Odjeljak 10. Izrezivanje pločastih i pločastih materijala na bazi drveta

Šeme rezanja. Iverice, ploče od vlakana, blok ploče, šperploča i laminati seku se prorezima, odnosno tako da svaki rez dijeli materijal na dijelove. Najčešća tri uzorka rezanja: uzdužna, poprečna i mješovita (slika 15).

Uzdužno (slika 15, a) kao samostalna vrsta rezanja koristi se prilično rijetko. U većini slučajeva, uzdužno sečenje se koristi za lijepljenje praznina uz njihovu naknadnu obradu ili za izradu raznih vrsta čepova koji se po dužini poklapaju s pločama koje se izrezuju, a koje ne podliježu strogim zahtjevima u pogledu dimenzija i tačnost uglova između susednih ivica. Ova vrsta rezanja, u pravilu, prethodi naknadnom poprečnom rezanju rezultirajućih traka.

Poprečno sečenje (Sl. 15, b), kao i uzdužno sečenje, veoma je retko i koristi se u istim slučajevima. Najčešće je to nastavak rezanja uzdužnih traka u zatvore formata.

Mješovito (Sl. 15, c) kombinuje sečenje prema dvije prethodne šeme i izvodi se na istoj mašini bez skidanja rezanih traka i podešavanja. Sečenje se vrši na mašinama za više testera sa uzdužnim i poprečnim sečenjem ili na specijalnim mašinama za jednostruke testere sa uzdužnim i poprečnim testerama.

Rezanje se vrši prolaznim rezovima, ali se zarezi različitog formata dobijaju u procesu rezanja pomicanjem rezanih traka jedna u odnosu na drugu ili uključivanjem pila koje se nalaze na različitim udaljenostima jedna od druge. Najracionalnije rezanje, koje vam omogućava da dobijete najveći procenat korisnog učinka.

Rezanje karata. Rasporedi ugniježđenja su grafički prikaz rasporeda praznina na standardnom formatu materijala koji se izrezuje. Svi radni komadi izrezani iz njega postavljaju se na skalu na formatu materijala koji se izrezuje.

Karte rezanja se izrađuju uzimajući u obzir sljedeće faktore: maksimalni prinos; kompletnost dijelova različitih veličina i namjena pri rezanju serije ploča u skladu s obimom proizvodnje; minimalni broj standardnih veličina dijelova pri rezanju jedne ploče ili lima; minimalno ponavljanje istih dijelova u različitim planovima rezanja.

Izrada optimalnih karata (planova) za sečenje pločastih i limenih materijala obezbeđuje se na dva načina - bez upotrebe računara i uz pomoć računara.

Utvrđeno je da tehnološki i projektantski faktori imaju značajan uticaj na izradu optimalnih planova rezanja i njihovu realizaciju.

Tehnološki faktori uglavnom uključuju: dimenzije izvornog materijala i dijelova namještaja; iznos odobrenja za dalju obradu; dodatak za turpijanje za kreiranje ivica osnove; broj standardnih veličina praznina izrezanih iz jedne ploče (lima) materijala.

U industriji namještaja izrezuju ploče od vlakana, iverice neobložene i obložene (laminirane), ploče od vlakana sa premazom boje i laka, šperploče. Veličine ovih materijala i njihova maksimalna odstupanja predviđene su odgovarajućim GOST-ovima, međutim, za optimalan plan rezanja potrebno je odabrati veličine izvornog materijala koje su poželjnije za ove dijelove.

Učinkovita upotreba materijala određena je višestrukim dimenzijama radnih komada, koje se utvrđuju u skladu s projektnom dokumentacijom za proizvod. Prilikom rezanja ploča od vlakana s otisnutim uzorkom i šperploče, potrebno je pridržavati se navedenog smjera uzorka ili vlakana u radnim komadima. Za dijelove izrađene od iverice određuju se dodaci za dalju obradu po dužini i širini. Dimenzije dodataka zavise od vrste materijala koji se reže. Za zareze koji će se u budućnosti furnirati određuju se dodaci za turpijanje i glodanje (ovisno o opremi). Dijelovi namještaja koji se koriste bez preklapanja, na primjer, izrađeni od ploča od vlakana ili šperploče, seku se bez dodataka za obradu.

Da biste dobili praznine (dijelove) tačnih dimenzija, ispravnog geometrijskog oblika (uzimajući u obzir kosost ploča i limenih materijala dozvoljenu GOST-om), potrebno je izraditi završne rubove baze (veličine 12 ... 15 mm), od kojih u zavisnosti od tipa mašine može biti jedna ili dve. Količina rezanja je 4 ... 5 mm i zavisi od debljine testera.

Uzimajući u obzir karakteristike dizajna uređaja za istovar opreme i potrebu da se osigura racionalna organizacija rada radnika tokom istovara i sortiranja radnih komada, broj standardnih veličina komada izrezanih iz jednog lista izvornog materijala ne uzima se više od 3 .

Faktori dizajna uključuju: maksimalne dimenzije obrađenog materijala; broj jedinica testere na mašini; dimenzije maksimalne širine trake izrezane pilom; dimenzije minimalne širine trake izrezane pilom; minimalni razmak između poprečnih pila; minimalno rastojanje između testera za rezanje; maksimalna visina rezanja; performanse opreme; vrijeme promjene; režim rada. Ovi faktori određuju karakteristike opreme za rezanje i određuju se njenim tehničkim karakteristikama.

Metodologija za ručno sastavljanje mapa gniježđenja. Ova tehnika predviđa određeni sistem pravila za izradu plana rezanja ploča na prazne ili dijelove potrebne za period planiranja. Da biste to učinili, morate izvršiti sljedeće korake.

1. Izraditi specifikaciju koja sadrži naziv zaliha (dijelova), njihove dimenzije, površinu, količinu za planirani period, dimenzije izvornog materijala i njegovu površinu.

2. Zapišite specifikaciju praznina u opadajućem redoslijedu područja.

3. Nacrtajte kartu rezanja na listu, najbolje u mjerilu 1:20.

4. Izvršite raspored dijelova (praznina) na polju karte, uzimajući u obzir mogućnosti opreme, na sljedeći način: pronađite lokaciju uzdužnih rezova najboljim polaganjem blanka veće površine, zatim pokupite ostatak praznine iz specifikacije i ispunite preostalo područje.

5. U tabelu (obrazac 1) upisati podatke o svakoj kartici, svrha popunjavanja je da se postigne kompletnost za sve vrste praznina i odredi ukupan broj listova za planirani period.

Kao što vidite, optimizacija procesa rezanja je težak zadatak i rješava se uz pomoć kompjutera. Ovo je moguće ako postoji matematički model problema koji opisuje uslove rezanja.

U prisustvu velikog broja standardnih veličina radnih komada, rješavanje problema uz pomoć računara može dati značajan učinak. Prilikom rješavanja problema optimizacije rezanja ploča koristi se algoritam dual simplex metode na skupu karata razvijenih od strane računala sa implicitno specificiranom matricom ograničenja. Takvi zadaci na računaru rješavaju se u tri faze.

1. Unošenje podataka o potrebnim obradacima, dobijanje traka sa različitim kombinacijama, uzimajući u obzir moguće rotacije obradaka i upotrebljene opreme.

2. Rješavanje zadataka linearnog programiranja sa identifikacijom osnovne verzije prihvatljivih rješenja jednačina u smislu potpunosti, pronalaženje optimalne verzije.

3. Ispis izlaznih informacija u obliku optimalnih linija rezanja.

Upotreba kompjutera u izradi karata rezanja omogućava povećanje izlaza zaliha za 3% i smanjenje vremena za izradu karata rezanja. Široka upotreba industrijskog sistema, objedinjavanje zaštitnih elemenata pojednostavljuju rješavanje problema za optimizaciju rezanja i omogućavaju da se korisni prinos praznina dovede do 95 ... 96%

Prilikom izrade karata rezanja, korisni učinak (prema VPK.TIM) treba da bude najmanje,%: iverice 92, stolarske ploče 85, masivne ploče od vlakana sa farbom 88 ... 90, šperploča 85.

Tehnologija i oprema rezanja. Za male količine proizvodnje, rezanje se vrši na konvencionalnim kružnim pilama opremljenim posebnim stolovima za postavljanje ploča koje se režu. Međutim, ove mašine su neefikasne, nezgodne u radu i ne daju potrebnu tačnost rezanja.

U nekim slučajevima, racionalno je koristiti trostruke mašine za ivice panela TsTZF-1. Mašina je dizajnirana za formatno sečenje i sečenje paketa pločastih i limenih materijala debljine do 50 mm. Upotreba stroja TsTZF-1 moguća je s uzdužnim ili poprečnim uzorkom materijala daske za rezanje i plastike. Međutim, u pravilu je u tim slučajevima potrebno ugraditi kružnu pilu s kolicima za rezanje materijala do konačne veličine. Istovremeno, troškovi rada naglo rastu, produktivnost rada pada, a postotak korisnog učinka opada.

Najefikasnije sečenje pločastih materijala može se izvesti na mašini sa programiranom kontrolom CTMF-a. Mašina se sastoji od dva dela - uzdužnog i poprečnog. Na uzdužnom presjeku, uzdužna traka materijala je isječena, na poprečnom presjeku, uzdužna traka je izrezana na formate. Punjenje mašine je automatizovano. Istovar je ručno.

Uzdužni presjek se sastoji od ležaja sa valjkastim stolom, uzdužnog klizača za pilu i stezaljke. Pneumatski cilindri su montirani na stolu za poprečno i uzdužno postavljanje paketa koji se reže. Na vrhu, s obje strane kreveta, postavljene su vodilice po kojima se kočija kreće. Na prednjoj i stražnjoj strani kolica nalaze se dva reda potiskivača i stezaljki za hvatanje paketa i njegovo dovođenje u položaj uzdužnog rezanja. Poprečni presjek se sastoji od okvira na koji je na konzolama postavljena traverza s poprečnim nosačima pile. Iza poprečnog presjeka
ugrađene šipke za primanje rezanih zareza.

Šematski dijagram rezanja pločastih materijala na mašini za višestruke testere prikazan je na Sl. 16. Prvo, testera za cepanje 1, koja se nalazi ispod radnog stola, odseca traku paketa zadate širine. Nakon što je napravljen rez. Pomični sto iza pile se podiže i preuzima rezane trake. Tada se stol pomiče u poprečnom smjeru i ploča je grupa pila

2 je podijeljen na radne komade određene dužine. Broj testera za poprečno sečenje može varirati u zavisnosti od dizajna mašine. Međutim, proces rezanja ne uključuje uvijek sve poprečne ploče u isto vrijeme. To obično diktira potrebne dimenzije radnih komada.

Mašina modela CTMF sa utovarivačem i slagačem deo je linije za sečenje limova i pločastih materijala MRP-1, čiji je dijagram dat na sl. 17. Proces sečenja materijala, utovara i istovara je automatizovan. Kontrola programa može brzo promijeniti obrazac rezanja koji daje maksimalan učinak. Rezanje se vrši jednom uzdužnom i deset poprečnih pila. Na ovoj liniji možete smanjiti na pet programa. CTMF mašina, uključena u liniju, ima visinu rezanja od 60 mm, a u zavisnosti od debljine materijala koji se seče menja se broj ploča u obeleživaču.

Princip rada linije je sljedeći. Gomilu ploča visine do 800 mm ugrađuje se viljuškarom na podni transporter 1, koji ga pomera na platformu podiznog stola 2. Nosač 3 CTMF skupne testere, koji se kreće iznad naslaga, sa svojim graničnicima gura snop od nekoliko ploča u položaj za pozicioniranje, gdje se zasniva i fiksira pomoću stezaljki... U stegnutom stanju, paket se pomoću kolica pomiče u mašinu 7 u položaj uzdužnog rezanja.

Nakon zaustavljanja kolica, uzdužna stezaljka se uključuje, pogoni za rotaciju, podizanje i dovod uzdužne pile klize. Na kraju reza, traka ostaje na potpornim nosačima. Uzdužna stezaljka se podiže, uključujući i podizanje šina, a stol uklanja izrezanu uzdužnu traku materijala s potpornih nosača.

Na početku pomicanja stola, graničnici presjeka se podižu i materijal se zasniva. Istovremeno se aktiviraju i spuštaju klizači testere za poprečno sečenje, što je programirano na ploči utikača. Nakon što se sto pomeri u krajnji zadnji položaj, poprečne testere se podižu, sto se spušta, ostavljajući izrezane trake na šipkama, i vraća se u prvobitni položaj.

Uz naknadni tok stola, izrezana traka se gura na prijemni valjkasti transporter 6 slagača i prenosi na valjkasti transporter potiskivača 5. Odavde se rezani materijal pomiče strelom potiskivača na podizanje. tabela 4 na postojani osnovni lenjir. Potisci i grana poravnavaju paket u uzdužnom i poprečnom smjeru. Nakon toga, podizni sto se spušta za korak jednak debljini naslaganog paketa.

Izrezani prazni, ovisno o prenosivosti pakovanja, skladište se u hrpe visine do 1000 mm. Prisustvo dva stola za podizanje omogućava slaganje isečenih zalogaja u dva različita snopa, dok se zarezi iste širine i dužine čuvaju u svakom naslaganju. Izrezani radni komadi se automatski dodaju u skladu sa svojim dimenzijama na jedan ili drugi podizni sto pomoću softvera za slaganje.

Sa podiznih stolova, položeni materijal ide na transportne trake u radnji, na kojima se snopovi rezanih zalogaja dijele u zasebne hrpe. Odvajanje graničnika nastaje kao rezultat veće brzine radioničkih transportera u odnosu na brzinu dovoda podiznih stolova. Da biste mogli odabrati potrebnu razliku u brzini, pogonski valjci platforme podiznog stola imaju beskonačnu kontrolu brzine.

MRP-1 linija može raditi u automatskom i poluautomatskom načinu rada. Kada je linija u poluautomatskom načinu rada, rezani materijal se može polagati ručno. U ovom slučaju, svaka traka materijala koja dolazi iz mašine se ručno uklanja sa zaustavljenog prijemnog transportera slagača ili se sa nje ručno uklanja veliki poslovni otpad. Operater tada aktivira transportnu traku za prijem slagača. Ostatak materijala ili naknadne trake rezanog materijala, koje ne zahtijevaju intervenciju operatera, prenose se na kratkospojnik, gdje se proces prijenosa i postavljanja odvija automatski. Ručno uklonjeni prazni se postavljaju na poprečna kolica ili drugi unutrašnji transportni uređaj.

Otpad koji se dobije pri niveliranju uzdužnih ivica pili se istovremeno sa poprečnim rezanjem prve trake. U obliku relativno kratkih otpadaka, sudaraju se sa sluzi izvan prijemnih šipki i ulaze u transporter za sakupljanje otpada, koji se nalazi ispod vodilica stola mašine za rezanje. Otpad sa bočnih rubova pada u otvore između šipki direktno na transporter otpada. Veliki poslovni otpad se obično koristi za proizvodnju robe široke potrošnje, kao sekundarne sirovine ili kao gorivo.

