Het is geen geheim dat natuurlijk hout een vrij beperkte levensduur heeft en erg vatbaar is voor allerlei agressieve natuurlijke factoren. Dit verklaart de wens van mensen om een ​​vervangingsmiddel voor hout te vinden, vergelijkbaar in eigenschappen, maar superieur in kwaliteit. Het resultaat van een van de pogingen om kunsthout te maken was de zogenaamde "vloeibare boom", die in dit artikel zal worden besproken, waarin we samen met de site in detail al zijn voor- en nadelen zullen bestuderen, de eigenschappen en bepalen de omvang van dit materiaal.

Wat is hout-polymeercomposiet

Hout-polymeercomposiet: wat is het en waarvoor dient het?

WPC of, zoals dit materiaal ook wel "vloeibaar hout" wordt genoemd, is de nieuwste ontwikkeling van de chemische industrie, die de beste eigenschappen van hout en polymeren combineert. Als je omgaat met de samenstelling van dit materiaal, dan bevat het hout, vermalen tot stof en een natuurlijk of kunstmatig polymeer, dat een bindmiddel is.

In sommige gevallen zijn chemische additieven opgenomen in de samenstelling van de polymeercomposietboom, die bepaalde eigenschappen van dit materiaal verbeteren. Als u de samenstelling in meer detail begrijpt, bevat het houtbestanddeel in de "vloeibare boom" tot 80% - dit materiaal is in wezen gemaakt van de afvalhoutverwerkende industrie. Alles wordt gebruikt - zaagsel en knopen en ondermaats.

Terrasplanken gemaakt van hout kunststof foto

Het meest interessante aan dit materiaal is dat het bij de verwerking volledig identiek is aan natuurlijk hout - het wordt gezaagd, geschaafd, gepolijst, er worden gaten in geboord, spijkers erin gehamerd, zelftappende schroeven worden erin geschroefd en kunnen zelfs worden gehakt met een bijl. Over het algemeen ligt hout-kunststof in termen van zijn belangrijkste eigenschappen dicht bij hout, zij het met enige reserves, uitgedrukt in de voordelen die composietmaterialen eraan geven.

Prieel gemaakt van hout-polymeer composiet foto

Wat betreft het toepassingsgebied van hout-polymeercomposiet, het wordt gebruikt in plaats van hout in bijna alle gebieden waar het wordt gebruikt. Het heeft geen zin om de volledige reikwijdte van dit materiaal op te sommen, omdat het vrij uitgebreid is. Wat de constructie betreft, worden er hoogwaardige vloeren van gemaakt en gebruikt als materiaal voor wandbekleding.

Bovendien wordt dit materiaal, samen met kant-en-klare producten (planken, latten en andere producten), ook gebruikt om "vloeibare houtverf" te produceren, die niet alleen de structuur van hout imiteert, maar ook elk oppervlak ontoegankelijk maakt voor externe factoren.

Houten planken van polymeercomposiet foto

Voor- en nadelen van hout-polymeercomposiet

Laten we aan de slag gaan en alle voordelen analyseren die we krijgen bij het gebruik van houtplastic. Er zijn er niet zo weinig:

• Ten eerste de vochtbestendigheid, die meerdere malen hoger is dan die van natuurlijk hout.
• Ten tweede sterkte en duurzaamheid. Het oppervlak van de hout-polymeercomposiet is niet iets dat niet slijt, dunne vrouwelijke hakken met metalen hakken laten er zelfs geen sporen op achter. Bovendien is WPC een antislip materiaal, in tegenstelling tot gelakt karton.

Omvang van hout kunststof: terrasplanken

• Ten derde is het bestand tegen extreme temperaturen. Fabrikanten beweren dat vloeibaar hout temperaturen van -50˚C tot + 180˚C kan weerstaan ​​- je moet het niet testen, het is beter om hun woord te geloven. Daarnaast zijn de polymeercomponenten die deel uitmaken van de houtkunststof uitstekend tegen schimmels, schimmels en zijn ze geen voedsel of schuilplaats voor talloze insecten.
• Ten vierde het installatiegemak, dat praktisch niet anders is dan werken met hout.
• Ten vijfde, pretentieloze zorg. In tegenstelling tot natuurlijk hout, hoeft WPC niet periodiek te worden geverfd of gelakt, en meer nog, het hoeft niet te worden geschuurd en geschuurd.
• Ten zesde, duurzaamheid. Als we het nogmaals hebben over vloerbedekkingen die van dit materiaal zijn gemaakt, dan kan volgens de fabrikanten een hoogwaardige hout-polymeercomposiet dienen zonder zijn oorspronkelijke uiterlijk een halve eeuw te verliezen. In de regel moet een vloer van natuurlijk hout na 3-5 jaar opnieuw worden geverfd en kleine reparaties ondergaan.

Over het algemeen lijkt het erop dat de mensheid opnieuw een ideaal materiaal heeft gevonden dat geen gebreken heeft. Behalve één ding - de kosten, die in de regel niet lager zijn dan $ 80 per vierkante meter. Hoewel, als je het vergelijkt met hout en rekening houdt met alle bovenstaande voordelen, het niet erg duur is.

Praktische houtachtige coating van hout-polymeer composiet foto

Hoe maak je een vloeibare boom met je eigen handen: technologische kenmerken

Een ander belangrijk voordeel van hout-polymeercomposiet is dat het vrij eenvoudig thuis te maken is. Natuurlijk zal dit niet het materiaal blijken te zijn dat in de fabriek wordt geproduceerd, maar de eenvoudigste analoog is vrij realistisch om met je eigen handen te maken. Vraag waarom het nodig is? Nou ja, in ieder geval om de kastdeur te repareren, waaruit de luifel barstte met wortels. Een zelftappende schroef schroef je niet zomaar in een vervallen spaanplaat en vloeibaar hout kan heel goed zijn oude sterkte herstellen.

Hoe maak je een vloeibare boom met je eigen handen foto

Een vloeibare boom maken met je eigen handen is vrij eenvoudig - het enige dat hiervoor nodig is, is zaagsel en PVA. Ja, ja, bijna alle ambachtslieden kennen dit materiaal, wiens werk op de een of andere manier verbonden is met hout. Het zaagsel wordt met een gewone koffiemolen tot stof verpulverd en gemengd met PVA tot een dikke pasta.

Vervolgens wordt deze pasta op de beschadigde plek van het hout aangebracht en na uitharding (3-4 uur) gladgestreken met schuurpapier. Als het nodig is om dit materiaal kleur te geven, wordt er bovendien een kleurstof aan de pasta toegevoegd. Als u de juiste kleur kiest, kunt u met behulp van zo'n zelfgemaakte stopverf eenvoudig defecten elimineren, zelfs in of.

Een gat in meubels dichten met vloeibaar hout

Hout-polymeercomposiet, hoe de fabrikanten ook beweren, is geen wondermiddel en kan natuurlijk hout niet volledig vervangen. In sommige gevallen zullen de kwaliteitskenmerken natuurlijk onvervangbaar zijn, maar in andere zullen ze helaas niet helpen. Dit materiaal is bijvoorbeeld het minst geschikt om te vervaardigen.

Bij het kiezen van een materiaal voor constructie letten de eigenaren van onroerend goed in de voorsteden meestal op hout. Hout is sinds onheuglijke tijden het meest gevraagde product. Het heeft veel positieve eigenschappen, zowel operationeel als decoratief.

Het heeft echter ook zijn nadelen - met name een sterke afhankelijkheid van omgevingsfactoren, vooral bij gebruik in straatstructuren. Momenteel is de dpk-terrasplanken erg populair voor de installatie van vloerbedekkingen, zonder de nadelen die inherent zijn aan natuurlijk hout.

