Одржувањето на CNC машините е збир на мерки насочени кон одржување на машинската опрема во работна состојба и елиминирање на можните проблеми. CNC машините се сложени уреди кои обезбедуваат автономна или полуавтономна обработка на работните парчиња со висока точност.

Поради сложениот дизајн, секој проблем може да доведе до влошување на точноста на задачата што се извршува, што ќе бара поправка на CNC машините.

Одржување

Одржувањето се врши кога CNC машината е сè уште во добра состојба. Целта на одржувањето е да се спречат дефекти.

Потребно е и одржување кога:

• машинско складирање;
• превоз;
• подготовка за употреба.

Целосното сервисно одржување на опремата може да го обезбеди производителот. Покрај стандардната работа, одржувањето вклучува проверка на усогласеноста со стандардот за опремување на просторијата во која се користи единицата.

За време на одржувањето на машината, работата ја врши цела група професионалци, составена од:

• мајстори;
• електричари;
• специјалисти за електроника;
• оператори;
• лубриканти.

Во отсуство на тесни специјалисти, работата е доделена на прилагодувачот. Одржувањето може да биде закажано или непланирано. Ако планираното одржување се врши периодично во согласност со работните стандарди, нема да биде неопходно да се прибегне кон вториот тип на одржување. Доколку при проверката на опремата се откријат дефекти, потребни се поправки. Услужната компанија може да го обезбеди.

Методи за решавање проблеми

CNC машините се уреди кои имаат сложен систем на работа. Тешко е да се најде дефект самостојно, така што сервисниот центар е ангажиран во оваа задача. Постојат три начини за прецизно откривање на штетата:

• логично;
• практични;
• тест.

Првиот метод вклучува аналитичка работа. Го спроведуваат специјалисти кои добро го познаваат уредот на CNC машината. Логичкиот метод ви овозможува да ја анализирате работата на машината како целина, и одделно и единицата CNC. После тоа ќе се откријат и најмалите неточности, врз основа на кои ќе може да се утврди причината и да се елиминира.

Вториот метод се изведува со помош на специјално дизајнирана шема. Системот на машината е поделен на неколку делови, по што тие посебно се дијагностицираат. Доколку се открие дефект на некој дел, тој се дели на уште неколку делови. Секој од нив е исто така анализиран. Оваа шема се користи додека не се најде точната причина за дефектот. Само тогаш ќе биде можно да се изберат начини да се елиминира.

Третиот метод се користи во услови на производство. Тоа вклучува употреба на специјална програма која ја анализира работата на единицата. Кога ќе се изврши целосна анализа, програмата ќе покаже точно какви проблеми има во работата на единицата и како тие можат да се отстранат. Предноста на овој метод лежи во брзото отстранување на проблеми без демонтирање и транспортирање на машината.

Видови на поправка

Поправката на CNC машините е од два вида: тековна и капитална. Првиот тип вклучува делумно отстранување на проблеми, а вториот - целосна поправка на компонентите на уредот. Претходно наместо тековни поправки се вршеа средни или мали поправки. Но, подоцна тие беа споени со цел да се обезбеди подобра поправка. Комплексот на поправки е поделен во три фази:

• обновување на геометријата на водилките, поправка на погони, прилагодување на делови одговорни за движењето на алатот;
• реставрација на електричниот систем (жици, сензори и други детали);
• Поправка на CNC решетката (табли, контролери, жици).

Пред да започнете со поправка, мора да се состави список со дефекти. Тоа е сопственик на опремата. Врз основа на документацијата ќе се планира комплекс на поправки. По завршувањето на поправката, уредот се тестира. Машината се враќа на сопственикот доколку се поправат пронајдените проблеми. Со квалитетна поправка, можно е да се вратат карактеристиките на единицата на индикаторите што одговараат на техничкиот пасош на уредот.

Во некои случаи, активностите за итна поправка се вршат и на машините. Се изведува кога се направени дефекти во производството на опрема. Исто така, овој тип на поправка е неопходен ако работата на уредот е нарушена.

