§ 10. Snijplank- en plaatmaterialen van hout

Schema's snijden. Spaanplaat, vezelplaat, schrijnwerkplaten, multiplex en met papier gelamineerde kunststoffen worden door sneden gesneden, d.w.z. zodat elke snede het materiaal in delen verdeelt. De meest voorkomende zijn drie snijpatronen: longitudinaal, transversaal en gemengd (Fig. 15).

Longitudinaal (Fig. 15, a) als een onafhankelijk type snijden wordt vrij zelden gebruikt. In de meeste gevallen wordt langssnijden gebruikt voor het verlijmen van plano's met de daaropvolgende verwerking of voor de vervaardiging van verschillende soorten pluggen die in lengte overeenkomen met de te snijden planken, waaraan geen strikte eisen worden gesteld met betrekking tot de grootte en nauwkeurigheid van de hoeken tussen aangrenzende randen. Dit type snijden gaat in de regel vooraf aan het daaropvolgende dwarssnijden van de resulterende stroken.

Dwars snijden (Fig. 15, b), evenals longitudinaal snijden, is zeer zeldzaam en wordt in dezelfde gevallen gebruikt. Meestal is het een voortzetting van het snijden van langsstroken in opgemaakte blanco's.

Gemengd (Fig. 15, c) combineert snijden volgens de twee voorgaande schema's en wordt uitgevoerd op dezelfde machine zonder de gesneden stroken te verwijderen en opnieuw af te stellen. Het zagen wordt uitgevoerd op multizaagmachines met langs- en dwarszagen of op speciale enkelzaagmachines met langs- en dwarszaagbeweging.

Het snijden wordt uitgevoerd door middel van sneden, maar de voorbereiding van blanks van verschillende grootte tijdens het snijden wordt uitgevoerd door de gesneden stroken ten opzichte van elkaar te verschuiven of door zagen aan te zetten die zich op verschillende afstanden van elkaar bevinden. Het meest rationele snijden, waardoor u het hoogste percentage bruikbare output krijgt.

Kaarten snijden. Snijtabellen zijn een grafische weergave van de opstelling van werkstukken op een standaardformaat van het te snijden materiaal. Op een schaal, op het formaat van het te snijden materiaal, worden alle uitgesneden plano's geplaatst.

Snijkaarten worden samengesteld rekening houdend met de volgende factoren: maximale output; volledigheid van onderdelen van verschillende afmetingen en doeleinden bij het snijden van een partij platen in overeenstemming met het productievolume; het minimumaantal standaardafmetingen van onderdelen bij het snijden van één plaat of vel; minimale herhaling van dezelfde onderdelen in verschillende nestkaarten.

Het ontwikkelen van optimale kaarten (plannen) voor het snijden van plaat- en plaatmateriaal gebeurt op twee manieren - zonder het gebruik van een computer en met behulp van een computer.

Geconstateerd is dat bij het opstellen van optimale snijkaarten en de uitvoering daarvan technologische en ontwerpfactoren een grote invloed hebben.

Technologische factoren omvatten voornamelijk: de afmetingen van het bronmateriaal en meubelonderdelen; de hoeveelheid rechten voor verdere verwerking; de hoeveelheid toelage voor indiening om basisranden te creëren; het aantal standaardformaten blanco's gesneden uit één plaat (vel) materiaal.

In de meubelindustrie worden vezelplaat, spaanplaat niet-gevoerd en gevoerd (gelamineerd), vezelplaat met lakwerk, multiplex gesneden. De afmetingen van deze materialen en hun maximale afwijkingen worden bepaald door de relevante GOST's, maar voor een optimaal snijplan is het noodzakelijk om de afmetingen van het bronmateriaal te kiezen die de voorkeur hebben voor deze onderdelen.

Efficiënt materiaalgebruik wordt bepaald door de veelheid aan blanco formaten, die is ingesteld in overeenstemming met de ontwerpdocumentatie van het product. Bij het snijden van vezelplaat met een gedrukt patroon en multiplex, is het noodzakelijk om de gespecificeerde richting van het patroon of de vezels in de plano's in acht te nemen. Voor onderdelen van spaanplaat worden over de lengte en breedte rekening gehouden met de verdere verwerking. De afmetingen van de toeslagen zijn afhankelijk van het soort materiaal dat wordt gesneden. Voor werkstukken die later worden gefineerd, worden zaag- en freestoegiften ingesteld (afhankelijk van de uitrusting). Meubeldelen die zonder bekleding worden gebruikt, bijvoorbeeld van vezelplaat of multiplex, worden zonder bewerkingstoeslagen gezaagd.

Om blanks (onderdelen) met exacte afmetingen te verkrijgen, de juiste geometrische vorm (rekening houdend met de schuine hoek van platen en plaatmaterialen toegestaan ​​door GOST), is het noodzakelijk om afwerkbare basisranden te maken (12 ... 15 mm groot), die, afhankelijk van het type machine, één of twee kunnen zijn. De hoeveelheid zaagsnede is 4...5 mm en is afhankelijk van de dikte van de zagen.

Rekening houdend met de ontwerpkenmerken van de apparatuur voor het lossen van apparatuur en de noodzaak om de rationele organisatie van het werk voor het lossen en sorteren van werkstukken te waarborgen, wordt aangenomen dat het aantal standaardafmetingen van werkstukken dat uit één stuk grondstof is gezaagd niet meer dan 3 is.

Ontwerpfactoren zijn onder meer: ​​maximale afmetingen van het te verwerken materiaal; het aantal zaagunits bij de machine; afmetingen van de maximale breedte van de strook gesneden met een langszaag; afmetingen van de minimale breedte van de strook gesneden met een langszaag; minimale afstand tussen kruiszagen; minimale afstand tussen langszagen; maximale maaihoogte; prestaties van de apparatuur; omsteltijd; bedrijfsmodus. Deze factoren bepalen de kenmerken van snijapparatuur en worden bepaald door de technische kenmerken ervan.

De methode om handmatig snijkaarten op te stellen. Deze techniek voorziet in een bepaald stelsel van regels voor het opstellen van een plan voor het verzagen van platen tot plano's of onderdelen die nodig zijn voor de planperiode. Om dit te doen, moet u de volgende stappen uitvoeren.

1. Stel een specificatie op met daarin de naam van de blanco's (onderdelen), hun afmetingen, oppervlakte, hoeveelheid voor de geplande periode, de afmetingen van het bronmateriaal en de oppervlakte ervan.

2. Noteer de specificatie van blanco's in aflopende volgorde van gebieden.

3. Teken een knipkaart op een vel, bij voorkeur op schaal 1:20.

4. Leg de onderdelen (blanco's) op het kaartveld, rekening houdend met de mogelijkheden van de apparatuur, als volgt: zoek de locatie van de longitudinale sneden door de plano het beste met een groter gebied te leggen en selecteer vervolgens de rest van de blanco's uit de specificatie en vul het resterende gebied in.

5. Voer de informatie voor elke kaart in een tabel in (formulier 1), het doel van het vullen is om volledigheid voor alle soorten blanco's te bereiken en het totale aantal vellen voor de geplande periode te bepalen.

Zoals u kunt zien, is het optimaliseren van het snijproces een complexe taak en wordt het opgelost met behulp van een computer. Dit is mogelijk als er een wiskundig model van het probleem is dat de snijcondities beschrijft.

In aanwezigheid van een groot aantal standaardafmetingen van werkstukken, kan de oplossing van het probleem met behulp van een computer een aanzienlijk effect hebben. Bij het oplossen van het probleem van het optimaliseren van het snijden van platen, wordt het algoritme van de dual simplex-methode gebruikt op een set kaarten die is ontwikkeld door een computer met een impliciet gespecificeerde beperkingsmatrix. Dergelijke taken op een computer worden in drie fasen opgelost.

1. Invoeren van informatie over de benodigde werkstukken, verkrijgen van stroken met verschillende combinaties, rekening houdend met de mogelijke rotatie van de werkstukken en de gebruikte apparatuur.

2. Oplossen van lineaire programmeerproblemen met het identificeren van de basisvariant van haalbare oplossingen voor vergelijkingen in termen van volledigheid, het vinden van de optimale variant.

3. Uitvoerinformatie afdrukken in de vorm van optimale snijfuncties.

Door computers te gebruiken bij de ontwikkeling van snijtabellen kunt u het rendement van onbewerkte stukken met 3% verhogen en de tijd voor het ontwikkelen van snijtabellen verkorten. Het brede gebruik van het industriesysteem, de unificatie van paneelelementen vereenvoudigen de oplossing van problemen met snijoptimalisatie en maken het mogelijk om de bruikbare opbrengst van onbewerkte stukken tot 95 ... 96% te brengen

Bij het ontwikkelen van snijtabellen moet het nuttige rendement (volgens VPK.TIM) minimaal % zijn: spaanplaat 92, timmerplaten 85, harde vezelplaat met lak 88 ... 90, triplex 85.

Snijtechniek en uitrusting. Voor kleine productievolumes wordt het zagen uitgevoerd op conventionele cirkelzagen die zijn uitgerust met speciale tafels voor het plaatsen van de te zagen planken. Deze machines zijn echter inefficiënt, onhandig in gebruik en bieden niet de vereiste snijnauwkeurigheid.

In een aantal gevallen is het rationeel om TsTZF-1 drie-zagen formaatkantmachines te gebruiken. De machine is ontworpen voor het dimensioneren en snijden van pakken plaat- en plaatmateriaal tot een dikte van 50 mm. Het gebruik van de TsTZF-1 machine is mogelijk met een langs- of dwarspatroon voor snijplankmaterialen en kunststoffen. In deze gevallen is het echter in de regel ook noodzakelijk om een ​​cirkelzaag met een slede te installeren om het materiaal op de uiteindelijke maat te zagen. Tegelijkertijd stijgen de arbeidskosten sterk, daalt de arbeidsproductiviteit en neemt het percentage bruikbare output af.

Het meest productieve snijden van plaatmateriaal kan worden uitgevoerd op een machine met programmabesturing TsTMF. De machine bestaat uit twee secties - longitudinaal en transversaal. Op de langsdoorsnede wordt een langsstrook materiaal afgezaagd, op de dwarsdoorsnede wordt de langsstrook op maat gesneden. Het laden van de machine is geautomatiseerd. Lossen - handmatig.

Het langsprofiel bestaat uit een bed met een rollentafel, een langszaagsteun en een klem. Pneumatische cilinders voor de dwars- en langsbodem van het te snijden pakket zijn op de tafel gemonteerd. Aan beide zijden van het bed zijn geleiders gemonteerd waarlangs de wagen beweegt. Voor en achter de wagen bevinden zich twee rijen duwers en klemmen om het pakket vast te pakken en naar de langssnijpositie te voeren. Het dwarsprofiel bestaat uit een frame waarop op consoles een traverse met dwarszaagdragers is gemonteerd. Achter de dwarsdoorsnede
geïnstalleerde staven voor het ontvangen van gesneden plano's.

Een schematisch diagram van het snijden van plaatmateriaal op een machine met meerdere messen wordt gegeven in Fig. 16. Eerst zaagt een langszaag 1, die zich onder de werktafel bevindt, een strook van een pakket van een bepaalde breedte af. Nadat de langssnede is gemaakt. De beweegbare tafel die zich achter de zaag bevindt, gaat omhoog en neemt de gesneden stroken op. Dan beweegt de tafel in de dwarsrichting en de plaat met een groep zagen

2 is verdeeld in blanco's van een bepaalde lengte. Het aantal kruiszagen kan, afhankelijk van het ontwerp van de machine, verschillen. Niet alle dwarsplaten zijn echter altijd tegelijkertijd bij het snijproces betrokken. Dit wordt in de regel bepaald door de vereiste afmetingen van de werkstukken.

De TsTMF-modelmachine met een lader en een stapelaar maakt deel uit van de MRP-1 snijlijn voor plaat- en plaatmateriaal, waarvan het schema is weergegeven in Fig. 17. Het proces van materiaal snijden, laden en lossen is geautomatiseerd. De softwarebesturing kan snel het snijpatroon wijzigen dat de maximale output geeft. Het zagen wordt uitgevoerd door één langs- en tien dwarszagen. Op deze regel kun je knippen volgens vijf programma's. De TsTMF-machine in de lijn heeft een snijhoogte van 60 mm, en afhankelijk van de dikte van het materiaal dat wordt gesneden, varieert het aantal platen in de plaatsing.

Het principe van de lijn is als volgt. Een stapel platen met een hoogte tot 800 mm wordt door een vorkheftruck geïnstalleerd op een vloertransporteur 1, die deze naar het platform van de heftafel 2 verplaatst. De wagen 3 van de TsTMF-multizaagmachine, die over de stapel beweegt , met zijn aanslagen duwt een pakket van meerdere platen naar de basispositie, waar het is gebaseerd en bevestigd door sledeklemmen. In de geklemde toestand wordt de verpakking door de wagen naar de machine 7 bewogen naar de positie van het langssnijden.

Na het stoppen van de slede worden de langsklem, aandrijvingen voor rotatie, heffen en toevoeren van de langszaagondersteuning ingeschakeld. Aan het einde van het zagen blijft de strip op de steunbeugels. De langsklem wordt omhoog gebracht, inclusief het omhoog brengen van de geleiders, en de tafel verwijdert de gesneden langsstrook materiaal van de steunbeugels.

Aan het begin van de beweging van de tafel worden de profielaanslagen omhoog gebracht en wordt het materiaal gefundeerd. Tegelijkertijd worden de kruiszaagwagens geactiveerd en neergelaten, wat geprogrammeerd wordt op het plug-in paneel. Nadat de tafel naar de achterste positie is bewogen, worden de kruiszagen omhoog gebracht, wordt de tafel verlaagd, waarbij de gesneden stroken op de staven blijven en keert terug naar zijn oorspronkelijke positie.

Met de daaropvolgende beweging van de tafel wordt de gesneden strook op de opneemrollenbaan 6 van de stapelaar geschoven en overgebracht naar de rollenbaan van de duwer 5. Van daaruit wordt het gesneden materiaal door de duwboom op de heftafel 4 geschoven naar de haltebasislijn. Pushers en een pijl brengen het pakket in de lengte- en dwarsrichting op één lijn. Daarna wordt de heftafel verlaagd met een stap gelijk aan de dikte van het gestapelde pakket.

Gesneden plano's worden, afhankelijk van de transporteerbaarheid van het pakket, opgeslagen in stapels tot 1000 mm hoog. Door de aanwezigheid van twee heftafels kunt u gesneden plano's in twee verschillende stapels stapelen, terwijl plano's van dezelfde breedte en lengte in elke stapel worden opgeslagen. Gesneden onbewerkte stukken worden automatisch volgens hun afmetingen op een of andere heftafel gevoerd met behulp van de stapelaarsoftware.

Vanaf de heftafels komt het gestapelde materiaal de in-shop transportbanden binnen, waarop de stapels gesneden plano's in afzonderlijke stapels worden verdeeld. De scheiding van de stapels vindt plaats als gevolg van de hogere snelheid van de werkvloertransporteurs ten opzichte van de invoersnelheid van de heftafels. Om het gewenste snelheidsverschil te kunnen selecteren, hebben de aandrijfrollen van het heftafelplatform een ​​traploze snelheidsregeling.

De MRP-1 lijn kan zowel in automatische als semi-automatische modus werken. Wanneer de lijn in halfautomatische modus werkt, kan het gesneden materiaal handmatig worden gelegd. In dit geval wordt elke strook materiaal die uit de machine komt handmatig verwijderd van de gestopte stapelaar-ontvangband of wordt groot bedrijfsafval handmatig verwijderd. Daarna zet de operator de opvangband van de stapelaar aan. Het resterende deel van het materiaal of de daaropvolgende stroken gesneden materiaal, die geen tussenkomst van de operator vereisen, gaan naar de stamper, waar het overdracht- en stapelproces automatisch wordt uitgevoerd. Handgeplukte werkstukken worden gestapeld op een traversewagen of ander intrashop transportmiddel.

Afval dat ontstaat door het uitlijnen van de langsranden wordt gelijktijdig met het dwars afsnijden van de eerste strook gezaagd. In de vorm van relatief korte stukjes botsen ze op de slede voorbij de opneemstangen en komen ze in de afvalverzamelband, die zich onder de geleiders van de tafelzaag bevindt. Afval van de zijranden valt in de openingen tussen de spijlen direct op de afvaltransporteur. Grootzakelijk afval wordt veelal gebruikt voor de vervaardiging van consumptiegoederen, als secundaire grondstof of als brandstof.