Od posebnog značaja je pitanje potpune iskorišćavanja otpadnih pločastih materijala iu tom smislu je lepljenje grudastog otpada veoma efikasno. Spojeni grudasti otpad se ponovo reže i kalibrira. Za spajanje otpada koriste se netipične vertikalne stezaljke sa hidrauličnim ili ručnim stezanjem. Lijepljenje hladno ili korištenjem visokofrekventnih struja (HFC). Najprogresivnija tehnologija iskorištavanja otpada predviđa stvaranje kompleksa opreme za rezanje ploča sa međuspojivanjem na automatiziranoj opremi. Dizajn takve linije (Sl. 18) predviđa lijepljenje ploča pune veličine duž duge strane u kontinuiranu traku, rezanje na trake potrebne širine, lijepljenje traka u kontinuiranu traku i konačno rezanje na dijelove date veličina. Uvođenje ove tehnologije omogućit će postizanje gotovo 100% prinosa iverice, kao i potpunu automatizaciju procesa rezanja.

Iverice i ploče od tvrdih vlakana uzrokuju brzo trošenje reznog alata, stoga je za njihovo rezanje preporučljivo koristiti pile sa pločama od tvrde legure. Posebnu pažnju treba obratiti na čistoću i tačnost rezanja i na ravnost ivica panela.

Na površinama delova štita nisu dozvoljeni nedostaci mašinske obrade: strugotine, ogrebotine, strugotine, ako se naknadnom obradom ne otklone.

Rice. 18. Dijagram linije za sečenje iverice sa srednjim spajanjem:
1 - automatski utovarivač; 2 - mašina za glodanje rubova ploča sa uređajem za nanošenje ljepila; 3 - presa za uzdužno spajanje ploča (po dužini); 4 - mašina za jednu testeru za uzdužno rezanje na trake; 5 - mašina za glodanje rubova sa uređajem za nanošenje ljepila; 6 - presa za poprečno spajanje; 7 - uzdužni sloj za spajanje; 8 - mašina za poprečno sečenje na delove datog formata; 9 - automatski slagač

Režim rezanja za panelne i panelne drvene materijale
Brzina rezanja, m/s ............................................... 50 ... 60

Prečnik testere, mm ..................... 360. ... ... 400

Broj zubaca kružnih pila opremljenih karbidnim pločama (tip I), kom ................................. ...... 56 ... 72

Broj zubaca kružnih pljosnatih testera, kom ........................ 72. ... ... 120

Dodavanje po zubu za kružne testere opremljene sečivima

Od tvrde legure, mm ................... 0,06. ... ... 0.04

Pomak po zubu za okrugle ravne testere, mm ..... 0,04. ... ... 0.02

Rezanje gotovih i furniranih ploča na bazi drveta je novi progresivni pravac u mehaničkoj preradi drveta i materijala na bazi drveta. Upotreba ove metode, u poređenju sa tehnologijom rezanja nedovršenih ploča s naknadnim furniranjem i završnom obradom u panelima, daje veliki ekonomski učinak. Trenutno su razvijene različite metode rezanja furniranih i gotovih ploča na bazi drveta, konstrukcija alata i mašina.

Korištena oprema ne pruža visoku produktivnost i kvalitetno rezanje gotovih ploča. Na obrađenim rubovima ploča uočavaju se strugotine, pukotine i ljuštenje završnog premaza. Samo u nekim slučajevima, uz smanjene zahtjeve za kvalitetom obrade, moguće je furnirati ivice dijelova panela odmah nakon rezanja.

Stoga se rezanje gotovih i furniranih ploča velikog formata još uvijek malo razlikuje od slične obrade neobrađenih ploča. Često se proizvodi na istoj opremi, sa istim instrumentom, pod istim uslovima. Ali da bi se poboljšala kvaliteta rezanja, pile se mijenjaju 3 ... 10 puta češće, a paket ploča se uzima 1,5 ... 2 puta manje debljine. U tom slučaju obično se ostavlja određeni dodatak za naknadnu doradu na linijama za obradu rubova, gdje se ona izvodi uglavnom metodom cilindričnog glodanja i brušenja kombinacijom radnih glava.

Produktivnost višestrukih mašina za piljenje za rezanje limenih i panelnih materijala određena je formulom (15).

Primjer. Odredite produktivnost u smjeni CTZF stroja pri rezanju iverice veličine 3660x1830x16 mm na komade veličine 1617XX388X16 mm. Tri ploče se režu istovremeno.

Rješenje. Odredite vrijeme Tst potrebno za rezanje iverice u radne komade. Sa površinom radnog komada od 0,627 m2, približno vrijeme na 100 radnih komada je 0,834 h.

Oslikani pločasti i limeni materijali. U proizvodnji proizvoda od drva široko se koriste pločasti, limovi i rolni poluproizvodi od drvnih materijala, proizvedeni u skladu sa zahtjevima standarda za njih. Standardni formati ovih materijala koje primaju preduzeća seku se u prazne komade potrebnih dimenzija.

Glavna ograničenja pri rezanju pločastih i pločastih materijala su broj i veličina praznina.

Broj standardnih veličina radnih komada mora odgovarati njihovoj kompletnosti za izdavanje proizvoda predviđenih programom. Rezanje pločastih i limenih materijala u odnosu na organizaciju prema namjeni dobijenih zareza obično se dijeli na tri vrste: pojedinačno, kombinirano i mješovito.

U slučaju pojedinačnog rezanja, svaki format poluproizvoda se reže na jednu standardnu ​​veličinu radnog komada. Kombiniranim tipom rezanja iz jednog formata možete izrezati nekoliko različitih standardnih veličina praznina. Kod mješovitog rezanja moguće je koristiti varijante pojedinačnog i kombiniranog rezanja za različite slučajeve. Efikasnost rezanja po racionalnosti upotrebe materijala procjenjuje se koeficijentom izdašnosti blankova.

U proizvodnji proizvoda od drveta, iverica i ploča od vlakana imaju široku primjenu. Organizacija njihovog racionalnog rezanja najvažniji je zadatak moderne proizvodnje. Povećanje prinosa ploča od iverice od 1% u ukupnom rezultatu njihove potrošnje izražava se uštedama od miliona kubnih metara ploča, efikasnost u novčanom smislu iznosiće milione rubalja. Efikasnost rezanja ovisi o korištenoj opremi i organizaciji procesa rezanja ploča i limenih materijala.

Prema tehnološkim karakteristikama, oprema koja se koristi za rezanje ploča može se podijeliti u tri grupe. U prvu grupu spadaju mašine sa nekoliko testera za kidanje i jednim poprečnim rezom. Materijal koji treba rezati stavlja se na sto za nošenje. Kada se stol kreće u smjeru naprijed, pile za cijepanje sijeku materijal u uzdužne trake. Nosač ima podesive graničnike, čiji uticaj na granični prekidač dovodi do automatskog zaustavljanja kolica i pokretanja klizača za poprečno sečenje.

U drugu grupu spadaju mašine koje takođe imaju nekoliko testera za kidanje i jednu ukrštenu, ali se sto za nošenje sastoji od dva dela. Kod poderanog piljenja oba dijela stola su jedan komad, a u obrnutom kretanju svaki dio se pomiče zasebno u granični položaj koji određuje položaj poprečnog reza. Na taj način se postiže poravnavanje poprečnih rezova pojedinih traka.

U treću grupu spadaju mašine koje imaju jedan nosač za rezanje i nekoliko nosača za poprečno sečenje. Nakon svakog poteza kliznog klizača, traka na kliznom nosaču se dovodi za poprečno sečenje. U ovom slučaju, aktiviraju se one čeljusti koje su konfigurirane za rezanje ove trake. Nosač pile za podrezivanje može izvoditi slijepe rezove (podrezivanje). Osim toga, postoje i jednostruke testere. 1. Prva grupa opreme je usmjerena na izvođenje najjednostavnijih pojedinačnih rezova.

To rezultira niskom stopom iskorištenja materijala. Prilikom implementacije složenijih shema nakon uzdužnog rezanja, postaje potrebno ukloniti pojedinačne trake sa stola uz njihovo daljnje nakupljanje za naknadno pojedinačno rezanje. Istovremeno, troškovi rada naglo rastu, produktivnost se smanjuje. 2. Druga grupa vam omogućava da izvedete šeme rezanja s različitim trakama jednakim dva. S velikom raznolikošću tipova javljaju se iste poteškoće kao u prvom slučaju. 3. Treća grupa vam omogućava da izrežete složenije uzorke s raznim trakama do pet. Ova grupa opreme ima visoku produktivnost i najviše obećava.

Linija za rezanje limova i pločastih materijala MRP je dizajnirana za rezanje drvenog lima i pločastih materijala u blankove u namještaju i drugim industrijama. Rezanje se vrši jednom testerom za podrezivanje i deset testera za poprečno sečenje. Originalni uređaj za uvlačenje omogućava vam da uklonite iz hrpe i istovremeno ubacite hrpu od nekoliko listova materijala u alat za rezanje.

U procesu hranjenja i obrade, pakovanje koje se reže je u stegnutom stanju. Paketi se hrane povećanom brzinom, koja se naglo smanjuje pri približavanju radnom položaju. Sve to osigurava visoku produktivnost i povećanu preciznost rezanja materijala. Specijalne električne blokade čine rad na liniji sigurnim i štite mehanizme linije od oštećenja.

Kada je vod isključen, dolazi do elektrotermodinamičkog kočenja vretena reznog alata. Fabrike nameštaja koriste automatske mašine za dovođenje sa jednom testerom i deset poprečnih testera. Na takvoj mašini možete rezati u pet programa. Poprečne testere se ručno podešavaju na program. Minimalni razmak između prve i druge poprečne testere (lijevo u smjeru kretanja) je 240 mm. Minimalni razmak između ostalih testera je 220 mm. Mašina može istovremeno rezati dvije ploče u visinu debljine 19 mm ili tri ploče debljine 16 mm svaka.

Rezove testere u skladu sa programima treba izvršiti uz dosledno smanjenje optimalnih traka. Na primjer, prvi rez je 800 mm, drugi - 600, treći - 350, itd. Ploče se postavljaju preko utovarnog stola i poravnavaju duž pokretnog graničnika. Pritiskom na ručku koja se nalazi ispod radnog stola, uzdužna pila se dovodi u radni položaj i odsiječe prvu traku paketa ploča. Tokom radnog hoda, odrezana traka se postavlja na polugu i steže pneumatskim stezaljkama, što onemogućuje pomicanje reza.

Nakon što je uzdužni rez napravljen, pila ide ispod stola i vraća se u prvobitni položaj. Prilikom spuštanja riper testere, pokretni sto iza nje se podiže iznad nivoa poluge i preuzima rezane trake. Tada se stol pomiče bočno. Lijeva vanjska pila, nepomična, seče rub ploče (10 mm) kako bi se stvorila baza. Ostali poprečni rezovi se rade prema odabranom programu.

Izrezani praznici se ubacuju na sto duž nagnute ravni i slažu. Zatim se ciklus rezanja ponavlja prema odabranim programima. Na automatskoj mašini moguće je vršiti poprečno i uzdužno testerisanje iverice u naslaganju do 80 mm visine po unapred određenom programu. Mašina je opremljena zasebnim potpornim stolovima.

Svaki od dijelova stola može se zasebno pokrenuti, što je neophodno za mješovito sečenje. Poprečni rezovi se izvode nakon što se dijelovi stola poravnaju duž poprečnih rezova. Poprečni presek kroz cijelu širinu ploče. Prilikom rezanja ploča sa poprečnim usjecima svi dijelovi stola su povezani i rade sinhrono. Tablica se učitava pomoću uređaja za učitavanje. Paketi koje postavlja utovarivač se izravnavaju i poravnavaju. širina automatski. Usklađena vreća se steže na nosač stola automatskim zatvaranjem steznih cilindara i dovodi do testere za rascjep ili poprečne testere, ovisno o postavljenom programu. Testere se okreću u suprotnim smjerovima tako da pila za podrezivanje radi s pomakom prema dolje, a glavna pila s protupomakom.

Testera za zarezivanje ima aksijalno kretanje za precizno poravnanje sa glavnim listom testere. Prilikom obrezivanja ploča na ovoj mašini, dobija se precizan rez bez lomljenja čak i veoma osetljivog materijala na ivicama.

Postoje poluautomatske mašine koje takođe koriste testere za orezivanje, ali jedinica testere pravi translatorno kretanje tokom rezanja kada ploča miruje. Radni komadi se pomiču ili ručno do graničnika u graničnoj ogradi, ili kolicima, čije se pozicije postavljaju pomoću podesivih graničnika (u skladu sa širinom uzdužnih žljebova) i graničnih prekidača. Ova mašina se koristi za formatno rezanje laminiranih i plastičnih pločastih materijala.

Preciznost rezanja je do 0,1 mm. Produktivnost mašine pri rezanju iverice na traženi format je 5,85 m3 / h. Umjesto ručnih komandi za uvlačenje materijala tokom uzdužnog rezanja, na mašinu se može ugraditi automatski potiskivač, kojim se upravlja elektronskim uređajem. Potonji je programiran da napravi određene rezove pomoću lista testere potrebne debljine.

Prilikom rezanja iverice koriste se kružne pile prečnika 350-400 mm sa pločama od tvrde legure. U ovom slučaju brzina rezanja je 50-80 m/s, pomak po zubu pile zavisi od materijala koji se obrađuje, mm: iverice 0,05-0,12, vlaknaste ploče 0,08-0,12, šperploča sa uzdužnim rezom 0,04 -0,08, šperploča sa poprečnim rezom do 0,06. Rezanje karata. Za organizaciju racionalnog rezanja ploča, limova i rolni, tehnolozi razvijaju kartice za rezanje.

Dijagrami ugniježđenja su grafički prikaz lokacije radnih komada na standardnom formatu materijala koji se izrezuje. Za izradu mapa rezanja potrebno je poznavati dimenzije zareza, formate materijala koji se seče, širinu rezova i mogućnosti opreme. Iverice koje ulaze u preduzeće obično imaju oštećene ivice. Stoga je prilikom izrade mapa rezanja potrebno predvidjeti prethodno turpijanje ploča kako bi se dobila osnovna površina duž ruba. Ako se praznine izrezuju s dodatkom koji omogućava njihovo turpijanje po obodu u daljnjim operacijama, tada se takvo turpijanje rubova ploča može isključiti.

Prilikom izrade planova rezanja potrebno je posebno uzeti u obzir sve karakteristike isporučenih materijala. Svi radni komadi izrezani iz njega postavljaju se na skali prema formatu materijala koji se izrezuje. Prilikom rezanja furniranog materijala, lameliranih ploča, šperploče i sličnih drvenih materijala, zatim kod izrade karata rezanja potrebno je zareze postaviti na format vodeći računa o smjeru vlakana na furniru.

U ovom slučaju, predforme imaju određenu veličinu duž i poprijeko vlakana. Izrada mapa ugniježđenja za veliko preduzeće je važan, složen i dugotrajan zadatak. Trenutno su razvijene metode za izradu karata rezanja ploča, limova i rolni uz istovremenu optimizaciju plana rezanja. Optimalni plan rezanja je kombinacija različitih šema rezanja i intenziteta njihove upotrebe, osiguravajući potpunost i minimalne gubitke za određeni period rada preduzeća.