Tegenwoordig worden de volgende soorten terrasplanken geproduceerd:

• Massief houten planken... Dit materiaal is gemaakt van houtsoorten met een hoog harsgehalte, bestand tegen vocht en mechanische schade. Na het leggen worden dergelijke platen behandeld met speciale beschermende en decoratieve verbindingen (zie).
• Warmtebehandelde houten planken... Dit materiaal wordt verwerkt in speciale kamers bij een temperatuur van 120-190 graden, waardoor de sterkte, waterbestendigheid en duurzaamheid toenemen.
• WPC-borden.

Productie van WPC-terrasplanken

De eerste productie voor de productie van WPC-platen werd in de jaren zeventig van de vorige eeuw in Zwitserland geopend - het product won echter niet meteen aan populariteit. Een nieuwe ronde van ontwikkeling in deze richting en de popularisering van de KDP begon in de jaren negentig in Amerika. In Rusland staat de WPC-markt nog in de kinderschoenen, maar de trend suggereert dat deze binnen enkele jaren een van de grootste zal worden.

Momenteel zijn overal fabrieken voor de productie van terrasplanken van hout-polymeercomposiet actief. De kwaliteit van vervaardigde producten hangt rechtstreeks af van de gebruikte apparatuur en technologie.

Terrasplanken gemaakt van hout-polymeercomposiet worden geproduceerd door extrusie. Als grondstof mag afval van de polymeerproductie worden gebruikt, evenals recyclebare materialen en houtbewerkingsafval. Dit is uiterst belangrijk met de huidige milieu- en ontbossingsproblemen.

Stadia van het maken van een WPC-terrasplanken.

Hout versnipperen

In een breekmachine wordt hout geplet en omgezet in snippers. Fractie houtpoeder nodig voor de productie van terrasplanken: 0,4-1,5 mm. Hoe kleiner de deeltjesgrootte, hoe beter het eindproduct is.

Drogen van houtfractie

Het drogen van houtmeel is noodzakelijk als het vochtgehalte meer dan 15% is. Hiervoor worden verschillende methoden gebruikt. De meest voorkomende is kamerwarmtebehandeling.

Doseren en mengen van ingrediënten

Verschillende fabrikanten gebruiken hun eigen, individuele productierecepten. Het gehalte aan houtmeel kan dus 55-80% zijn, polymeer (PVC, hoge- en lagedrukpolyethyleen, polypropyleen worden gebruikt voor productie) ̶ 20-40%.

Sommige fabrikanten voegen gehakt stro en rijstkaf toe aan de massa. Daarnaast worden modifiers en kleurstoffen aan het product toegevoegd. Alle componenten worden gemengd zoals aangegeven in de instructies. Daarna worden ze gegranuleerd.

Extrusie

In dit stadium vindt smelten plaats onder druk en bij een hoge temperatuur van het resulterende mengsel. De gesmolten massa wordt door matrijzen uit de extruder geperst, getrokken, gekoeld en de planken worden bijgesneden (standaard planklengte: 3,4 of 6 meter).

Het extrusieproces zorgt voor een hoge dichtheid van het materiaal en een minimale hoeveelheid schroot. Productieafval is onderhevig aan recycling.

De productieapparatuur kan eentraps-, tweetraps- of drietrapslijnen zijn:

• Productie in één stap. In dit geval worden alle ingrediënten direct naar de extruder gestuurd, waar granulatie, drogen, mengen en extruderen plaatsvindt. Deze apparatuur biedt het handigste en snelste technologische proces, neemt weinig ruimte in beslag, is het minst energie- en arbeidsintensief, maar het is erg duur.
• Productie in twee fasen... Granulatie en extrusie worden op aparte lijnen uitgevoerd.
• Drietraps lijn. Granulatie, mengen en extrusie zijn onderverdeeld in fasen en worden uitgevoerd op afzonderlijke apparatuur. Dit is de meest budgetvriendelijke productieoptie, maar de apparatuur neemt veel ruimte in beslag.

Hierdoor worden perfect vlakke platen verkregen, die worden verpakt en naar het magazijn worden gestuurd.

Beschrijving van materiaal, soorten, kenmerken, toepassingsgebieden

Materialen gemaakt van WPC vinden hun toepassing op verschillende gebieden: in de meubelproductie, in de auto-industrie, bij de productie van tuinstructuren en bouwmaterialen. In het segment van bouwmaterialen wordt WPC vertegenwoordigd door gevelplaten of gevelbeplating, platen voor de vervaardiging van hekken en hekken, vensterbanken, trappen voor trappen. De helft van het totale geproduceerde volume WPC wordt ingenomen door.

Waar wordt de hout-polymeer composiet terrasplank gebruikt:

• tijdens de aanleg van ligplaatsen en steigers;
• bij de inrichting van toeristische en resortrecreatiegebieden;
• bij het regelen van het gebied rond de zwembaden;
• als vloerbedekking voor terrassen, veranda's en tuinhuisjes;
• bij het afwerken van balkons en loggia's;
• op de bediende daken van gebouwen;
• in ruimten voor het houden van vee;
• als uitvalbasis voor sport en speeltuinen;
• voor het apparaat van paden en platforms voor auto's.

Standaard terrasafmetingen: breedte 135… 165 mm, dikte 18… 28 mm.

WPC-terrasplanken kunnen in structuur variëren en zijn:

• corpulent;

Dergelijke platen zijn zeer goed bestand tegen schokken en puntbelastingen. Ze worden gebruikt op plaatsen met veel verkeer, zoals taluds, sportvelden, dansvloeren. Een solide deck is sterker, zwaarder en duurder. Bestand tegen een belasting van 1000 kg/m2.

• hol.

Dergelijke structuren onderscheiden zich door de aanwezigheid van holtes binnenin. Ze zijn bestand tegen belastingen van 100-600 kg/m2.

Volgens de methode van oppervlaktebehandeling is het bord:

• gepolijst
• gegroefd

Volgens de sectionele vorm is de composiet terrasplank verdeeld in:

• Planken zonder ribben.
• Planken met gesloten randen.
• Planken met open randen.

De eerste twee typen worden op boomstammen gelegd, de tweede op een stijve basis (als de ribben breed zijn, past deze ook op boomstammen).

Voor- en nadelen van WPC-kaarten

Het terras van hout-polymeercomposiet biedt tal van voordelen:

• Het materiaal is zeer duurzaam.
• Duurzaamheid. De levensduur van de producten is meer dan 30 jaar.
• Uitstekende vochtbestendige eigenschappen. De wateropname is niet meer dan 5%.
• UV-bestendig.
• Het composiet is niet onderhevig aan bederf en corrosie.
• Weerstand tegen extreme temperaturen. Borden kunnen worden bediend in het bereik van -45 ... + 90 graden. Polyethyleen wordt zacht bij hoge temperaturen en polypropyleen wordt broos bij lage temperaturen. Om deze indicatoren te verbeteren, worden speciale modifiers gebruikt.
• Hoge weerstand tegen slijtage en mechanische schade. Krassen en schilfers verschijnen praktisch niet op een hoogwaardige coating.
• Weerstand tegen agressieve omgevingen. De coating is niet bang voor de effecten van zouten, zuren, logen en kan worden behandeld met reinigingsmiddelen.
• Milieu vriendelijkheid. Bij de vervaardiging van producten die PVC bevatten, is het voor gewetenloze fabrikanten mogelijk om additieven toe te voegen die lood bevatten, wat een nadelige invloed heeft op de menselijke gezondheid wanneer het vrijkomt. Bij gebruik bij de productie van polyethyleen en polypropyleen worden dergelijke modificatoren niet toegevoegd.
• Antislip oppervlak.
• Gemak van onderhoud.
• Het materiaal is gemakkelijk te verwerken (geboord, gezaagd).
• Aantrekkelijk uiterlijk, imitatie van de structuur van hout, een grote keuze aan tinten en texturen.