Van bijzonder belang is de kwestie van het volledige gebruik van afvalplaatmaterialen, en in dit opzicht is het verlijmen van klonterig afval zeer effectief. Gesplitst klonterig afval wordt opnieuw gesneden en gekalibreerd. Voor het splitsen van afval worden niet-standaard verticale klemmen met hydraulische of handmatige klemming gebruikt. Koud plakken of door middel van hoogfrequente stromen (HFC). De meest geavanceerde technologie voor het gebruik van afval voorziet in het creëren van een set apparatuur voor snijplanken met tussentijdse splitsing op geautomatiseerde apparatuur. Het ontwerp van een dergelijke lijn (Fig. 18) voorziet in het lijmen van platen op ware grootte langs de lange zijde tot een doorlopende band, het snijden in stroken van de vereiste breedte, het lijmen van de stroken tot een doorlopende band en het uiteindelijk snijden in delen van een gegeven maat. De introductie van deze technologie zal het mogelijk maken om een ​​rendement van bijna 100% aan spaanplaat te behalen, evenals een volledige automatisering van het snijproces.

Spaanplaten en hardboards veroorzaken een snelle slijtage van het snijgereedschap, daarom is het raadzaam om zagen met harde legeringsbladen te gebruiken om ze te zagen. Bijzondere aandacht moet worden besteed aan de netheid en nauwkeurigheid van het snijden en de rechtheid van de randen van de panelen.

Op de oppervlakken van paneelonderdelen zijn bewerkingsfouten niet toegestaan: spanen, slijtage, deuken, als ze niet worden geëlimineerd door latere verwerking.

Rijst. 18. Schema van de lijn voor het snijden van spaanplaat met tussenliggende splitsing:
1 - automatische lader; 2 - machine voor het frezen van de randen van platen met een apparaat voor het aanbrengen van lijm; 3 - pers voor longitudinale splitsing van platen (langs de lange zijde); 4 - enkele zaagmachine voor het in de lengte snijden in stroken; 5 - machine voor het frezen van randen met een apparaat voor het aanbrengen van lijm; 6 - druk op voor transversale splitsing; 7 - laag longitudinale splitsing; 8 - machine voor het dwars snijden in delen van een bepaald formaat; 9 - automatische stapelaar

Snijmodus voor plaat- en plaathoutmaterialen
Snijsnelheid, m/s...................................50 ... 60

Zaagdiameter, mm ...................... 360 . . . 400

Aantal tanden cirkelzaagbladen uitgerust met hardmetalen bladen (type I), stuks .................................. ................. ....56 ... 72

Het aantal tanden van cirkelvormige vlakzagen, stuks .......... 72. . . 120

Voeding per tand voor zaagbladen uitgerust met bladen

Gemaakt van harde legering, mm ............... 0,06 . . . 0,04

Aanzet per tand voor cirkelcirkelzagen, mm.......0.04. . . 0,02

Het zagen van afgewerkte en gefineerde panelen op houtbasis is een nieuwe, vooruitstrevende richting in de mechanische verwerking van hout en op hout gebaseerde materialen. Het gebruik van deze methode, in vergelijking met de technologie van het snijden van onafgewerkte platen met daaropvolgende bekleding en afwerking in panelen, geeft een groot economisch effect. Momenteel zijn er verschillende methoden ontwikkeld voor het snijden van beklede en afgewerkte panelen op houtbasis, het ontwerpen van gereedschappen en machines.

De gebruikte apparatuur biedt geen hoge productiviteit en hoge kwaliteit van het snijden van afgewerkte planken. Chips, scheuren en afbladderen van de afwerklaag worden waargenomen aan de bewerkte randen van de schilden. Slechts in enkele gevallen, waarbij minder eisen worden gesteld aan de verwerkingskwaliteit, is het mogelijk om de randen van plaatdelen direct na het snijden te fineren.

Het snijden van afgewerkte en beklede grootformaat platen verschilt daarom nog weinig van de gelijkaardige verwerking van ongevoerde platen. Het wordt vaak geproduceerd op dezelfde apparatuur, met hetzelfde gereedschap, onder dezelfde omstandigheden. Maar om de kwaliteit van het zagen te verbeteren, worden zagen 3...10 keer vaker gewisseld en wordt een pakket platen 1,5...2 keer minder dik genomen. In dit geval wordt meestal een zekere overmaat gelaten voor de latere afwerking op randbewerkingslijnen, waar dit voornamelijk wordt uitgevoerd door cilindrisch frezen en slijpen door middel van een combinatie van werkkoppen.

De prestatie van multizaagmachines voor het snijden van plaat- en plaatmateriaal wordt bepaald door de formule (15).

Voorbeeld. Bepaal de productiviteit per shift van de CTZF machine bij het snijden van spaanplaat met een afmeting van 3660x1830x16 mm in werkstukken met een afmeting van 1617X X388X16 mm. Er worden drie platen tegelijk gesneden.

Oplossing. We bepalen de tijd Tst die nodig is om spaanplaat tot plano's te snijden. Met een werkstukoppervlak van 0,627 m2 is de geschatte tijd voor 100 werkstukken 0,834 uur.

Raskoy plaat- en plaatmaterialen. Bij de productie van houtproducten worden op grote schaal halffabrikaten van karton, platen en rollen van houtmaterialen gebruikt, vervaardigd in overeenstemming met de vereisten van de normen voor hen. De standaardformaten van deze materialen die door bedrijven worden ontvangen, worden gesneden in blanco's met de vereiste afmetingen.

De belangrijkste beperkingen bij de implementatie van snijplaat- en plaatmaterialen zijn het aantal en de grootte van de blanco's.

Het aantal standaardformaten van blanco's moet overeenkomen met hun volledigheid voor de productie van producten waarin het programma voorziet. Het snijden van plaat- en plaatmateriaal in relatie tot de organisatie volgens het doel van de resulterende blanco's is meestal verdeeld in drie soorten: individueel, gecombineerd en gemengd.

Bij individueel snijden wordt elk formaat van het halffabrikaat in één standaardmaat van het werkstuk gesneden. Met een gecombineerde vorm van snijden is het mogelijk om meerdere verschillende standaard maten werkstukken uit één formaat te snijden. Met gemengd snijden is het mogelijk om opties voor individueel en gecombineerd snijden te gebruiken voor verschillende gevallen. De efficiëntie van het snijden volgens de rationaliteit van het materiaalgebruik wordt geschat door de opbrengstcoëfficiënt van onbewerkte stukken.

Bij de productie van houtproducten worden spaanplaat en houtvezelplaten veel gebruikt. De organisatie van hun rationeel snijden is de belangrijkste taak van de moderne productie. Een toename van de outputverhouding van spaanplaten met 1% in het totale verbruik ervan wordt uitgedrukt in een besparing van miljoenen kubieke meters planken, de efficiëntie in geld zal miljoenen roebel bedragen. De efficiëntie van het snijden hangt af van de gebruikte apparatuur en de organisatie van het proces van snijplanken en plaatmaterialen.

Volgens technologische kenmerken kan de apparatuur die wordt gebruikt voor het snijden van platen in drie groepen worden verdeeld. De eerste groep omvat machines met meerdere steunen voor langszagen en één voor dwarszagen. Het te snijden materiaal wordt op een wagentafel gelegd. Wanneer de tafel in voorwaartse richting beweegt, snijden de schulpzaagsteunen het materiaal in langsstroken. De slede heeft verstelbare aanslagen, waarvan de impact op de eindschakelaar ervoor zorgt dat de slede automatisch stopt en de zaagdwarssteun aandrijft.

De tweede groep omvat machines die ook meerdere langszaagsteunen hebben en één dwars, maar de wagentafel bestaat uit twee delen. Bij het schulpzagen zijn beide delen van de tafel uit één stuk en in omgekeerde beweging beweegt elk deel afzonderlijk naar een stoppositie die de positie van de afkortzaag bepaalt. Op deze manier wordt de uitlijning van de dwarsuitsnijdingen van de afzonderlijke stroken bereikt.

De derde groep omvat machines met één langszaagklauw en meerdere dwarsklauwen. Na elke slag van de schulpzaagsteun wordt de strook voor het afkorten op een beweegbare slede toegevoerd. In dit geval worden de remklauwen geactiveerd die zijn geconfigureerd voor het snijden van deze strip. De schulpsteun kan blinde sneden (ondersnijden) uitvoeren. Daarnaast zijn er paneelzagen met één zaag. 1. De eerste groep apparatuur richt zich op de implementatie van de eenvoudigste individuele bezuinigingen.

Dit zorgt voor een lage materiaalbenutting. Bij het implementeren van complexere schema's na het in de lengte snijden, wordt het noodzakelijk om afzonderlijke stroken van de tafel te verwijderen met hun verdere accumulatie voor daaropvolgend individueel snijden. Tegelijkertijd stijgen de arbeidskosten sterk, de productiviteit daalt. 2. Met de tweede groep kunt u snijpatronen uitvoeren met een diversiteit aan stroken gelijk aan twee. Wanneer er een grote heterogeniteit is, doen zich dezelfde moeilijkheden voor als in het eerste geval. 3. De derde groep maakt het mogelijk om complexere patronen te snijden met maximaal vijf verschillende soorten stroken. Deze groep apparatuur heeft een hoge productiviteit en is de meest veelbelovende.

Lijn voor het snijden van plaat- en plaatmateriaal MRP is ontworpen voor het snijden van houten plaat- en plaatmateriaal tot plano's in meubelen en andere industrieën. Het zagen wordt uitgevoerd door één langs- en tien dwarszagen. Met de origineleninvoer kunt u van de stapel verwijderen en tegelijkertijd een pakket van meerdere vellen materiaal naar het snijgereedschap voeren.

Tijdens het toevoeren en verwerken bevindt het gesneden pakket zich in een geklemde toestand. Bundels worden aangevoerd met een verhoogde snelheid, die sterk afneemt bij het naderen van de werkpositie. Dit alles zorgt voor een hoge productiviteit en een grotere nauwkeurigheid bij het snijden van materiaal. Speciale elektrische vergrendelingen maken het werken aan de lijn veilig en beschermen lijnmechanismen tegen beschadiging.

Wanneer de lijn wordt uitgeschakeld, treedt elektrothermodynamisch remmen van de snijgereedschapspindels op. Bij meubelbedrijven worden machines met automatische invoer gebruikt, met één langs- en tien dwarszagen. Op zo'n machine kun je volgens vijf programma's snijden. Afkortzagen worden handmatig op het programma ingesteld. De minimale afstand tussen de eerste en tweede kruiszaag (links in invoerrichting) is 240 mm. De minimale afstand tussen de andere zagen is 220 mm. De machine kan tegelijkertijd twee platen in hoogte met een dikte van 19 mm of drie platen met een dikte van elk 16 mm snijden.

Scheurzaagsneden volgens de programma's moeten worden gemaakt met een opeenvolgende afname van de optimale banden. De eerste snede is bijvoorbeeld 800 mm, de tweede - 600, de derde - 350, enz. De platen worden op de laadtafel geplaatst en uitgelijnd langs de beweegbare aanslagliniaal. Door op de handgreep onder de werktafel te drukken, wordt de schulpzaag in de werkpositie gebracht en wordt de eerste strook van het platenpakket afgesneden. Tijdens de werkslag wordt de snijstrip op de hendel geplaatst en met pneumatische klemmen vastgeklemd, waardoor het onmogelijk is om de snede te verplaatsen.

Nadat de langssnede is gemaakt, gaat de zaag onder de tafel en keert terug naar zijn oorspronkelijke positie. Tijdens het neerlaten van de schulpzaag komt de daarachter liggende beweegbare tafel boven het niveau van de hendel uit en neemt de gesneden stroken op. Vervolgens beweegt de tafel in de dwarsrichting. De linkerrandzaag, permanent geïnstalleerd, snijdt de rand van de plaat (10 mm) om de basis te creëren. De overige dwarssneden worden gemaakt volgens het geselecteerde programma.

Gesneden blanco's op een hellend vlak worden op tafel geserveerd en in stapels gestapeld. Vervolgens wordt de snijcyclus herhaald volgens de geselecteerde programma's. Op een automatische machine is het mogelijk om volgens een vooraf bepaald programma dwars- en langszagen van spaanplaten in een stapel tot 80 mm hoog uit te voeren. De machine is uitgerust met aparte steuntafels.

Elk van de delen van de tafel kan afzonderlijk in beweging worden gezet, wat nodig is voor gemengd snijden. Dwarsdoorsneden worden uitgevoerd nadat de tafeldelen langs de dwarsdoorsneden zijn uitgelijnd. Dwarsdoorsnede over de gehele breedte van de plaat. Bij het snijden van platen met doorlopende dwarssneden zijn alle delen van de tafel verbonden en werken synchroon. De tafel wordt geladen met behulp van een laadinrichting. De pakketten die door de lader worden gestapeld, zijn in lengte en uitgelijnd. breedte automatisch. Het uitgelijnde pakket wordt op de tafelwagen geklemd door automatisch sluiten van klemcilinders en toegevoerd aan de schulpzagen of kruiszaag afhankelijk van het ingestelde programma. De zagen draaien in tegengestelde richtingen zodanig dat de ondersnijder werkt met een passerende voeding, en de hoofdzaag met een tegenvoeding.

De voorritszaag heeft een verstelbeweging in axiale richting voor een nauwkeurige uitlijning met het hoofdzaagblad. Bij het snijden van platen op deze machine wordt een nauwkeurige snede verkregen zonder dat zelfs zeer gevoelig materiaal aan de randen wordt afgebroken.

Er zijn halfautomatische machines die ook voorritszagen gebruiken, maar de voorwaartse beweging tijdens het zagen wordt uitgevoerd door de zaagunit met een vaste plaat. De werkstukken worden ofwel handmatig bewogen tot ze tegen de begrenzingsbalk stoppen, ofwel door een slede waarvan de posities worden ingesteld door middel van verstelbare aanslagen (volgens de breedte van de langsgroeven) en eindschakelaars. Een dergelijke machine wordt gebruikt voor het op maat maken van gelamineerde panelen en bekleed met plastic.

De snijnauwkeurigheid is tot 0,1 mm. De productiviteit van de machine bij het op maat snijden van spaanplaten is 5,85 m3/h. Op de machine kunt u in plaats van handmatige bedieningselementen voor het toevoeren van materiaal tijdens langssnijden een automatische duwer installeren, die wordt bestuurd door een elektronisch apparaat. Deze laatste is geprogrammeerd om bepaalde sneden uit te voeren met een zaagblad van de vereiste dikte.

Bij het zagen van spaanplaten worden cirkelzagen met een diameter van 350-400 mm met platen van harde legering gebruikt. De snijsnelheid is in dit geval 50-80 m/s, de voeding per zaagtand is afhankelijk van het materiaal dat wordt verwerkt, mm: spaanplaat 0,05-0,12, vezelplaat 0,08-0,12, multiplex met een langssnede 0,04 -0,08, multiplex met een dwarsdoorsnede tot 0,06. Kaarten snijden. Om het rationele snijden van plaat-, plaat- en rolmaterialen te organiseren, ontwikkelen technologen snijkaarten.

Snijtabellen zijn een grafische weergave van de locatie van werkstukken op een standaardformaat van het te snijden materiaal. Om snijkaarten op te stellen, is het noodzakelijk om de afmetingen van de werkstukken, de formaten van het te snijden materiaal, de breedte van de sneden en de mogelijkheden van de apparatuur te kennen. Spaanplaten die bij de fabriek aankomen, hebben meestal beschadigde randen. Daarom is het bij het ontwikkelen van snijplannen noodzakelijk om de platen vooraf te vijlen om een ​​basisoppervlak langs de rand te verkrijgen. Als werkstukken worden uitgesneden met een vergoeding die zorgt voor vijlen langs de omtrek bij verdere bewerkingen, kan een dergelijk vijlen van de randen van de platen worden uitgesloten.

Bij het ontwikkelen van snijtabellen is het noodzakelijk om specifiek rekening te houden met alle kenmerken van de binnenkomende materialen. Op een schaal, op het formaat van het te snijden materiaal, worden alle blanco's geplaatst die eruit zijn gesneden. Als gecoat materiaal, gelamineerde platen, multiplex en soortgelijke materialen op houtbasis worden gesneden, is het bij het opstellen van snijkaarten noodzakelijk om blanco's op het formaat te plaatsen, rekening houdend met de richting van de vezels op de voering.