Причини

CNC машината се состои од два дела: самиот инструмент и систем за нумеричка контрола. Дијагностиката исто така се спроведува одделно. Прво се испитува машината, а потоа ЦПУ системот. Најчестите причини за дефект на уредите од овој тип се:

• неправилно прилагодени јазли и работни алатки;
• преоптоварување на машината;
• непочитување на нормата на работа;
• абење или оштетување на компонентите;
• неправилна поправка на единицата.

Ако бројот за проверка е погрешно пробиен, ќе се појави грешка во пробиената лента.Во овој случај, ќе треба да се замени. Ако правилата не се земат предвид при складирање на дупчена лента или ако на неа се навлезе масло, таа брзо ќе стане неисправна. Проблемот се решава и со негова замена. Ако влагата, прашината или нечистотијата навлезат во оптичкиот систем, фотоотчитачот повеќе нема да ја врши својата функција. Можете да ја поправите ситуацијата со бришење на леќата со алкохол.

Неуспешниот погон на лента е посериозен проблем. Веднаш ќе влијае на опремата за читање и дупчената лента. За да се реши проблемот, потребно е чистење, подмачкување и прилагодување на погонот на лентата.

Ако се појават технички неисправности во системот за нумеричка контрола, последиците може да се карактеризираат со грешки во работата на машинската опрема.

Проблемот може да се реши со обновена електроника и воведување нова програма.

Превенција

Превенцијата вклучува дијагноза на услужна единица со цел да се одржат и идентификуваат можните технички дефекти. Превентивната работа може да ја вршат луѓе со специјална обука. Комплетот дејства вклучува:

• подмачкување на компоненти;
• чистење на структурата од нечистотија;
• чистење или замена на филтри за воздух и електронски системи.

Последната задача се изведува со помош на електроника. Потребно е подмачкување за делови кои се подложени на најголемо триење за време на работата. За подмачкување се користи вазелин или индустриско масло 30. Заедно со машините има и документација која укажува како да се користат. Може да се појават дефекти дури и ако се почитува стандардот на употреба.

Дефекти- отстапувања од квалитетот на материјалот предвиден со техничките услови во однос на хемискиот состав, структурата, континуитетот, состојбата на површината, механичките и други својства.

Дефектите што се јавуваат за време на работата на опремата може да се поделат во три групи:

1) абење, гребнатини, ризици, надир;

2) механички оштетувања (пукнатини, исечкање на забите, кршење, виткање, извртување);

3) хемиско и термичко оштетување (искривување, школки, корозија).

Повеќето големи и средни механички дефекти се откриваат при надворешен преглед. Во некои случаи, проверката се врши со чекан: звукот на штракање кога делот се чука со чекан укажува на присуство на пукнатини во него. За откривање на мали пукнатини, може да се користат различни методи за откривање на дефекти. Наједноставните се капиларните методи кои ви овозможуваат визуелно да го одредите присуството на пукнатини. Покомплициран е методот на откривање магнетни недостатоци со надолжна или ротациона магнетизација. Дефектите лоцирани во внатрешноста на материјалот се одредуваат со флуороскопски или ултразвучни методи. Ултразвукот може да се користи и за откривање на пукнатини.

Носете(абење) - промена во големината, обликот, масата или состојбата на површината поради уништување на површинскиот слој на производот. Се разликуваат следниве видови на абење: дозволено, критично, ограничувачко, предвремено, природно и многу други, чие име е определено со физички и хемиски феномени или природата на дистрибуцијата на површината на делот.

Од сите можни типови на абење, главните во машинските алати се механички, запленувачки и оксидативни.

На механичко абењедоаѓа до триење (сечење) на површинскиот слој на заедничките работни делови. Често се влошува со присуство на абразивна прашина, цврсти честички, чипс, производи за абење. Во овој случај, површините за триење дополнително се уништуваат поради гребнатини. Механичкото абење се јавува при нула и различна релативна брзина на движење на површините за парење, во присуство на долгорочни оптоварувања, високи специфични оптоварувања и низа други фактори. Правилниот дизајн и обработка може значително да го намалат ова абење.

Абење со нападисе јавува како резултат на поставување на една површина со друга, длабоко извлекување од материјалот. Ова се случува со недоволно подмачкување и значителен специфичен притисок, кога молекуларните сили почнуваат да дејствуваат. Запленувањето се јавува и при големи брзини на лизгање и високи притисоци, кога температурата на површините за триење е висока.