• Er zijn veel producten op de markt die worden geproduceerd op apparatuur van lage kwaliteit of in strijd met technologie. Als gevolg hiervan kunnen planken duurzaamheidsproblemen, slechte hitte- en UV-bestendigheid hebben.

Belangrijk! De lage prijs van terrasplanken kan het gebruik van laagwaardige grondstoffen en additieven betekenen bij het vrijgeven ervan. Lees de productspecificaties zorgvuldig door voordat u koopt. Anders kunt u een materiaal kopen dat binnen een paar jaar zijn prachtige eigenschappen zal verliezen.

• De aanwezigheid van polymeren in de terrasplanken veronderstelt de mogelijkheid van lineaire uitzetting van het materiaal met een verandering in de omgevingstemperatuur. De installatie van het bord met behulp van speciale bevestigingsmiddelen zorgt echter voor de nodige mobiliteit van het materiaal en verbergt een mogelijke verandering in afmetingen.

Installatie van WPC-terrasplanken

De vlonder wordt gelegd met een hechtdraad of naadloze methode.

In het eerste geval wordt het bord bevestigd aan de klemmen, die zorgen voor een gelijkmatige naad tussen de borden. In de tweede worden de planken dicht op elkaar gestapeld met behulp van geheime clips.

Belangrijk! Vanwege de lineaire uitzetting van het materiaal wordt het niet aanbevolen om deze installatiemethode te gebruiken op oppervlakken groter dan 10 m2.

Om het werk uit te voeren, is het noodzakelijk om materialen aan te schaffen.

Dus, naast het bord zelf, heb je voor het bouwen van een terras het volgende nodig:

• Steun- of lagerblokken:

1. De keuze voor deze of gene optie hangt af van de structuur van het terras. Als uw site al een betrouwbare, gelijkmatige fundering heeft: dichte rotsachtige grond of een betonnen gebied, worden verstelbare steunen en steunbalken gebruikt om het framedeel te installeren.
2. Op slappe grond moet een fundering onder het terras worden aangebracht. In dit geval is het raadzaam om de voorkeur te geven aan schroefpalen en dragende stammen.

• Klemmen of bevestigingsclips:

1. Klemmen zijn metalen bevestigingsmiddelen waarmee de vlonder aan de onderconstructie wordt bevestigd. Ze zorgen voor een kleine opening tussen de planken - niet meer dan 3 mm.
2. Kunststof bevestigingsclips worden ook gebruikt om het bord aan de stam te bevestigen, maar hiermee kunt u al een opening maken tot 6 mm. Gemiddeld is het verbruik van bevestigingsmiddelen voor 1 m / 2 vloer 20-23 stuks.

• Eindfittingen: accessoires in de vorm van pluggen, zijstrips en hoeken worden gebruikt om het eindgedeelte van de vloer en treden te versieren - ze geven het terras een afgewerkte look. Ze zijn ook gemaakt van houtcomposiet en worden geselecteerd in overeenstemming met de kleur van de gebruikte plaat.

In een set voor terrasplanken bieden fabrikanten ook palen en verstelbare steunen aan. Let bij het kopen van materialen allereerst op de kwaliteit van het composiet.

Het moet uniform zijn, zonder insluitsels en holtes aan de voorkant en secties. Een te lage materiaalprijs zou u zeker moeten waarschuwen - de prijs van 1 m2 WPC-plaat kan op geen enkele manier minder dan 1600 roebel kosten.

Gereedschap dat je nodig hebt als je het bord met je eigen handen legt:

Terrasplanken composiet vlonderplanken worden als volgt bevestigd:

Illustratie	Beschrijving
	Voordat u aan het werk gaat, moet u al een kant-en-klare basis hebben. Hier kunnen veel opties zijn: Cellenbetonblokken; Betonnen fundering van het strooktype; Zuilvormige betonnen fundering; Bakstenen steunen; Houten staaf; Verstelbare poten. Er is niet veel verschil, het belangrijkste is dat de basis solide is.
	Er worden stammen over de steunen gelegd. Ze moeten in stappen van niet meer dan 40 cm worden geplaatst.Als er hoge belastingen op het oppervlak worden uitgeoefend, moet de afstand tussen de elementen 20 cm zijn. Als de vlonder diagonaal past, dan moeten de stammen ook om de 20 cm geplaatst worden.
	De vertragingen zijn zo ingesteld dat van het midden naar het midden van de elementen niet meer dan 40 cm is, in dit stadium hoeven ze niet extra te worden bevestigd.
	Om de elementen te bevestigen, moet u gaten als volgt boren: In het bovenste gedeelte moet u een boor gebruiken die 2-3 mm groter is dan de diameter van de gebruikte deuvelnagel; De binnenwand wordt geboord met dezelfde boor als de deuveldiameter. U hoeft alleen maar een dunnere boor in een breed gat te steken en het blok en de basis eronder te boren. De diepte moet ongeveer 20 mm minder zijn dan de lengte van de plug.
	De plug wordt gelijk met de bovenste scheidingswand in het gat gestoken. Plak de bevestigingsmiddelen gewoon op alle plaatsen, de bevestiging volgt later.
	Dit is hoe de plug zich in de tussenfase bevindt. Het is belangrijk om in het onderste gat te komen, zodat de bevestigingsmiddelen waterpas zijn en er niet af vallen.
	Om de vertragingen uiteindelijk te repareren, moet u de bevestigingsmiddelen tot het einde afwerken met een afstandsstuk. In ons geval is dit een kapotte boor van een klopboormachine. Omdat het gat 20 mm kleiner is, zal de plug niet volledig naar binnen gaan. Het blijkt een zwevende montage te zijn, die de elementen niet toestaat te bewegen, maar ze tegelijkertijd niet hindert tijdens vervormingen die kunnen optreden tijdens temperatuur- en vochtigheidsveranderingen. Belangrijk! Duw de pluggen nooit tot het einde, de minimale gangreserve voor de vertragingen moet minimaal 5 mm zijn.
	Vanaf de zijkant van het begin van het leggen van het terras, moet u startclips plaatsen. Ze moeten op elke stam staan, voor de bevestiging worden gele zelftappende schroeven 3x30 mm gebruikt.
	De clip moet correct worden geplaatst. Om ervoor te zorgen dat de vertragingen niet zichtbaar zijn van onder de vlonder, moeten de randen van de houder 1-2 mm buiten het uiteinde uitsteken. Vergeet deze nuance niet wanneer u de elementen vastschroeft.
	Het bord wordt indien nodig op maat gesneden, vervolgens langs de rand geplaatst en op zijn plaats op de clips geklikt. Om het element vast te zetten, moet u het krachtig indrukken zodat de beugel in de groef komt en er stevig in wordt vastgehouden.
	Kunststof schoenplaatjes zijn zo geïnstalleerd dat één uitsteeksel in de groef van het terras gaat en het onderste deel tegen de lag rust. Druk het element gewoon tegen de rand van het bord en houd het met één vinger vast. Een zelftappende schroef 3x30 mm wordt in het gat gestoken, dat zal worden gebruikt om het te bevestigen.
	De kleimer wordt niet helemaal vastgeschroefd met een schroevendraaier. De schroefdop moet 1-2 mm boven het oppervlak van de plastic houder uitsteken. Dit geeft een beetje vrij spel aan de verbinding en zorgt voor een betere docking van de volgende te stapelen elementen.
	Op elke lag worden bevestigingsmiddelen geplaatst. Dit is erg belangrijk voor de sterkte van de structuur, je moet geen geld besparen en de kleimers er doorheen steken - het oppervlak zal vervolgens lopen.
	De tweede plank wordt als volgt geplaatst: het element wordt over de hele lengte strak aangedrukt, waarna u bovendien alle verbindingen met een rubberen hamer moet uitslaan. Dit zorgt voor de beste pasvorm en de opening zal overal hetzelfde zijn.
	Er moet een opening van 4-5 mm zijn tussen de elementen. Het is noodzakelijk voor een vlotte afvoer van vocht en een goede ventilatie van de constructie. Dankzij de cleamers zal het gat altijd zijn zoals het zou moeten zijn. Je hoeft alleen maar de planken stevig vast te maken en vast te maken.
	Nadat u de vier planken hebt gelegd, moet u de bevestigingsmiddelen tussen de eerste en tweede plank vastdraaien. Er wordt een lang stuk genomen, op de gleuf van de zelftappende schroef geplaatst en erin geschroefd totdat deze stopt. Zo wordt de definitieve bevestiging van het dek gemaakt. De volgende rijen worden op dezelfde manier getekend. Maar het is niet nodig om te haasten, alleen de verbindingen kunnen worden aangedraaid, vanaf de tweede vanaf de rand van het bord, dit proces mag niet onmiddellijk worden uitgevoerd.
	Het werk gaat op dezelfde manier door totdat je het hele oppervlak bedekt. De planken worden gelegd, uitgeslagen met een rubberen hamer en vastgemaakt. Nadat ze zijn aangesloten, reiken ze door de sleuven om de KDP veilig te bevestigen.
	De laatste vloerplaat wordt vastgezet met metalen clips. Alleen nu worden ze eerst stevig in de groef gestoken en vervolgens met een zelftappende schroef vastgeschroefd. Het is belangrijk om de rand goed vast te zetten zodat de buitenplank niet wiebelt en stevig staat.
	Als het werk klaar is, kunt u beginnen met het installeren van de pluggen. Bekijk ze eerst goed om erachter te komen hoe u de elementen goed kunt rangschikken. In het onderste deel zijn er altijd gaten voor vochtafvoer en op het bovenste deel is een afronding van de hoek gemaakt om niet aan je voeten te kleven.
	Kunststof elementen moeten zeer voorzichtig worden geplaatst, omdat ze gemakkelijk kunnen worden beschadigd. Eerst worden de uitsteeksels in de groeven van het terras geplaatst en vervolgens, terwijl u het element met één hand vasthoudt, wordt het voorzichtig uitgeslagen met een rubberen hamer, zoals weergegeven op de foto. Probeer de plug gelijkmatig aan te drijven, door hem van verschillende kanten naar binnen te kloppen.
	Zo ziet het resultaat van het werk eruit. Het blijkt heel netjes te zijn, terwijl de uiteinden goed gesloten zijn.
	Op de rand is een eindplaat van aluminium geplaatst. Eerst worden metingen uitgevoerd en wordt het element afgesneden met een ijzerzaag of decoupeerzaag. Daarna moet je het stevig aan het oppervlak bevestigen om ervoor te zorgen dat de hoek over de hele lengte goed past.
	De hoek is vastgemaakt. Alles is hier eenvoudig: er zijn groeven voor zelftappende schroeven op het oppervlak, dus u plaatst de bevestigingsmiddelen met de vereiste spoed, hier zijn geen instructies nodig.
	Zo ziet een vaste balk eruit. Daarna kan het terras gebruikt worden, het werk zit erop.