In dit geval hebben de preforms een bepaalde afmeting langs en over de vezels. Het maken van nestkaarten voor een grote onderneming is een belangrijke, complexe en tijdrovende taak. Op dit moment zijn er methoden ontwikkeld voor het samenstellen van snijtabellen voor plaat-, plaat- en rolmaterialen met gelijktijdige optimalisatie van het snijplan. Het optimale snijplan is een combinatie van verschillende snijschema's en de intensiteit van hun gebruik, waardoor de volledigheid en een minimum aan verliezen gedurende een bepaalde periode van de onderneming worden gegarandeerd.

Bij het opstellen van snijkaarten blijven alleen die acceptabele opties over die ervoor zorgen dat de output van blanks niet minder is dan de vastgestelde limiet (92% voor panelen op houtbasis). De procedure voor het optimaliseren van het snijproces is complex en wordt met behulp van een computer opgelost. Daarom is het proces van het snijden van plaat- en rolmaterialen eenvoudiger dan platen, omdat er bij het snijden geen beperkingen zijn op kwaliteit, kleur, defecten, enz., Ze zijn stabiel in kwaliteit en formaat. 3. De samenstelling van hulp- en dienstverlenende industrieën Hulpproductie, onderdeel van de productieactiviteit van de onderneming, noodzakelijk voor het onderhouden van de hoofdproductie en het waarborgen van de ononderbroken productie en vrijgave van haar producten.

De belangrijkste taken Hulpproductie: fabricage en reparatie van technologische apparatuur, containers en speciaal gereedschap en het bevoorraden van de belangrijkste werkplaatsen; de onderneming voorzien van alle soorten energie, reparatie van energie, transport en mechanische uitrusting, instrumentatie, onderhoud en toezicht daarop; reparatie van gebouwen en constructies en huishoudelijke apparatuur; aanvaarding, opslag en afgifte van grondstoffen, materialen, halffabrikaten, enz. aan de werkplaatsen van de onderneming Ondergeschikte productie kan de activiteiten omvatten van de transport- en opslagfaciliteiten van de onderneming.

De hulpproductie wordt bepaald door de kenmerken van de hoofdproductie, de omvang van de onderneming en haar arbeidsverhoudingen.

Hulpproductie wordt voornamelijk uitgevoerd in hulpwerkplaatsen. Als onderdeel van grote maaidorsers en verenigingen (bijvoorbeeld metallurgisch, chemisch, enz.), Worden gespecialiseerde werkplaatsen en bedrijven opgericht om de belangrijkste productie te bedienen. Een veelbelovende richting voor verbetering Hulpproductie is de overdracht van het meest verantwoordelijke en arbeidsintensieve deel van het hulpwerk aan gespecialiseerde bedrijven die de industrie van de betreffende regio bedienen.

Dit maakt het mogelijk om hoogwaardige technologie en geavanceerde productiemethoden toe te passen op hulpproductie, om de kosten van het uitvoeren van het overeenkomstige werk bij bedrijven die worden onderhouden door gespecialiseerde reparatie-, gereedschaps- en andere bases te verlagen en om de groei van de arbeidsproductiviteit te verzekeren. Aangezien de hoofdproductie technisch wordt verbeterd, is het noodzakelijk om parallel de hulpproductie te ontwikkelen en het technische en organisatorische niveau ervan te verhogen.

Bij grote ondernemingen en verenigingen moet hulpproductie worden ontwikkeld op basis van centralisatie en specialisatie van werk dat de grootste efficiëntie garandeert. De kosten van gedistribueerd hout, halffabrikaten worden geregistreerd met een plusteken in andere regels, in de regels van de hoofd-, hulpproductie, complexe kostenposten waar dit product wordt gebruikt. De som van positieve waarden van uitkeerbare kosten moet gelijk zijn aan hun uitgesloten negatieve waarde.

In de winst-en-verliesrekening worden algemene bedrijfskosten weergegeven als onderdeel van de kosten van producten (werken, diensten) voor de lijn. Dienstverlenende sectoren omvatten: huisvesting en gemeentelijke diensten, werkplaatsen voor consumentendiensten, kantines en buffetten; voorschoolse instellingen, rusthuizen, sanatoria en andere instellingen voor gezondheidsbevorderende, culturele en educatieve doeleinden, die op de balans van de organisatie staan. Directe kosten zijn direct gerelateerd aan de activiteiten van de dienstverlenende sector.

Ze worden afgeschreven van rekening 29 “Dienstgevende industrieën en boerderijen” van de rekeningen voor boekhouding van productievoorraden, verrekeningen met werknemers voor lonen, enz. Indirecte kosten zijn verbonden aan het beheer van de dienstverlenende productie. Ze worden afgeschreven op rekening 29 van rekeningen 23 "Hulpproductie", 25 "Algemene productiekosten" en 26 "Algemene kosten". Dienstverlenende industrieën en faciliteiten zijn ontworpen om werk uit te voeren (services verlenen) voor de behoeften van de hoofdproductie (of hulpproductie), voor niet-productiebehoeften van de organisatie (slaapzalen, kantines) of voor organisaties van derden.

In gevallen waarin de onderneming, naast structurele eenheden die rechtstreeks producten produceren, ook onderafdelingen heeft die de functies van hulppersoon vervullen, die zich bezighouden met het onderhouden van de hoofdproductie, worden de kosten van deze producties afzonderlijk in rekening gebracht op rekening 23 "Hulpproductie" . Met name industrieën die de volgende functies vervullen, kunnen als hulpstoffen worden beschouwd: het bedienen van verschillende soorten energie (elektriciteit, stoom, gas, lucht, enz.); vervoersdienst; reparatie van vaste activa; productie van gereedschappen, matrijzen, reserveonderdelen, bouwonderdelen, constructies of verrijking van bouwmaterialen (voornamelijk in bouworganisaties); bouw van tijdelijke (niet-titel) constructies; winning van steen, grind, zand en andere niet-metalen materialen; houtkap, zagerij; zouten, drogen en conserveren van landbouwproducten, enz. Deze producties worden alleen als hulpproductie geclassificeerd als dit type activiteit niet de belangrijkste is.

De verwerking van de kosten van hulpproductie geschiedt naar analogie met het in aanmerking nemen van de kosten van de hoofdproductie op rekening 20. De debitering van rekening 23 "Hulpproductie" geeft de directe kosten weer die rechtstreeks verband houden met de productie van hulpproductie, de prestaties van werk en het verlenen van diensten, evenals indirecte kosten in verband met beheer en onderhoud van aanverwante bedrijfstakken, en verliezen door huwelijken.

Directe kosten die direct verband houden met het vrijgeven van producten, het verrichten van werkzaamheden en het verlenen van diensten worden ten laste van de Debet van rekening 23 “Hulpproductie” gebracht van de tegoeden voor de boekhouding van voorraden, verrekeningen met werknemers voor lonen, enz. Deze operaties worden geregistreerd door boekhoudkundige boekingen: Debet van rekening 23 " Hulpproductie" Credit van rekening 10 "Materialen" - afschrijving van de kosten van materialen die zijn overgedragen aan hulpproductie voor de vervaardiging van producten, uitvoering van werk, levering van diensten; Debet van rekening 23 "Hulpproductie" Credit van rekening 70 "Verrekeningen met personeel voor beloning" - opbouw van beloning van arbeiders van hulpproductie; Debet van rekening 23 "Hulpproductie" Credit van rekening 69 "Berekeningen voor sociale verzekeringen en zekerheid" - de opbouw van een enkele sociale belasting en premies voor ongevallenverzekering op het bedrag van de lonen van werknemers van de hulpproductie.

Indirecte kosten die verband houden met het beheer en onderhoud van hulpproductie worden geïnd op de Debet van rekeningen 25 “Algemene productiekosten” en 26 “Algemene kosten” en worden afgeschreven op de Debet van rekening 23. Kosten in verband met verliezen door defecten in hulpproductie worden afgeschreven op rekening 23 van de Kredietrekening 28 "Huwelijk in productie". De sommen van de werkelijke kosten van afgewerkte producten van hulpproductie kunnen worden gedebiteerd van het tegoed van rekening 23 op het debet van rekeningen: 20 "Hoofdproductie" of 40 "Output van producten (werken, diensten)" - als de producten van hulpstoffen de productie wordt overgebracht naar de belangrijkste productie-eenheden; 29 "Service-industrieën en boerderijen" - als de producten van hulpproductie worden overgedragen aan dienstverlenende bedrijven en boerderijen; 90 "Verkoop" - als de producten van hulpproductie worden verkocht aan een derde partij of werk of diensten zijn uitgevoerd voor organisaties van derden.

Opgemerkt moet worden dat alleen algemene productiekosten kunnen worden opgenomen in de productiekosten van hulpindustrieën en dat algemene bedrijfskosten niet kunnen worden opgenomen, maar rechtstreeks worden verdeeld per type product van de hoofdproductie.

In gevallen waarin niet precies kan worden vastgesteld voor welke afdelingen producten zijn geproduceerd, werken zijn uitgevoerd of diensten van hulpproductie zijn verleend, worden deze kosten verdeeld over de aangegeven afdelingen naar rato van de hoeveelheid directe kosten, lonen van werknemers, volume van output, enz. Indien nodig worden de kosten ook verdeeld naar productsoort. De hulpproductie wordt dus bepaald door de kenmerken van de hoofdproductie, de grootte van de onderneming en haar productierelaties, en de productie van diensten is inbegrepen in de kostprijs van afgewerkte producten (werken, diensten).

Einde van het werk -

Dit onderwerp hoort bij:

Productie van houtzagerijen en houtbewerking

Bij het drogen aan de lucht wordt het hout onder een afdak of op een open plek geplaatst, er wordt gezorgd voor natuurlijke luchtcirculatie.Er wordt kunstmatige droging uitgevoerd.. Voor het drogen moet convectie-thermische droging worden gebruikt: hout. ..

Als u meer materiaal over dit onderwerp nodig heeft, of als u niet hebt gevonden wat u zocht, raden we u aan de zoekopdracht in onze database met werken te gebruiken:

Wat doen we met het ontvangen materiaal:

Als dit materiaal nuttig voor u bleek te zijn, kunt u het opslaan op uw pagina op sociale netwerken:

Opmerking. Voor onderdelen gemaakt van multiplex, spaanplaat, schrijnwerk en vezelplaat, gebruikt zonder bekleding, zijn alleen freestoeslagen toegestaan. #7

Factoren die van invloed zijn op de hoogte van de toeslag. A) De dikte van de beschadigde oppervlaktelaag (korst, ontkoolde laag, scheuren, holtes, enz.) B) Oppervlakteruwheid, die moet worden verkregen uit het voltooide onderdeel en tussenbewerkingen. C) De grootte van ruimtelijke afwijkingen (fout in vorm, grootte, vorm en relatieve positie van oppervlakken) D) Installatiefout. Een verhoging van de toeslag leidt tot een verhoging

De complexiteit van het verwerkingsproces,

energieverbruik,

afval,

apparatuur park,

Gereedschap enz.

Verlagen - om de kosten van het werkstuk te verhogen. Daarom is het noodzakelijk om de optimale vergoeding te kiezen.

Rantsoenering van emissierechten wordt uitgevoerd op basis van staatsnormen.

№8 hout in rechte stukken snijden: snijmethoden, snijopties, gebruikte apparatuur

Gele methodologische instructie over de "technologie van houtproducten" Stovpyuk F. S. Onderwerp nr. 2 pagina 9.

№ 9 plaat- en plaatmateriaal snijden tot plano's: ontwikkeling van een rationeel snijplan; kaarten snijden; toegepaste apparatuur.

Bij de productie van houtproducten worden op grote schaal halffabrikaten van karton, platen en rollen van houtmaterialen gebruikt, vervaardigd in overeenstemming met de vereisten van de normen voor hen. De standaardformaten van deze materialen die door bedrijven worden ontvangen, worden gesneden in blanco's met de vereiste afmetingen. De belangrijkste beperkingen bij de implementatie van snijplaat- en plaatmaterialen zijn het aantal en de grootte van de blanco's. Het aantal standaardformaten van blanco's moet overeenkomen met hun volledigheid voor de productie van producten waarin het programma voorziet. Het snijden van plaat- en plaatmateriaal in relatie tot de organisatie volgens het doel van de resulterende blanco's is meestal verdeeld in drie soorten: individueel, gecombineerd en gemengd. Bij individueel snijden wordt elk formaat van het halffabrikaat in één standaardmaat van het werkstuk gesneden. Met een gecombineerde vorm van snijden is het mogelijk om meerdere verschillende standaard maten werkstukken uit één formaat te snijden. Met gemengd snijden is het mogelijk om opties voor individueel en gecombineerd snijden te gebruiken voor verschillende gevallen. De efficiëntie van het snijden volgens de rationaliteit van het materiaalgebruik wordt geschat door de opbrengstcoëfficiënt van onbewerkte stukken.

Bij de productie van houtproducten worden spaanplaat en houtvezelplaten veel gebruikt. De organisatie van hun rationeel snijden is de belangrijkste taak van de moderne productie. Een toename van de outputverhouding van spaanplaten met 1% in het totale verbruik ervan wordt uitgedrukt in een besparing van miljoenen kubieke meters planken, de efficiëntie in geld zal miljoenen roebel bedragen.

De efficiëntie van het snijden hangt af van de gebruikte apparatuur en de organisatie van het proces van snijplanken en plaatmaterialen. Volgens technologische kenmerken kan de apparatuur die wordt gebruikt voor het snijden van platen in drie groepen worden verdeeld.

De eerste groep omvat machines met meerdere steunen voor langszagen en één voor dwarszagen. Het te snijden materiaal wordt op een wagentafel gelegd. Wanneer de tafel in voorwaartse richting beweegt, snijden de schulpzaagsteunen het materiaal in langsstroken. De slede heeft verstelbare aanslagen, waarvan de impact op de eindschakelaar ervoor zorgt dat de slede automatisch stopt en de zaagdwarssteun aandrijft.

De tweede groep omvat machines die ook meerdere langszaagsteunen hebben en één dwars, maar de wagentafel bestaat uit twee delen. Bij het schulpzagen zijn beide delen van de tafel uit één stuk en in omgekeerde beweging beweegt elk deel afzonderlijk naar een stoppositie die de positie van de afkortzaag bepaalt. Op deze manier wordt de uitlijning van de dwarsuitsnijdingen van de afzonderlijke stroken bereikt.

De derde groep omvat machines met één langszaagklauw en meerdere dwarsklauwen. Na elke slag van de schulpzaagsteun wordt de strook voor het afkorten op een beweegbare slede toegevoerd. In dit geval worden de remklauwen geactiveerd die zijn geconfigureerd voor het snijden van deze strip. De schulpsteun kan blinde sneden (ondersnijden) uitvoeren. Daarnaast zijn er paneelzagen met één zaag.

1. De eerste groep apparatuur richt zich op de implementatie van de eenvoudigste individuele bezuinigingen. Dit zorgt voor een lage materiaalbenutting. Bij het implementeren van complexere schema's na het in de lengte snijden, wordt het noodzakelijk om afzonderlijke stroken van de tafel te verwijderen met hun verdere accumulatie voor daaropvolgend individueel snijden. Tegelijkertijd stijgen de arbeidskosten sterk, de productiviteit daalt.

2. Met de tweede groep kunt u snijpatronen uitvoeren met een diversiteit aan stroken gelijk aan twee. Wanneer er een grote heterogeniteit is, doen zich dezelfde moeilijkheden voor als in het eerste geval.

3. De derde groep maakt het mogelijk om complexere patronen te snijden met maximaal vijf verschillende soorten stroken. Deze groep apparatuur heeft een hoge productiviteit en is de meest veelbelovende.

Lijn voor het snijden van plaat- en plaatmateriaal MRP is ontworpen voor het snijden van houten plaat- en plaatmateriaal tot plano's in meubelen en andere industrieën.