Оксидативно абењесе манифестира во машинските делови на кои директно влијае водата, воздухот, хемикалиите и директно температурата.

Абењето на делови и монтажни единици може да се процени според природата на нивната работа (на пример, бучава), квалитетот на површината, обликот и големината на обработениот дел.

За да се намали абењето на површините за парење, се користат течно подмачкување (вклучувајќи подмачкување гас), триење на тркалање, магнетно поле и специјални облоги против триење, дихтунзи и материјали.

Следењето на абењето на критичните интерфејси на машинските алати е неопходно за да се утврди потребата од поправки, да се процени квалитетот на работата на машината и да се развијат мерки за подобрување на издржливоста на машината.

Абењето може да се мери за време на работата (особено за време на закажани инспекции), за време на периоди на закажани поправки или кога се тестираат машините.

Постојат различни методи за мерење на абењето, кои можат да се поделат во следниве групи:

1) интегрални методи, кога е можно да се одреди само вкупното абење на површината на триење, без да се постави количината на абење во секоја точка од површината, тие вклучуваат мерење, употреба на радиоактивни изотопи;

2) методот на микрометар, врз основа на мерење на делот со микрометар, индикатор или други уреди пред и после абење; микрометражата, особено мерењето со помош на индикаторски уреди, често се користи кога машинските делови се истрошени во услови на производство; методот не секогаш дава точна идеја за обликот на истрошената површина;

3) методот на „вештачки основи“ што се користи за проценка на абењето на површините за триење на основните делови на машината; се состои во тоа што дупките со одредена форма се претходно нанесени на површините за абење, кои практично немаат ефект врз промената на режимот на триење, бидејќи нивните димензии се мали; според првиот метод (метод на отпечаток), дупките 2 се нанесуваат на површината на триење или со вдлабнување на дијамантска пирамида 1 (сл. 8.4, А), или ротирачки карбид валјак 3 (сл. 8.4, б). Вториот метод, кој се нарекува метод на „бришење“, поточно поради отсуството на проширен метал.

Ориз. 8.4. Форми на отпечатоци

4) методот на површинско активирање, како и методот „вештачки основи“, се користи во автоматските линии поради големиот број на контролирана опрема и ограничениот пристап до површините за триење; Суштината на методот е дека работните делови на водилките, склоповите на вретеното, запчаниците и црвите запчаници, запчаниците за завртки и другите критични механизми се подложени на површинско активирање во циклотрони со зрак на забрзани наелектризирани честички (протони, деутрони, алфа честички); длабочината на активираниот слој мора да одговара на очекуваната вредност на линеарното абење на делот; за големи делови, се користат претходно активирани специјални влошки. Количината на абење на активираните површини се проценува со периодично мерење на енергијата на зрачењето.

Изборот на метод зависи од целта на тестот и потребната точност на мерењето. Дозволеното абење на водечките кревети на машините за сечење на завртки и конзоли се нормализира во зависност од потребната точност на обработка и димензиите на делот. Ако абењето на водилките надминува 0,2 mm, отпорноста на вибрации на машината е значително намалена, и иако, според условите за обезбедување на наведената точност на делови, дозволено е да се продолжи со работата на машината, потребно е да се запрете го за поголеми поправки поради влошување на квалитетот на обработената површина (траги од вибрации) или губење на продуктивноста.

Дозволеното абење на водилките на надолжните планери и машините за надолжно глодање се определува со формулата

U max \u003d d (L o / L 1) 2,

каде што d е грешка во обработката на машината (толеранција за делот); L o и L 1 - должината на водилките на креветот и работното парче, соодветно.

За рамни водилки, абењето е еднакво на растојанието од некоја условна права линија што минува низ точките на неизабените краеви на водилките до истрошената површина.

За машини со V-водили или триаголни водилки со дозволено абење со основен агол α

U max \u003d dcos α (L o / L 1) 2.

Абењето на водилките на рамката, во зависност од начинот на работа на машината и правилната работа, е 0,04 ... 0,10 mm или повеќе годишно.

Абењето на водилките за кревети на стругови и куполи кои работат во услови на индивидуално и мало производство е во просек околу 30% од абењето на водилките на машинските алати кои се користат во услови на големо и масовно производство.