Zoals u kunt zien, zal het niet moeilijk zijn om de composietcoating zelf te leggen. De montage van de composiet terrasplanken wordt duidelijk gedemonstreerd in de video in dit artikel:

Als u besluit een vloerbedekking te maken die uitstekende prestatiekenmerken heeft en als buitendecoratie dient, zult u zeker geïnteresseerd zijn in een vlonder van dpc. Nadat u hoogwaardig materiaal hebt gekocht en het in overeenstemming met de technologie hebt gelegd, zult u jarenlang geen spijt hebben van uw keuze.

Hout-polymeer composietmaterialen (WPC) bedoeld voor verwerking door extrusie bestaan ​​uit drie hoofdcomponenten:

• versnipperde houtdeeltjes
• synthetische of organische thermoplastische polymeren of mengsels daarvan,
• een complex van speciale chemische additieven (modifiers) die de (technologische) eigenschappen van de samenstelling en de resulterende producten verbeteren, ook wel additieven genoemd.

Composietmaterialen verschillen van traditionele houtgevulde kunststoffen (DVP) door een hoog (meer dan 50 procent) houtgehalte in gewicht in de totale samenstelling en de overeenkomstige invloed op de eigenschappen van het eindproduct. Er zit niet veel houtvuller in DNP en de eigenschappen van dergelijke kunststof worden vooral bepaald door de eigenschappen van het polymeer. En als er meer hout is, zijn de eigenschappen van het composiet al bepaald:

• eigenschappen van de matrix,
• eigenschappen van houtdeeltjes,
• de aard van de bindingen tussen houtdeeltjes en de matrix,
• de structuur van de resulterende composiet.

De onderstaande figuren tonen drie schematische structuren van een gevuld materiaal:

Zwak gevulde kunststof, medium gevulde composiet en hooggevulde composiet.

Het houtgehalte in de hout-polymeercomposiet op basis van thermoplastische harsen kan binnen ruime grenzen variëren. De meeste Amerikaanse fabrikanten werken nog steeds met composities die 50 - 70% hout bevatten. Europese ontwikkelaars van DPKT-extrusietechnologieën streven ernaar om composities te verkrijgen die een hogere houtvulling bevatten - tot 80% of meer.

Het hout wordt in speciale molens van verschillende soorten gekneusd en omgezet in houtmeel of houtvezel. Momenteel wordt houtmeel het meest gebruikt voor de vervaardiging van WPC. De productie van houtmeel wordt al lang beheerst door de binnenlandse industrie. Het wordt gebruikt als vulmiddel voor kunststoffen, grondstof voor explosieven, voor microbioprom, enz.). Naast speciaal gekapt hout kan ook klein zaagsel en slijpstof in de DPKT worden opgenomen.

Het gebruik van houtvezels in WPCT is veelbelovend, gezien het type dat wordt gebruikt bij de productie van vezelplaat, MDF en papier. Houtvezels worden geproduceerd door de ontvezelmethode, d.w.z. hout splitsen in vezels. In sommige gevallen wordt gebruik gemaakt van kant-en-klare vezels uit karton en papierafval (oud papier). Een Chinees bedrijf heeft bijvoorbeeld ervaring met industriële recycling bij de productie van DPKT-papieren melkzakken die polyethyleen, papier en zelfs aluminiumfolie bevatten.

Figuur 1. Brandstofpellets

Finse specialisten hebben de mogelijkheid getest om standaard houtpellets (op een Conex-type extruder) als grondstof voor compounding te gebruiken.

Korrels zijn gemakkelijker te vervoeren en op te slaan dan meel

Het uiterlijk van brandstofpellets, zie Fig. 1.

Houtmeel (Engels houtmeel, houtmeel, het is holzmehl)- is voornamelijk gemaakt van zachte, niet-harsachtige houtsoorten, zoals grenen. Het gebruik van hard hardhout is helemaal niet uitgesloten, alleen zijn ze wat moeilijker te slijpen. In ons land wordt meel geproduceerd in overeenstemming met GOST 16361-87 "Houtmeel. Technische voorwaarden".

In het buitenland wordt houtmeel met succes geproduceerd voor gebruik in thermoplastische WPC's uit de schalen van plantenkorrels (rijstdoppen, notendoppen). Het Amerikaanse bedrijf Heartland BioComposites LLC heeft sinds kort het gebruik van tarwestro als grondstof onder de knie.

In de meeste gevallen ligt de grootte van de houtdeeltjes in het composiet tussen 500 en 50 micron. Houtmeeldeeltjes kunnen allerlei vormen aannemen. De verhouding van de lengtes van de bloemdeeltjes tot hun breedte varieert van 1: 1 tot 4: 1.