Het zagen wordt uitgevoerd door één langs- en tien dwarszagen. Met de origineleninvoer kunt u van de stapel verwijderen en tegelijkertijd een pakket van meerdere vellen materiaal naar het snijgereedschap voeren. Tijdens het toevoeren en verwerken bevindt het gesneden pakket zich in een geklemde toestand. Bundels worden aangevoerd met een verhoogde snelheid, die sterk afneemt bij het naderen van de werkpositie. Dit alles zorgt voor een hoge productiviteit en een grotere nauwkeurigheid bij het snijden van materiaal. Speciale elektrische vergrendelingen maken het werken aan de lijn veilig en beschermen lijnmechanismen tegen beschadiging. Wanneer de lijn wordt uitgeschakeld, treedt elektrothermodynamisch remmen van de snijgereedschapspindels op. Bij meubelbedrijven worden machines met automatische invoer gebruikt, met één langs- en tien dwarszagen. Op zo'n machine kun je volgens vijf programma's snijden. Afkortzagen worden handmatig op het programma ingesteld. De minimale afstand tussen de eerste en tweede kruiszaag (links in invoerrichting) is 240 mm. De minimale afstand tussen de andere zagen is 220 mm. De machine kan tegelijkertijd twee platen in hoogte met een dikte van 19 mm of drie platen met een dikte van elk 16 mm snijden. Scheurzaagsneden volgens de programma's moeten worden gemaakt met een opeenvolgende afname van de optimale banden. De eerste snede is bijvoorbeeld 800 mm, de tweede is 600, de derde is 350, enz.

De platen worden dwars op de laadtafel geplaatst en uitgelijnd langs de beweegbare aanslagliniaal. Door op de handgreep onder de werktafel te drukken, wordt de schulpzaag in de werkpositie gebracht en wordt de eerste strook van het platenpakket afgesneden. Tijdens de werkslag wordt de snijstrip op de hendel geplaatst en met pneumatische klemmen vastgeklemd, waardoor het onmogelijk is om de snede te verplaatsen. Nadat de langssnede is gemaakt, gaat de zaag onder de tafel en keert terug naar zijn oorspronkelijke positie. Tijdens het neerlaten van de schulpzaag komt de daarachter liggende beweegbare tafel boven het niveau van de hendel uit en neemt de gesneden stroken op. Vervolgens beweegt de tafel in de dwarsrichting. De linkerrandzaag, permanent geïnstalleerd, snijdt de rand van de plaat (10 mm) om de basis te creëren. De overige dwarssneden worden gemaakt volgens het geselecteerde programma. Gesneden blanco's op een hellend vlak worden op tafel geserveerd en in stapels gestapeld. Vervolgens wordt de snijcyclus herhaald volgens de geselecteerde programma's. Op een automatische machine is het mogelijk om volgens een vooraf bepaald programma dwars- en langszagen van spaanplaten in een stapel tot 80 mm hoog uit te voeren. De machine is uitgerust met aparte steuntafels. Elk van de delen van de tafel kan afzonderlijk in beweging worden gezet, wat nodig is voor gemengd snijden. Dwarsdoorsneden worden uitgevoerd nadat de tafeldelen langs de dwarsdoorsneden zijn uitgelijnd. Dwarsdoorsnede over de gehele breedte van de plaat. Bij het snijden van platen met doorlopende dwarssneden zijn alle delen van de tafel verbonden en werken synchroon. De tafel wordt geladen met behulp van een laadinrichting. De pakketten die door de lader worden gestapeld, zijn in lengte en uitgelijnd. breedte automatisch. Het uitgelijnde pakket wordt op de tafelwagen geklemd door automatisch sluiten van klemcilinders en toegevoerd aan de schulpzagen of kruiszaag afhankelijk van het ingestelde programma. De zagen draaien in tegengestelde richtingen zodanig dat de ondersnijder werkt met een passerende voeding, en de hoofdzaag met een tegenvoeding. De voorritszaag heeft een verstelbeweging in axiale richting voor een nauwkeurige uitlijning met het hoofdzaagblad. Bij het snijden van platen op deze machine wordt een nauwkeurige snede verkregen zonder dat zelfs zeer gevoelig materiaal aan de randen wordt afgebroken. Er zijn halfautomatische machines die ook voorritszagen gebruiken, maar de voorwaartse beweging tijdens het zagen wordt uitgevoerd door de zaagunit met een vaste plaat. De werkstukken worden ofwel handmatig bewogen tot ze tegen de begrenzingsbalk stoppen, ofwel door een slede waarvan de posities worden ingesteld door middel van verstelbare aanslagen (volgens de breedte van de langsgroeven) en eindschakelaars. Een dergelijke machine wordt gebruikt voor het op maat maken van gelamineerde panelen en bekleed met plastic. De snijnauwkeurigheid is tot 0,1 mm. De productiviteit van de machine bij het op maat snijden van spaanplaten is 5,85 m3/h. Op de machine kunt u in plaats van handmatige bedieningselementen voor het toevoeren van materiaal tijdens langssnijden een automatische duwer installeren, die wordt bestuurd door een elektronisch apparaat. Deze laatste is geprogrammeerd om bepaalde sneden uit te voeren met een zaagblad van de vereiste dikte. Bij het zagen van spaanplaten worden cirkelzagen met een diameter van 350-400 mm met platen van harde legering gebruikt. De snijsnelheid is in dit geval 50-80 m/s, de voeding per zaagtand is afhankelijk van het materiaal dat wordt verwerkt, mm: spaanplaat 0,05-0,12, vezelplaat 0,08-0,12, multiplex met een langssnede 0,04 -0,08, multiplex met een dwarsdoorsnede tot 0,06. Kaarten snijden. Om het rationele snijden van plaat-, plaat- en rolmaterialen te organiseren, ontwikkelen technologen snijkaarten. Snijtabellen zijn een grafische weergave van de locatie van werkstukken op een standaardformaat van het te snijden materiaal. Om snijkaarten op te stellen, is het noodzakelijk om de afmetingen van de werkstukken, de formaten van het te snijden materiaal, de breedte van de sneden en de mogelijkheden van de apparatuur te kennen. Spaanplaten die bij de fabriek aankomen, hebben meestal beschadigde randen. Daarom is het bij het ontwikkelen van snijplannen noodzakelijk om de platen vooraf te vijlen om een ​​basisoppervlak langs de rand te verkrijgen. Als werkstukken worden uitgesneden met een vergoeding die zorgt voor vijlen langs de omtrek bij verdere bewerkingen, kan een dergelijk vijlen van de randen van de platen worden uitgesloten. Bij het ontwikkelen van snijtabellen is het noodzakelijk om specifiek rekening te houden met alle kenmerken van de binnenkomende materialen. Op een schaal, op het formaat van het te snijden materiaal, worden alle blanco's geplaatst die eruit zijn gesneden. Als gecoat materiaal, gelamineerde platen, multiplex en soortgelijke materialen op houtbasis worden gesneden, is het bij het opstellen van snijkaarten noodzakelijk om blanco's op het formaat te plaatsen, rekening houdend met de richting van de vezels op de voering. In dit geval hebben de preforms een bepaalde afmeting langs en over de vezels. Het maken van nestkaarten voor een grote onderneming is een belangrijke, complexe en tijdrovende taak. Op dit moment zijn er methoden ontwikkeld voor het samenstellen van snijtabellen voor plaat-, plaat- en rolmaterialen met gelijktijdige optimalisatie van het snijplan. Het optimale snijplan is een combinatie van verschillende snijschema's en de intensiteit van hun gebruik, waardoor de volledigheid en een minimum aan verliezen gedurende een bepaalde periode van de onderneming worden gegarandeerd. Bij het opstellen van snijkaarten blijven alleen die acceptabele opties over die ervoor zorgen dat de output van blanks niet minder is dan de vastgestelde limiet (92% voor panelen op houtbasis). De procedure voor het optimaliseren van het snijproces is complex en wordt met behulp van een computer opgelost.

Daarom is het proces van het snijden van plaat- en rolmaterialen eenvoudiger dan die van platen, omdat er geen beperkingen zijn op kwaliteit, kleur, defecten, enz. Tijdens het snijden zijn ze stabiel in kwaliteit en formaat.

Snijtabellen - dit is een tekeningdocumentatie die aangeeft welke onderdelen uit een bepaalde spaanplaat moeten worden gesneden. Bovendien zijn de onderdelen op de snijkaarten op spaanplaatplaten uitgezet. Met andere woorden, de zagerij snijdt de details voor uw toekomstige meubelen uit volgens de snijkaarten. Ook geven de snijtabellen niet alleen de details aan, maar ook de restanten van het materiaal dat na het zagen aan de klant moet worden teruggegeven. De kosten voor de aanschaf van plaatmateriaal, en daarmee de totale kosten voor het met eigen handen maken van meubels, zijn afhankelijk van de kwaliteit van de snijkaarten.

№ 10 manieren om gebogen blanco's te maken

Er zijn verschillende manieren om gebogen onderdelen te verkrijgen: het uitsnijden van gebogen plano's van planken en andere houtmaterialen van hun daaropvolgende mechanische verwerking; massief hout buigen langs een bepaalde contour met eerdere hydrothermische behandeling en daaropvolgende mechanische behandeling; massief hout buigen met eerder zagen; buigen met gelijktijdig lijmen van massief houten plano's; verlijming met gelijktijdig flexibel fineer van gewenste radius.

De eerste manier om gebogen snijplanken te maken is eenvoudig. Het bestaat uit het snijden van het bord in afgemeten segmenten over de lengte, het markeren van de segmenten met behulp van sjablonen en het uitzagen van plano's. Om de opbrengst van werkstukken te verhogen, worden in sommige gevallen afgemeten segmenten langs de rand gelijmd tot een schild, gevolgd door markeren en snijden. Deze methode heeft een aantal nadelen: het snijden van de vezels verzwakt de sterkte van het onderdeel; Kromme delen voor het uitzagen van massief hout en andere houtmaterialen worden gemaakt met behulp van een technologie die typerend is voor delen met een rechtlijnige vorm.

Door te buigen met gelijktijdig verlijmen van massief hout krijg je onderdelen met een kleine buigradius. De complexiteit van het proces is aanzienlijk, aangezien het noodzakelijk is om elke plank die aan elkaar moet worden gelijmd vooraf te bewerken. Maar in dit geval is het mogelijk om werkstukken met een kleine dikte te gebruiken, wat het percentage bruikbare opbrengst van werkstukken aanzienlijk verhoogt.

De technologie voor het vervaardigen van gebogen gesneden onderdelen in zijn complexiteit neemt een middenpositie in tussen buigtechnologie en flexibel met gelijktijdig lijmen. Tegelijkertijd zou het onderdeel, vanwege de inkepingen in de massief houten plano, naar verluidt bestaan ​​uit aan elkaar gelijmde platen en heeft het geen hydrothermische behandeling nodig. Maar met deze technologie kunt u onderdelen krijgen, meestal met een kleine buigradius, bijvoorbeeld wanneer u de uiteinden van het werkstuk moet buigen.

Het verkrijgen van gebogen gelijmde en platgelijmde delen van fineer is het eenvoudigst, omdat het geen moeizame hydrothermische bewerkingen vereist. Bovendien wordt voor de vervaardiging van onderdelen meer gebruik gemaakt van hout en hebben gelijmde onderdelen, onder gelijke identieke omstandigheden, hogere mechanische eigenschappen.

De technologie voor het vervaardigen van kromlijnige delen van flexibele rechte plano's van massief hout is gecompliceerder in termen van het aantal bewerkingen en apparatuur, omdat het een hydrothermische behandeling vereist, maar de nadelen van de zaagmethode worden geëlimineerd. Het belangrijkste is dat het resulterende gebogen deel sterker wordt gezaagd en dat het specifieke houtverbruik aanzienlijk wordt verminderd.

Bij een houtvochtgehalte van 8 ± 2% en een temperatuur van 20 ... 25

Uit de verhouding blijkt dat het mogelijk is, d.w.z. de foutvrije buigradius van een houten plano voldoet niet aan de eisen voor het vervaardigen van gebogen delen. Op basis hiervan moet worden gezocht naar manieren die de toename van de plasticiteit van hout gunstig beïnvloeden. Dergelijke methoden omvatten het brengen van hout tot een vochtgehalte dat dicht bij het vezelverzadigingspunt van 25-30% ligt.

Tegelijkertijd worden werkstukken met een hoge luchtvochtigheid gedroogd tot een vochtgehalte van 25-30% en bevochtigd met minder vocht. Dan wordt de mogelijke buigradius zonder het hout te vernietigen bepaald door de numerieke waarde van de verhouding

Merk op dat bij een grotere plasticiteit de mogelijke buigradius nog steeds onvoldoende is voor praktisch gebruik in de meubelproductie.

Bevochtiging van hout tot 25-30% met gelijktijdige verwarming van het werkstuk tot de volledige diepte tot 70 ... 90 Co verhoogt de plasticiteit van het materiaal nog meer en

In dit geval is bij een werkstukdikte h = 20 mm de minimaal toelaatbare buigradius R = 500 mm. Meubeldelen met deze kromtestraal zijn zeldzaam.

Bij gebruik van een gedempt werkstuk verwarmd tot een temperatuur van 70 ... 90 Co voor het buigen met een staaf kan een defectvrije buigradius worden afgetrokken van de verhouding

houtsoort

Massief houten buigtechnologie

Hout wordt gesneden in rechte plano's volgens het juiste patroon (dwars-longitudinaal of longitudinaal-dwars. Tegelijkertijd worden er hogere eisen gesteld aan de kwaliteit van hout voor het buigen van plano's. Knopen zijn niet toegestaan ​​in de plano's, de afwijking van de richting van de vezels vanaf de as van de staaf mag niet groter zijn dan 10 ° Het buigproces vindt plaats met In dit opzicht moeten de plano's worden voorzien van bewerkingen en mogelijke verdichting (tot 15 ... 40%). tot afwerkingsmaten, bijvoorbeeld ronde delen van stoelen en andere producten. In dit geval worden de plano's na het zagen van hout bewerkt tot de uiteindelijke afmetingen.

Plastificatie of hydrothermische behandeling van hout wordt uitgevoerd om de elasticiteit van massief hout te verhogen voordat het flexibel wordt. Er zijn dergelijke methoden van plastificeren: koken; stomen; ammoniak behandeling; verwarming in het microgolfveld. lekken met verschillende oplossingen.

De blanco's worden gekookt in de kooktanks bij een temperatuur van 90 ... 95 Co, gedurende 1 ... 2,5 uur. De kooktijd is afhankelijk van de doorsnede van de blanco's en de houtsoort. Kooktanks zijn gemaakt van hout of metaal. Koken heeft een aantal nadelen, die gebaseerd zijn op ongelijkmatige verwarming, sterke wateroverlast van de werkstukken. Daarom wordt koken weinig gebruikt, behalve wanneer het nodig is om slechts een deel van het werkstuk te verwarmen.

De plano's worden gestoomd in stoomketels bij een stoomdruk van 0,02 ... 0,05 MPa en een temperatuur van 102 ... 105 Co. Bij het stomen van knuppels met een klein volume verhogen ze hun vochtgehalte, en overbevochtigde knuppels verlagen het. Het optimale vochtgehalte van het werkstuk moet 25 ... 30% zijn. Stoomketels hebben een diameter van 0,3 ... 0,4 m, uitgerust met regel- en meetapparatuur. Stomen in vergelijking met koken is efficiënter, daarom wordt het veel gebruikt.

Ammoniakbehandeling wordt uitgevoerd bij elk vochtgehalte van het hout. Houtblokken worden in een container met 20 ... 25% ammoniakoplossing geplaatst. Tijdens het proces wordt een constant niveau van ammoniakconcentratie gehandhaafd. De duur van het proces is maximaal 6 dagen.

Het verwarmen van onderdelen in het microgolfveld versnelt het proces van plastificeren drastisch. Het gebruik van microgolven om hout plasticiteit te geven vóór het buigen is een effectievere methode dan stomen, zowel wat betreft de verwarmingssnelheid als wat betreft het vermogen van de werkstukken om een ​​bepaalde vorm te krijgen tijdens het buigen. Hoogfrequente verwarming van hout maakt het mogelijk om werkstukken met een vochtgehalte van 10 ... 12% te buigen, waardoor de droogtijd na het buigen wordt verkort.

Het vervangen van het stomen van werkstukken door verwarming in het microgolfveld verbetert de hygiënische omstandigheden van de ijzerproductie, versnelt het warmtebehandelingsproces, maakt het mogelijk om het te mechaniseren en verbetert de productiecultuur.

Hoogfrequente verwarming zorgt voor lokale verwarming, dat wil zeggen dat een deel van het werkstuk wordt onderworpen aan directe buiging zonder het hele werkstuk te verwarmen. De industrie produceert dus installaties voor het verwarmen van onbewerkte stoelen (staartpoten, tsargs, draden, enz.) in het microgolfveld vóór het buigen. Volgens nieuwe technologieën worden dergelijke installaties direct in de persapparatuur gemonteerd.