Главната последица на абењето на водилките на тешките машински алати, како што се, на пример, надолжно планирање, надолжно глодање, досадно, рингишпил итн., како и машини со средна големина со големи брзини на движење долж водилките, е запленување на контакт - заглавување. Придружник во оваа категорија на машински алати е абразивното абење.

За проверка на водичите, се користат универзални мостови. Тие се инсталирани на машински водилки со различни форми и големини. Со помош на две нивоа, истовремено се проверуваат исправноста и извртувањето (т.е. отстапување од паралелизам во хоризонталната рамнина) на водилките, а паралелноста на површините се одредува со индикатори.

Мостот се наоѓа приближно во средишниот дел (по должината) на рамката така што на призматичниот дел од водилките се наоѓаат четири потпори. Потоа, нивоата се фиксираат на горната платформа со вредност на поделба од 0,02 mm на 1000 mm должина и положбата на нивоата се прилагодува со помош на завртки, така што меурите од главното и помошното ниво ампули се наоѓаат во средината помеѓу вагата. . Следно, уредот се префрла по водичите и се враќа на првобитното место. Во овој случај, меурите од главните ампули треба да се вратат во првобитната положба. Ако тоа не се случи, потребно е да се провери прицврстувањето на столбовите и потисните лежишта.

Водичите се проверуваат кога мостот се запира последователно низ делови еднакви по должина на растојанието помеѓу носачите на мостот. Според нивото поставено долж водилките, се одредува неисправноста. Извртувањето на површините се одредува според нивото кое се наоѓа нормално на водичите.

Читањата на нивоата во микрометри, измерени во поединечни делови, се запишуваат во протоколот и потоа се гради графикон за обликот на водичите.

На сл. 8.5, Ададен е пример за проверка на водилките на триаголен профил (често се среќаваат на креветите на бедем стругови). Индикаторот 4 ја одредува паралелизмот на левата водечка основна рамнина; според нивото 2, лоцирано преку водичите, се воспоставува нивното извртување. Втората страна на десниот водич може да се провери по ниво со инсталирање на потпора 3 на оваа страна или, без поместување на потпирачот, со индикаторот (на сликата тоа е прикажано со испрекината линија).

Ориз. 8.5. Водете шеми за тестирање

На сл. 8.5, бпокажува поставување на прицврстувач на креветот на струг за да се провери со индикаторот 4 паралелизмот на средните водилки на основната површина, односно од рамнината под решетката и да се провери нивото на спирално извртување 2.

За проверка на креветите за мелење и некои други машини со слична комбинација на водилки (сл. 8.5, В) за исправност и извртување, четири потпори 1 се поставени помеѓу генератриките на водилката за профили во форма на V, а една потпора 3 е поставена на спротивната рамна водилка. Тестирањето се врши на ниво 2.

Кога димензиите на водилките не дозволуваат поставување уреди меѓу нив што ги формираат сите потпори (сл. 8.5, Г), тогаш се инсталирани само две потпори 1.

На сл. 8.5, гпотпорите 1 се раздвојуваат во согласност со големината на призматската водилка рамка.

При проверка на рамните водилки на креветот (сл. 8.5, д) две од потпорите 1 се спуштаат на страничната површина, другите две и потпорот 3 се поставени на хоризонтални рамнини. Ова обезбедува стабилни отчитувања на ниво 2.

Користејќи универзален мост, користејќи различни држачи за монтирање на индикаторот, можете да го контролирате паралелизмот на оската на водната завртка и водилките на креветот за струг. Шемата за проверка на паралелизмот на оската на завртката на машината за досадување на жига со водилките на креветот е прикажана на сл. 8.6.

Ориз. 8.6. Шема за проверка на паралелизмот на оската на завртката на машината за здодевно жига со водилките на рамката

Дизајнот на универзалниот мост е едноставен, така што поставувањето на уредот трае не повеќе од 5 минути. Со него ракува средно квалификуван бравар.

Аголен мост.Аголните мостови се користат за проверка на водилките лоцирани во различни рамнини (на пример, водичките површини на траверсот на координатна машина за здодевност модел KR-450).

