этого материала можно строить и временные жилища, ведь обойдутся блоки достаточно дешево.

Применим опилкобетон и для постройки прочного фундамента. При этом в реставрации он не будет нуждаться длительное время.

Плюсы и минусы

Блоки отличаются следующими преимущественными характеристиками:

• Высокая теплоизоляционность;

• Экологичность;

• Доступность;

• Паропроницаемость;

• Огнеустойчивость;

• Прочность;

• Устойчивость к холодам и морозам.

Особым плюсом будет его вес, так как он составит всего 50 тонн при площади в 250 м2. Благодаря этому качеству материала можно существенно снизить затраты на постройку фундамента. Кроме того, низкая стоимость самих опилкобетонных блоков также позволит сэкономить.

К основному минусу, которым обладает опилкобетонный блок, можно отнести его возможность впитывать влагу. Это очень плохо для материала, но предотвратить впитывание жидкости возможно, если внешне окрасить их некоторыми составами и красками, а внутри провести качественную гидроизоляцию.

Сегодня одним из известных строительных материалов считается шлакоблок. С помощью такого материала можно просто, и быстро выстроить стены, он имеет хорошие теплоизоляционные, а также звукоизоляционные показатели. Шлакоблок можно изготовить самостоятельно, все составляющие компоненты являются доступными, при этом можно сэкономить на расходах, и получить высокое качество.

Основные преимущества шлакоблока

Шлакоблок отличается от других материалов рядом преимуществ, поэтому считается самым востребованным.

1. Из шлакоблока можно возвести постройку до трех этажей, для этого не обязательно иметь особые знания, и опыт. Всю работу можно выполнить самостоятельно, без найма рабочих.
2. Один шлакоблок способен заменить 4 кирпича, и его стоимость ниже по сравнению с другими материалами, это позволяет сэкономить на расходах.
3. Стены из такого материала являются тепло- и звуконепроницаемыми.
4. Шлакоблок можно изготовить самостоятельно, в точности соблюдая все пропорции, и технологию производства.

Производство шлакоблока своими руками

Когда-то такой вид строительного материала изготавливался только при помощи специального оборудования, и камеры для пропаривания, самостоятельное производство считалось невозможным. Теперь можно самостоятельно изготавливать шлакоблоки, используя вибростанок, и необходимые компоненты. Также для выполнения работ понадобиться наличие ровной площади, и возможность подключения к электрической сети.
Чтобы самостоятельно изготовить шлакоблоки, понадобится вода, наполнитель, цемент, и пластификатор. Цемента используют в зависимости от марки, наполнителем могут служить различные материалы, шлак, песок, опилки, керамзит или другие компоненты. Основным компонентом при изготовлении является цемент, к нему добавляют остальное сырье, и воду.

Обычно при производстве используется портландцемент 400 марки, при использовании другого вида цемента, отличаются пропорции. Если используют марку ниже, то увеличивают количество добавляемого материала на 15%, тогда можно добиться высокого качества раствора. В качестве наполнителя также можно использовать различные строительные отходы, и другие материалы. Выбор всех компонентов зависит от необходимой себестоимости, и качества шлакоблока. Добавление пластификатора не является обязательным, но необходимо помнить, что он улучшает качества материала.

Такая добавка помогает увеличить показатель морозоустойчивости, и влагоустойчивости, повышает прочность материала, ускоряет процесс застывания. Благодаря быстрому застыванию, быстро освобождается площадь, и можно приступать к изготовлению следующей партии, что помогает повысить производительность. Для изготовления одного элемента добавляют всего 5 грамм пластификатора.

Пропорции состава для изготовления шлакоблока

При изготовлении шлакоблока, используют шлак разного размера, он включает в себя различные фракции, это придает материалу хорошую прочность, и повышает тепловые свойства. Чтобы шлак хорошо взаимодействовал с цементом, его необходимо просеять, и смочить водой. Кроме шлака допускается добавление битого кирпича, гравия, гипса, золы или других материалов. Чтобы сэкономить цемент, можно добавить известь, от этого качество материала не ухудшится.