Het werkingsprincipe van de installatie is als volgt. De werkstukken worden in houten containers geplaatst, op een heftafel geplaatst en de hefcilinder wordt in een hoogpotentiaalelektrode in de bewerkingszone in het microgolfveld geleid, die wordt gecreëerd door de elektrode met behulp van een hoogfrequente generator aan te sluiten op de microgolfgenerator. voeder. Na het opwarmen wordt de container met plano's in de oorspronkelijke positie neergelaten, vastgehouden en in de buigmachine gevoerd. Bij de werkcyclus zijn vier containers betrokken. De vochtigheid van de blanco's wordt in een container geplaatst, deze kan maximaal ± 5% fluctueren.

Impregnatie van hout met oplossingen verhoogt de plasticiteit ervan. Dit effect wordt verkregen bij gebruik van oplossingen van tannines, fenolen en aldehyden met een concentratie van 0,1-1%. Er worden oplossingen gebruikt van zouten van ijzer- en aluminiumverbindingen, magnesiumchloride, calciumchloride, enz. Deze zouten maken hout echter minder duurzaam en hygroscopischer. Een significante toename in plasticiteit geeft impregnatie van hout met een 40% waterige oplossing van ureum in koude baden, drogen tot luchtdroge vochtigheid en buigen bij 100 Co.

Apparatuur

Het proces van het buigen van massief hout wordt koud, warm uitgevoerd op machines met verwarming, met gelijktijdig persen en persen in het microgolfveld. Het direct buigen van onbewerkte stukken wordt uitgevoerd op twee soorten apparatuur: machines voor het buigen van een volledige cirkel; werktuigmachines (persen voor het buigen op een onvolledige cirkel.

Op machines voor het buigen in een gesloten contour worden de werkstukken gebogen rond een verwijderbare onverwarmde sjabloon. Wanneer u aan de machine werkt, verwijst het werkstuk aan één uiteinde naar een beweegbare sjabloon met een daaraan bevestigde band. Het tweede uiteinde van het werkstuk rust tegen de band, die op de wagen is bevestigd. Wanneer de sjabloon draait, wordt het werkstuk samen met de band op de sjabloon gewikkeld en met een beugel erop vastgezet. De optimale buigsnelheid op machines ligt rond de 40...50 cm/s. Het gebogen werkstuk wordt samen met de sjabloon uit de machine verwijderd en in de droogkamer gevoerd om te drogen. De droogmodi zijn vergelijkbaar met de modi voor het drogen van gezaagde plano's van dezelfde houtsoort.

Conventionele deelcirkelbuigmachines zijn in sommige gevallen uitgerust met verwarmingskamers. Stoom wordt aan het binnenoppervlak van de platen toegevoerd met een druk van 0,05 ... 0,07 MPa om de platen te verwarmen. Werkstukken die op dergelijke machines zijn gebogen, worden gedroogd tot het gewenste vochtgehalte zonder ze uit de machine te verwijderen. Dit vermindert natuurlijk de productiviteit van de machine. Om de productiviteit te verhogen, worden gebogen werkstukken op een machine gedroogd tot 12% om de gegeven vorm te fixeren, vervolgens wordt het werkstuk uit de machine verwijderd en gedroogd tot het gewenste vochtgehalte in een droogkamer. Dergelijke machines worden buigen-drogen genoemd. Ze kunnen een- of tweezijdig verwarmd worden. Deze machines hebben nadelen door ongelijkmatige droging van werkstukken en lage productiviteit. In dit geval worden ze 22-45 minuten gestoomd. en gerijpt in een eenzijdige pers van 90 tot 180 minuten. met droging tot een vochtgehalte van 15%, en in een dubbelzijdige pers 70 ... 85 min. tot een eindvochtgehalte van 10 ... 12%. Op machines zonder verwarmingskamer worden de werkstukken gebogen langs de contouren van de sjabloon, erop bevestigd met een beugel, waarna de sjabloon, samen met het vaste werkstuk, uit de machine wordt verwijderd en naar de droogkamer wordt gestuurd.

Een alternatieve technologie voor het vervaardigen van gebogen massief houten onderdelen is het gebruik van persen die zijn uitgerust met microgolfgeneratoren. Er zijn bijvoorbeeld twee krachtige persen geïnstalleerd op een van de secties van de Stryisky MK, ontworpen om massieve werkstukken te buigen met behulp van de microgolfmethode. De laatste dergelijke tandempers van het Italiaanse bedrijf Italpresse werd in 2002 op de site geïnstalleerd, met een totale capaciteit van 35 kW. Om deze technologische bewerking uit te voeren, worden 5 soorten mallen gebruikt (voor vijf standaardmaten achterpoten voor stoelen), die elk zijn uitgerust met 24 tot 30 plano's met een vochtgehalte van 20%. De tijd voor een volledige buigcyclus is 20-40 minuten, de druk is 50 ... 100 atm, het uiteindelijke vochtgehalte van de werkstukken is 6-8%. Dat wil zeggen, het vermindert de buigtijd aanzienlijk en verhoogt de productiviteit in vergelijking met andere apparatuur en technologieën.

Moderne technologieën voor het bewerken van gebogen (gebogen) werkstukken zorgen voor de nieuwste uitrusting van de nieuwste generatie - coördinaatmachines (bewerkingscentra), d.w.z. met 5 ... 6 vrijheidsgraden van het snijgereedschap. Hun werklichamen zijn in staat om complexe bewegingen langs drie assen uit te voeren, gecombineerd met rotaties in verschillende vlakken, waardoor ze complexe banen in de ruimte kunnen beschrijven met onberispelijke nauwkeurigheid en hoge snelheid - voor elke vorm van het onderdeel. Wat vroeger werd bereikt door nauwgezet en hard handwerk, wordt vandaag - op een nieuw technologisch niveau - bereikt door krachtige machines. Ze kunnen in één "run" worden geprogrammeerd om meerdere bewerkingen tegelijkertijd uit te voeren, die meestal op verschillende machines werden uitgevoerd. Dit zijn bewerkingen zoals boren, groeven, het vormen van een pen (inclusief een ronde), frezen, contouren langs vier of vijf assen, jagen, zagen, enz. Dergelijke apparatuur wordt voornamelijk gebruikt voor het zeer nauwkeurig vervaardigen van elementen van stoelen, tafels en andere klassieke meubels.

Het snijden van plaat (plaat) en gegoten materialen tot originele onderdelen (blanks) is een belangrijk onderdeel van het proces van het ontwerpen en vervaardigen van kastmeubelproducten en is van groot praktisch belang. Het bestaat uit het plaatsen van platte geometrische objecten die overeenkomen met de originele blanco's op vellen materiaal. Lineair nesten plaatst objecten gemeten in lopende meters op stroken materiaal ook gemeten in lopende meters.

Materialen snijden in geautomatiseerde meubelproductie

De rol en het belang van de taak om materialen te snijden bij de productie van meubels worden bepaald door drie hoofdfactoren die een aanzienlijke impact hebben op de gehele productieactiviteit van de onderneming:

▼ vermindering van materiaalverspilling is de belangrijkste factor bij het verhogen van de efficiëntie van de meubelproductie;

▼ maakbaarheid van snijtabellen maakt het mogelijk om de arbeidsintensiteit en tijd van de technologische bewerking van snijden te verminderen, waardoor een efficiënt gebruik van apparatuur wordt gegarandeerd;

▼ De snijbewerking, de eerste bewerking in het technologische proces van het vervaardigen van kastmeubelen, bepaalt grotendeels de efficiëntie van productielocaties die daaropvolgende bewerkingen uitvoeren.

Deze factoren zijn relevant voor elk meubelbedrijf, ongeacht het volume en het assortiment, vanwege het grote aandeel van materialen in de kosten van producten.

Vanuit het oogpunt van automatisering heeft de taak van snijoptimalisatie twee kenmerken die het bestaan ​​van een groot aantal "snijprogramma's" op de softwaremarkt verklaren:

▼ hoge arbeidsintensiteit bij het handmatig genereren van snijtabellen;

▼ de mogelijkheid om de wiskundige formulering van het snijprobleem te formaliseren en de uitwerking van algoritmen voor de oplossing ervan.

In de regel zijn alle bestaande programma's ontworpen om het snijden van plaatmateriaal in rechthoekige delen (blanks) te optimaliseren met behulp van rechte sneden en indien nodig rekening houdend met de textuur van materialen. In een aantal programma's is er een extra mogelijkheid om vormmaterialen te snijden.

Het hoofddoel van alle programma's is het automatisch genereren van materiaalsnijtabellen, waarvan de kwaliteit wordt beoordeeld aan de hand van de volgende parameters:

▼ materiaalbenuttingsfactor;

▼ volledigheid van onderdelen verkregen tijdens het snijden in overeenstemming met het productievolume;

▼ de complexiteit van de technologische werking van snijden.

De materiaalgebruiksfactor (KIM) wordt berekend als de verhouding van de som van de oppervlakten van de verkregen panelen (paneelelementen van meubelproducten) tot de som van de gebruikte oppervlakten van de originele platen. Het kan worden berekend rekening houdend met het feit dat de overblijfselen van platen (garnituren) die niet worden gebruikt bij het snijden van delen van dit product, maar die voldoende afmetingen hebben, kunnen worden gebruikt bij de vervaardiging van andere producten die soortgelijke materialen bevatten. Bovendien kan bij de berekening ervan al dan niet rekening worden gehouden met het trimmen van de rand van de plaat om een ​​nauwkeurige basis te garanderen en defecten te elimineren.

De volledigheid van de onderdelen die nodig zijn om het plan voor de vrijgave van producten te waarborgen, in het geval van integratie van snijprogramma's in de CAD-structuur, wordt automatisch verstrekt bij het overbrengen van productmodellen van de ontwerpmodule naar hen. Bij het gebruik van offline nesting-programma's wordt de lijst met onderdelen handmatig ingevoerd, wat vaak leidt tot pickfouten, waarvan de correctie kostbaar is.

De complexiteit van het snijden hangt af van het aantal omwentelingen van de werkstukken op de machine en hun gewicht, het aantal resets van stops en de kosten van het verplaatsen van de operator in het werkgebied van de machine. Het meest geschikte numerieke kenmerk van arbeidsintensiteit kan de gemiddelde tijd zijn voor het snijden van één plaat (een pakket platen voor snijcentra). Het maken van nestplannen, waarvan de uitvoering minimale arbeid vereist, is een verplichte vereiste. De arbeidsintensiteit van het snijden en de daaropvolgende organisatie van het technologische proces wordt beïnvloed door vele productiefactoren, dat wil zeggen, de taak om de arbeidsintensiteit te minimaliseren is een taak met meerdere criteria.

Het resultaat van het werk van de snijprogramma's zijn nestkaarten - grafische diagrammen die de locatie van onderdelen op een standaard plaatformaat van het te snijden materiaal weergeven. Optimalisatie van materiaalsnijden is een taak met meerdere criteria, die moet worden opgelost met behulp van geometrische en technologische criteria.

De huidige snijalgoritmen werken voornamelijk met geometrische informatie over de afmetingen van de te snijden onderdelen. Hierdoor kan niet volledig rekening worden gehouden met de kenmerken van technologische processen in een bepaalde productie. Op basis hiervan zijn bij het maken van de BAZIS-Nesting-module nieuwe snijoptimalisatie-algoritmen ontwikkeld, met behulp waarvan het mogelijk is om een ​​veel completer beeld te krijgen van het geheel van geometrische, technologische en organisatorische kenmerken van technologische processen voor de productie van meubels. Het praktische gebruik van de ontwikkelde algoritmen maakt het mogelijk om de meest evenwichtige relatie te vinden tussen de vereisten voor materiaalbesparing, de maakbaarheid van snijtabellen en de efficiëntie van het laden van alle technologische apparatuur.

De nauwe integratie van modules voor het ontwerpen en snijden van materialen in de CAD-structuur is van bijzonder belang bij het werken met complexe producten, waarvan het aantal op de meubelmarkt voortdurend toeneemt. Naast het automatisch garanderen van de volledigheid van de onderdelen die nodig zijn om het productreleaseplan te garanderen, kunt u drie belangrijke extra functies implementeren:

▼ het gebruik van niet alleen platen op ware grootte, maar ook restanten van eerdere stekken van hetzelfde materiaal, wat, met een goede organisatie van de productie, tastbare besparingen oplevert;

▼ overdracht naar de snijmodule samen met de totale afmetingen van de contouren van gebogen delen, wat nuttig is voor hun latere routering;

▼ automatische generatie van besturingsprogramma's voor CNC-zaagapparatuur, inclusief die welke werken met nesttechnologie, die recentelijk wijdverbreid is geworden.

Bij het importeren van informatie uit een productmodel wordt automatisch op twee niveaus gesorteerd:

▼ Afhankelijk van het gebruikte materiaal worden twee lijsten met onderdelen gemaakt: van plaatmateriaal en van vormmateriaal;

▼ Binnen elke lijst zijn onderdelen gesorteerd op materiaalsoort.

Gevelmaterialen zijn ook opgenomen in de lijst van gegoten materialen, omdat ze kunnen worden gesneden, bijvoorbeeld wanneer een profiel wordt gebruikt, dat in de vorm van stroken van een bepaalde lengte bij de onderneming aankomt.

Bij het voorbereiden van de initiële gegevens voor het snijden, is het noodzakelijk om een ​​aantal extra acties uit te voeren, waarvan de set en de aard worden bepaald door de parameters van de apparatuur en productietechnologie. Bij gebruik van in CAD geïntegreerde nesting-modules worden deze acties automatisch uitgevoerd, aangezien het productmodel alle benodigde informatie bevat. Zo worden bij het snijden van plaatmateriaal de zaagmaten uit het model afgelezen. Sommige soorten kantenaanlijmmachines voeren echter een voorfrezen van de randen uit voordat ze worden aangebonden. Hiermee wordt rekening gehouden bij het genereren van snijkaarten door een toeslag op te geven bij het aanbrengen van de bekleding.

Een belangrijke parameter van onderdelen in termen van de vorming van optimale snijkaarten is de richting van de materiaaltextuur. Aangezien een van de materiaalkenmerken in het model van een meubelstuk het type oppervlaktetextuur is, wordt bij het importeren van een lijst met onderdelen automatisch de richting bepaald. Tijdens de technologische controle van het model kan deze parameter worden aangepast door textuurrichtingen voor een afzonderlijk onderdeel of een groep onderdelen te wijzigen of uit te schakelen.

Dit zijn slechts enkele voorbeelden die aantonen dat de efficiëntie van het gebruik van snijprogramma's aanzienlijk wordt verhoogd als ze worden gecombineerd met programma's voor het ontwerpen van kastmeubilair en het organiseren van één informatieruimte in de onderneming. BAZIS+Nesting is oorspronkelijk ontwikkeld als een module die is geïntegreerd in BAZIS CAD, waarbij volledig gebruik wordt gemaakt van modellen van meubelproducten die zijn gemaakt in de ontwerpmodules BAZIS+Furniture Maker en BAZIS+Cabinet.

Automatisering van de technologische voorbereiding voor de productie van kastmeubels

Het uiteindelijke doel van complexe automatisering van een onderneming is het optimaliseren van twee componenten van haar activiteit: de processen van het uitvoeren van productietaken door elke specialist en informatieverbindingen tussen processen, specialisten en afdelingen.

Een algemeen schema van informatiestromen van een meubelonderneming die opereert in de modus van op maat gemaakte industriële productie, wordt getoond in Fig. 1.1. Het laat zien dat de technologieafdeling een bron en consument is van een aanzienlijke hoeveelheid informatie. Bijgevolg is de automatisering van de technologische voorbereiding van de productie (TPP) een belangrijke taak om de efficiënte werking van de onderneming als geheel te verzekeren.

Afhankelijk van de specifieke onderneming, is de verdeling van projectactiviteiten in afdelingen, weergegeven in Fig. 1.1 kan zowel reëel als functioneel zijn in relatie tot afdelingen of uitvoerders. Zo is er in veel meubelbedrijven, vooral die welke behoren tot de klasse van middelgrote en kleine ondernemingen, een combinatie van een aantal functies binnen de competentie van één afdeling of specialist (ontwerper + technoloog, ontwerper, enz.).