На сл. 8.7 е прикажан дијаграм на таков уред за мерење со аголен мост.

Кратката рака 3 се наоѓа нормално на издолжената 5. Ролерот 1 е фиксиран, а валјакот 4 може да се поместува и инсталира во зависност од големината на водилката. Кога овие ролери 1 и 4 се ставаат во водилки во форма на V или ја покриваат површината на призматичното водилка. Поддршката 7 е повторно инсталирана по жлебот на рамото 5 и се прилагодува во висина.

Прилагодлив блок 2 е инсталиран на рамото 3 по должината на водичите. израмнат и проверете ја нивната исправност. Извртувањето се проверува кога нивото е нормално на водилките. Користење на индикатори 6 утврдете ја непаралелноста на површините, како и непаралелноста на оската на завртката кон водилките.

Удобно е да се провери паралелизмот на водичите на формата на гулаб, како и други форми, користејќи специјални и универзални уреди опремени со индикатори.

Водичот може да се провери за паралелизам со индикаторските уреди само по подготовката на основните. Прикажано на Сл. 8.8 Уредот се користи за проверка на паралелизмот на машките и женските водилки со различни форми и големини со контакт на горните или долните површини.

Ориз. 8.8. Шеми за проверка на водичите за гулаб

Уредот се состои од греда 3 со лост со шарки 1 и прилагодлива мерна шипка 8 , држач 2 со индикатор и заменлив вртлив потпирач 5 со контролен валјак 6 . Поддршката 5 може да се инсталира под различни агли и на кој било дел од шипката 3 долж нејзиниот жлеб. Позицијата на потпирачот 5 е фиксирана со завртка 4 .

При проверка на водилките на формата на гулаб со контакти долж долната рамнина, се избира заменлива потпора со дијаметар на валјак што обезбедува контакт приближно во средината на висината на навалената рамнина (сл. 8.8, АИ В). Поддршката 9 се прилагодува по неговиот жлеб, а исто така се фиксира со завртка (не е прикажана на сликата). На цилиндричната површина на мерната шипка има скала, која ја одредува вредноста на поделбата на индикаторот, во зависност од разликата во растојанија АИ б(Сл. 8.8, А). Во овој случај, вредноста на една поделба на скалата на индикаторот е 0,005 ... 0,015 mm , што мора да се земе предвид при мерењето.

Различни методи се користат за обновување на делови (Табела 8.1). При изборот на метод за реставрација, неопходно е да се додели поправка, без поправка или регулирана големина.

Табела 8.1

Детални методи за обновување

Име метод за обновување	Карактеристики
Третман сечење	Методот на димензии за поправка се користи за враќање на точноста на водилките за машински алати, истрошените дупки или вратовите на различни делови, навоите за оловни завртки итн. поправен, а се заменува поевтин. Истрошените делови се пренесуваат по соодветната обработка на следната големина за поправка. При обновување на зглобовите на водичите, се користат компензатори
тврдокорни	Поправете делови за заварување со свиткувања, пукнатини, чипови. Површинскиот е вид на заварување и се состои во тоа што на истрошениот дел се таложи материјал за полнење кој е поотпорен на абење од главниот материјал на делот. По поставувањето на површината, работниот век на делот, кој може повеќекратно да се употребува, значително се зголемува, меѓутоа, во овој процес е можно искривување на деловите. За поправка на челични делови почесто се користи лачно заварување со метални електроди, со користење на одредени методи, во зависност од хемискиот состав на челикот. Гасното заварување се користи за обновување на делови од леано железо и челик со дебелина помала од 3 mm. Заварувањето на сиво леано железо може да биде топло, полутопло и ладно
Заварување - лемење	Обновување на леано железо. Користена месингана жица и прачки изработени од легури на бакар-цинк калај
	Нодуалното железо се поправа со помош на месинг електроди или монелни електроди (легура на никел со бакар, железо и манган)
Метализација	Метализацијата се состои во топење на металот и негово прскање со млаз компримиран воздух во мали честички кои продираат во неправилностите на површината, прилепувајќи се до нив. Метализацијата се применува на делови направени од различни материјали кои работат под мирно оптоварување. Се користат метализатори на гас или лак. Површината мора да биде без маснотии и груба
Позлата со хром	Позлата со хром е процес на обновување на истрошената површина со галванизација на хром. Хромираните површини имаат зголемена цврстина и отпорност на абење, но не поднесуваат динамички оптоварувања. Хромирањето е помалку разноврсно во споредба со позлата поради малата дебелина, тешкотијата на обложување на делови со сложена конфигурација. Има непобитни предности во однос на другите методи на реставрација: делумно истрошениот хромиран слој може лесно да се отстрани со галванизација (дехромна облога), деловите може постојано да се обновуваат без промена на димензиите