Prilikom izrade mapa rezanja ostaju samo one prihvatljive opcije koje daju izlaz praznina ne manji od utvrđene granice (za ploče na bazi drveta 92%). Procedura optimizacije procesa rezanja je složena i rješava se uz pomoć kompjutera. Samim tim, proces rezanja limenih i rolatih materijala je jednostavniji od ploča, jer pri rezanju ne postoje ograničenja u kvaliteti, boji, nedostacima itd., oni su stabilni u kvaliteti i formatu. 3. Sastav pomoćnih i uslužnih delatnosti Pomoćna proizvodnja, deo proizvodne delatnosti preduzeća, neophodna za servisiranje glavne proizvodnje i obezbeđivanje nesmetane proizvodnje i puštanja u promet njegovih proizvoda.

Najvažniji zadaci Pomoćna proizvodnja: izrada i popravka tehnološke opreme, kontejnera i specijalnih alata i njihovo snabdevanje glavnim radnjama; snabdevanje preduzeća svim vrstama energije, popravka energetske, transportne i mašinske opreme, kontrolno-merne opreme, održavanje i nadzor istih; popravka zgrada i objekata i opreme za domaćinstvo; prijem, skladištenje i isporuka sirovina, materijala, poluproizvoda i dr. u radionice preduzeća.. Delatnost transportnih i skladišnih objekata preduzeća može se klasifikovati kao pomoćna proizvodnja.

Pomoćna proizvodnja određena je karakteristikama glavne proizvodnje, veličinom preduzeća i njegovim proizvodnim vezama.

Pomoćna proizvodnja se uglavnom odvija u pomoćnim radionicama. U sklopu velikih kombinata i udruženja (na primjer, metalurških, kemijskih itd.), Stvaraju se specijalizirane radionice i poduzeća za servisiranje glavne proizvodnje. Obećavajući pravac za unapređenje Pomoćne proizvodnje je prenošenje najodgovornijeg i najzahtjevnijeg dijela pomoćnog posla na specijalizirana preduzeća koja opslužuju industriju datog regiona.

To omogućava korištenje tehnologije visokih performansi i naprednih proizvodnih metoda u pomoćnoj proizvodnji, smanjenje troškova obavljanja odgovarajućih poslova u poduzećima koje opslužuju specijalizirane popravne, alatne i druge baze, te osiguravanje povećanja produktivnosti rada. Uz tehničko unapređenje glavne proizvodnje neophodan je paralelni razvoj pomoćne proizvodnje i povećanje njenog tehničkog i organizacionog nivoa.

U velikim preduzećima i udruženjima pomoćnu proizvodnju treba razvijati na bazi centralizacije i specijalizacije rada koja osigurava njenu najveću efikasnost. Troškovi isporučene drvne građe i poluproizvoda evidentiraju se sa znakom plus u ostalim redovima, u linijama glavne, pomoćne proizvodnje i složenim troškovnim stavkama gdje se ovi proizvodi koriste. Zbir pozitivnih vrijednosti raspoređenih troškova mora biti jednak njihovoj negativnoj vrijednosti isključenoj.

U bilansu uspjeha opšti poslovni rashodi se iskazuju kao dio nabavne vrijednosti robe (radova, usluga) po redovima. Uslužne djelatnosti uključuju: stambeno-komunalne usluge, servisne radionice, menze i menze; predškolske ustanove, domovi za odmor, sanatorije i druge zdravstvene, kulturno-obrazovne ustanove koje su na bilansu organizacije. Direktni troškovi su direktno povezani sa aktivnostima uslužne proizvodnje.

Otpisuju se na teret računa 29 „Uslužne djelatnosti i poljoprivredna gazdinstva“ sa kredita računa za obračun zaliha, obračuna sa zaposlenima za plate i sl. Indirektni troškovi su povezani sa upravljanjem uslužnim djelatnostima. Otpisuju se na teret računa 29 sa računa 23 "Pomoćna proizvodnja", 25 "Opći troškovi proizvodnje" i 26 "Opšti troškovi poslovanja". Uslužne djelatnosti i farme su dizajnirane za obavljanje poslova (pružanje usluga) za potrebe glavne (ili pomoćne) proizvodnje, za neproizvodne potrebe organizacije (prenoćišta, menze) ili za treće organizacije.

U slučajevima kada preduzeće, pored strukturnih odjela koji direktno proizvode proizvode, postoje i odjeli koji obavljaju funkcije pomoćnih, koji se bave opsluživanjem glavne proizvodnje, troškovi ove proizvodnje se posebno obračunavaju na računu 23 „Pomoćna proizvodnja ". Posebno se kao pomoćni mogu smatrati proizvodni objekti koji obavljaju sljedeće funkcije: opsluživanje različitim vrstama energije (električna energija, para, plin, zrak itd.); usluge transporta; popravka osnovnih sredstava; proizvodnja alata, žigova, rezervnih dijelova, građevinskih dijelova, konstrukcija ili obogaćivanje građevinskog materijala (uglavnom u građevinskim organizacijama); izgradnja privremenih (nenaslovnih) objekata; iskopavanje kamena, šljunka, pijeska i drugih nemetalnih materijala; sječa drva, pilana; soljenje, sušenje i konzerviranje poljoprivrednih proizvoda itd. Ove djelatnosti se nazivaju pomoćnim samo ako ova vrsta djelatnosti nije glavna.

Računovodstvo troškova pomoćne proizvodnje vrši se analogno, uzimajući u obzir troškove glavne proizvodnje na računu 20. Na dugovanju računa 23 „Pomoćna proizvodnja“ iskazuju se direktni troškovi direktno vezani za proizvodnju pomoćne proizvodnje, obavljanje poslova i pružanje usluga, kao i indirektni troškovi povezani sa upravljanjem i održavanjem pomoćne proizvodnje i gubici od otpada.

Direktni troškovi direktno vezani za puštanje proizvoda, obavljanje poslova i pružanje usluga otpisuju se na teret računa 23 „Pomoćna proizvodnja“ sa potraživanja računa za obračun zaliha, obračuna sa zaposlenima za plate i dr. Ove operacije se sastavljaju knjigovodstvenim knjiženjima: Dugovanje računa 23 "Pomoćna proizvodnja" Kredit računa 10 "Materijali" - otpis troškova materijala prenesenih u pomoćnu proizvodnju za proizvodnju proizvoda, obavljanje poslova, pružanje usluga; Dugovanje računa 23 "Pomoćna proizvodnja" Potraživanje računa 70 "Plaćanja osoblja za rad" - obračun naknada radnika u pomoćnoj proizvodnji; Na teret konta 23 "Pomoćna proizvodnja" Potraživanje računa 69 "Obračuni za socijalno osiguranje i osiguranje" - obračun jedinstvenog socijalnog poreza i doprinosa za osiguranje od nezgoda na iznos naknade radnika u pomoćnoj proizvodnji.

Indirektni troškovi vezani za vođenje i održavanje pomoćne proizvodnje naplaćuju se na teret računa 25 „Opći rashodi proizvodnje“ i 26 „Opći poslovni rashodi“ i otpisuju se na teret računa 23. Rashodi vezani za gubitke od braka u pomoćnoj proizvodnji otpisuju se na račun 23 sa kreditnog računa 28 "Brak u proizvodnji". Iznosi stvarnog troška gotovih proizvoda pomoćne proizvodnje mogu se teretiti sa Potražnog računa 23 na teret računa: 20 "Glavna proizvodnja" ili 40 "Proizvodnja proizvoda (radovi, usluge)" - ako su proizvodi pomoćne proizvodnje prebačen u pododjele glavne proizvodnje; 29 "Uslužne djelatnosti i farme" - ako se proizvodi pomoćne proizvodnje prenose u uslužne djelatnosti i farme; 90 “Prodaja” - ako se proizvodi pomoćne proizvodnje prodaju autsajderima ili su radovi ili usluge izvršeni za treća lica.

Treba napomenuti da se samo opšti troškovi proizvodnje mogu uključiti u troškove proizvodnje pomoćnih industrija, a opšti troškovi poslovanja se ne mogu uključiti, već direktno distribuirati po vrstama proizvoda glavne proizvodnje.

U slučajevima kada se ne može tačno utvrditi za koje odseke su proizvedeni proizvodi, obavljeni radovi ili su pružane pomoćne proizvodne usluge, ovi troškovi se raspoređuju između ovih odseka srazmerno visini direktnih troškova, zarada zaposlenih, obima proizvedeni proizvodi itd. Po potrebi se troškovi raspoređuju i po vrstama proizvoda. Dakle, pomoćna proizvodnja je određena karakteristikama glavne proizvodnje, veličinom preduzeća i njegovim proizvodnim vezama, a pomoćna proizvodnja je uključena u cenu gotovih proizvoda (radova, usluga).

Kraj rada -

Ova tema pripada sekciji:

Pilana i drvoprerađivačka proizvodnja

Kod vazdušnog sušenja drvo se polaže ispod nadstrešnice ili na otvoreno mesto, obezbeđujući prirodnu cirkulaciju vazduha.Izvodi se veštačko sušenje.. Konvektivno-termalno sušenje treba koristiti za sušenje: rezane građe.. U ostalim slučajevima, pri izboru sušenja metode, moraju se uzeti u obzir lokalni uslovi, prvenstveno proizvodnja..

Ako vam je potreban dodatni materijal na ovu temu, ili niste pronašli ono što ste tražili, preporučujemo da koristite pretragu u našoj bazi radova:

Šta ćemo sa primljenim materijalom:

Ako vam se ovaj materijal pokazao korisnim, možete ga spremiti na svoju stranicu na društvenim mrežama:

Bilješka. Za dijelove izrađene od šperploče, iverice, stolarije i ploča od vlaknastih ploča koji se koriste bez furnira, dopušteni su dodaci samo za glodanje. # 7

Faktori koji utiču na veličinu dodatka. A) Debljina oštećenog površinskog sloja (kora, razugljenični sloj, pukotine, šupljine itd.) B) Površinska hrapavost koja se mora dobiti od gotovog dela i međuoperacija. C) Vrijednost prostornih odstupanja (greška u obliku, veličini, obliku i relativnom položaju površina) D) Greška u montaži. Povećanje zaliha dovodi do povećanja

Intenzitet rada procesa obrade,

Potrošnja energije,

otpadni materijal,

park opreme,

Instrument, itd.

Smanjenje - do povećanja cijene radnog komada. Stoga je potrebno odabrati optimalni dodatak.

Dozvole su normalizirane na osnovu GOST-ova.

№8 rezanje drvne građe u ravne otvore: metode rezanja, opcije rezanja, korištena oprema

Žute smjernice o "tehnologiji proizvoda od drveta" Stovpyuk FS Tema br. 2 strana 9.

№ 9 sečenje pločastih i limenih materijala u blankove: izrada racionalnog plana rezanja; kartice za rezanje; polovnu opremu.

U proizvodnji proizvoda od drva široko se koriste pločasti, limovi i rolni poluproizvodi od drvnih materijala, proizvedeni u skladu sa zahtjevima standarda za njih. Standardni formati ovih materijala koje primaju preduzeća seku se u prazne komade potrebnih dimenzija. Glavna ograničenja pri rezanju pločastih i pločastih materijala su broj i veličina praznina. Broj standardnih veličina radnih komada mora odgovarati njihovoj kompletnosti za izdavanje proizvoda predviđenih programom. Rezanje pločastih i limenih materijala u odnosu na organizaciju prema namjeni dobijenih zareza obično se dijeli na tri vrste: pojedinačno, kombinirano i mješovito. U slučaju pojedinačnog rezanja, svaki format poluproizvoda se reže na jednu standardnu ​​veličinu radnog komada. Kombiniranim tipom rezanja iz jednog formata možete izrezati nekoliko različitih standardnih veličina praznina. Kod mješovitog rezanja moguće je koristiti varijante pojedinačnog i kombiniranog rezanja za različite slučajeve. Efikasnost rezanja po racionalnosti upotrebe materijala procjenjuje se koeficijentom izdašnosti blankova.

U proizvodnji proizvoda od drveta, iverica i ploča od vlakana imaju široku primjenu. Organizacija njihovog racionalnog rezanja najvažniji je zadatak moderne proizvodnje. Povećanje prinosa ploča od iverice od 1% u ukupnom rezultatu njihove potrošnje izražava se uštedama od miliona kubnih metara ploča, efikasnost u novčanom smislu iznosiće milione rubalja.

Efikasnost rezanja ovisi o korištenoj opremi i organizaciji procesa rezanja ploča i limenih materijala. Prema tehnološkim karakteristikama, oprema koja se koristi za rezanje ploča može se podijeliti u tri grupe.

U prvu grupu spadaju mašine sa nekoliko testera za kidanje i jednim poprečnim rezom. Materijal koji treba rezati stavlja se na sto za nošenje. Kada se stol kreće u smjeru naprijed, pile za cijepanje sijeku materijal u uzdužne trake. Nosač ima podesive graničnike, čiji uticaj na granični prekidač dovodi do automatskog zaustavljanja kolica i pokretanja klizača za poprečno sečenje.

U drugu grupu spadaju mašine koje takođe imaju nekoliko testera za kidanje i jednu ukrštenu, ali se sto za nošenje sastoji od dva dela. Kod poderanog piljenja oba dijela stola su jedan komad, a u obrnutom kretanju svaki dio se pomiče zasebno u granični položaj koji određuje položaj poprečnog reza. Na taj način se postiže poravnavanje poprečnih rezova pojedinih traka.

U treću grupu spadaju mašine koje imaju jedan nosač za rezanje i nekoliko nosača za poprečno sečenje. Nakon svakog poteza kliznog klizača, traka na kliznom nosaču se dovodi za poprečno sečenje. U ovom slučaju, aktiviraju se one čeljusti koje su konfigurirane za rezanje ove trake. Nosač pile za podrezivanje može izvoditi slijepe rezove (podrezivanje). Osim toga, postoje i jednostruke testere.

1. Prva grupa opreme je usmjerena na izvođenje najjednostavnijih pojedinačnih rezova. To rezultira niskom stopom iskorištenja materijala. Prilikom implementacije složenijih shema nakon uzdužnog rezanja, postaje potrebno ukloniti pojedinačne trake sa stola uz njihovo daljnje nakupljanje za naknadno pojedinačno rezanje. Istovremeno, troškovi rada naglo rastu, produktivnost se smanjuje.

2. Druga grupa vam omogućava da izvedete šeme rezanja s različitim trakama jednakim dva. S velikom raznolikošću tipova javljaju se iste poteškoće kao u prvom slučaju.

3. Treća grupa vam omogućava da izrežete složenije uzorke s raznim trakama do pet. Ova grupa opreme ima visoku produktivnost i najviše obećava.

Linija za rezanje limova i pločastih materijala MRP je dizajnirana za rezanje drvenog lima i pločastih materijala u blankove u namještaju i drugim industrijama.