De uitvoering van een ontwerpbewerking, ontwerp of technologie, omvat de ontvangst van invoerinformatie, de verwerking en overdracht van uitvoerinformatie voor volgende bewerkingen. Een dergelijk schema is universeel en wordt bepaald door het bestaan ​​van de onderneming zelf. Automatisering van ontwerpbewerkingen stelt u in staat om de snelheid en kwaliteit (foutloos) van de implementatie van de verwerking en overdracht van informatie te verhogen, die vooraf de efficiëntie-indicatoren voor de implementatie van CAD bepaalt. Met andere woorden, het werk van elke specialist die aan het project deelneemt, wordt beoordeeld aan de hand van twee belangrijke kwantitatieve indicatoren: de tijd die nodig is om de projectuitvoering te voltooien en het aantal subjectieve fouten dat in het project wordt geïntroduceerd. Deze indicatoren voor de bestaande structuur van de onderneming sluiten elkaar uit: de versnelling van de uitvoering van taken leidt tot een toename van het aantal defecten en, omgekeerd, de toename van kwaliteitseisen leidt tot een afname van de snelheid van uitvoering van taken, dat wil zeggen, de groei in de efficiëntie van de onderneming wordt beperkt door haar bestaande structuur.

De overgang naar een kwalitatief nieuw werkniveau, en dit is precies wat de introductie van een geïntegreerd CAD-systeem impliceert, is onmogelijk zonder een radicale reconstructie van de organisatiestructuur van de onderneming. De aard, richting en diepte van een dergelijke reconstructie wordt bepaald door het gekozen automatiseringsplatform.

Het is de mate waarin CAD je in staat stelt om de bovenstaande tegenstrijdigheid op te lossen die bepalend is voor de effectiviteit van automatisering. Een analyse van de resultaten van de implementatie van het BAZIS-systeem bij een aantal meubelbedrijven toonde aan dat de functionaliteit ervan voldoende is om de tijd om bestellingen af ​​te ronden daadwerkelijk te verkorten en het aantal fouten veroorzaakt door de menselijke factor te minimaliseren. Het gaat in de eerste plaats om de technologische voorbereiding van de productie, als de belangrijkste fase van de productlevenscyclus.

De basis van bedrijfsautomatisering is de vorming van één informatieruimte die alle ontwerp- en productieactiviteiten dekt. Hierdoor kan het ontwerpproces rekening houden met een aantal technologische vereisten en elementen van een parallelle ontwerpstrategie implementeren. De introductie van CAD BASIS stelt u in staat om verschillende parallel verwerkte informatiestromen te creëren, waarvan de belangrijkste gericht zijn op het uitvoeren van de volgende bewerkingen:

▼ ontwerpen van producten en ensembles;

▼ snijplank en vormmaterialen;

▼ ontwikkeling van besturingsprogramma's voor CNC-machines;

▼ berekening van technische en economische indicatoren;

▼ vorming van documenten voor de logistiek van de productie;

▼ rantsoenering van materiaal- en arbeidskosten;

▼ vorming van informatiearrays voor geautomatiseerde projectbeheersystemen.

CCI-automatisering heeft drie hoofddoelen:

▼ vermindering van de arbeidsintensiteit van het proces, noodzakelijk om het aantal betrokken specialisten en daarmee de kosten van producten te verminderen;

▼ reductie van ontwerptijd, die de basis vormt voor het behalen van concurrentievoordelen door snelle uitvoering van projecten;

▼ verbetering van de kwaliteit van de genomen beslissingen en de ontwikkeling van technologische processen, die wordt gedicteerd door de technische heruitrusting van de moderne meubelproductie door universele apparatuur te vervangen door apparatuur met een automatische verwerkingscyclus en de wijdverbreide introductie van CNC-machines en bewerkingscentra.

Algemene verklaring van het snijprobleem

Bordmaterialen die worden gebruikt bij de vervaardiging van meubels, zoals spaanplaat, vezelplaat, MDF, multiplex, gelijmde panelen, moeten de eerste technologische bewerking ondergaan - in blanco's snijden. Ze worden gesneden met cirkelzagen op cirkelzagen en zaagcentra. De machines verschillen van elkaar in een aantal technologische parameters die van invloed zijn op de methoden voor het uitvoeren van de technologische bewerking van snijden, en bijgevolg de vorming van snijkaarten:

▼ het aantal zaageenheden van de lengte- en dwarsrichtingen van het zagen;

▼ beperkingen in snijschema's door de afmetingen van de maximale en minimale breedte van de gesneden strook en de aanwezigheid van verplichte doorlopende of dwarse sneden (sneden);

▼ maximale afmetingen van het verwerkte materiaal;

▼ het aantal gelijktijdig gesneden planken;

▼ snijnauwkeurigheid;

▼ reinheid van de rand verkregen tijdens het zagen;

▼ de dikte van de gebruikte zagen.

Moderne materiaalzaaglijnen en halfautomatische cirkelzagen kunnen een ingebouwde snijkaartmodule hebben. De invoer van initiële gegevens voor hun werk gebeurt echter handmatig, wat vaak tot fouten leidt. De beste oplossing is in dit geval het automatisch importeren van gegevens rechtstreeks uit het rekenmodel van het product. Bovendien zijn ingebouwde nestmodules meestal vrij duur.

Als de gebruikte apparatuur een dergelijke functie niet kan vervullen, is het als onderdeel van de technologische voorbereiding van de productie verplicht om snijtabellen voor plaatmaterialen op te stellen. Ze dienen als technologische instructies voor de operators die deze bewerking uitvoeren en bevatten ook de informatie die nodig is om latere berekeningen uit te voeren, zoals:

▼ materiaalverbruik van het product;

▼ nuttige opbrengst van materiaal tijdens het snijden;

▼ de benodigde hoeveelheid materiaal om de productie te garanderen;

▼ arbeidskosten voor het uitvoeren van materiaalsnijbewerkingen;

▼ normalisatie van de operaties.

Onderscheid snijden van afwerking en ruwe blanks. Als na het snijden de afmetingen van het onderdeel niet veranderen tijdens volgende bewerkingen, is het raadzaam om na te snijden. Bijvoorbeeld het snijden van gelamineerde spaanplaat met aansluitende kantenband. Als latere bewerkingen de grootte of vorm van het onderdeel veranderen, wordt ruw snijden uitgevoerd. Bijvoorbeeld spaanplaat snijden met daaropvolgend bekleden van de plaat en op maat vijlen.

Het verschil in maat tussen de afgewerkte maat en de maat van het ruwe werkstuk wordt de toeslag genoemd. Het wordt bepaald door de samenstelling van de technologische bewerkingen die het werkstuk moet ondergaan na het snijden, de parameters van de apparatuur voor het uitvoeren van deze bewerkingen en het type materiaal dat wordt gesneden.

Nestschema's zijn een grafische weergave van de lay-out van werkstukken op een standaardformaat van het te snijden materiaal. Het handmatig opstellen van nestkaarten is erg arbeidsintensief, terwijl de kwaliteit ervan grotendeels afhangt van de ervaring en kwalificaties van de ontwikkelaar. Er zijn drie snijpatronen: longitudinaal, transversaal en gemengd. Dwars- en langssnijden zijn zeer zeldzaam in een onafhankelijke vorm. Gewoonlijk is het dwarssnijden een voortzetting van het langssnijden, dat wil zeggen het snijden van de langsstroken tot plano's.

Gemengd snijden combineert snijden volgens de twee voorgaande schema's en wordt uitgevoerd op dezelfde machine. Op afb. 1.2 toont mogelijke snijpatronen.

In de BASIS+Nesting module kunt u kiezen voor een langs+dwars of gemengd snijpatroon. Het implementeert een algoritme voor het snijden van alleen rechte sneden. Dit schema wordt gebruikt op de overgrote meerderheid van de soorten apparatuur in de meubelindustrie.

Alle CAD-systemen voor kastmeubilair die op de Russische markt worden gepresenteerd, bevatten subsystemen voor het snijden van materialen, maar ze houden niet echt rekening met technologische optimalisatiecriteria. Voor moderne productieomstandigheden in aanwezigheid van hoogwaardige CNC-zaagapparatuur is deze gang van zaken onbevredigend. Het is noodzakelijk om rekening te houden met de hele reeks parameters die kenmerkend zijn voor de technologische en organisatorische kenmerken van een bepaalde onderneming. Het zijn deze optimalisatie-algoritmen die in de BASIS+Nesting-module zijn opgenomen.

Naast het optimaliseren van de lay-out van werkstukken, moeten snijprogramma's een aantal extra functies hebben:

▼ filtratie van materiaalresten die tijdens het snijproces ontstaan ​​tot bedrijfsafval dat in de toekomst moet worden gebruikt en afval dat moet worden afgevoerd;

▼ het aanleggen en onderhouden van een database van materialen en schroot;

▼ instelling van optimalisatieparameters, waarvan de belangrijkste de breedte van de snede (dikte van het snijgereedschap), de hoeveelheid trimmen van de rand van de plaat, de beperking van de lengte van de snede, de richting van de initiële snede zijn van de plakken en het aantal te snijden producten;

▼ handmatige bewerking van snijkaarten;

▼ instellen van de parameters voor het afdrukken van nestkaarten;

▼ data-export naar de meest gangbare formaten;

▼ gegevensimport uit externe bestanden.

De structuur van het probleem van het optimaal snijden van materialen en de plaats ervan in de technologische voorbereiding van de productie worden getoond in Fig. 1.3.

Optimalisatiecriteria en technologische parameters van snijden:

De eisen van de moderne meubelmarkt vereisen een verkorting van de doorlooptijd voor bestellingen en een verhoging van de productkwaliteit tegen de laagst mogelijke prijzen. Om een ​​dergelijk evenwicht te bereiken, is het noodzakelijk om ten minste twee componenten van het productieproces te hebben:

▼ gebruik van moderne hoogwaardige apparatuur;

▼ kostenminimalisatie bij het uitvoeren van technologische bewerkingen

Voor wat betreft de problematiek van het optimaliseren van het snijden van materialen betekent dit dat het criterium voor het minimaliseren van afval niet langer een onvoorwaardelijke prioriteit heeft. Efficiënte meubelproductie vereist complexe optimalisatiecriteria waarmee u snijplannen kunt genereren die rekening houden met alle opkomende kosten, waarbij het bereiken van de maximale waarde van CMM een (zij het zeer belangrijk) onderdeel is. De nieuwe criteria moeten helpen om de arbeidsintensiteit van de technologische bewerking van snijden te verminderen, de efficiëntie van het gebruik van bestaande apparatuur te vergroten en het werkritme van volgende productielocaties te waarborgen. Hun aandeel in de samenstelling van complexe optimalisatiecriteria neemt gelijktijdig toe met een verhoging van het niveau van productieautomatisering.

Een van de complexe optimalisatiecriteria, die voldoende nauwkeurig rekening houdt met de specifieke kenmerken van moderne meubelproductie, zijn de algemene kosten van de onderdelen die worden verkregen als gevolg van het snijden. Het omvat de materiaalkosten, de uitvoering van de snijoperatie en de extra kosten die gepaard gaan met het onderhoud van bedrijfsstekken als gevolg van het snijden en het afvoeren van afval.

Overweeg de aard van de componenten van de algemene kosten van onderdelen. De geometrische component wordt bepaald door de totale kosten van gebruikte platen op ware grootte en commerciële garnituren die zijn verkregen tijdens eerdere snijbewerkingen.

De complexiteit van het snijden hangt af van drie hoofdparameters:

▼ aantal paneelomwentelingen,

▼ aantal maatinstellingen,

▼ aantal nestkaarten.

Omdat cirkelzagen en zaagcentra rechte sneden realiseren, is het noodzakelijk om de gezaagde stroken te roteren voordat de volgende technologische overgang wordt uitgevoerd. Deze handelingen worden handmatig uitgevoerd en nemen tijd in beslag, afhankelijk van het aantal windingen en de grootte van de te draaien zwaden. Minimalisering van het totale aantal paneelrotaties maakt het mogelijk om nestkaarten te genereren die minimale arbeidsintensiteit en uitvoeringstijd bieden.

De technologische overgang in de snijbewerking bestaat uit verschillende passages, die elk overeenkomen met de ontvangst van de volgende strip of het voltooide onderdeel. Bij het wijzigen van de standaardmaat van het af te zagen onderdeel installeert de bediener speciale voorzieningen (aanslagen) die voor de gewenste maat zorgen. Elke nieuwe stripmaat zorgt voor herinstallatie van de registers, wat tijd kost en bovendien met enige fout wordt uitgevoerd door de aanwezigheid van speling in de registers. De snijfout kan, zonder direct invloed te hebben op het tijdstip van de bewerking, een negatieve invloed hebben op de kwaliteit van het product. Door het aantal maatinstellingen te minimaliseren, moet u stroken van dezelfde grootte in serie schikken om ze met één stopinstelling te kunnen snijden.

Als de twee voorgaande parameters verwijzen naar het nesten van afzonderlijke platen materiaal, kunt u door het aantal nestdiagrammen te minimaliseren de totale tijd verkorten voor het voltooien van alle nestbewerkingen die aan een bepaalde volgorde zijn gekoppeld. Dit wordt bepaald door twee hoofdfactoren: een vermindering van het aantal technologische snijbewerkingen en de mogelijkheid om meerdere platen tegelijkertijd te snijden, wanneer de gebruikte apparatuur dit toelaat. Bovendien leidt de vermindering van het aantal identieke snijtabellen tot een afname van de kans op subjectieve fouten bij het zagen op cirkelzagen zonder CNC.

Om materialen te besparen, kan de onderneming een magazijn exploiteren voor bedrijfsafval - fragmenten van platen die achterblijven na het snijden, die rationeel zijn om te gebruiken voor het vervolgens snijden van onderdelen uit hetzelfde materiaal. Het gebruik van snijresten verhoogt de benuttingsgraad van het materiaal aanzienlijk, maar vereist tegelijkertijd extra kosten in verband met het transport van snijresten naar het magazijn en de productie, hun opslag, identificatie en aanvullende verwerking, bijvoorbeeld in aanwezigheid van chips. Het inschatten van de kosten van deze operaties is moeilijk. Hetzelfde geldt voor de kosten van afvalverwerking. Samen met het optimalisatiecriterium wordt de vorming van snijtabellen sterk beïnvloed door de technologische parameters van het snijden. Hun kenmerk is een aanzienlijke afhankelijkheid van vele factoren van een bepaalde productie, die vooraf bepalen of er flexibele aanpassingstools moeten worden ontwikkeld voor de software-implementatie van de geautomatiseerde snijmodule.

De parameter die de richting van de eerste uitsnijdingen bepaalt, kan een van drie waarden aannemen, overeenkomend met uitsnijdingen langs de plaat, over de plaat of willekeurige uitsnijdingen. De laatste optie is van meer theoretisch dan praktisch belang, aangezien wanneer deze wordt geselecteerd, sommige van de snijpatronen de eerste sneden over de hele linie kunnen hebben, en de rest over de lengte, wat tot extra kosten bij het snijden zal leiden en ook verleng de tijd voor het genereren van snijpatronen.

De parameter snedebreedte komt in de regel overeen met de breedte van de zaag, maar er is één belangrijke verfijning. Als de zaag goed geslepen is en de machine goed is afgesteld, dan is de breedte van de zaagsnede gelijk aan de breedte van de zaag. Als de zaag bot is, of als de zaag en de ondersnijder zich niet in hetzelfde vlak bevinden, zal de breedte van de zaagsnede iets groter zijn dan de breedte van de zaag. Om de waarde van deze parameter in te stellen, is het daarom noodzakelijk om de werkelijke kerfbreedte te kunnen specificeren.

De parameter die de maximale breedte van de gezaagde stroken instelt, wordt bepaald door het ontwerp van de gebruikte machine. De rechter aanslag op de cirkelzaag kan tot bepaalde limieten worden verplaatst. In de regel wordt de positie gekozen uit een bereik van 800, 1000, 1300, 1600 mm. Op de linker aanslag kan elke maat worden ingesteld, maar de rechter aanslag kan de bediening hinderen. Op veel machines kan het worden teruggevouwen of helemaal worden verwijderd, maar dergelijke manipulaties zullen niet alleen extra tijd vergen, maar zullen niet altijd tot het gewenste resultaat leiden. De beweging van de plaat kan bijvoorbeeld worden belemmerd door een aanzuigleiding. Een illustratie van het belang om met deze parameter rekening te houden, wordt gegeven door voorbeelden van nestdiagrammen in Fig. 1.4 en afb. 1.5.