In molens wordt tijdens het malen de selectie van de gewenste bloemfractie uitgevoerd met behulp van een zeefsysteem of centrifugale methoden. In het buitenland is het gebruikelijk om de meelfractie aan te duiden met het Maasnummer. Volgens de Russische standaard wordt de verdeling van houtmeel uitgevoerd volgens verschillende merken.

houtvezel (houtvezel) de lengte is afhankelijk van de houtsoort: voor hardhout 1 - 1,5 mm, voor coniferen 3 - 3,5 mm. De lengte-dikteverhouding van de houtvezel is 1:10 tot 1:20.

Hout wordt traditioneel gebruikt bij de mechanische bewerking van metalen als slijp- en polijstmateriaal, omdat het merkbare schurende eigenschappen heeft. Deze eigenschappen blijven ook behouden in houtmeel. De abrasiviteit van hout is echter lager dan die van glasvezel en sommige andere minerale vulstoffen die worden gebruikt bij de productie van gevulde kunststoffen en composieten. Daarom wordt het beschouwd als een relatief "zachte" vulstof.

De mate van abrasieve slijtage van apparatuur is evenredig met de druk in het extrudervat (en matrijs), de temperatuur en snelheid van het werkmengsel ten opzichte van het oppervlak van de werklichamen en hangt natuurlijk af van de samenstelling van het werkmengsel (de verhouding van de hoeveelheid bloem en hars, het type hars, soorten en hoeveelheden smeermiddelen en andere factoren). Afhankelijk van de duurzaamheid kunnen de werkende cilinders en schroeven van de extruders 1-2 jaar worden gebruikt voordat ze worden vervangen of gerepareerd.

Het stortgewicht van houtmeel en vezels kan variëren van 100 tot 300 kg/m3. Het is wenselijk om niet meer dan 8% vochtgehalte van bloem in de levering te hebben. In het afgewerkte composiet moet het vochtgehalte van de houtdeeltjes in het algemeen minder dan 1% zijn. Hoe minder vocht in de structuur van het materiaal, hoe beter het bestand is tegen invloeden van buitenaf.

Over het gebruik van verschillende houtsoorten en deeltjesgroottes bestaan ​​verschillende en soms tegenstrijdige meningen.

Laten we de voor de hand liggende dingen opmerken:

• studies hebben het effect van deeltjesgrootte op de mechanische eigenschappen van composieten bestudeerd, maar het is niet erg groot;
• te kleine (stof) en te grote deeltjes verslechteren de sterkte van het composiet, maar dit is niet altijd kritisch voor het eindproduct;
• grote deeltjes verminderen de productiviteit van de voorbereidingsapparatuur vanwege hun lage bulkdichtheid;
• bij een samengestelde dichtheid die 1,4 g/cc benadert, d.w.z. voor de werkelijke dichtheid van hout is de houtsoort niet meer van fundamenteel belang.

Een composiet gemaakt van grove deeltjes zal een korreliger oppervlak hebben vergelijkbaar met dat van een spaanplaat en dit kan schuren, indikken en/of oppervlakteafwerking vereisen. Uit de ervaring van de meubelindustrie blijkt bijvoorbeeld dat de korreligheid van profielen gemaakt door het frezen van spaanplaat niet altijd te verbergen is bij het fineren met dure decoratieve films op basis van met hars geïmpregneerd papier met een totaal gewicht tot 130 g per 1 vierkant meter. En voor het fineren van MDF-profielen met een fijne uniforme structuur kunnen goedkopere decoratieve films met een gewicht van minder dan 80 g per 1 vierkante meter met succes worden gebruikt. Bovendien zijn grote houtdeeltjes, vooral die in de buurt van het oppervlak van het product, gevoeliger voor vocht en beschadiging onder invloed van ongunstige omgevingsfactoren.

Zeer fijne stofdeeltjes (minder dan 50 micron) hebben een groot specifiek oppervlak en vereisen daarom het gebruik van een grotere hoeveelheid hars om een ​​volledige polymeermatrix te vormen.

Opmerking. Momenteel wordt er onderzoek gedaan naar het gebruik van microcellulose in composietmaterialen. Maar het zal eerder een andere klasse van materialen zijn, de zgn. nanocomposieten.

De uiteindelijke transformatie van het werkmengsel in een composietmateriaal vindt geleidelijk plaats langs de zones van de extruder en in de matrijs. Het polymeer moet het gehele oppervlak van het deeltje van het houtdeeltje bedekken, tot in de poriën doordringen en zo zorgen voor een hechte moleculaire interactie tussen hout en polymeer. Dit onderscheidt het proces van extrusie van WPC aanzienlijk van het proces van extrusie van conventionele kunststoffen, omdat: hout wordt slecht bevochtigd door polymeersmelt. Het is moeilijk om het bevochtigingsproces te intensiveren door de temperatuur in de extruder te verhogen vanwege het gevaar van thermische vernietiging van hout, polymeer en ontsteking van het mengsel (bij een temperatuur van meer dan 200 graden C).

Daarom, vanuit het oogpunt van de kwaliteit van de verkregen producten en de productiviteit van het proces, het technologische niveau van de gebruikte apparatuur en de samenstelling van de mengselformulering (de kwaliteit van de basishars, het type en de hoeveelheid additieven - modifiers geïntroduceerd in de formulering) zijn erg belangrijk.

Opmerkingen:

1. Technologische en fysisch-mechanische eigenschappen die dicht bij hout-polymeercomposieten liggen, zijn composietmaterialen verkregen op basis van andere plantaardige vezels, bijvoorbeeld: hennep (hennep), vlas (vlas), sisal (Sisal), Kenaf (Kenaf), enz. vezelige planten.

Aan de WPC kunnen plantenvezels worden toegevoegd en gelijktijdig met houtvezels. Het gebruik van niet-houtvezels van plantaardige oorsprong wordt nu vooral actief ontwikkeld in de landen van Zuidoost-Azië, met name in China. Voor meer informatie over vezels, zie de speciale applicatie en de Biocomposites-bibliotheek.

2. Met de uiterlijke eenvoud van het idee van WPC-productie, heeft de structuur van het hout-polymeer composietmateriaal een zeer complexe structuur. Chemische, fysische en mechanische processen van extrusie WPC-productietechnologie zijn niet minder moeilijk te beschrijven. Deze moeilijkheden worden bepaald door de complexiteit en heterogeniteit van het hout zelf.

Met meer of minder succes kunnen alle thermoplastische polymeren worden gebruikt bij de productie van WPC, maar in de praktijk zijn er hoofdzakelijk vier soorten thermoplastische harsen in gebruik: polyethyleen (PE), polypropyleen (PP), polyvinylchloride (PVC) en, om in mindere mate polystyreen (PS). Het diagram (Fig. 4.2.) geeft de bestaande verhoudingen weer van het gebruik van verschillende harsen en vulstoffen en de prognose voor de komende jaren.

Fig. 2. Status en prognose van de toepasbaarheid van basisharsen en vulstoffen bij de productie van composieten

Dus in de eerste plaats qua toepasbaarheid is polyethyleen (hoge en lage dichtheid), gevolgd door PVC en polypropyleen. In Europa wordt polypropyleen echter als de meest veelbelovende beschouwd. In het bijzonder geeft het Duitse bedrijf Advanced Extruder Technologies AG (een fabrikant van apparatuur voor extrusie van WPC) de volgende optimale verhoudingen aan voor het vullen van het composiet met hout voor verschillende soorten basisharsen:

• op basis van PVC - 60%
• op basis van polyethyleen - 70%
• op basis van polypropyleen - 80% of meer.

Voor alle soorten composieten wordt een forse groei verwacht, maar sinds 2003 groeit vooral het gebruik van andere (niet-hout) plantaardige vezels als basis voor een composiet snel.

Naast geprefabriceerde harsen die worden geleverd in de vorm van een suspensie of korrels, gebruiken een aantal Amerikaanse bedrijven plastic industrieel en huishoudelijk afval (verpakkingsfolie, flessen, enz.) bij de productie van WPC, dat wordt gewassen, gedroogd en versnipperd.