Rezanje se vrši jednom testerom za podrezivanje i deset testera za poprečno sečenje. Originalni uređaj za uvlačenje omogućava vam da uklonite iz hrpe i istovremeno ubacite hrpu od nekoliko listova materijala u alat za rezanje. U procesu hranjenja i obrade, pakovanje koje se reže je u stegnutom stanju. Paketi se hrane povećanom brzinom, koja se naglo smanjuje pri približavanju radnom položaju. Sve to osigurava visoku produktivnost i povećanu preciznost rezanja materijala. Specijalne električne blokade čine rad na liniji sigurnim i štite mehanizme linije od oštećenja. Kada je vod isključen, dolazi do elektrotermodinamičkog kočenja vretena reznog alata. Fabrike nameštaja koriste automatske mašine za dovođenje sa jednom testerom i deset poprečnih testera. Na takvoj mašini možete rezati u pet programa. Poprečne testere se ručno podešavaju na program. Minimalni razmak između prve i druge poprečne testere (lijevo u smjeru kretanja) je 240 mm. Minimalni razmak između ostalih testera je 220 mm. Mašina može istovremeno rezati dvije ploče u visinu debljine 19 mm ili tri ploče debljine 16 mm svaka. Rezove testere u skladu sa programima treba izvršiti uz dosledno smanjenje optimalnih traka. Na primjer, prvi rez je 800 mm, drugi je 600, treći je 350, itd.

Ploče su postavljene preko utovarnog stola i poravnate pomoću pokretnog graničnika. Pritiskom na ručku koja se nalazi ispod radnog stola, uzdužna pila se dovodi u radni položaj i odsiječe prvu traku paketa ploča. Tokom radnog hoda, odrezana traka se postavlja na polugu i steže pneumatskim stezaljkama, što onemogućuje pomicanje reza. Nakon što je uzdužni rez napravljen, pila ide ispod stola i vraća se u prvobitni položaj. Prilikom spuštanja riper testere, pokretni sto iza nje se podiže iznad nivoa poluge i preuzima rezane trake. Tada se stol pomiče bočno. Lijeva vanjska pila, nepomična, seče rub ploče (10 mm) kako bi se stvorila baza. Ostali poprečni rezovi se rade prema odabranom programu. Izrezani praznici se ubacuju na sto duž nagnute ravni i slažu. Zatim se ciklus rezanja ponavlja prema odabranim programima. Na automatskoj mašini moguće je vršiti poprečno i uzdužno testerisanje iverice u naslaganju do 80 mm visine po unapred određenom programu. Mašina je opremljena zasebnim potpornim stolovima. Svaki od dijelova stola može se zasebno pokrenuti, što je neophodno za mješovito sečenje. Poprečni rezovi se izvode nakon što se dijelovi stola poravnaju duž poprečnih rezova. Poprečni presek kroz cijelu širinu ploče. Prilikom rezanja ploča sa poprečnim usjecima svi dijelovi stola su povezani i rade sinhrono. Tablica se učitava pomoću uređaja za učitavanje. Paketi koje postavlja utovarivač se izravnavaju i poravnavaju. širina automatski. Usklađena vreća se steže na nosač stola automatskim zatvaranjem steznih cilindara i dovodi do testere za rascjep ili poprečne testere, ovisno o postavljenom programu. Testere se okreću u suprotnim smjerovima tako da pila za podrezivanje radi s pomakom prema dolje, a glavna pila s protupomakom. Testera za zarezivanje ima aksijalno kretanje za precizno poravnanje sa glavnim listom testere. Prilikom obrezivanja ploča na ovoj mašini, dobija se precizan rez bez lomljenja čak i veoma osetljivog materijala na ivicama. Postoje poluautomatske mašine koje takođe koriste testere za orezivanje, ali jedinica testere pravi translatorno kretanje tokom rezanja kada ploča miruje. Radni komadi se pomiču ili ručno do graničnika u graničnoj ogradi, ili kolicima, čije se pozicije postavljaju pomoću podesivih graničnika (u skladu sa širinom uzdužnih žljebova) i graničnih prekidača. Ova mašina se koristi za formatno rezanje laminiranih i plastičnih pločastih materijala. Preciznost rezanja je do 0,1 mm. Produktivnost mašine pri rezanju iverice na traženi format je 5,85 m3 / h. Umjesto ručnih komandi za uvlačenje materijala tokom uzdužnog rezanja, na mašinu se može ugraditi automatski potiskivač, kojim se upravlja elektronskim uređajem. Potonji je programiran da napravi određene rezove pomoću lista testere potrebne debljine. Prilikom rezanja iverice koriste se kružne pile prečnika 350-400 mm sa pločama od tvrde legure. U ovom slučaju brzina rezanja je 50-80 m/s, pomak po zubu pile zavisi od materijala koji se obrađuje, mm: iverice 0,05-0,12, vlaknaste ploče 0,08-0,12, šperploča sa uzdužnim rezom 0,04 -0,08, šperploča sa poprečnim rezom do 0,06. Rezanje karata. Za organizaciju racionalnog rezanja ploča, limova i rolni, tehnolozi razvijaju kartice za rezanje. Dijagrami ugniježđenja su grafički prikaz lokacije radnih komada na standardnom formatu materijala koji se izrezuje. Za izradu mapa rezanja potrebno je poznavati dimenzije zareza, formate materijala koji se seče, širinu rezova i mogućnosti opreme. Iverice koje ulaze u preduzeće obično imaju oštećene ivice. Stoga je prilikom izrade mapa rezanja potrebno predvidjeti prethodno turpijanje ploča kako bi se dobila osnovna površina duž ruba. Ako se praznine izrezuju s dodatkom koji omogućava njihovo turpijanje po obodu u daljnjim operacijama, tada se takvo turpijanje rubova ploča može isključiti. Prilikom izrade planova rezanja potrebno je posebno uzeti u obzir sve karakteristike isporučenih materijala. Svi radni komadi izrezani iz njega postavljaju se na skali prema formatu materijala koji se izrezuje. Prilikom rezanja furniranog materijala, lameliranih ploča, šperploče i sličnih drvenih materijala, zatim kod izrade karata rezanja potrebno je zareze postaviti na format vodeći računa o smjeru vlakana na furniru. U ovom slučaju, predforme imaju određenu veličinu duž i poprijeko vlakana. Izrada mapa ugniježđenja za veliko preduzeće je važan, složen i dugotrajan zadatak. Trenutno su razvijene metode za izradu karata rezanja ploča, limova i rolni uz istovremenu optimizaciju plana rezanja. Optimalni plan rezanja je kombinacija različitih šema rezanja i intenziteta njihove upotrebe, osiguravajući potpunost i minimalne gubitke za određeni period rada preduzeća. Prilikom izrade mapa rezanja ostaju samo one prihvatljive opcije koje daju izlaz praznina ne manji od utvrđene granice (za ploče na bazi drveta 92%). Procedura optimizacije procesa rezanja je složena i rješava se uz pomoć kompjutera.

Samim tim, proces rezanja limenih i rolatih materijala je jednostavniji od ploča, jer prilikom rezanja ne postoje ograničenja u kvaliteti, boji, nedostacima itd., oni su stabilni u kvaliteti i formatu.

Rezanje karata - ovo je dokumentacija za crtež koja pokazuje koje dijelove treba izrezati iz određenog lima iverice. Štoviše, u karticama za rezanje dijelovi su položeni na listove iverice. Drugim riječima, blanja će izrezati detalje za vaš budući namještaj. Također, grafikoni rezanja ne pokazuju samo dijelove, već i ostatke materijala koji se vraćaju kupcu nakon piljenja. Kvaliteta reznih kartica određuje cijenu kupovine pločastih materijala, a time i ukupne troškove izrade namještaja vlastitim rukama.

№ 10 metoda za izradu zakrivljenih blankova

Postoji nekoliko načina za dobivanje zakrivljenih dijelova: izrezivanje zakrivljenih zareza od dasaka i drugih drvenih materijala, nakon čega slijedi strojna obrada; savijanje punog drveta po zadanoj konturi uz prethodnu hidrotermalnu obradu i naknadnu mehaničku obradu; savijanje punog drveta sa prethodnim prorezima; savijanje uz istovremeno lijepljenje zareza od punog drveta; lijepljenje istovremeno sa fleksibilnim furnirom željenog radijusa.

Prva metoda izrade zakrivljenih komada za testerisanje od daske je jednostavna. Sastoji se od rezanja ploče na izmjerene segmente po dužini, označavanja segmenata pomoću šablona i izrezivanja praznina iz njih. U nekim slučajevima, kako bi se povećao izlaz praznina, izmjereni segmenti se lijepe duž ruba u štit, nakon čega slijedi označavanje i rezanje. Ova metoda ima niz nedostataka: rezanjem vlakana slabi se čvrstoća dijela, dobivenog na krajnjim površinama i krajnje površine su lošije uređene, povećava se potrošnja drva. Krivolinijski dijelovi za piljenje od punog drveta i drugih drvenih materijala izrađuju se tehnologijom koja je karakteristična za dijelove ravnog oblika.

Savijanje uz istovremeno lijepljenje punog drveta omogućava vam da dobijete dijelove s malim radijusom savijanja. Mukotrpnost procesa je značajna, jer je potrebno prethodno mašinski obraditi svaku traku koja je zalijepljena. Ali u ovom slučaju možete koristiti izratke male debljine, što značajno povećava postotak korisnog prinosa radnih komada.

Tehnologija izrade savijenih dijelova po svojoj složenosti zauzima srednje mjesto između tehnologije savijanja i fleksibilnosti uz istovremeno lijepljenje. U ovom slučaju, dio se, zbog rezova napravljenih na masivnom drvenom blanku, navodno sastoji od ploča međusobno zalijepljenih i ne zahtijeva hidrotermalnu obradu. Ali ova tehnologija omogućava dobivanje dijelova, obično s malim radijusom savijanja, na primjer, kada je potrebno savijati krajnje dijelove obratka.

Dobivanje savijenih i ravno lijepljenih dijelova furnira je najjednostavnije, jer ne zahtijeva radno intenzivan hidrotermalni tretman. Osim toga, drvo se potpunije koristi za izradu dijelova, a lijepljeni dijelovi, pod istim uvjetima, imaju veće mehaničke pokazatelje.

Tehnologija izrade zakrivljenih dijelova fleksibilnih ravnih zareza od punog drveta je složenija u smislu broja operacija i opreme, jer zahtijeva hidrotermalnu obradu, ali se eliminiraju nedostaci metode rezanja. Glavna stvar je da je rezultirajući savijeni dio jači od piljenih, a specifična potrošnja drva je značajno smanjena.

Sa sadržajem vlage u drvu od 8 ± 2% i temperaturom od 20 ... 25 ° C, granica savijanja bez pjeskarenja nalazi se unutar

Iz omjera se vidi da je moguće, tj. radijus savijanja bez defekta drvene tvorevine ne ispunjava zahtjeve za proizvodnju zakrivljenih dijelova. Na osnovu toga potrebno je tražiti načine koji blagotvorno utiču na povećanje plastičnosti drveta. Ove metode uključuju dovođenje drveta do sadržaja vlage koji je blizu tačke zasićenja vlakana od 25-30%.

U ovom slučaju, radni komadi sa visokom vlažnošću suše se do vlažnosti od 25-30%, a sa nižom vlažnošću se navlaže. Tada se brojčanom vrijednošću omjera određuje mogući radijus savijanja bez razaranja drveta

Imajte na umu da je uz širu plastičnost mogući radijus savijanja još uvijek nedovoljan za praktičnu upotrebu u proizvodnji namještaja.

Vlaženje drveta do 25-30% uz istovremeno zagrijavanje obratka do pune dubine do 70 ... 90 ° C dodatno povećava plastičnost materijala i

U ovom slučaju, kod debljine obratka h = 20 mm, minimalni dozvoljeni radijus savijanja je R = 500 mm. Dijelovi namještaja ovog radijusa zakrivljenosti su rijetki.

Korištenjem navlaženog obratka zagrijanog na temperaturu od 70 ... 90 ° C za savijanje sa sabirnicom, radijus savijanja bez oštećenja oduzima se od omjera

Drvene vrste

Tehnologija savijanja punog drveta

Drvo se reže na pravolinijske tvorevine prema odgovarajućoj šemi (poprečno-uzdužno ili uzdužno-poprečno. Istovremeno se nameću povećani zahtjevi za kvalitetom drva na zareze za savijanje. Čvorovi nisu dozvoljeni u prazninama, odstupanje smjera vlakana od ose šipke ne smije prelaziti 10° Proces savijanja se odvija sa S tim u vezi treba predvidjeti dopuštenja za obradu i moguće presovanje (do 15...40%) u prazninama .debljine do konačnih dimenzija, na primjer, okrugli dijelovi stolica i drugi proizvodi.U ovom slučaju, nakon rezanja drveta, zarezi se mašinski obrađuju do konačnih dimenzija.

Plastifikacija ili hidrotermalna obrada drveta vrši se u cilju povećanja elastičnosti punog drveta pre savijanja. Postoje takve metode plastificiranja: vrenje; parenje; tretman amonijakom; grijanje u mikrovalnom polju. curenja sa raznim rješenjima.

Radni predmeti se kuvaju u rezervoarima za ključanje na temperaturi od 90 ... 95 ° C, 1 ... 2,5 sata.Vrijeme ključanja zavisi od poprečnog presjeka zaliha i vrste drveta. Rezervoari kotlova se izrađuju od drveta ili metala. Kuhanje ima niz nedostataka, koji se temelje na neravnomjernom zagrijavanju, jakom zalivanju obradaka. Stoga se ključanje koristi malo, osim u slučajevima kada je potrebno zagrijati samo dio obratka.

Radni komadi se pare u parnim kotlovima pri pritisku pare od 0,02 ... 0,05 MPa i temperaturi od 102 ... 105 Co. Prilikom parenja s niskim sadržajem vlage, obradak povećava svoj sadržaj vlage, a zaliveni se smanjuje. Optimalni sadržaj vlage radnog komada trebao bi biti 25 ... 30%. Parni kotlovi imaju prečnik od 0,3 ... 0,4 m i opremljeni su instrumentacijom. Kuhanje na pari je efikasnije od parenja, stoga se široko koristi.

Tretman amonijakom provodi se pri bilo kojem sadržaju vlage u drvu. Drvene šipke se stavljaju u posudu s 20 ... 25% otopinom amonijaka. Tokom procesa održava se konstantan nivo koncentracije amonijaka. Trajanje procesa je do 6 dana.

Zagrijavanje dijelova u mikrovalnom polju naglo ubrzava proces plastifikacije. Upotreba mikrovalne pećnice za pružanje plastičnosti drvu prije savijanja je efikasnija metoda od parenja, kako u pogledu brzine zagrijavanja, tako i u pogledu sposobnosti zareza da dobiju zadani oblik prilikom savijanja. Visokofrekventno zagrijavanje drva omogućava korištenje radnih komada sa sadržajem vlage od 10 ... 12% za savijanje, što smanjuje vrijeme njihovog sušenja nakon savijanja.

Zamjena parenja radnih komada grijanjem u mikrovalnom polju poboljšava sanitarne uvjete rolo proizvodnje, ubrzava proces toplinske obrade, omogućava njegovu mehanizaciju i povećava kulturu proizvodnje.

Visokofrekventno grijanje omogućava lokalno grijanje, odnosno, dio obratka se direktno savija bez zagrijavanja cijelog radnog predmeta. Dakle, industrija proizvodi instalacije za grijanje u mikrovalnom polju praznih stolica (repnih nogu, tsarg, podizhok, itd.) prije operacije savijanja. Prema novim tehnologijama, takve instalacije se direktno montiraju u opremu za presovanje.