De snijkaart getoond in Fig. 1.4 kan niet worden uitgevoerd vanaf de rechter stop, en bij het baseren vanaf de linker stop kunnen er problemen optreden bij het verplaatsen van de plaat. De vorming van dergelijke kaarten moet worden vermeden. In dit geval is het handiger om de kaart te verkrijgen die is weergegeven in Fig. 1.5, waarbij de plaat zowel van rechts als van links kan worden geplaatst, dus er zullen geen problemen zijn met de uitvoering ervan.

De parameter van de maximale snijlengte is in feite de slag van de machinewagen. Het beïnvloedt de mogelijkheid om eerste sneden in de lengterichting te maken.

Moderne trends in de ontwikkeling van de meubelmarkt leiden tot een toename van het aandeel kromlijnige delen in de samenstelling van producten, waarvan de productietechnologie bepaalde kenmerken heeft. In het bijzonder, in aanwezigheid van convexe randen, is het in de regel noodzakelijk om rekening te houden met de overeenkomstige richting voor latere verwerking tijdens het technologische ontwerp van snijtabellen. Gebieden met randafstemming worden als speciale gevallen beschouwd: afhankelijk van de fabricagetechnologie kan er wel of geen rekening mee worden gehouden bij het toevoegen van een toeslag, en in het eerste geval wordt de toeslag toegevoegd aan beide pasranden. Dit betekent dat de juiste mogelijkheden beschikbaar moeten zijn in de nesting-module.

Een andere methode voor technologische correctie van de afmetingen van onderdelen is de simulatie van de ruwe snijmodus. Standaard wordt nabewerken gemodelleerd en zaagafmetingen berekend volgens de ontwerpafmetingen uit het productmodel, rekening houdend met toeslagen. In sommige gevallen omvat de verwerkingstechnologie echter de bewerking van het frezen van de contour van het onderdeel na het snijden. In dergelijke gevallen moet een ruwe snede worden gesimuleerd, waarna de opgegeven tolerantiewaarden voor elke zijde van het onderdeel worden opgeteld bij de afmetingen van de overeenkomstige zijden.

Zoals uit het bovenstaande volgt, zijn de technologische snijparameters een belangrijke aanvulling op de optimalisatiecriteria, die het mogelijk maken om rekening te houden met de specifieke kenmerken van het werk van een bepaalde meubelproductie.

Materiële snijautomatiseringstechniek

In het BAZIS-systeem wordt de taak van het optimaliseren van het snijden van materialen opgelost in de context van het automatiseren van het volledige ontwerp + productiegedeelte van de levenscyclus van kastmeubilair. De materiaalsnijbewerking bepaalt in feite de beginvoorwaarden voor de meeste productiebewerkingen. Het is deze bepaling die ten grondslag ligt aan de voorgestelde methode om het snijden van materialen te optimaliseren.

Het gezamenlijke gebruik van de module voor het automatisch snijden van materialen en modules voor het ontwerpen van producten stelt u in staat om automatisch informatiearrays te genereren op basis van een model van een product of een meubelensemble die zorgen voor een foutloze voltooiing van taken voor het snijden, terwijl u de nodige voorbereidende werkzaamheden uitvoert verwerken.

Allereerst wordt bij het importeren van informatie uit een model een automatische sortering van onderdelen op twee niveaus uitgevoerd:

▼ afhankelijk van het gebruikte materiaal worden twee lijsten met onderdelen gemaakt: van plaatmateriaal en van vormmateriaal;

▼ Binnen elke lijst zijn onderdelen gesorteerd op materiaalsoort.

Uiteraard worden snijbewerkingen voor elk materiaal apart uitgevoerd. Gevelmaterialen kunnen ook worden opgenomen in de lijst met gegoten materialen, omdat ze bijvoorbeeld moeten worden gesneden wanneer een profiel wordt gebruikt dat in de vorm van strips naar de onderneming komt.

Een belangrijk onderdeel van de voorbewerking van onderdelen is de vorming van zaagafmetingen volgens de ontwerpafmetingen, dat wil zeggen hun correctie afhankelijk van de voorwaarden voor het uitvoeren van de technologische bewerking van randbekleding en andere daaropvolgende bewerkingen. De eerste versie van de correctie is om rekening te houden met de methode van bekleding: met trimmen van de contour van het onderdeel of zonder trimmen. De tweede versie van de correctie houdt verband met het modelleren van de kenmerken van de werking van sommige kantenaanlijmmachines, die, vóór het kantenaanlijmen, de bewerking van hun voorlopige frees uitvoeren. Bij het gebruik van dergelijke machines moet rekening worden gehouden met de hoeveelheid voorfrezen, dat wil zeggen, automatisch de ruwe snijmodus simuleren.

Een belangrijke detailparameter vanuit het oogpunt van het ontwerpen van optimale nestpatronen is de richting van de materiaaltextuur of de afwezigheid ervan. Deze parameter wordt automatisch bepaald in overeenstemming met de opdrachten die tijdens het ontwerp van het product zijn gemaakt. Tijdens de voorbereidende verwerking van informatie is het toegestaan ​​om deze handmatig te corrigeren op een van de volgende manieren:

▼ de textuurrichting wijzigen voor een afzonderlijk onderdeel;

▼ weigering om rekening te houden met de textuurrichting van afzonderlijke onderdelen om esthetische of andere redenen, wat kan leiden tot een verhoging van de CIM (het onderdeel is bijvoorbeeld een onderdeel van een kelderdoos en bevindt zich onder de bodem van het product);

▼ weigering om voor alle details rekening te houden met de richting van de textuur, als het overeenkomstige materiaal geen textuur heeft (bijvoorbeeld geverfde vezelplaat), of de textuur geen richting heeft (marmerschilfers).

Met het geautomatiseerd snijden van materialen in het complexe CAD-systeem BAZIS wordt de belangrijkste reeks initiële informatie nauwkeurig en automatisch gevormd, uiteraard met de juiste instelling van de voorbewerkingsparameters.

Om de combinatie van de aanvankelijk tegenstrijdige eisen van maakbaarheid en kosteneffectiviteit van de ontworpen snijtabellen te maximaliseren, is een algoritme ontwikkeld voor het construeren van een plan voor het optimaal snijden van oppervlaktematerialen, gebaseerd op het brengen tot het snijden van gegoten materialen (lineaire snijden).

Het is bekend dat het probleem van het construeren van een optimaal plan voor het lineair snijden van lineaire materialen een exacte wiskundige oplossing heeft, en het is heel gemakkelijk om de produceerbaarheid van snijden te bereiken. De taak van vlaksnijden kan worden teruggebracht tot de taak van lineair snijden als er stroken worden gevormd, inclusief plano's erin, waarvan de afmetingen enigszins verschillen. De maatafwijkingswaarde is gekozen op basis van de analyse van de snijresultaten bij een aantal bedrijven. Dit komt doordat er een bepaalde grenswaarde is, waarna een verdere verandering van de afwijking praktisch geen effect heeft op het snijresultaat.

Het vel wordt dus eerst in stroken van de eerste orde gesneden, vervolgens wordt elke strook in stroken van de tweede orde gesneden, enzovoort. Aangezien het enige criterium voor het optimaliseren van lineaire nesting het bereiken van de maximale waarde van CMM is, geeft de uitgevoerde stripnesting optimale nestingkaarten die a priori technologisch zijn op elk niveau.

We merken een belangrijk kenmerk van de overwogen aanpak op. Maakbaarheid dient als eerste postulaat voor het optimaliseren van snijkaarten, aangezien lineair snijden a priori technologisch is. De oplossing voor het probleem van het behalen van de maximale waarde van KIM is al gevonden voor technologische nesting charts. Hiermee lost u de tegenstelling tussen economie en maakbaarheid van de ontworpen snijpatronen optimaal op.

Bij de praktische implementatie van de voorgestelde methodologie wordt een aanpak gebruikt die gebaseerd is op het stellen van prioriteiten voor de actie van optimalisatiecriteria. Hiervoor wordt een lijst met criteria opgesteld, met daarin zeven posities die het materiaalverbruik en de arbeidsintensiteit van fabricageproducten bepalen:

▼ maximalisatie van de KIM-waarde;

▼ minimalisering van het totale aantal sneden;

▼ minimalisering van het aantal maatinstellingen;

▼ het minimaliseren van het aantal paneelwindingen;

▼ het minimaliseren van de lengte van sneden;

▼ minimalisering van het aantal snijpatronen;

▼ optimalisatie van zakelijke trimmaten.

De materiaalbenuttingsfactor kan op twee manieren worden berekend: met en zonder rekening te houden met het latere gebruik van commerciële resten. De waarde ervan hangt grotendeels af van de set standaardformaten van blanco's. In overeenstemming met de aanbevelingen die destijds zijn ontwikkeld door het All-Russian Design + Design and Technological Institute of Furniture, moet de bruikbare opbrengst van het materiaal bij het vormen van snijkaarten zijn:

▼ minimaal 92% bij het zagen van spaanplaat;

▼ 88...90% bij het zagen van harde vezelplaat met lak;

▼ 85% bij het zagen van multiplex.

In de omstandigheden van op maat gemaakte industriële productie is de set standaardafmetingen van gebruikte blanco's vrij breed. De maten van platen op ware grootte kunnen variëren, afhankelijk van het gebruikte materiaal en de partij. Deze factoren leiden tot een verlaging van de potentieel haalbare IMT-waarden, maar deze aanbevelingen zijn relevant als indicatieve indicatoren.

Het minimaliseren van het totale aantal sneden, het aantal formaatinstellingen en het aantal paneelrotaties bepaalt bepaalde aspecten van de produceerbaarheid van snijtabellen en is van bijzonder belang bij het ontwerpen van het snijden van een groot aantal vellen op volledig formaat.

Het minimaliseren van de totale lengte van de sneden kenmerkt de slijtage van het snijgereedschap en overheerst bij het werken met bijzonder harde of brosse materialen waarvoor dure gereedschappen nodig zijn.

Door het aantal snijtabellen te minimaliseren, kunt u het aantal verschillende acties van de bediener van de cirkelzaag verminderen, waardoor de kans op fouten van subjectieve aard wordt verkleind.

Optimalisatie van de grootte van bedrijfsschroot omvat de vorming van nestkaarten op een zodanige manier dat de grootte van schroot maximaal is en hun aantal minimaal. Het gebruik van dit criterium is verantwoord in aanwezigheid en goede organisatie van het schrootmagazijn. In de regel is het criterium voor het optimaliseren van de grootte van afsnijdsels van hulpkarakter en wordt het in het ontwerp gebruikt als een verduidelijkende indicator in de aanwezigheid van verschillende bijna identieke opties voor optimaal snijden. De complexiteit van het snijden en het daaropvolgende proces van het organiseren van de technologische stroom wordt beïnvloed door de samenstelling van onderdelen in de snijtabel. Bij het ontwerpen van het snijden van materialen moet men ernaar streven dat bij het snijden van één plaat of plaat het minimum aantal standaardafmetingen van onderdelen uitkomt, en de herhaling van dezelfde onderdelen in verschillende snijkaarten is minimaal of volledig uitgesloten.

De reeks van deze criteria is een tegenstrijdige reeks vereisten, daarom moet de technoloog, afhankelijk van de taak, de prioriteit van zijn actie bepalen. Het gebruik van een dergelijke techniek stelt u in staat om snijkaarten te verkrijgen die maximaal zijn aangepast aan een specifieke productie.

Om de maakbaarheid van snijtabellen verder te vergroten, wordt op elk niveau de bewerking van het sorteren van werkstukken in de strook uitgevoerd. Bij het kiezen van een sorteermethode moet de technoloog de eigenschappen van het materiaal en de geometrische afmetingen van de werkstukken evalueren en vervolgens een van de opties kiezen:

▼ om de waarde van de CMM in de band te verlagen;

▼ de breedte van de rijstroken verkleinen of vergroten;

▼ door de breedte van de strepen te vergroten, te beginnen vanuit het midden van het vel;

▼ de stroken verkleinen door de breedste strook van de laatste te plaatsen;

▼ om de waarde van de CIM in de strip te verlagen door de breedste strip van de laatste te plaatsen.

De laatste sorteermethode is te wijten aan het feit dat interne spanningen in spaanplaatplaten ongelijk verdeeld zijn over de breedte van de plaat (Fig. 1.6).

Dit kan ertoe leiden dat wanneer voldoende smalle en lange werkstukken de rand van de plaat raken, ze zullen buigen onder invloed van het verschil in schuifspanningen (Fig. 1.7).

Laten we eens kijken naar de voorbeelden van de invloed van sorteermethoden op de ontworpen nesting charts. Figuren 1.8, 1.9 en 1.10 tonen snijtabellen met dezelfde KIM-waarde. De volgende verschillen kunnen echter worden opgemerkt.

De kaart in afb. 1.8 is ontworpen met behulp van de sorteermethode door de waarde van de KIM in de strip te verlagen: het snijgebied neemt af van de bovenste strip naar de onderkant. Visueel lijkt dit het meest rationeel, maar wanneer het wordt geïmplementeerd, zal de operator gedwongen worden de machinestops in verschillende richtingen te verplaatsen.

Kaart in figuur 1.9. heeft dezelfde prestaties in termen van aantal paneelwindingen, maatvoering, snijlengtes, enz. Maar in tegenstelling tot de kaart in Fig. 1.8, de breedte van de strepen neemt toe van de bovenste streep naar de onderkant. Hierdoor kunnen de aanslagen slechts in één richting bewegen, wat leidt tot het elimineren van speling bij het instellen van nieuwe afmetingen.

De kaart in afb. 1.10 heeft meer formaatinstellingen, maar de smalle strepen zijn geclusterd in het midden van het vel.

Het is onmogelijk om ondubbelzinnig te zeggen welke van de bovenstaande snijkaarten beter is. Het keuzerecht blijft bij de technoloog, want alles hangt af van de specifieke productiesituatie en de eigenschappen van het gebruikte materiaal. Merk op dat sorteermethoden geen invloed hebben op de CMM-waarde, ze leveren alleen een extra bijdrage aan het verkrijgen van technologische nestkaarten.

De voorgestelde benadering voor het ontwerp van snijtabellen voor materialen scheidt de optimalisatie van de verdeling van werkstukken en hun sortering. Dit maakt het mogelijk om algoritmen flexibel aan te passen aan de technologische omstandigheden van een bepaalde onderneming.

Organisatorische aspecten van het snijgedeelte

Zoals hierboven vermeld, is het snijden van materialen een bewerking die de ontwerp- en productiefasen van het werk aan een bestelling combineert. Dit betekent dat het ritmische werk van veel productielocaties van een meubelonderneming grotendeels afhangt van het hoogwaardige ontwerp van het snijden, dat wil zeggen, in de algoritmen voor het genereren van snijkaarten, naast geometrische en technologische parameters, productieaspecten bepaald door de technologische hierbij moet rekening worden gehouden met de gebruikte processen. Laten we ze eens bekijken.

Bij het snijden van materialen worden onvermijdelijk resten gevormd, waarvan een deel kan worden gebruikt voor verder werk en het andere deel moet worden weggegooid. Met zakelijk trimmen bedoelen we een fragment van een vel materiaal dat rationeel is om te gebruiken voor het vervolgens snijden van onderdelen uit hetzelfde materiaal, in tegenstelling tot afval, dat irrationeel is om te gebruiken. Omdat er vaak geen duidelijke grens is tussen knippen en afval, is het aan de technoloog om die te bepalen. Voor automatische gewassortering moet u de minimale lengte- en breedtewaarden instellen. Alle snijresten die beide waarden tegelijkertijd overschrijden, zijn bedrijfsresten en zullen in aanmerking worden genomen bij volgende ontwerpbewerkingen voor nesten.

Het probleem van rationeel gebruik van restjes in de onderneming heeft informatieve en technologische aspecten. Informatieve aspecten hangen samen met het onderhoud van de database, waarin na het snijden automatisch de benodigde informatie wordt ingevoerd. Hieruit worden ook gegevens over de beschikbare snoeisels opgehaald voordat met het snijden wordt begonnen. Opgemerkt moet worden dat het gebruik van schroot extra kosten vereist voor hun opslag en transport, waarmee ook rekening moet worden gehouden.

Het technologische aspect van het gebruik van restjes wordt bepaald door de mogelijkheid van verschillende beschadigingen tijdens opslag, die in de regel langs de rand van de bekleding worden gevormd. Daarom wordt vóór de vorming van snijkaarten voor elk materiaal de waarde van het voorlopig indienen van kladjes bepaald, wat tot extra kosten leidt.

Als er een database met restjes is, biedt de onderneming twee manieren om materialen te snijden:

▼ snij alleen platen van volledige grootte zonder rekening te houden met restjes van hetzelfde materiaal die tijdens eerdere zaagsneden zijn gevormd;

▼ snijden rekening houdend met de beschikbare snippers.