Er wordt ook geëxperimenteerd met het gebruik van andere industriële thermoplasten in thermoplastische WPC - ABS-kunststof, polyamiden (nylon, nylon), polycarbonaten, polyethyleentereftalaat, enz. in primaire vormen en afval.

Geschatte verhoudingen van de wereldprijzen voor grondstoffen (in Britse ponden per ton, maart 2003) die worden gebruikt bij de productie van WPC worden gegeven in de tabel. 4.1

Deze tabel illustreert goed de economische essentie van interesse in de problemen van de productie van hout-polymeercomposieten en objectieve trends in de ontwikkeling en verbetering van hun productietechnologie. Er moet rekening worden gehouden met het feit dat de huidige prijzen voor basisharsen op de wereldmarkt sterk afhankelijk zijn van de olieprijzen en onderhevig zijn aan aanzienlijke schommelingen.

Bij de productie van hout-polymeercomposieten worden de volgende soorten additieven - modificatoren gebruikt: bindmiddelen, smeermiddelen, antimicrobiële additieven, antioxidanten, schuimmiddelen, pigmenten, brandvertragers, schokbestendige modificatoren, lichtstabilisatoren, temperatuurstabilisatoren, enz.

Deze additieven worden gebruikt bij het extruderen en gieten van conventionele gevulde en ongevulde kunststof profielen en voor ongeveer dezelfde doeleinden, maar hun verhouding in combinatie met hout varieert enigszins. Dit geldt in de eerste plaats voor bindmiddelen, smeermiddelen en, indien nodig, voor impactmodifiers. Supplementen worden afzonderlijk of als complexen (zoals multivitaminen, alles in één korrel) geleverd.

Hout heeft, in tegenstelling tot minerale vulstoffen voor kunststoffen, geen zeer hoge hechting op basisharsen, vooral niet op polyolefineharsen. Dit kan worden verklaard door de zeer complexe vorm van de oppervlakken van de deeltjes, die het proces van bevochtiging met een gesmolten polymeer bemoeilijken, evenals de chemische samenstelling ervan. Deze omstandigheid stelt hogere eisen aan de keuze van additieven en aan het ontwerp van de extruder. Onderstaande foto's tonen 2 PCB-monsters (elektronenmicroscoop, 200x vergroting, 60% polypropyleenverhouding, 40% houtmeel).

Op de linkerfoto zijn duidelijk talrijke holtes te zien die niet met polymeer zijn gevuld. Op het juiste monster is de structuur van het materiaal solide. Dit is wat het materiaal maakt - een composiet waarin zowel een polymeermatrix als hout werken. De verbetering van de structuur wordt geleverd door het opnemen van een speciaal bindmiddel in de samenstelling van het materiaal, dat zorgt voor een goede hechting tussen de deeltjes hout en hars.

Typische structurele defecten van het composiet zijn schematisch weergegeven in twee onderstaande figuren.

In het diagram aan de linkerkant zijn afzonderlijke holtes die niet met hars zijn gevuld, blauw gemarkeerd. Het diagram aan de rechterkant toont de vorming van agglomeraten bestaande uit verschillende houtdeeltjes die niet aan elkaar zijn gelijmd. De aanwezigheid van dergelijke defecten, vooral op het oppervlak van producten, leidt tot een afname van de sterkte en duurzaamheid van het materiaal.

Specifieke formuleringen van hout-polymeercomposieten worden ontwikkeld in relatie tot de gespecificeerde producten, gebruikte basisharsen en technologische processen. Het zijn vaak handelsgeheimen van de fabrikant van specifieke producten of in licentie gegeven door de leverancier van technologie of apparatuur.

Een belangrijke richting in de ontwikkeling van moderne formuleringen van extrusie WPC is de zoektocht naar het gebruik van natuurlijke in hun samenstelling, d.w.z. biologische polymeren. Een succesvolle prestatie op dit gebied was het gebruik van zetmeelhoudende stoffen, bijvoorbeeld maïsmeel (materialen zoals Fasal - Fasalex). Er wordt actief onderzoek gedaan naar het gebruik van lignine (afval van celluloseproductie), afval van de leer- en vlees- en zuivelindustrie, etc. Er is informatie over het onderzoek van Russische specialisten naar de mogelijkheid om naaldhars - oleohars te gebruiken als een van de componenten van extrusie WPC.

Het uiterlijk van hout-polymeercomposieten.

In zijn natuurlijke vorm doet WPC met een hoog houtgehalte het meest denken aan MDF en/of harde vezelplaat, zie Fig. 3. Het kan in de massa worden geverfd of gevernist met gewone verf en email, of gefineerd met synthetische films of natuurlijk fineer. De composiet voelt warm aan, soms licht olieachtig.

Afb. 3. Secties van WPC-profielen

Er is een technologie om WPC te bedekken met een dunne deklaag van plastic, of zelfs meerdere kunststoffen die direct tijdens het extrusieproces in de extruder worden gebruikt. Deze technologie, die veel wordt toegepast in de kunststofindustrie, wordt co-extrusie of co-extrusie genoemd.

Als er echter houtdeeltjes van grove fracties werden gebruikt bij de vervaardiging van de verbinding, dan zal het oppervlak van het product er dichter uitzien bij het oppervlak van de spaanplaat. Dergelijke profielen worden bijvoorbeeld geproduceerd door het Nederlandse bedrijf Tech-Wood.

Thermoplastische WPC's hebben een vage geur van hout (zaagsel).

Fysische en mechanische eigenschappen van composieten

De dichtheid van extrusiecomposieten kan liggen in het bereik van 1000 - 1400 kg/m3. De dichtheid van producten kan worden verminderd door speciale schuimmiddelen te gebruiken tot 700-900 kg/m3, maar alleen de polymeermatrix kan worden opgeschuimd.

Opmerkingen:

1. De dichtheid van de composiet hangt af van de dichtheid van de gebruikte basishars en de gebruikte additieven en hun hoeveelheid en dichtheid van houtdeeltjes. Tijdens compounderen en extruderen worden onder invloed van hoge druk en temperatuur houtdeeltjes verdicht, - tot een waarde van 1400 kg/m3, d.w.z. het bereiken van de ware dichtheid van hout, vrij van poriën en andere holtes.
2. De werkelijke dichtheid van hout is praktisch onafhankelijk van de soort.
3. De problemen van het gebruik van holle microfillers (plastic en glazen microbolletjes) in WPC worden bestudeerd.

De sterkte-eigenschappen van WPC zijn grotendeels afhankelijk van het type basishars, zie tabel. 2.

Door de samenstelling van het composiet en het technologische proces te beheersen, is het echter mogelijk om de sterkte en andere eigenschappen aanzienlijk te verbeteren.

Laten we eens kijken naar de eigenschappen van WPC aan de hand van het voorbeeld van drie specifieke modificaties geproduceerd onder de merknaam "Fasal", ontwikkeld met polypropyleen als basishars door het Oostenrijkse bedrijf "Austel research and development" Gmbh en verkocht door het bedrijf "Fasalex", Oostenrijk , zie tafel. 3.

Tabel 3. Eigenschappen van WPC.