Princip rada instalacije je sljedeći. Radni predmeti se stavljaju u drvene posude, postavljaju na sto za podizanje i podiznim cilindrom se ubacuju u elektrodu visokog potencijala u zonu obrade u mikrotalasnom polju, koja nastaje povezivanjem elektrode sa mikrotalasnim generatorom pomoću visoko-potencijalne elektrode. frekvencijski feeder. Nakon zagrijavanja, posuda sa praznim dijelovima se spušta u prvobitni položaj, zadržava i ubacuje u mašinu za savijanje. U radni ciklus su uključena četiri kontejnera. Sadržaj vlage radnih komada stavlja se u posudu i može varirati ne više od ± 5%.

Impregnacija drveta rastvorima povećava njegovu plastičnost. Ovaj efekat se postiže upotrebom rastvora tanina, fenola i aldehida sa koncentracijom od 0,1-1%. Koriste se rastvori soli jedinjenja gvožđa i aluminijuma, magnezijum hlorida, kalcijum hlorida i dr. Međutim, ove soli čine drvo manje izdržljivim i higroskopnijim. Značajno povećanje plastičnosti daje drvu impregnaciju sa 40% vodenom otopinom uree u hladnim kupkama, sušenjem do zračno suhe vlage i savijanjem na 100°C.

Oprema

Proces savijanja punog drveta izvodi se na hladan način, vruć, na mašinama sa grejanjem, uz istovremeno prešanje i presovanje u mikrotalasnom polju. Savijanje obradaka vrši se na dva tipa opreme: mašinama za savijanje punog kruga; mašine (prese za savijanje na nepotpunom krugu.

Na mašinama za savijanje duž zatvorene konture, obradak se savija oko uklonjivog nezagrijanog šablona. Prilikom rada na mašini, radni komad na jednom kraju pripada pokretnoj šabloni sa gumom koja je pričvršćena za njega. Drugi kraj obratka naslanja se na graničnik na autobusu, koji je pričvršćen za lager. Kada se šablon rotira, radni komad zajedno sa gumom se namotava na šablon i fiksira na njega pomoću nosača. Optimalna brzina savijanja na mašinama je oko 40 ... 50 cm / s. Zakrivljeni radni komad zajedno sa šablonom se uklanja iz mašine i unosi u komoru za sušenje radi sušenja. Načini sušenja su slični onima za rezane izratke od iste vrste drveta.

Tradicionalne mašine za savijanje nepotpunog kruga ponekad su opremljene komorama za grijanje. Para se dovodi na unutrašnju površinu ploča pod pritiskom od 0,05 ... 0,07 MPa za zagrijavanje ploča. Radni komadi savijeni na takvim mašinama suše se do potrebnog sadržaja vlage bez skidanja sa mašine. Ovo će sigurno smanjiti produktivnost mašine. Da bi se povećala produktivnost, zakrivljeni obradak se suše na mašini do 12% da bi se popravio predviđeni oblik, zatim se radni komad uklanja iz mašine i suši do željenog sadržaja vlage u komori za sušenje. Takve mašine se nazivaju mašine za valjanje-sušivanje. Mogu imati jedno ili dvostrano grijanje. Ove mašine imaju nedostatke zbog neravnomernog sušenja obradaka i niske produktivnosti. U tom slučaju će se kuhati na pari 22-45 minuta. i odležano u jednostranoj presi od 90 do 180 minuta. sa sušenjem do sadržaja vlage od 15%, au dvostranoj presi 70 ... 85 min. do konačnog sadržaja vlage od 10 ... 12%. Na strojevima bez komore za grijanje, obradaci se savijaju duž konture šablona, ​​pričvršćuju se na njega nosačem, zatim se šablon zajedno s fiksnim radnim komadom uklanja iz stroja i šalje u komoru za sušenje.

Alternativna tehnologija za proizvodnju savijenih dijelova od punog drveta je korištenje preša opremljenih mikrovalnim generatorima. Na primjer, na jednoj od sekcija Stryisky MK ugrađene su dvije moćne prese, dizajnirane za savijanje masivnih gredica mikrovalnom metodom. Posljednja takva presa italijanske kompanije Italpresse u tandem dizajnu postavljena je na gradilištu 2002. godine ukupne snage 35 kW. Za izvođenje ove tehnološke operacije koristi se 5 vrsta kalupa (za pet standardnih veličina stražnjih nogu za stolice), od kojih je svaki opremljen sa od 24 do 30 praznina sa sadržajem vlage od 20%. Vrijeme za kompletan ciklus savijanja je 20-40 minuta, pritisak je 50 ... 100 atm, konačni sadržaj vlage u izratcima je 6-8%. Odnosno, značajno smanjuje vrijeme savijanja i povećava produktivnost u odnosu na drugu opremu i tehnologije.

Savremene tehnologije za obradu krivolinijskih (savijenih) obradaka omogućavaju najnoviju opremu najnovije generacije - koordinatne mašine (obradne centre), tj. sa 5 ... 6 stepeni slobode reznog alata. Njihova radna tijela mogu izvoditi složene pokrete duž tri ose u kombinaciji sa okretima u različitim ravninama, što im omogućava da opisuju složene putanje u prostoru s besprijekornom preciznošću i velikom brzinom - za bilo koji oblik dijela. Ono što se ranije postizalo mukotrpnim i teškim ručnim radom, danas - na novom tehnološkom nivou - postiže se automatskim mašinama visokih performansi. Mogu se programirati u jednom "pokretanju" za istovremeno izvršavanje nekoliko operacija, koje su se obično izvodile na različitim mašinama. To su operacije kao što su bušenje, žlijebljenje, formiranje čepa (uključujući i okruglo), glodanje, konturiranje duž četiri ili pet osi, čačkanje, piljenje itd. Takva oprema se uglavnom koristi za visoko preciznu izradu elemenata stolica, stolova. i drugi klasični predmeti, namještaj.

Zadatak rezanja limova (ploča) i oblikovanih materijala u originalne dijelove (prazne) važan je dio dizajna i proizvodnje proizvoda ormarića i od velike je praktične važnosti. Sastoji se od postavljanja ravnih geometrijskih objekata koji odgovaraju originalnim radnim komadima na listove materijala. U linearnom rezanju objekti se, mjereno u linearnim metrima, postavljaju na trake materijala, mjerene i u linearnim metrima.

Rezanje materijala u automatiziranoj proizvodnji namještaja

Ulogu i značaj zadatka rezanja materijala u proizvodnji nameštaja određuju tri glavna faktora koji imaju značajan uticaj na celokupnu proizvodnu delatnost preduzeća:

▼ smanjenje otpadnih materijala je najvažniji faktor povećanja efikasnosti proizvodnje namještaja;

▼ obradivost planova rezanja omogućava smanjenje intenziteta rada i vremena tehnološke operacije rezanja, osiguravajući efikasnu upotrebu opreme;

▼ Operacija rezanja, kao prva operacija tehnološkog procesa proizvodnje korpusnog namještaja, u velikoj mjeri određuje efikasnost proizvodnih pogona koji realizuju naredne operacije.

Ovi faktori su relevantni za svaku kompaniju namještaja, bez obzira na količinu i asortiman proizvoda, zbog velikog udjela materijala u cijeni proizvoda.

Sa stanovišta automatizacije, problem optimizacije rezanja ima dvije karakteristike koje objašnjavaju postojanje velikog broja programa za "rezanje" na tržištu softvera:

▼ visok intenzitet rada ručnog formiranja reznih kartica;

▼ mogućnost formalizacije matematičke formulacije problema rezanja i razrade algoritama za njegovo rješavanje.

Po pravilu, svi postojeći programi su dizajnirani da optimiziraju sečenje limenih materijala na pravougaone delove (prazne) korišćenjem ravnih rezova i uzimajući u obzir teksturu materijala, ako je potrebno. Brojni programi imaju dodatnu opciju za rezanje profilisanih materijala.

Glavna svrha rada svih programa je automatsko generiranje mapa rezanja za materijale, čija se kvaliteta ocjenjuje sljedećim parametrima:

▼ stepen iskorišćenja materijala;

▼ kompletnost delova dobijenih rezanjem u skladu sa obimom proizvodnje;

▼ mukotrpnost tehnološke operacije rezanja.

Faktor iskorišćavanja materijala (CMR) izračunava se kao omjer zbira površina dobivenih panela (panel elementa ormarića) prema zbroju iskorištenih površina originalnih ploča. Može se izračunati uzimajući u obzir činjenicu da se ostaci ploča (oprezi) koji se ne koriste pri rezanju dijelova ovog proizvoda, ali imaju dovoljne dimenzije, mogu koristiti u proizvodnji drugih proizvoda koji sadrže slične materijale. Osim toga, prilikom izračunavanja, operacija obrezivanja ruba ploče može, ali i ne mora biti uzeta u obzir kako bi se osiguralo precizno temeljenje i otklonili nedostaci.

Kompletnost delova neophodnih za obezbeđivanje plana izdavanja proizvoda, u slučaju integracije programa za ugnežđenje u CAD strukturu, obezbeđuje se automatski prilikom prenosa modela proizvoda iz modula za projektovanje na njih. Kada se koriste samostalni programi za ugniježđenje, lista dijelova se kuca ručno, što često dovodi do grešaka pri odabiru, čije je ispravljanje skupo.

Složenost rezanja ovisi o broju rotacija obradaka na stroju i njihovoj težini, broju zaustavljanja za ponovno postavljanje i cijeni pomicanja operatera u radnom području stroja. Najadekvatnija numerička karakteristika intenziteta rada može biti prosječno vrijeme rezanja jedne ploče (paket ploča za rezne centre). Izrada rasporeda rezanja, čija implementacija zahtijeva minimalne troškove rada, je obavezan zahtjev. Na radni intenzitet rezanja i naknadnu organizaciju tehnološkog procesa utiču mnogi faktori proizvodnje, odnosno zadatak minimiziranja intenziteta rada je višekriterijumski.

Rezultat rada programa za ugniježđenje su mape ugniježđenja - grafički dijagrami koji prikazuju raspored dijelova na standardnom formatu ploče materijala koji se reže. Optimizacija rezanja materijala je višekriterijumski zadatak, u čijem rješavanju se moraju koristiti geometrijski i tehnološki kriteriji.

Algoritmi ugniježđenja koji se trenutno koriste uglavnom rade s geometrijskim informacijama o dimenzijama dijelova koji se izrezuju. To ne dozvoljava da se u potpunosti uzmu u obzir posebnosti tehnoloških procesa u određenoj proizvodnji. Polazeći od toga, prilikom kreiranja modula BAZIS-Cutting, razvijeni su novi algoritmi optimizacije rezanja, uz pomoć kojih je moguće postići mnogo potpuniji prikaz ukupnosti geometrijskih, tehnoloških i organizacijskih karakteristika tehnoloških procesa namještaja. proizvodnja. Praktična upotreba razvijenih algoritama omogućava pronalaženje najuravnoteženijeg omjera između zahtjeva za uštedom materijala, produktivnosti rasporeda rezanja i efikasnosti utovara sve tehnološke opreme.

Bliska integracija modula dizajna i rezanja u CAD strukturu je od posebne važnosti kada se radi sa složenim proizvodima, čiji se broj stalno povećava na tržištu namještaja. Osim što automatski osigurava kompletnost dijelova potrebnih za podršku proizvodnom planu, omogućava tri važne dodatne karakteristike:

▼ korišćenje ne samo ploča u punoj veličini, već i ostataka od prethodnih rezova istog materijala, što uz pravilnu organizaciju proizvodnje daje opipljive uštede;

▼ prenos na modul za sečenje zajedno sa ukupnim dimenzijama kontura zakrivljenih delova, što je korisno sa stanovišta njihovog naknadnog glodanja;

▼ automatsko generiranje upravljačkih programa za CNC opremu za piljenje, uključujući i one koji rade na tehnologiji gniježđenja, koja je nedavno postala široko rasprostranjena.

Prilikom uvoza informacija iz modela proizvoda, vrši se automatsko sortiranje na dva nivoa:

▼ u zavisnosti od vrste korišćenog materijala kreiraju se dve liste delova: od limenih materijala i od livenih materijala;

▼ Unutar svake liste, dijelovi su sortirani prema vrsti materijala.

Materijali za oblaganje također su uključeni u listu oblikovanih materijala, jer se mogu rezati, na primjer, kada se koristi profil koji dolazi u poduzeće u obliku traka određene dužine.

Prilikom pripreme početnih podataka za rezanje potrebno je izvršiti niz dodatnih radnji, čiji je skup i priroda određena parametrima opreme i tehnologije proizvodnje. Kada se koriste CAD integrirani moduli za ugniježđenje, ove radnje se izvode automatski, budući da su sve potrebne informacije prisutne u modelu proizvoda. Na primjer, u slučaju rezanja limenih materijala, dimenzije piljenja se očitavaju iz modela. Međutim, neki tipovi strojeva za ivica obavljaju operaciju prethodnog glodanja prije trakiranja. Ovo se uzima u obzir prilikom formiranja planova rezanja tako što se specificira nadoknada prilikom nanošenja obloge.

Važan parametar dijelova sa stanovišta formiranja optimalnih planova rezanja je smjer teksture materijala. Budući da je jedan od atributa materijala u modelu namještaja tip teksture površine, njegov smjer se automatski određuje kada uvezete listu dijelova. Tokom tehnološke kontrole modela, ovaj parametar se može podesiti promjenom ili onemogućavanjem pravca teksture za pojedinačni dio ili grupu dijelova.

Ovo je samo nekoliko primjera koji pokazuju da se efikasnost korištenja programa za sečenje značajno povećava ako se kombinuju sa programima za dizajniranje ormara namještaja i organiziranje jedinstvenog informacionog prostora u poduzeću. BAZIS + Cutting je prvobitno razvijen kao modul integrisan u BAZIS CAD sistem, u potpunosti koristeći modele proizvoda namještaja kreirane u dizajnerskim modulima BAZIS + Furniture maker i BAZIS + Ormar.

Automatizacija tehnološke pripreme za proizvodnju plakarnog namještaja

Krajnji cilj kompleksne automatizacije preduzeća je optimizacija dve komponente njegovih aktivnosti: procesa obavljanja proizvodnih zadataka od strane svakog specijaliste i informacionih veza između procesa, stručnjaka i odeljenja.

Generalizovani dijagram tokova informacija preduzeća nameštaja koji radi u režimu industrijske proizvodnje po meri prikazan je na Sl. 1.1. To pokazuje da je tehnološki odjel izvor i potrošač značajne količine informacija. Shodno tome, automatizacija tehnološke pripreme proizvodnje (TEP) je važan zadatak sa stanovišta obezbeđivanja efikasnog rada preduzeća u celini.

U zavisnosti od konkretnog preduzeća, raščlanjivanje projektnih operacija na divizije, prikazano na Sl. 1.1, može biti i stvarna i funkcionalna u odnosu na odjele ili izvođače. Na primjer, u mnogim preduzećima za proizvodnju namještaja, posebno onima koji pripadaju klasi srednjih i malih poduzeća, postoji kombinacija niza funkcija u nadležnosti jednog odjela ili specijaliste (dizajner + tehnolog, dizajner-konstruktor itd.).