In het tweede geval worden eerst de stekken gesneden en vervolgens, als de sneden voorbij zijn of het onmogelijk is om de resterende onderdelen in de lijst erop te plaatsen, worden de platen gesneden.

Tijdens het snijproces kan zich een situatie voordoen waarin het aantal afsnijdingen aan het begin van het snijden, dat wil zeggen die welke als bronvellen worden gebruikt, minder blijkt te zijn dan het aantal afsnijdingen dat resulteert uit het snijden. Dit komt door het feit dat bij het snijden van restjes nieuwe randen kunnen verschijnen. Het optreden van een dergelijke situatie is in de meeste gevallen uiterst irrationeel. Om dit te elimineren, is het noodzakelijk om elke snijkaart automatisch te analyseren en uit de reeks aanvaardbare opties die snijkaarten uit te sluiten die ten minste één nieuwe uitsnijding opleveren. Een dergelijke automatische analyse is echter niet altijd vereist, dus deze modus is optioneel. Bovendien is het in sommige gevallen nodig om nieuw verschenen schroot voor bepaalde materialen direct als afval te classificeren, zonder de algemene sorteercriteria te wijzigen.

Er worden dus drie voorwaarden bepaald voor het rationeel gebruik van informatie over garnituren bij het ontwerp van nesten:

▼ CIM van kladjes overschrijdt een vooraf bepaalde waarde;

▼ De KIM voor het afknippen van de databank overschrijdt de KIM voor de huidige stekken met een bedrag dat niet minder is dan de opgegeven waarde;

▼ informatie over stekken moet uit de database worden verwijderd.

Om de materiaalbenuttingsfactor radicaal te verhogen, is een cascade-snijtechnologie ontwikkeld en geïmplementeerd in software, een methode voor het genereren van nesting-kaarten waarmee u automatisch individuele kaarten met onbevredigende kenmerken kunt "hertekenen", in overeenstemming met de lokale schaal van optimalisatie criteria.

Doordat de criteriaschaal een end-to-end effect heeft, kunnen aparte snijplannen worden gemaakt waarvan de kwaliteit kan worden verbeterd. Om dit te doen, wordt een nieuwe lokale schaal van criteria bepaald, die alleen van toepassing is op de kaarten die door de technoloog zijn gespecificeerd, en de bewerking van het snijden van onderdelen die op deze kaarten zijn geplaatst, wordt uitgevoerd zonder alle andere te veranderen. Het aantal herhalingen van cascadesnijden is niet beperkt. Een extra optie voor nesting-ontwerp is het handmatig bewerken van nesting-kaarten, rekening houdend met de textuurrichting en volledigheid.

Op basis hiervan omvat het resulterende optimale snijplan drie componenten:

▼ veel snijpatronen zonder aanpassingen door de technoloog geaccepteerd;

▼ veel kaarten ontworpen met behulp van cascade snijtechnologie;

▼ veel handmatig bewerkte nestplannen.

Omdat het gebruik van restjes bij het ontwerp van materiaalsnijden tot extra kosten leidt, is een nieuwe methode ontwikkeld voor het organiseren van ontwerpen, die hun aantal aanzienlijk kan verminderen. Om dit te doen, is de lijst met te snijden onderdelen verdeeld in twee lijsten:

▼ de hoofdlijst met informatie over de lege plekken van het huidig ​​ontworpen product of ensemble;

▼ een aanvullende lijst met informatie over plano's voor de vervaardiging van toekomstige producten, producten in kleine vorm (bloemenplanken, kleine nachtkastjes, enz.) Of elementen die in veel producten zullen worden gebruikt (laden, planken voor een computertoetsenbord, enz. .) d.).

De aanvullende lijst bevat blanco's die worden uitgesneden op kladjes die zijn verkregen bij het knippen van de hoofdlijst. Informatie over hen, evenals informatie over bezuinigingen, wordt ingevoerd in de database. Hun gemiddelde verblijftijd is echter veel korter dan de informatie over snoeihout. Dit komt door het feit dat voordat het snijden van materialen voor de volgende taak wordt gestart, twee bewerkingen worden uitgevoerd:

▼ informatie over alle beschikbare blanco's wordt uit de database gehaald;

▼ alle lege plekken die eerder door de aanvullende lijst zijn gesneden, worden uitgesloten van de hoofdlijst.

Het fundamentele verschil tussen de algoritmen voor het knippen van blanco's uit de aanvullende lijst en het gebruikelijke knippen van kladjes is dat in het eerste geval beide lijsten samen worden gesneden. In dit geval worden blanco's uit de aanvullende lijst alleen geplaatst op de afsnijdsels die zijn gevormd bij het snijden van blanco's uit de hoofdlijst. Het knippen van blanco's van de aanvullende lijst wordt uitgevoerd volgens dezelfde algoritmen en met dezelfde technologische instellingen als de blanco's van de hoofdlijst.

Als u een extra lijst gebruikt, moet u een van de drie mogelijke manieren om gegevens eruit te gebruiken selecteren:

▼ gebruik alleen de huidige bezuinigingen;

▼ gebruik maken van huidige bezuinigingen en bezuinigingen, waarvan informatie beschikbaar is in de database, zonder aanvullende voorwaarden;

▼ gebruik alleen afsnijdsels uit de database als er minstens één blanco uit de hoofdlijst op is geplaatst.

De principes voor de vorming van een aanvullende lijst worden bepaald bij het voorbereiden van de eerste gegevens voor het snijden, op basis van de huidige en toekomstige behoeften van de onderneming. Het concept van de materiaalbenuttingsfactor wanneer ermee wordt gewerkt, wordt uitgebreid tot vier mogelijke opties, afhankelijk van wat als een nuttige output van de snijbewerking wordt beschouwd:

▼ gebied van blanco's van de hoofdlijst;

▼ gebied van blanco's van de hoofdlijst en zakelijke kladjes;

▼ gebied van blanco's van de hoofd- en aanvullende lijsten;

▼ gebied van blanco's van de hoofdlijst, aanvullende lijst en zakelijke kladjes.

Integratie van snijden in de productieomgeving van de onderneming

De technologische werking van snijmaterialen is het begin van de vervaardiging van kastmeubelproducten. Dit betekent dat snijtabellen de bron zijn van initiële gegevens voor de uitvoering van volgende technologische bewerkingen: randbekleding, gatenvullers, montage, verpakking. Hoe de initiële voorwaarden voor de uitvoering ervan zullen worden gevormd, hangt zowel af van de uitvoeringstijd van deze order als van de uitvoeringstijd van de volgende orders.

Dit vereist de opname van een snijsoftwaremodule in de productieomgeving van de onderneming om algoritmisch een aantal organisatorische en productieproblemen op te lossen tijdens het genereren van snijkaarten. Moderne zaagcentra kunnen gelijktijdig pakketten met platen van volledige lengte snijden, en hun aantal in een pakket hangt af van het type machine en heeft een zekere veelvoud. Als het centrum n vellen tegelijk snijdt en voor het snijden van de productblanco's k vellen nodig zijn (k is geen veelvoud van n), wordt het mogelijk om twee snijopties te vormen:

▼ snijden met een achterstand waarin alle kaarten zijn geoptimaliseerd voor uitvoering in het zaagcentrum, dat wil zeggen dat ze van plan zijn extra vellen te snijden en een overtollig aantal blanco's te verkrijgen, waarvan de informatie in de database zal worden ingevoerd;

▼ nauwkeurig snijden, dat twee soorten kaarten bevat, bijvoorbeeld voor een zaagcentrum en voor een cirkelzaag, waarmee één plaat materiaal tegelijk kan worden gesneden.

De aanwezigheid van een dergelijke mogelijkheid in de BAZIS+Nesting-module maakt het gebruik van de zogenaamde technologie van een vast snijniveau mogelijk. Hierboven werd gezegd over het brengen van het gebiedssnijden naar het lineaire snijden. Dit betekent dat een dergelijk optimalisatie-algoritme elk vel over de volledige lengte in stroken van een bepaald niveau splitst, terwijl het originele vel een strook op nulniveau is. Elk nieuw niveau in termen van snijprestaties is een omwenteling van het pakket dat wordt gesneden. Door het nummer van het maximale niveau als invoerparameter op te geven, is het mogelijk om snijplannen van twee typen te ontwerpen - met een limiet op het aantal windingen en zonder een limiet.

Correct gebruik van deze technologie maakt het mogelijk om nestkaarten te genereren die zorgen voor een optimale belading van het volledige wagenpark van snijmachines.

Een ander productieaspect waarmee rekening moet worden gehouden bij het geautomatiseerd snijden van materialen, is het zorgen voor de geplande uitgang van onderdelen uit het snijgebied. Dit wordt bereikt door gebruik te maken van de stapeltechniek. Het is bekend dat om de werking van frees-, vul- en kantenaanlijmapparatuur te optimaliseren, het nodig is om het aantal omschakelingen te minimaliseren, dat wil zeggen om het aantal identieke onderdelen dat uit de snijsectie in verschillende batches komt, te maximaliseren. De BAZIS+Nesting-module implementeert de mogelijkheid om het maximale aantal verschillende standaardformaten van onderdelen die zich op één vel bevinden te regelen - het stapelniveau.

Door het verpakkingsniveau te wijzigen, verandert het aantal groepen huidige onderdelen dat in de buurt van de snijmachine moet worden opgeslagen voordat ze naar volgende technologische gebieden worden overgebracht. Door het aantal van dergelijke groepen te verminderen, bereikt tijdens het genereren van nestdiagrammen, kunt u een aantal belangrijke voordelen behalen: het gebruik van een kleiner productiegebied voor het opslaan van onderdelen; minimalisering van mogelijke bedieningsfouten vanwege de noodzaak om een ​​kleiner aantal standaardafmetingen van onderdelen te sorteren; uniforme belading van apparatuur van andere secties.

Uiteraard is het opnemen van aanvullende voorwaarden in de nesting parameters de reden voor de waardedaling van CMM en/of de maakbaarheid van nesting charts. De taak van de technoloog is om de mogelijkheden van de BAZIS+Nesting-module te gebruiken om snijplannen te maken die maximaal voldoen aan de eisen van de huidige productiesituatie. De ontwikkelde algoritmen en snijtechnieken bieden alle noodzakelijke voorwaarden om dit probleem op te lossen.

Naast de overwogen instellingen voor het optimaliseren van de productie, zijn de volgende extra functies geïmplementeerd in de BAZIS+Nesting-module:

▼ selectie van de optimale partij gesneden producten in een bepaald assortiment, wat relevant is bij het combineren van maatwerk en serieproductie;

▼ hoogwaardig ontwerp van snijtabellen, wat van groot belang is voor het verkorten van de implementatietijd;

▼ automatisch genereren van op maat gemaakte labels met een bepaalde set parameters, zowel expliciet als als barcode gepresenteerd in een van de coderingssystemen, wat het mogelijk maakt om elementen van papierloze technologie in de productie te implementeren.

MATERIALEN SNIJPLAAT

Objectief:

Praktische en theoretische studie van het technologische proces van het snijden van beklede en ongevoerde spaanplaten.

Werk taken:

Bij het uitvoeren van laboratoriumwerk in een productieomgeving moeten studenten het proces van het snijden van platen bestuderen; bediening en inrichting van apparatuur; principes van organisatie van werkplekken op de snijplaats; manieren om de productiviteit te bepalen, de bijzonderheden van de ontwikkeling van snijtabellen voor dit soort apparatuur.

Algemene informatie over snijplankmaterialen

Het snijden van spaanplaten is een van de belangrijkste fasen in de productie van meubels op basis daarvan. Hoe goed meubels van spaanplaat zijn gemaakt, hangt grotendeels af van hoe goed het bord in blanco's is gesneden.

De efficiëntie van het snijden van platen wordt bepaald door de productiviteit en rationaliteit van het gebruik van het materiaal.

De efficiëntie van het snijden volgens het rationele gebruik van het materiaal wordt bepaald door de coëfficiënt van nuttige output P, die wordt bepaald door de formule

(1.1)

Om rationeel snijden van plaatmateriaal te organiseren, ontwikkelen technologen snijkaarten. Snijtabellen zijn een grafische weergave van de rangschikking van blanco's op een standaardformaat van het materiaal dat wordt gesneden. Om snijtabellen op te stellen, is het noodzakelijk om de afmetingen van de werkstukken te kennen, hun aantal binnen het productieprogramma, de formaten van het te zagen materiaal, de breedte van de sneden, het aantal zagen en de volgorde van de sneden die overeenkomen met de technische gegevens van de apparatuur.

Als beklede of gelamineerde platen, multiplex en soortgelijke materialen op houtbasis worden gesneden, is het bij het opstellen van snijkaarten noodzakelijk om de plano's op het formaat te plaatsen, rekening houdend met de richting van de vezels op het beklede oppervlak. In dit geval hebben de plano's een bepaalde afmeting langs en over de vezels, waardoor de bruikbare output minder is dan bij het snijden van ongecoate platen. Het snijden van beklede spaanplaten wordt op de exacte maat gemaakt.

Vanwege hun hoge consumentenkwaliteiten tegen een betaalbare prijs, zijn Altendorf-paneelzagen en hun talrijke analogen (FL-3200B, FL-3200B, FL-3200 Light, enz.) erg populair geworden. Modellen van dergelijke machines verschillen in het niveau van besturingssystemen en maakbaarheid. Op de wereldapparatuurmarkt worden verschillende modellen paneelzagen met een voorritszaag aangeboden: Omnia 3200R (MJ3200D), KS3200 MAKA, WA6, ELMO IV (Duitsland), SC-32, OPTIMAL-350, TEMA2600, EXPRESS-3200, UNICA -500E (Italië), enz.

Het assortiment apparatuur is ook uitgebreid door de opkomst van verticale machines voor snijplanken van Reich (Holz-Her), Sonnenberger, Striebig (Zwitserland), Homad-Espana (Spanje). Deze machines onderscheiden zich doordat het snijden van plaatmateriaal in verticale positie wordt uitgevoerd. Dit zorgt voor een vermindering van de productieruimte die nodig is voor de organisatie van de werkplek.

Als gereedschap voor het zagen van spaanplaat worden cirkelzagen met een diameter van 320 tot 400 mm met platen van harde legering gebruikt. Aanzet per tand Uz = 0,05-0,12 mm. De afwijking van de loodrechtheid van de zijkanten van de blanco's is niet meer dan 0,5 mm, van rechtheid - niet meer dan 0,3 mm. Bij het zagen van beklede spaanplaten, om de kwaliteit van de bekleding te behouden, worden sneden gemaakt met twee zagen: de hoofdzaag en de voorritszaag (Figuur 1). De voorritseenheid is op de machines aangebracht zodat bij het snijden van materialen met dubbelzijdige bekleding geen scheuren en spanen aan de onderzijde ontstaan. De zaaglijn van de ondersnijder valt precies samen met het snijden van het hoofdblad, ook bij schuin zagen.

Figuur 1 - Schema van stuk- en batchsnijden van beklede platen

De geschatte productiviteit van de machine kan worden bepaald door de formule:

,

waarbij T cm de duur van de ploegendienst is, min;

K p - coëfficiënt die rekening houdt met het verlies van werktijd voor pauzes die in de werkmodus zijn geïntroduceerd;

K m - coëfficiënt waarbij rekening wordt gehouden met het verlies van machinetijd;

U - voedingssnelheid, m/min;

n is het aantal platen dat tegelijkertijd wordt gesneden;

m - het aantal blanco's volgens de snijkaart voor één plaat;

∑L pr - de lengte van de sneden volgens de snijkaart;

L-gat. - lengte van pauzes tussen uiteinden.

Als basisuitrustingsmodel wordt de FL-3200B-paneelzaag van Filato gebruikt (Figuur 2).

Afbeelding 2 - Uiterlijk van de machine

De machine is ontworpen voor het langs-, dwars- en hoeksnijden van stukken en batches van plaatmaterialen (MDF, vezelplaat, spaanplaat en gelijmde panelen) bekleed en gelamineerd, evenals massief houten plano's, met voorlopige trimmen van de onderkant van de plano om te voorkomen dat chippen. Bij het zagen van ongecoate platen wordt geen voorritszaag gebruikt. Dergelijke apparatuur wordt gebruikt bij bedrijven voor de productie van kastmeubilair, in timmerwerkplaatsen voor de productie van schrijnwerk en bouwproducten.