Eigenschappen	Dimensie	Fasal F134	Fasal F 386	Fasal F 465
Dichtheid	kg/dm 3	1,4	1,35	1,2
Treksterkte (treksterkte)	MPa	25	17	23
Trekmodulus (Young's mod)	GPa	8	4	5,1
Buigweerstand:	MPa	41	30	52
Buigmodulus	GPa	5,8	3,8	5
Trekverlenging:	%	0,5	0,6	1
Charpy slagvastheid	KJ / m2	3,2	3,3	4
Biologische afbraaktijd	weken	maanden	niet afbreekbaar
Vermindering van de weerstand tegen buigen in water bij 23 graden C:
- na 30 min. uittreksels	%	65	14	0
- na 120 min. uittreksels	%	90	35	0

In de samenstelling die wordt aangeboden door Strandex, USA, worden polyethyleen en zijn afval als basishars gebruikt. Hardhout en zachthout worden als acceptabel beschouwd, evenals andere cellulosevezels zoals stro, vlas, rijstschillen, pindaschillen, bamboe, kenaf, enz. Deeltjesgrootte 425 micron (40 mesh) of minder. Een groot gehalte aan fijnere deeltjes (200 mesh en fijner) is acceptabel, inclusief slijpstof. De dichtheid van het composiet is 0,98 - 1,2 kg/dm3. Het composiet en de technologie zijn gepatenteerd en samen met matrijzen onder licentie verkocht. De kosten van één dobbelsteen zijn meer dan 20.000 dollar, de kosten van een licentie (volgens sommige bronnen) meer dan 1 miljoen dollar.

Er is echter een serieus probleem bij het gebruik van spaanplaat- en MDF-afval. Het wordt geassocieerd met de sublimatie van formaldehydedampen van fenolharsen in deze platen.

Opmerking. Hoewel de sterkte van thermoplastisch WPC tijdens het testen op het niveau van natuurlijke houtmaterialen ligt, is hun werkelijke operationele sterkte in veel gevallen aanzienlijk hoger, omdat producten gemaakt van WPC hebben geen natuurlijke gebreken die inherent zijn aan hout (knoesten, scheuren, krullen, enz.), veranderen niet van sterkte bij toenemende vochtigheid en worden niet aangetast door schimmels en bacteriën.

Aan het begin van het beheersen van de productie van WPC, probeerden technologen de maximale biostabiliteit van producten te garanderen. En deze taak werd opgelost.Met name een aantal WPC-fabrikanten bieden garanties voor 10, 25 en 50 jaar gebruik van afgewerkte producten op straat, d.w.z. de hoogste weerstand tegen vocht, licht, schimmels en insecten zonder speciale bescherming. De meeste vervaardigde WPC's kunnen een kleine hoeveelheid (0,1 - 4%) vocht opnemen zonder hun vorm en sterkte te verliezen en hun eerdere eigenschappen herstellen wanneer ze gedroogd zijn.

Een nieuwe richting in de productie van WPC is het creëren van formuleringen voor gemakkelijk te gebruiken biologisch afbreekbare WPC met verminderde biostabiliteit. Ze worden bijvoorbeeld door Fasalex aangeboden - als milieuvriendelijk gedurende de hele levenscyclus (de bovenstaande samenstellingen Fasal F 134 en F 386).

Opgemerkt moet worden dat ondanks de reeds solide productie-ervaring en talrijke reeds uitgevoerde studies, er nog een groot aantal onontgonnen gebieden zijn op het gebied van hout-polymeercomposieten. Dit komt enerzijds door de eindeloze mogelijkheden van de polymeerchemie en anderzijds wordt het verklaard door de jeugd van deze nieuwe industrie zelf.

Verwerkingsvermogen:

WPC producten worden met dezelfde gereedschappen verwerkt als hout. WPC is gemakkelijk te zagen, geschaafd, geboord, geschuurd, enz. Houdt spijkers, nietjes en schroeven goed vast, zie afb. 4.

Veel composietformuleringen zijn klevend. Sommige formuleringen kunnen als plastic worden gelast. De praktijk van het buigen van gevormde producten na verhitting, zoals kunststof profielen, enz., is al onder de knie.

Fig. 4 Verwerking van hout-polymeercomposieten

WPC is niet erg licht ontvlambaar, vooral niet als ze zijn gemaakt op basis van polyvinylchloridehars.

Een interessante richting in het gebruik van extrusie WPC is het gecombineerde gebruik van WPC-profiel en gewalst metaal. In dit geval wordt een stalen buis, strip, enz. in de profielholte gestoken. Het metaal neemt de gehele of een deel van de stroombelasting op zich en het profiel vervult decoratieve, beschermende en andere functies.

Er is nog geen geaccepteerde gestandaardiseerde classificatie voor thermoplastische WPC's.

Slechts een paar jaar geleden verscheen hout-polymeercomposiet op de Russische bouwmarkt en elk jaar wint het aan populariteit vanwege de economische haalbaarheid van het gebruik, zowel voor verkopers als voor de koper. In termen van zijn eigenschappen is dit product in veel opzichten superieur aan zijn houten tegenhangers.

De belangrijkste eigenschappen van hout-polymeercomposieten:

• Vochtbestendig, bevochtigt niet en kan lang in water blijven
• All-weather materiaal - gebruikt "in de open lucht" (voor de aanleg van terrassen, veranda's, tuinpaden, enz.)
• Niet vatbaar voor de negatieve effecten van biologische plagen: insecten, schimmels, enz.
• Brandveiligheid.

De samenstelling van de "vloeibare boom"

Hout-polymeercomposieten omvatten versnipperd hout, polymeren, kleurstoffen, UV-stabilisatoren. Afhankelijk van de verhouding in de samenstelling van het houtbestanddeel en de polymeren, kunnen WPC-materialen bepaalde eigenschappen krijgen: hebben een verhoogde krasvastheid, zijn bestand tegen zware belastingen en zijn langdurig ondergedompeld in water. In de samenstelling van WPC is het aandeel hout in de regel van 50% tot 80%, inclusief het uiterlijk van het product hangt af van deze indicator. Als het materiaal een hoog gehalte aan houtachtige componenten heeft, is het vergelijkbaar met MDF, maar als het de hoeveelheid polymeren in de samenstelling overschrijdt, lijkt WPC meer op een plastic product.

Productietechnologie van hout-polymeercomposiet

WPC-producten worden vervaardigd door extrusie: alle componenten van het materiaal worden gemengd en vervolgens, onder invloed van hoge temperatuur en druk, krijgt het de vorm van het product. Het bindmateriaal kan polyethyleen, polypropyleen, polyvinylchloride of een ander thermoplastisch polymeer zijn.

Het Italiaanse bedrijf "ICMA San Giorgio" vond WPC uit en patenteerde in de jaren '70 een nieuw bouwmateriaal om het probleem van de verwijdering van bouwafval op te lossen. Het materiaal won pas na vele jaren aan populariteit, na de verbetering van de productietechnologie door het bedrijf. Ingenieurs hebben de nodige producteigenschappen bereikt die de harten van consumenten hebben veroverd.

Afwerkingsmaterialen zijn gemaakt van hout-polymeercomposieten: planken voor buitenvloeren, terrassen of balkons, gevelpanelen, buizen, balustrades, planken voor het bouwen van hekken, het maken van tuinmeubelen. Ondanks dat consumenten nog slecht geïnformeerd zijn over dit product, is de vraag naar WPC in Rusland veel groter dan het aanbod op de bouwmaterialenmarkt.

Consumentenkenmerken van hout-polymeercomposieten

Die composiet-houtmaterialen die voornamelijk uit hout bestaan ​​(meer dan 70% in de samenstelling) komen qua eigenschappen erg dicht in de buurt. Ze worden op dezelfde manier verwerkt als gewoon hout, ze kunnen worden gezaagd, geboord, geschuurd.

Composietmaterialen met overwegend polymeermaterialen in de samenstelling kunnen als kunststof worden verlijmd en zelfs gelast. Hout-polymeercomposieten kunnen onder invloed van temperatuur alle complexe vormen aannemen.

Het vloeibare houten dek is eenvoudig te installeren. Indien nodig kan het terras van WPC-platen worden gedemonteerd en opnieuw worden gemonteerd.
De gegarandeerde levensduur van WPC-producten is meer dan 25 jaar; producten gemaakt van natuurlijk hout kunnen niet bogen op een dergelijke duurzaamheid.