Смеси для шлакоблока могут приготавливаться различными способами, они отличаются пропорциями.

Состав № 1

Для приготовления необходимо взять 7 частей шлака, 3 цемента 400 марки, 2 песка, 2 части воды. Воду добавляют столько, чтобы получить раствор нужной консистенции. Все компоненты тщательно перемешивают до однородности, а затем приступают к заполнению форм. При использовании раствора с УПД, готовый материал можно складывать спустя 8 часов.

Состав № 2

Необходимо взять 9 частей шлака после обработки металла, его можно приобрести на металлургических заводах, 1 часть бетона. Воды добавляют такое количество, равное половине части цемента.

Состав № 3

В этом случае берут мелкий отсев, и граншлак в равном количестве, по 4 части. Одну долю цемента, и количество воды, которое равняется половине состава.
Все компоненты необходимо тщательно перемешивать до однородности, чтобы не было комков, а затем залить в формы. При самостоятельном производстве, можно добавлять такие компоненты, как песок, керамзит, опилки, щебенка, и другие.

Технология самостоятельного изготовления шлакоблока

Производство блоков начинают выполнять с замешивания раствора. Этот можно сделать при помощи бетономешалки или смесителя, пользуясь такими аппаратами, получают однородную смесь. Технология изготовления шлакоблока своими руками состоит из нескольких этапов.

1. Вначале приготавливают бетонный состав, в который входит вода, цемент, гранотсев, и пластификатор по желанию. Такой процесс напоминает приготовление обычного раствора для литья. Если аппараты для перемешивания отсутствуют, то работу выполняют вручную. Для этого нужно подготовить лопату, и большую емкость, в которой замешивается состав.
2. Когда раствор приготовлен, его заливают в специальные формы на вибропрессе. Затем состав проходит вибрацию, уплотняется при помощи пуансона, он плотно придавливается к каждой формочке. Такой процесс происходит до 2 минут, когда работа заканчивается, матрица аппарата поднимается, и получается готовый шлакоблок. Из-за жесткого замеса блоки не растрескиваются, и держат созданную форму.
3. На этом этапе готовые изделия застывают, их укладывают на специальную открытую площадку, для этого используют поддоны. Если пойдет дождь, то блоки накрывают полиэтиленом, и фиксируют его к поддонам. Сушатся блоки около 36 часов, при условии, что погода будет сухой. Когда в состав добавляют пластификатор, сушка происходит быстрее, это позволяет повысить производство.
4. На последнем этапе блоки складываются на многоярусные стеллажи, это позволяет сэкономить площадку для хранения, также прямо на них выполняют пропарку. После такой процедуры улучшается качество, и прочность материала, сроки полного высыхания уменьшаются. Полностью готовыми блоки будут спустя месяц.

Формы для заливки блоков

Чтобы создать готовый блок, используют специальные формы, в которые заливается готовый раствор. Формы изготавливаются из деревянного материала, во внутреннюю часть помещают прямоугольники, чтобы образовались пустоты необходимого размера. На внутреннюю часть формы можно закрепить полиэтиленовую пленку, тогда блоки будет легко вытащить, а их поверхность станет гладкой.
Блоки располагают на открытом пространстве, при этом застывание выполняется при воздушной температуре, без применения дополнительного прогревания. Для полной готовности понадобиться почти месяц, так что необходимо набраться терпения.

Где можно изготавливать шлакоблок?

Для изготовления блоков необходимо подготовить специальную площадку. Это может быть крупное помещение с ровным полом, вентиляцией, и отоплением по необходимости. При таких условиях шлакоблок можно производить круглый год. Можно использовать открытую асфальтированную, бетонную или земляную площадку, главным условием является, чтобы она была ровной.
Если открытая площадка не слишком ровная, то обязательно устанавливают поддоны, а на них выкладывают блоки. При правильном соблюдении пропорций, можно получить качественный, и прочный строительный материал.