Implementacija bilo koje projektne operacije, projektne ili tehnološke, uključuje prijem ulaznih informacija, njihovu obradu i prijenos izlaznih informacija za implementaciju narednih operacija. Takva šema je univerzalna i određena je samom činjenicom postojanja preduzeća. Automatizacija projektantskih operacija omogućava povećanje brzine i kvaliteta (bez grešaka) implementacije procesa obrade i prijenosa informacija, što predodređuje pokazatelje efikasnosti implementacije CAD-a. Drugim riječima, rad svakog specijaliste koji učestvuje u projektu ocjenjuje se pomoću dva ključna kvantitativna pokazatelja: vremena potrebnog za završetak projektne operacije i broja subjektivnih grešaka unesenih u projekat. Ovi pokazatelji za postojeću strukturu preduzeća se međusobno isključuju: ubrzanje izvršavanja zadataka dovodi do povećanja nivoa nedostataka i, obrnuto, povećanje zahteva za kvalitetom dovodi do smanjenja brzine izvršavanja zadataka, odnosno povećanje efikasnosti preduzeća ograničeno je njegovom postojećom strukturom.

Prelazak na kvalitativno novi nivo rada, a to je ono što pretpostavlja uvođenje integrisanog CAD sistema, nemoguć je bez korenite rekonstrukcije organizacione strukture preduzeća. Prirodu, smjer i dubinu takve obnove određuje odabrana platforma za automatizaciju.

To je stepen do kojeg vam CAD omogućava da riješite gornju kontradikciju i određuje učinkovitost automatizacije. Analiza rezultata implementacije BAZIS sistema u brojnim preduzećima za proizvodnju namještaja pokazala je da je njegova funkcionalnost dovoljna za stvarno smanjenje vremena izvršenja narudžbe uz minimiziranje broja grešaka uzrokovanih ljudskim faktorom. Prije svega, to se tiče tehnološke pripreme proizvodnje, kao najvažnije faze u životnom ciklusu proizvoda.

Osnova automatizacije preduzeća je formiranje jedinstvenog informacionog prostora koji pokriva sve operacije projektovanja i proizvodnje. Ovo omogućava da se u procesu projektovanja uzmu u obzir veliki broj tehnoloških zahteva i implementiraju elementi paralelne strategije projektovanja. Implementacija CAD BAZIS-a omogućava formiranje nekoliko paralelno obrađenih tokova informacija, od kojih je glavni cilj izvođenje sljedećih operacija:

▼ dizajn proizvoda i ansambala;

▼ sečenje pločastih i profilisanih materijala;

▼ razvoj upravljačkih programa za CNC mašine;

▼ obračun tehničko-ekonomskih pokazatelja;

▼ formiranje dokumentacije za materijalno-tehničku podršku proizvodnje;

▼ regulisanje troškova materijala i rada;

▼ formiranje informacionih nizova za automatizovane sisteme upravljanja projektovanjem.

CCI automatizacija ima tri glavna cilja:

▼ smanjenje radnog intenziteta procesa potrebnog za smanjenje broja uključenih stručnjaka i, shodno tome, cijene proizvoda;

▼ smanjenje vremena projektovanja, što je osnova za sticanje konkurentske prednosti kroz brzu implementaciju projekata;

▼ poboljšanje kvaliteta odluka i tehnoloških procesa koji se razvijaju, što je diktirano tehničkom preopremanjem savremene proizvodnje namještaja zamjenom univerzalne opreme opremom sa automatskim ciklusom obrade i širokim uvođenjem CNC strojeva i obradnih centara.

Opšta izjava o problemu rezanja

Pločasti materijali koji se koriste u proizvodnji namještaja, kao što su iverica, lesonita, MDF, šperploča, ljepljene ploče, moraju proći prvu tehnološku operaciju - rezanje u prazne dijelove. Režu se kružnim testerama na kružnim pilama i centrima za piljenje. Mašine se međusobno razlikuju po nizu tehnoloških parametara koji utiču na metode izvođenja tehnološke operacije rezanja, a samim tim i na formiranje reznih karata:

▼ broj jedinica za piljenje uzdužnog i poprečnog smjera piljenja;

▼ ograničenja u šemama rezanja sa dimenzijama maksimalne i minimalne širine rezane trake i prisustvom obaveznih uzdužnih ili poprečnih rezova (rezova);

▼ maksimalne dimenzije obrađenog materijala;

▼ broj ploča koje treba rezati u isto vrijeme;

▼ tačnost rezanja;

▼ čistoća ivice dobijene pri testerisanju;

▼ debljina korištenih testera.

Moderne linije za sečenje i poluautomatske kružne testere mogu imati ugrađeni modul za crtanje dijagrama rezanja. Međutim, unos početnih podataka za njihov rad se obavlja ručno, što često dovodi do grešaka. Najbolje rješenje u ovom slučaju je automatski uvoz podataka direktno iz matematičkog modela proizvoda. Osim toga, ugrađeni moduli za ugniježđenje su obično prilično skupi.

Ako oprema koja se koristi ne može obavljati ovu funkciju, u sklopu tehnološke pripreme proizvodnje potrebno je izraditi rezne limove za limene materijale. Oni služe kao tehnološka uputstva za operatere koji izvode ovu operaciju, a nose i informacije potrebne za izvođenje naknadnih proračuna, kao što su:

▼ potrošnja materijala proizvoda;

▼ prinos korisnog materijala pri rezanju;

▼ potrebna količina materijala za osiguranje proizvodnje;

▼ troškovi rada za operacije rezanja materijala;

▼ racionalizacija poslovanja.

Razlikujte završnu obradu rezanja i grube zareze. Ako se nakon rezanja u procesu naknadnih operacija dimenzije dijela neće promijeniti, preporučljivo je izvršiti završno rezanje. Na primjer, rezanje laminirane iverice s naknadnom operacijom ivica. Ako se naknadnim operacijama promijeni veličina ili oblik dijela, izvodi se grubi rez. Na primjer, rezanje iverice s naknadnim furniranjem i turpijanjem na veličinu.

Razlika u dimenzijama između završne dimenzije i grube dimenzije zaliha naziva se zaliha. Određuje se sastavom tehnoloških operacija kroz koje obradak mora proći nakon rezanja, parametrima opreme za izvođenje ovih operacija i vrstom materijala koji se reže.

Rasporedi ugnježdenja su grafički prikaz rasporeda radnih komada u standardnom formatu materijala koji se ugnijezdi. Ručno sastavljanje rasporeda gniježđenja vrlo je naporno, dok njihov kvalitet uvelike ovisi o iskustvu i kvalifikacijama programera. Postoje tri uzorka rezanja: uzdužni, poprečni i mješoviti. Poprečni i uzdužni rezovi su vrlo rijetki sami po sebi. Obično je poprečno rezanje nastavak uzdužnog rezanja, odnosno rezanja uzdužnih traka u prazne dijelove.

Mješovito sečenje kombinuje sečenje prema dvije prethodne šeme i izvodi se na istoj mašini. Na sl. 1.2 prikazuje moguće obrasce rezanja.

U modulu BAZIS + Nesting možete odabrati uzdužnu + poprečnu ili mješovitu shemu ugniježđenja. On implementira algoritam rezanja samo sa ravnim rezovima. Ova shema se koristi na velikoj većini opreme u industriji namještaja.

Svi CAD sistemi za ormarić namještaja predstavljeni na ruskom tržištu uključuju podsisteme za rezanje materijala, ali ne uzimaju u obzir tehnološke kriterije optimizacije. Za savremene uslove proizvodnje u prisustvu CNC opreme za piljenje visokih performansi, ovo stanje je nezadovoljavajuće. Potrebno je uzeti u obzir čitav skup parametara koji karakterišu tehnološke i organizacione specifičnosti određenog preduzeća. Upravo su ovi algoritmi optimizacije ugrađeni u modul BAZIS + Cutting.

Osim optimizacije rasporeda praznina, programi za sečenje bi trebali imati niz dodatnih funkcija:

▼ Filtriranje ostataka materijala koji nastaju tokom procesa rezanja u poslovne sječe koje bi trebalo koristiti u budućnosti i otpad za odlaganje;

▼ formiranje i održavanje baze podataka materijala i otpadaka;

▼ podešavanje parametara optimizacije od kojih su glavni širina reza (debljina reznog alata), količina obrezivanja ivice ploče, ograničenje dužine reza, smjer početnog reza ploče i broj proizvoda za sečenje;

▼ ručno uređivanje rasporeda rezanja;

▼ postavljanje parametara za rezanje mapa gniježđenja;

▼ izvoz podataka u najčešće formate;

▼ uvoz podataka iz eksternih fajlova.

Struktura problema optimalnog rezanja materijala i njegovo mjesto u tehnološkoj pripremi proizvodnje prikazani su na sl. 1.3.

Kriterijumi optimizacije i tehnološki parametri rezanja

Zahtjevi modernog tržišta za proizvode namještaja podrazumijevaju smanjenje vremena ispunjenja narudžbi i povećanje kvalitete proizvoda uz najniže moguće cijene. Da bi se postigao takav balans, potrebno je imati najmanje dvije komponente proizvodnog procesa:

▼ korišćenje savremene opreme visokih performansi;

▼ minimiziranje troškova pri izvođenju tehnoloških operacija

Što se tiče problema optimizacije rezanja materijala, to znači da kriterijum minimiziranja otpada više nema bezuslovni prioritet. Efikasna proizvodnja namještaja zahtijeva složene kriterije optimizacije koji omogućavaju formiranje mapa rezanja koje uzimaju u obzir sve troškove koji nastaju, u kojima je postizanje maksimalne vrijednosti CMM jedan (iako vrlo važan) sastavni element. Novi kriterijumi treba da pomognu u smanjenju radnog intenziteta tehnološke operacije rezanja, povećanju efikasnosti korišćenja postojeće opreme i obezbeđivanju ritma rada narednih proizvodnih pogona. Njihov udio u sastavu složenih kriterija optimizacije raste istovremeno s povećanjem nivoa automatizacije proizvodnje.

Jedan od složenih kriterija optimizacije, s dovoljnom preciznošću uzimajući u obzir specifičnosti moderne proizvodnje namještaja, je generalizirani trošak dijelova dobivenih kao rezultat rezanja. Ovo uključuje troškove materijala, operacije rezanja i dodatne troškove vezane za održavanje poslovnih rezova koji su rezultat sječe i odlaganja otpada.

Razmotrite prirodu komponenti generalizirane cijene dijelova. Geometrijska komponenta je određena ukupnim troškovima korišćenih panela pune veličine i poslovnih rezova dobijenih tokom prethodnih operacija rezanja.

Složenost performansi rezanja ovisi o tri glavna parametra:

▼ broj okreta panela,

▼ broj podešavanja veličine,

▼ broj ugnježdenih kartica.

Budući da kružne testere i centri za piljenje izvode ravno kroz rezove, prije izvođenja sljedećeg tehnološkog prijelaza, potrebno je okrenuti piljene trake. Ovi koraci su ručni i dugotrajni ovisno o broju skretanja i veličini traka koje se skreću. Minimiziranje ukupnog broja okreta panela omogućava vam da generišete raspored rezanja koji obezbeđuje minimalan radni intenzitet i vreme izvođenja.

Tehnološki prijelaz u operaciji rezanja sastoji se od nekoliko prolaza, od kojih svaki odgovara prijemu sljedeće trake ili gotovog dijela. Prilikom promjene veličine dijela koji se pili, operater ugrađuje posebne uređaje (zaustave) kako bi osigurao potrebnu veličinu. Svaka nova veličina trake predviđa ponovnu instalaciju graničnika, što zahtijeva vrijeme i, osim toga, izvodi se s određenom greškom, zbog prisutnosti zazora u graničnicima. Greška rezanja, bez direktnog utjecaja na vrijeme rada, može negativno utjecati na kvalitetu proizvoda. Minimiziranje broja postavki veličine znači uzastopno slaganje traka iste veličine kako bi ih ispilili sa jednom postavkom.

Ako se prethodna dva parametra odnose na rezanje pojedinačnih ploča materijala, onda minimiziranje broja planova rezanja omogućava smanjenje ukupnog vremena za izvođenje svih operacija rezanja povezanih s određenim redoslijedom. To je uvjetovano dvama glavnim faktorima: smanjenjem broja tehnoloških operacija rezanja i mogućnošću istovremenog rezanja više panela, kada oprema koja se koristi to dozvoljava. Osim toga, smanjenje broja identičnih planova rezanja dovodi do smanjenja vjerojatnosti subjektivnih grešaka u slučaju rezanja na kružnim pilama bez CNC-a.

Radi uštede materijala, preduzeće može upravljati skladištem poslovnih otpadaka - fragmenata ploča preostalih nakon rezanja, koji se mogu racionalno koristiti za naknadno rezanje dijelova od istog materijala. Upotreba otpadaka značajno povećava stopu iskorištenja materijala, ali istovremeno zahtijeva dodatne troškove vezane za transport otpada do skladišta i proizvodnju, njihovo skladištenje, identifikaciju i dodatnu obradu, na primjer, u prisustvu čipsa. Prilično je teško procijeniti troškove ovih operacija. Slična je situacija i sa troškovima odlaganja otpada. Pored kriterijuma optimizacije, veliki uticaj na formiranje planova rezanja imaju i tehnološki parametri rezanja. Njihova karakteristika je značajna zavisnost od mnogih faktora specifične proizvodnje, što predodređuje potrebu za razvojem fleksibilnih alata za prilagođavanje softverske implementacije modula za automatizovano sečenje.

Parametar koji definira smjer prvih rezova može imati jednu od tri vrijednosti koje odgovaraju rezovima duž ploče, preko ploče ili proizvoljnim rezovima. Posljednja opcija ima više teoretski nego praktični značaj, jer pri odabiru dio uzoraka rezanja može imati prve rezove po ploči, a ostatak - duž, što će dovesti do dodatnih troškova pri rezanju, a također će povećati vrijeme za formiranje šablona za sečenje.

Parametar rezanja u pravilu odgovara širini pile, ali postoji jedno značajno pojašnjenje. Ako je testera dobro naoštrena i mašina pravilno podešena, rez će biti iste širine kao i testera. Ako je pila tupa, ili pila i pila za čišćenje nisu u istoj ravni, rez će biti nešto veći od testere. Stoga, da biste postavili vrijednost ovog parametra, potrebno je biti u mogućnosti naznačiti stvarnu širinu ureza.

Parametar koji postavlja maksimalnu širinu rezane trake određen je dizajnom mašine koja se koristi. Desni graničnik na kružnoj pili može se do određene mjere pomjeriti. U pravilu se njegov položaj bira iz raspona od 800, 1000, 1300, 1600 mm. Na lijevom graničniku može se postaviti bilo koja veličina, ali desni graničnik može ometati rad. Na mnogim mašinama može se preklopiti ili potpuno ukloniti, ali takve manipulacije ne samo da će zahtijevati dodatno vrijeme, već neće uvijek dovesti do željenog rezultata. Napredovanje ploče može biti otežano, na primjer, aspiracijskom cijevi. Ilustraciju važnosti uzimanja ovog parametra u obzir predstavljaju primjeri sečnih karata prikazanih na Sl. 1.4 i sl. 1.5.