Toepassingsgebied van WPC:

• In de industrie: steigers, pallets, afvalcontainers, auto-interieuronderdelen zijn gemaakt van dpk
• In het interieur: balustrades, sierprofielen, trappen, geluiddempende panelen
• In voorstedelijk en stedenbouwkundig ontwerp: als buitenvloeren voor terrassen, bekleding van huizen, voor speeltuinen, afwerking van het gebied bij de zwembaden, maken van hekken en elementen van tuin- en parkarchitectuur (pergola's, banken, tuinhuisjes)

De veelzijdigheid van dit materiaal verhoogt alleen maar de populariteit van het gebruik ervan.
U kunt hout-polymeercomposiet in Moskou kopen door het telefoonnummer op de website te bellen.

zijn al lang een integraal onderdeel geworden van bijna elk productiegebied en het dagelijks leven vanwege hogere sterkte-indicatoren, lage kosten en andere consumentenkwaliteiten.

Ze zijn vooral wijdverbreid in de bouwsector, waar verschillende mengsels, verven, isolatie, enz. Van polymeren worden gemaakt. Vanwege hun kwaliteiten vervangen polymeren geleidelijk natuurlijke materialen en worden ze steeds wijder.

Hout-polymeercomposieten werden nieuwe hightech materialen, waarvan het gebruik het mogelijk maakte om planken te maken, een combinatie van de beste kwaliteiten van natuurlijk hout en keramische tegels... Het is over deze materialen dat het de moeite waard is om meer in detail te praten.

Belangrijkste variëteiten en samenstelling

Hout-polymeercomposieten zijn een aantal kunstmatig verkregen materialen bestaande uit een mengsel van houtmeel en monomeren, die vervolgens polymerisatie ondergaan, waardoor de nodige eigenschappen worden verkregen.

Het materiaal bestaat uit vier hoofdcomponenten:

• hout. Het totale aandeel varieert van 30 tot 80%, afhankelijk van het materiaal. Meestal gebruiken ze zaagsel, zaden, gebroken schors en twijgen, evenals ander afval uit de houtverwerkende industrie;
• composiet polymeer. PVC, polyethyleen, polypropyleen kunnen worden gebruikt;
• chemische modificatoren. Massafractie in de stof is ongeveer 0,5%. Ze worden gebruikt om de nodige technologische eigenschappen te verlenen;
• kleurstoffen. Ze worden in de beginfase in het mengsel gebracht om de vereiste kleurtint van het eindproduct te verkrijgen.

Bijzondere aandacht wordt besteed aan thermoplastische hout-polymeercomposieten... Ze hebben een verhoogde weerstand tegen chemisch actieve stoffen en een hoge mechanische sterkte, waardoor het mogelijk is om uit deze materialen niet alleen terrasplanken, maar ook dakelementen en wandbekledingspanelen te verkrijgen.

Terrasplanken gemaakt van hout-polymeercomposiet hebben drie varianten, afhankelijk van het percentage versnipperd hout en polymeer:

• 30% polymeer en 70% hout is de goedkoopste optie die momenteel de overhand heeft op de markt van afwerkingsmaterialen. Helaas heeft zo'n board, afgezien van de lage prijs, praktisch geen voordelen. Door het hoge gehalte aan gekapt hout heeft het product een lage mechanische sterkte, is het zeer gevoelig voor slijtage en zwelling door vocht. De gemiddelde levensduur van een dergelijk bord in onze klimaatzone is niet meer dan 5-7 jaar;
• 60% polymeer en 40% hout. Het resulterende materiaal heeft een hoge mechanische sterkte, wordt niet beïnvloed door water en actieve chemische media en heeft een zeer lange levensduur. Het enige nadeel is dat de natuurlijke uitstraling bijna volledig verloren gaat, en het bord lijkt op een stuk plastic. Het materiaal wordt heel vaak gebruikt om ligplaatsen en bekledingsruimtes rond zwembaden in hotels te creëren, omdat het is ontworpen voor hoge belastingen;
• 50% polymeer en 50% hout. De meest optimale verhouding van de hoofdcomponenten. Het bord heeft een natuurlijke uitstraling en heeft alle voordelen van synthetische materialen - sterkte, duurzaamheid en betrouwbaarheid. Het heeft hoge kosten, juist vanwege zijn uiterlijk.

Belangrijkste kenmerken van de consument:

Terrasplanken gemaakt van hout-polymeercomposiet (WPC) hebben een aantal nuttige consumenteneigenschappen:

• hoge mechanische sterkte. Een van de belangrijkste kenmerken die het mogelijk maakten om het materiaal op grote schaal te gebruiken voor het bekleden van zwembaden, het creëren van terrassen en ligplaatsen;
• een breed scala aan bedrijfstemperaturen van -50 tot +180 graden zorgt ervoor dat het materiaal in bijna elke klimaatzone kan worden gebruikt;
• vochtbestendigheid en immuniteit voor ultraviolet licht. Door deze eigenschappen wordt het materiaal gebruikt bij de constructie van sauna's, baden, scheepsdekken, tuinmeubelen, schuttingen en nissen, waar natuurlijk hout niet lang standhoudt of het behoud van zijn integrale structuur of uitstraling veel tijd kost en geld;
• het materiaal is geen habitat of de verspreiding van bacteriën, is niet onderhevig aan verval en verandert zijn fysieke eigenschappen niet met temperatuurveranderingen.

Naast deze hoofdkenmerken moeten hoge esthetische indicatoren worden opgemerkt - WPC-producten zien eruit alsof ze zijn gemaakt van natuurlijk hout, dankzij de kleurstoffen imiteren ze met succes elke soort, inclusief duur mahonie, teak of rozenhout.

Het materiaal ondersteunt geen verbranding en stoot tijdens productie of gebruik geen schadelijke stoffen uit - formaldehyden en kankerverwekkende stoffen.

Methoden voor het monteren van een terras van WPC

Er zijn slechts twee hoofdopties voor het leggen van een dergelijk bord: naadloze installatie of gebruik van naden. Elk van hen heeft zijn eigen kenmerken tijdens de installatie, evenals voor- en nadelen waarmee rekening moet worden gehouden voordat u een specifieke terrasplank koopt.

In het eerste geval hebben de elementen een speciaal slot op de zijvlakken - een doorngroef, waardoor de planken aan elkaar worden bevestigd. Onderdelen worden met zelftappende schroeven rechtstreeks op de steunbalk bevestigd door speciale gaten die worden afgesloten door een aangrenzende plaat. De coating ziet er solide en monolithisch uit, maar om de drainage te garanderen, is het de moeite waard om met een helling van 2-3 graden te leggen.

In het tweede geval worden planken op de hoofdstammen geïnstalleerd met een kleine opening van ongeveer 1 centimeter met behulp van een cleaimer (een speciaal type bevestigingsmiddelen van plastic of metaal). De voordelen van deze installatiemethode zijn een hoge installatiesnelheid en een uitstekende afwatering door de naden.

Als nadeel kan vuil in de naad terechtkomen; bij het installeren van terrassen in voorstedelijke gebieden kan onkruid door de naden ontkiemen. Ook is er een kans op vervorming van de vloerelementen door indirecte bevestiging aan de rail.

resultaten

Hout-polymeercomposieten zijn nieuwe, hightech materialen met uitstekende consumenteneigenschappen en een lagere prijs dan natuurlijk hout. Hierdoor kan het materiaal worden gebruikt in verschillende bekledingswerken binnen of buiten het pand, evenals: creatie van afwerking van specifieke structuren- jachten, pieren, zwembaden, sauna's en baden.

Vanwege het feit dat WPC niet meer dan 10 jaar geleden verscheen, groeit de vraag ernaar voortdurend tegen vrij hoge kosten, wat de meeste consumenten niet kunnen betalen. In de loop van de tijd is er een trend naar een lichte daling van de kosten als gevolg van de ontdekking en implementatie van meer economische technologieën.