Среди множества стройматериалов присутствуют так званые «старожилы», к которым относится шлакоблок. Он является прародителем всех современных строительных блоков, которые в последнее время приобрели небывалую популярность. По технологии производства этот материал получается в процессе вибропрессования раствора, находящегося в специальной форме.

В данной статье можно найти

В его составе присутствует шлак, отходы после горения угля, зола, отсев щебня, песок, гравий, опилки и многие другое, что находится в регионе вашего проживания. Примечательно, что шлакоблок можно производить самостоятельно, было бы желание и небольшая сумма для закупки оборудования и комплектующих раствора.

Состав шлакоблока и пропорции

Как уже говорилось, его сырьем могут выступать разнообразные материалы, поэтому существует несколько рецептур замеса. Но главным компонентом шлакоблока является цемент. К нему добавляют наполнитель, пластифицирующую добавку и все это разбавляют водой до необходимой консистенции. Если изменить составляющие, то получится легкий бетон арболит. В входит: древесина, цемент и ряд химических добавок.

Обычно для такого раствора берется портландцемент М 400. Если имеется другой, то его тоже можно использовать, только надо будет выдерживать другие пропорции для приготовления состава. В случае выбора цемента меньшей марки его процентное содержание должно быть увеличено на 15%, а при использовании бетона лучшего качества его можно добавлять меньше.

Как выглядят стеновые вибропрессованные блоки можно узнать из данной

В качестве наполнителей используются подручные материалы, которые есть в наличии: зола, опилки, кирпичный лом, щебень, гравий, песок и другие строительные отходы и не только. Их выбор зависит от требуемой себестоимости продукции и качества будущего шлакоблока.

На видео – производство шлакоблока технология:

Пластифицирующая добавка не является обязательным компонентом, но ее присутствие в растворе желательно.

На видео – технология производства шлакоблока, пропорции:

Процесс производства шлакоблока не представляет ничего сложного, но он трудоемкий, потребуется много физических усилий. Особенно на первых порах, пока производство не будет отлажено.

На видео – производство шлакоблоков своими руками:

Необходимое оборудование для производства

Не все могут сделать станок самостоятельно, поэтому в продаже имеются разнообразные модели с разными характеристиками.

Наибольшей популярностью пользуется агрегат «МАРС» . Он соединяет в себе оптимальный вариант соотношения цены и качества. Его мобильность и производительность оценили многие строители. Агрегат имеет малые габариты и несколько вариаций. Существуют модели со множеством функций или только с одной. После него могут получаться шлакоблоки с круглыми и квадратными пустотами, тонкостенные и другие варианты исполнения.

Для домашних условий подойдет вибростанок 1 ИКС . Это миниатюрная версия промышленных агрегатов для производства шлакоблока. Она имеет три комплектации: универсальную, стандартную и особую (рассчитанную для производства трех видов блока). Ее вес составляет всего 45 кг, поэтому многие приобретают аппарат из-за его мобильности. Но, несмотря на малые габариты, эта крошка может изготавливать до 70 штук блоков в час.

Интересным представителем вибропрессовых . На нем можно за один цикл изготавливать четыре блока. Этот агрегат отличается высокой производительностью и надежностью. При его использовании не возникает никаких проблем, дополнительных вложений и частого ремонта он не требует.

Команч-34 окупает себя в течение нескольких дней. Особенно его приобретение выгодно тем, кто производит шлакоблок на продажу. Он способен изготавливать от 30 до 120 блоков в час. Его вес – 160 кг. На нем предусмотрена смена размеров блоков путем переналадки оборудования.

И особенности их применения указано в статье.

Шлакоблок – надежный строительный материал, который уже давно широко применяется за счет своей низкой стоимости и неплохих, даже в сравнении с современными материалами, технических характеристик. Технология изготовления понятна и проста и может быть использована для производства этих блоков в домашних условиях.