Plan rezanja prikazan na sl. 1.4, nemoguće je izvršiti iz desnog graničnika, a pri baziranju sa lijevog graničnika može doći do problema sa pomicanjem ploče. Formiranje takvih mapa treba izbjegavati. U ovom slučaju je svrsishodnije dobiti kartu prikazanu na Sl. 1.5, gdje se ploča može postaviti i s desne i s lijeve strane, tako da neće biti poteškoća u njenom izvođenju.

Parametar maksimalne dužine rezanja je, u stvari, količina hoda nosača mašine. Utiče na sposobnost pravljenja uzdužnih prvih rezova.

Moderni trendovi u razvoju tržišta namještaja dovode do povećanja udjela zakrivljenih dijelova u sastavu proizvoda, čija tehnologija proizvodnje ima određene karakteristike. Konkretno, u prisustvu konveksnih ivica, po pravilu, tokom tehnološkog projektovanja planova rezanja, potrebno je napraviti dodatak u odgovarajućem pravcu za naknadnu obradu. Područja sa ivicama za spajanje smatraju se posebnim slučajevima: ovisno o tehnologiji proizvodnje, mogu se, ali i ne moraju uzeti u obzir prilikom dodavanja dodatka, au prvom slučaju se dodatak dodaje na obje spojne ivice. To znači da je neophodno imati odgovarajuće mogućnosti u modulu za ugniježđenje.

Druga metoda tehnološke korekcije veličina dijelova je modeliranje režima grubog rezanja. Standardno se modelira završni rez, a dimenzije piljenja se izračunavaju iz projektnih dimenzija iz modela proizvoda, uzimajući u obzir dodatke. Međutim, u nekim slučajevima tehnologija obrade uključuje izvođenje operacije glodanja konture dijela nakon rezanja. U takvim slučajevima treba simulirati grubi rez, prije čijeg izvođenja se navedene vrijednosti dodataka za svaku stranu dijela dodaju dimenzijama odgovarajućih strana.

Kao što slijedi iz prethodnog, tehnološki parametri rezanja važan su dodatak kriterijima optimizacije, koji omogućavaju da se uzmu u obzir osobitosti rada određene proizvodnje namještaja.

Metode za automatizaciju rezanja materijala

U sistemu BAZIS, zadatak optimizacije rezanja materijala je riješen u kontekstu automatizacije cjelokupnog dizajna + proizvodnog dijela životnog ciklusa ormarnog namještaja. Operacije rezanja zapravo definiraju početne uvjete za većinu proizvodnih operacija. Ova pozicija je u osnovi predložene metodologije za optimizaciju rezanja materijala.

Kombinovana upotreba modula za automatizovano rezanje materijala i modula za dizajniranje proizvoda omogućava vam da automatski generišete nizove informacija na osnovu modela proizvoda ili ansambla nameštaja, pružajući izbor zadataka rezanja bez grešaka, uz obavljanje potrebnih preliminarnih zadataka. obrada.

Prije svega, prilikom uvoza informacija iz modela, vrši se automatsko sortiranje dijelova na dva nivoa:

▼ u zavisnosti od vrste korišćenog materijala kreiraju se dve liste delova: od limenih materijala i od livenih materijala;

▼ Unutar svake liste, dijelovi su sortirani prema vrsti materijala.

Naravno, operacije rezanja se izvode zasebno za svaki materijal. Materijali za oblaganje također se mogu uključiti u listu oblikovanih materijala, jer ih je potrebno rezati, na primjer, u slučaju kada se koristi profil koji dolazi u poduzeće u obliku traka.

Važan dio preliminarne obrade dijelova je formiranje dimenzija piljenja po projektnim dimenzijama, odnosno njihova korekcija u zavisnosti od uslova za izvođenje tehnološke operacije oblaganja rubova i drugih naknadnih operacija. Prva opcija korekcije je da se uzme u obzir metoda oblaganja: sa ili bez podrezivanja konture dijela. Druga verzija korekcije povezana je s modeliranjem karakteristika rada nekih strojeva za ivica, koji prije ivica obavljaju operaciju njihovog prethodnog glodanja. Prilikom korištenja takvih strojeva potrebno je uzeti u obzir količinu prethodnog glodanja, odnosno automatski simulirati način grubog rezanja.

Važan parametar dijelova sa stajališta dizajniranja optimalnih planova rezanja je smjer teksture materijala ili njegovo odsustvo. Ovaj parametar se određuje automatski u skladu sa zadacima napravljenim tokom projektovanja proizvoda. Prilikom preliminarne obrade informacija dozvoljeno je ručno ispravljanje na jedan od sljedećih načina:

▼ promjena smjera teksture za pojedinačni dio;

▼ odbijanje da se uzme u obzir smjer teksture za pojedine dijelove iz estetskih ili drugih razloga, što može dovesti do povećanja CMM-a (na primjer, dio je element podrumske kutije i nalazi se ispod dna proizvoda) ;

▼ odbijanje da se uzme u obzir smjer teksture za sve dijelove ako odgovarajući materijal nema teksturu (na primjer, obojena vlaknasta ploča), ili njegova tekstura nema smjer (mermerni komadići).

Dakle, automatizovanim rezanjem materijala u integrisanom CAD sistemu BAZIS, glavni niz inicijalnih informacija se generiše bez grešaka i automatski, prirodno, sa ispravnim podešavanjem parametara predobrade.

Da bi se maksimizirala kombinacija inicijalno kontradiktornih zahtjeva proizvodnosti i isplativosti projektovanih karata rezanja, razvijen je algoritam za izradu plana za optimalno sečenje površinskih materijala, na osnovu njegovog svođenja na rezanje profilisanih materijala (linearno sečenje). ).

Poznato je da problem konstruisanja optimalnog plana za linearno sečenje linearnih materijala ima tačno matematičko rešenje, a veoma je lako postići tehnološko sečenje. Zadatak površinskog rezanja može se svesti na zadatak linearnog rezanja, ako formirate trake, uključujući u njih praznine, čije se veličine neznatno razlikuju. Odstupanje veličine se bira na osnovu analize rezultata rezanja na jednom broju preduzeća. To je zbog činjenice da postoji određena granična vrijednost, nakon koje daljnja promjena odstupanja praktično nema utjecaja na rezultate rezanja.

Dakle, najprije se list isječe na trake prvog reda, zatim se svaka traka reže na trake drugog reda, itd. Budući da je jedini kriterijum za optimizaciju linearnog rezanja postizanje maksimalne vrednosti CMM, izvedeno rezanje trake daje optimalne planove rezanja, koji su a priori tehnološki na svakom nivou.

Napomenimo jednu važnu karakteristiku razmatranog pristupa. Početni postulat optimizacije rasporeda rezanja je obradivost, budući da je linearno sečenje a priori tehnološko. Rješenje problema postizanja maksimalne vrijednosti CMM je već u tehnološkim planovima rezanja. Ovo vam omogućava da optimalno riješite kontradikciju između efikasnosti i produktivnosti projektovanih planova rezanja.

U praktičnoj implementaciji predložene metodologije koristi se pristup zasnovan na postavljanju prioriteta za djelovanje kriterija optimizacije. Za to se sastavlja lista kriterija, koja uključuje sedam stavki koje određuju potrošnju materijala i radni intenzitet proizvodnje proizvoda:

▼ maksimiziranje CMM vrijednosti;

▼ minimiziranje ukupnog broja rezova;

▼ minimiziranje broja podešavanja veličine;

▼ minimiziranje broja rotacija panela;

▼ minimiziranje dužine rezova;

▼ minimiziranje broja ugnježdenih kartica;

▼ optimizacija veličine poslovnih rezova.

Stopa iskorištenja materijala može se izračunati na dva načina: sa i bez uzimanja u obzir naknadne upotrebe poslovnog otpada. Njegova vrijednost uvelike ovisi o skupu standardnih veličina radnih komada. U skladu sa preporukama koje je svojevremeno razvio Sveruski institut za dizajn + građevinsko-tehnološki institut za namještaj, pri generiranju mapa rezanja, korisni izlaz materijala trebao bi biti:

▼ ne manje od 92% pri rezanju iverice;

▼ 88 ... 90% pri rezanju tvrdih ploča od vlakana sa lakiranjem;

▼ 85% pri rezanju šperploče.

U uvjetima industrijske proizvodnje po narudžbi, raspon standardnih veličina korištenih radnih komada je prilično širok. Veličine panela pune veličine mogu varirati ovisno o materijalu i korištenoj seriji. Ovi faktori dovode do smanjenja potencijalno dostižnih vrijednosti MMF-a, ali kao indikativni pokazatelji, ove preporuke su relevantne.

Minimiziranje ukupnog broja rezova, broja podešavanja veličine i broja rotacija panela određuje određene aspekte obradivosti rasporeda rezanja i od posebnog je značaja pri projektovanju rezanja velikog broja listova pune veličine.

Minimiziranje ukupne dužine rezova karakterizira trošenje reznog alata i preovlađujuće je kod rada s posebno tvrdim ili krhkim materijalima koji zahtijevaju skupe alate.

Minimiziranje broja planova ugniježđenja omogućava vam da smanjite broj različitih radnji operatera kružne pile, smanjujući vjerojatnost subjektivnih grešaka.

Optimizacija veličine poslovnih otpadaka podrazumijeva formiranje planova rezanja na način da je veličina otpadaka maksimalna, a njihov broj minimalan. Korištenje ovog kriterija opravdano je prisustvom i dobrom organizacijom rada skladišta otpada. U pravilu, kriterij za optimizaciju veličina ukrasa je pomoćne prirode i koristi se u dizajnu kao indikator za razjašnjavanje u prisutnosti nekoliko praktički identičnih opcija za optimalno rezanje. Na složenost rezanja i naknadnog procesa organizacije tehnološkog toka utiče sastav delova u planu rezanja. Prilikom projektovanja rezanja materijala treba nastojati da pri rezanju jedne ploče ili lima izađe minimalan broj standardnih veličina dijelova, a da je ponavljanje istih dijelova u različitim planovima rezanja minimalno ili čak isključeno.

Skup ovih kriterija je kontradiktoran skup zahtjeva, stoga, ovisno o zadatku, tehnolog mora odrediti prioritet njihovog djelovanja. Upotreba ove tehnike omogućava vam da dobijete rasporede rezanja koji su maksimalno prilagođeni specifičnoj proizvodnji.

Da bi se dodatno povećala obradivost rasporeda rezanja na svakom nivou, izvodi se operacija sortiranja praznina u traci. Prilikom odabira metode sortiranja, tehnolog treba procijeniti svojstva materijala i geometrijske dimenzije praznina, a zatim odabrati jednu od opcija:

▼ za smanjenje vrijednosti CMM u traci;

▼ za smanjenje ili povećanje širine traka;

▼ povećanjem širine pruga, počevši od sredine lista;

▼ za smanjenje veličine pruga postavljanjem najšire pruge od posljednje;

▼ za smanjenje vrijednosti CMM u traci postavljanjem najšire trake od posljednje.

Posljednja metoda sortiranja je zbog činjenice da su unutrašnji naponi u pločama od iverice neravnomjerno raspoređeni po širini lima (slika 1.6).

To može dovesti do činjenice da će se, kada dovoljno uski i dugi zarezi udare u rub lima, savijati pod djelovanjem razlike posmičnih naprezanja (slika 1.7).

Razmotrimo na primjerima uticaj metoda sortiranja na projektovane planove rezanja. Slike 1.8, 1.9 i 1.10 prikazuju karte rezanja sa istom CMM vrijednošću. Međutim, mogu se uočiti sljedeće razlike.

Mapa na sl. 1.8 je dizajniran korištenjem opadajuće CMM metode sortiranja u traci: površina reza se smanjuje od gornje trake do dna. Vizuelno se čini najracionalnijim, ali kada se implementira, operater će biti primoran da pomjera graničnike mašine u različitim smjerovima.

Mapa na sl. 1.9. ima iste indikatore za broj okreta panela, podešavanje dimenzija, dužine rezova itd. Međutim, za razliku od karte na sl. 1.8, širina traka se povećava od gornje trake do dna. To omogućava graničnicima da se kreću samo u jednom smjeru, što dovodi do eliminacije zazora pri ugradnji novih dimenzija.

Mapa na sl. 1.10 ima više postavki veličine, ali uske pruge su grupisane u sredini lista.

Nemoguće je nedvosmisleno reći koji je od datih uzoraka rezanja bolji. Pravo izbora ostaje na tehnologu, jer sve zavisi od specifične proizvodne situacije i svojstava materijala koji se koristi. Imajte na umu da metode sortiranja ne utječu na vrijednost CMM, one samo daju dodatni doprinos dobijanju tehnoloških planova rezanja.

Predloženi pristup dizajniranju planova rezanja razdvaja optimizaciju distribucije zaliha i njihovo sortiranje. Ovo omogućava fleksibilno prilagođavanje algoritama tehnološkim uslovima određenog preduzeća.

Organizacioni aspekti seče

Kao što je gore navedeno, rezanje materijala je operacija koja kombinira faze dizajna i proizvodnje po narudžbi. To znači da ritmički rad mnogih proizvodnih oblasti preduzeća nameštaja u velikoj meri zavisi od kvalitetnog dizajna rezanja, odnosno u algoritmima za generisanje karata rezanja, pored geometrijskih i tehnoloških parametara, proizvodni aspekti određeni tehnološkim moraju se uzeti u obzir korišćeni procesi. Hajde da ih razmotrimo.

Prilikom svakog rezanja materijala neizbježno nastaju ostaci od kojih se dio može koristiti u daljnjem radu, a drugi dio mora biti zbrinut. Pod poslovnim trimovanjem podrazumijevamo komad lima materijala koji je racionalno koristiti za naknadno rezanje dijelova od istog materijala, za razliku od otpada koji nije racionalan za korištenje. Budući da često ne postoji jasna granica između rezidbe i otpada, mogućnost njenog utvrđivanja ostaje na tehnologu. Za automatsko sortiranje reznica morate postaviti minimalne vrijednosti za dužinu i širinu. Svi rezovi koji su veći od obje vrijednosti u isto vrijeme su poslovni rezovi i bit će uzeti u obzir prilikom izvođenja naknadnih operacija dizajna ugniježđenja.

Problem racionalnog korišćenja otpada u preduzeću ima informacioni i tehnološki aspekt. Informativni aspekti se odnose na podršku baze podataka u koju se automatski unose potrebne informacije nakon završetka ugniježđenja. Također izdvaja podatke o dostupnim bilješkama prije početka ugniježđenja. Treba napomenuti da upotreba otpadaka zahtijeva dodatne troškove za njihovo skladištenje i transport, što se također mora uzeti u obzir.

Tehnološki aspekt upotrebe otpadaka određen je mogućnošću stvaranja raznih oštećenja tokom skladištenja, koja se u pravilu formiraju duž ruba ukrasa. Stoga se prije početka formiranja planova rezanja za svaki materijal određuje količina preliminarnog arhiviranja otpada, što dovodi do dodatnih troškova.

Ako u preduzeću postoji baza podataka o otpadu, obezbeđuju se dva načina rezanja materijala:

▼ rezanje samo ploča materijala pune veličine bez uzimanja u obzir ostataka istog materijala koji su nastali tokom prethodnih rezova;

▼ sečenje uzimajući u obzir raspoložive otpatke.

U drugom slučaju, prvo se režu ostaci, a zatim, ako su ostaci gotovi, ili je na njih nemoguće postaviti dijelove koji su ostali na listi, ploče se režu.

U procesu rezanja otpada može nastati situacija kada će broj ostataka na početku rezanja, odnosno onih koji se koriste kao početni listovi, biti manji od broja ostataka koji nastaju rezanjem. To je zbog činjenice da se pri rezanju ostataka mogu pojaviti novi ostaci. Nastanak takve situacije u većini slučajeva je krajnje nerazuman. Da bi se to isključilo, potrebno je automatski analizirati svaki plan rezanja i iz skupa dozvoljenih opcija isključiti one planove rezanja koji daju barem jedan novi rez. Međutim, takva automatska analiza nije uvijek potrebna, tako da je ovaj način opcioni. Osim toga, u nizu slučajeva postaje neophodno novonastale reznice za određene materijale kategorizirati kao otpad bez promjene općih kriterija sortiranja.

Dakle, određena su tri uvjeta za racionalno korištenje informacija o ostacima prilikom dizajniranja gnijezda:

▼ CMM rezanja prelazi određenu unaprijed određenu vrijednost;

▼ CMM ostataka rezanja iz baze podataka premašuje CMM tekućih otpadaka za iznos ne manji od navedene vrijednosti;

▼ informacije o trimovanju moraju biti uklonjene iz baze podataka.

Za radikalno povećanje stope iskorištenja materijala razvijena je i softverski implementirana tehnologija kaskadnog rezanja, što je metoda generiranja karata rezanja koja vam omogućava da automatski "preoblikujete" pojedinačne karte sa nezadovoljavajućim karakteristikama u skladu s lokalnim skala kriterijuma optimizacije.

Budući da skala kriterija ima efekt od kraja do kraja, mogu se formirati zasebni planovi gniježđenja čiji se kvalitet može poboljšati. Za to se utvrđuje nova lokalna skala kriterija čiji se učinak odnosi samo na kartice koje je tehnolog označio, a operacija rezanja dijelova postavljenih na te kartice se izvodi bez mijenjanja svih ostalih. Broj ponavljanja kaskadnih rezova nije ograničen. Dodatna opcija za dizajn gniježđenja je ručno uređivanje rasporeda gniježđenja, uzimajući u obzir smjer teksture i potpunost.

Na osnovu toga, rezultirajući optimalni plan rezanja uključuje tri komponente:

▼ set rasporeda rezanja prihvaćenih od strane tehnologa bez modifikacija;

▼ puno kartica dizajniranih korištenjem tehnologije kaskadnog rezanja;

▼ Mnogo ručno uređivanih rasporeda gniježđenja.

Budući da korištenje otpadaka u dizajnu materijala za rezanje dovodi do pojave dodatnih troškova, razvijena je nova metodologija organizacije dizajna, koja omogućava značajno smanjenje njihovog broja. Za to je lista dijelova za sečenje podijeljena na dvije liste:

▼ glavna lista koja sadrži podatke o prazninama trenutno dizajniranog proizvoda ili ansambla;

▼ dodatnu listu, koja uključuje informacije o prazninama za izradu budućih proizvoda, malim proizvodima (police za cvijeće, mali noćni ormarići itd.) ili elementima koji će se koristiti u mnogim proizvodima (ladice, police za kompjutersku tastaturu, itd.) itd.).

Dodatna lista uključuje praznine koje će se rezati na bilješkama dobijenim rezanjem glavne liste. Podaci o njima, kao i podaci o trimovima, unose se u bazu podataka. Međutim, njihovo prosječno vrijeme boravka tamo je znatno manje od podataka o podrezima. To je zbog činjenice da se prije početka rezanja materijala za sljedeći posao izvode dvije operacije:

▼ informacije o svim raspoloživim prazninama se preuzimaju iz baze podataka;

▼ iz glavne liste, svi praznini koji su prethodno bili ugniježđeni kroz dodatnu listu su isključeni.

Osnovna razlika između algoritama za izrezivanje zareza iz dodatne liste i uobičajenog rezanja otpadaka je u tome što se u prvom slučaju vrši zajedničko rezanje oba lista. U ovom slučaju, praznine sa dodatne liste postavljaju se samo na bilješke nastale prilikom rezanja praznina glavne liste. Rezanje praznina dodatne liste vrši se po istim algoritmima i sa istim tehnološkim postavkama kao i praznine glavne liste.

Kada koristite dodatnu listu, morate odabrati jedan od tri moguća načina korištenja podataka s nje:

▼ koristiti samo trenutne ukrase;

▼ koristiti aktuelne trimove i trimove o kojima su informacije dostupne u bazi podataka, bez dodatnih uslova;

▼ koristiti trimove iz baze podataka samo ako je na njih postavljen barem jedan radni komad iz glavne liste.

Principi za formiranje dodatne liste utvrđuju se prilikom pripreme početnih podataka za sečenje, na osnovu trenutnih i budućih potreba preduzeća. Koncept stope iskorištenja materijala pri radu s njim proširuje se na četiri moguće opcije, ovisno o tome što se smatra korisnim rezultatom operacije rezanja:

▼ oblast praznina u glavnoj listi;

▼ područje praznina glavne liste i poslovnih bilješki;

▼ oblast praznina za glavnu i dodatnu listu;

▼ područje praznina glavne liste, dodatne liste, kao i poslovnih bilješki.

Integracija gnezda u proizvodno okruženje preduzeća

Tehnološka operacija rezanja materijala početak je proizvodnje ormarića. To znači da su planovi rezanja izvor početnih podataka za realizaciju narednih tehnoloških operacija: ivica, dodaci rupa, montaža, pakovanje. Način na koji će se formirati početni uslovi za njihovu implementaciju će odrediti kako vrijeme isporuke za ovu narudžbu tako i vrijeme za sljedeće narudžbe.

Ovo zahtijeva uključivanje softverskog modula za ugniježđenje u proizvodno okruženje preduzeća u svrhu algoritamskih rješenja u procesu formiranja mapa ugniježđenja niza organizacionih i proizvodnih problema. Moderni centri za piljenje mogu istovremeno rezati pakete listova pune veličine, a njihov broj u paketu ovisi o vrsti stroja i ima određenu višestrukost. Ako centar reže n listova odjednom, a za rezanje praznina proizvoda potrebno je k listova (k nije višekratnik n), postaje moguće formirati dvije opcije rezanja:

▼ sečenje sa zaostatkom, pri čemu su sve kartice optimizovane za izvođenje u centru za testere, odnosno planirano je da se iseku dodatni listovi i dobiju višak broja praznina o kojima će se podaci unositi u bazu podataka;

▼ precizno sečenje, u kojem postoje dvije vrste karata, na primjer, za centar pile i za kružnu testeru, što vam omogućava da sečete jednu po jednu ploču materijala.

Prisustvo takve mogućnosti u modulu BAZIS + Cutting omogućava korištenje takozvane tehnologije fiksnog nivoa rezanja. Iznad je rečeno o pretvaranju gniježđenja područja u linearno gniježđenje. To znači da takav algoritam optimizacije zapravo dijeli svaki list pune veličine na trake određenog nivoa, dok je originalni list traka nultog nivoa. Svaki novi nivo sa stanovišta performansi rezanja je obrt paketa koji se seče. Određivanjem broja maksimalnog nivoa kao ulaznog parametra, moguće je dizajnirati planove ugniježđenja dva tipa - sa ograničenjem u broju okreta i bez ograničenja.

Kompetentna upotreba ove tehnologije omogućava stvaranje mapa rezanja koje osiguravaju optimalno korištenje cjelokupne postojeće flote opreme za rezanje.

Drugi proizvodni aspekt koji se mora uzeti u obzir pri automatizovanom rezanju materijala je osiguranje planiranog izlaska dijelova sa mjesta rezanja. Ovo se postiže upotrebom tehnike slaganja dijelova. Poznato je da je za optimizaciju rada opreme za glodanje-punu i rubne trake potrebno minimizirati broj izmjena, odnosno maksimizirati broj identičnih dijelova koji dolaze iz reznog dijela u različitim serijama. Modul BAZIS + Cutting implementira mogućnost regulacije maksimalnog broja različitih standardnih veličina dijelova koji se nalaze na jednom listu - nivo slaganja.

Promjenom nivoa doziranja mijenja se broj grupa trenutnih dijelova koji moraju biti pohranjeni u blizini stroja za sečenje prije nego što se prebace u naredne tehnološke oblasti. Smanjenje broja takvih grupa, postignuto u procesu formiranja mapa rezanja, omogućava postizanje niza značajnih prednosti: korištenje manjeg proizvodnog prostora za skladištenje dijelova; minimiziranje mogućih grešaka operatera zbog potrebe sortiranja manjeg broja standardnih veličina dijelova; ravnomjerno utovar opreme u drugim područjima.

Naravno, uključivanje dodatnih uslova u parametre rezanja razlog je smanjenja vrijednosti CMM-a i/ili obradivosti planova rezanja. Zadatak tehnologa je da iskoristi mogućnosti BAZIS + Cutting modula za generiranje rasporeda rezanja koji u najvećoj mjeri zadovoljavaju zahtjeve trenutne proizvodne situacije. Razvijeni algoritmi i tehnike rezanja pružaju sve potrebne uslove za rješavanje ovog problema.

Pored razmatranih postavki za optimizaciju proizvodnje, u modulu BAZIS + Cutting implementirane su sljedeće dodatne funkcije:

▼ izbor optimalne serije proizvoda za sečenje u datom asortimanu, što je relevantno kada se kombinuju prilagođeni i serijski tipovi proizvodnje;

▼ kvalitetan dizajn ugnježdenih kartica, što je od velike važnosti za smanjenje vremena njenog izvođenja;

▼ automatsko generisanje prilagođenih oznaka koje sadrže zadati skup parametara, predstavljenih eksplicitno i u obliku bar koda u jednom od sistema kodiranja, što omogućava uvođenje elemenata bezpapirne tehnologije u proizvodnju.

MATERIJALI ZA DASKA ZA REZANJE

svrha rada:

Praktično i teorijsko proučavanje tehnološkog procesa rezanja furniranih i neobloženih iverica.

Radni zadaci:

Prilikom izvođenja laboratorijskih radova u proizvodnom okruženju studenti treba da izuče proces rezanja ploča; rad i uređenje opreme; principi organizacije radnih mjesta na mjestu rezanja; metode za određivanje produktivnosti, specifičnosti izrade rasporeda rezanja za datu vrstu opreme.

Opće informacije o materijalima ploča za rezanje

Rezanje iverice jedna je od najvažnijih faza u proizvodnji namještaja na bazi njih. Koliko je kvalitetno izrađen namještaj od iverice u velikoj mjeri ovisi o tome koliko je ploča dobro izrezana na komade.

Učinkovitost rada reznih ploča određena je produktivnošću i racionalnošću korištenja materijala.

Efikasnost rezanja prema racionalnosti upotrebe materijala određena je koeficijentom efektivnog izlaza P, što je određeno formulom

(1.1)

Za organizaciju racionalnog rezanja panelnih materijala, tehnolozi razvijaju karte rezanja. Rezanje karata su grafički prikaz lokacije izradaka na standardnom formatu materijala koji se reže. Za izradu mapa rezanja potrebno je poznavati dimenzije zareza, njihov broj u proizvodnom programu, formate materijala koji se seče, širinu rezova, broj testera i redosled rezanja koji odgovara tehničke podatke opreme.

Ako se režu furnirane ili laminirane ploče, šperploča i slični materijali na bazi drveta, tada je prilikom izrade mapa rezanja potrebno praznine postaviti na format uzimajući u obzir smjer vlakana na obloženoj površini. U ovom slučaju, praznine imaju određenu veličinu duž i poprijeko vlakana, što čini korisni prinos manjim nego kod rezanja sirovih ploča. Furnirane iverice se režu na tačnu veličinu.

Zbog svojih visokih potrošačkih kvaliteta po pristupačnoj cijeni, Altendorf panelne pile i njihovi brojni analozi (FL-3200B, FL-3200B, FL-3200 Light, itd.) postali su vrlo popularni. Modeli ovakvih mašina razlikuju se po nivou upravljačkih sistema i obradivosti. Na svetskom tržištu opreme u ponudi su različiti modeli pločastih testera sa rezačem: Omnia 3200R (MJ3200D), KS3200 MAKA, WA6, ELMO IV (Nemačka), SC-32, OPTIMAL-350, TEMA2600, EXPRESS-3200, -500E (Italija) itd.

Raspon opreme se također proširio pojavom vertikalnih mašina za rezanje ploča iz Reich (Holz-Her), Sonnenberger, Striebig (Švicarska), Homad-Espana (Španija). Ove mašine se odlikuju činjenicom da se materijali panela režu u vertikalnom položaju. Time se osigurava smanjenje proizvodnog prostora potrebnog za organizaciju radnog mjesta.

Kao alat za rezanje iverice koriste se kružne pile prečnika od 320 do 400 mm sa pločama od tvrdih legura. Brzina hoda po zubu Uz = 0,05-0,12 mm. Odstupanje od okomitosti strana obradaka nije više od 0,5 mm, od ravnosti - ne više od 0,3 mm. Prilikom rezanja furniranih iverica, radi održavanja kvaliteta obloge, rezovi se rade sa dvije pile: glavnom i podrezanom (slika 1). Jedinica za bodovanje je predviđena na mašinama tako da se prilikom rezanja materijala sa obostranom oblogom ne stvaraju kidanje i strugotine na donjoj strani. Linija testere testere za zarezivanje tačno odgovara rezu testere na glavnom sečivu, čak i kada se seče pod uglom.

Slika 1 - Šema komadnog i serijskog rezanja obloženih ploča

Dizajnerska produktivnost mašine može se odrediti formulom

,

gdje je T cm trajanje radne smjene, min;

K p - koeficijent koji uzima u obzir gubitak radnog vremena za pauze uvedene u radni režim;

K m - koeficijent koji uzima u obzir gubitak mašinskog vremena;

U - brzina kretanja, m/min;

n - broj istovremeno rezanih ploča;

m je broj praznina prema karti rezanja za jednu ploču;

∑L pr - dužina rezova prema planu rezanja;

L break. - dužina međufaznih razmaka.

Kao osnovni model opreme koristi se panelna testera FL-3200B iz Filata (slika 2).

Slika 2 - Vanjski izgled stroja

Mašina je namenjena za uzdužno, poprečno i ugaono rezanje komada i serijsko sečenje furniranih i lameliranih pločastih materijala (MDF, Vlaknaste ploče, iverice i lepljene ploče), kao i obradaka od punog drveta, uz prethodno obrezivanje donjeg ruba zareza kako bi se izbeglo chipping. Pila za zarezivanje se ne koristi pri rezanju sirovih ploča. Takva oprema se koristi u preduzećima za proizvodnju ormarića, u stolarskim radionicama za proizvodnju stolarije i građevinskih proizvoda.