Поправка е големината до која се обработува истрошената површина при обновување на делот. Големина на бесплатна поправка - големина чија вредност не е однапред поставена, туку се добива директно за време на обработката, кога се отстрануваат трагите на абење и се обновува обликот на делот. Соодветната големина на делот за парење се прилагодува на добиената големина со методот на индивидуално вклопување. Во исто време, невозможно е претходно да се произведат резервни делови во завршена форма. Регулирана големина за поправка - однапред одредена големина до која се обработува истрошената површина. Во исто време, резервните делови може да се произведуваат однапред, поправката е забрзана.

Методите за обновување на делови за време на поправките се детално дискутирани во техничката литература, некои од нив се прикажани на дијаграмите на Сл. 8.9. Употребата на еден или друг метод за поправка е диктирана од техничките барања за делот и се должи на економската изводливост, зависи од специфичните услови на местото на производство, од достапноста на потребната опрема и времето на поправка.

Методите со користење на полимерни материјали станаа широко распространети за реставрација на делови. За ова е потребна опрема за вбризгување која е едноставна и материјали како полиамиди кои имаат доволно лепливост на метал и добри механички својства.

Во здодевна черупка (сл. 8.9, А) направете радијални дупки, потоа ракавот се загрева, се става на масата за печат, притиснат на млазницата (сл. 8.9, б) и се притисне. Обновениот ракав е прикажан на сл. 8.9, В.

За да го вратите истрошениот дневник на вратило (сл. 8.9, Г) тој е претходно исечен (сл. 8.9, г), а потоа процесот се повторува, како во претходниот случај (сл. 8.9, д).

Ориз. 8.9. Шеми за реставрација на машински делови

Реставрацијата ќе биде квалитетна само доколку се почитуваат условите за лиење и технологијата на процесот.

Лизгачките погони за завртки може да се обноват со помош на самостврднувачка акрилна пластика (стиракрил, бутакрил, етакрил, итн.), Се состои од две компоненти - прашок и мономерна течност. По мешањето на прашокот со течноста, смесата се стврднува за 15-30 минути.

Скршено вратило (сл. 8.9, и) може да се врати со притискање на нов дел 1 (сл. 8.9, ч) или метод на заварување (сл. 8.9, м) со последователно вртење на заварот.

Излитена нишка во делот од телото (сл. 8.9, До) се преобликуваат и преоблекуваат, во добиената дупка се втиснува чаура, која, доколку е потребно, се фиксира со завртка за заклучување 2 (сл. 8.9, л). На сличен начин, тие продолжуваат при поправка на мазни дупки.

Точното вклопување на страните на истрошеното шилесто вратило може да се врати ако, по варењето на вратилото, шините се прошират со удари во јадрото, проследено со стврднување и мелење на страните (сл. 8.9, м).

Внатрешниот дијаметар на бронзената черупка може да се намали од d 1 на d 2 со вознемирување, т.е. намалете ја неговата висина со постојан надворешен дијаметар. Провевот се изведува под притисок (сл. 8.9, n).

Технологијата за враќање на спиралните лизгачки запчаници може да биде како што следува. Вратете ја константноста на чекорот на лизгачката завртка на дупчениот конец. Навојот во оловната навртка е отсечен и досаден до дијаметар од 2 ... 3 mm поголем од надворешниот дијаметар на оловната завртка. Површината што треба да се досадува е, ако е можно, ребреста. Поправената оловна завртка се загрева до 90°C и се потопува во стопен парафин. По ладењето, на површината на завртката останува тенок парафински филм. Завртката обложена со парафин е монтирана со досадна навртка, симулирајќи ја работната состојба на менувачот. Краевите на навртката се запечатени со пластелин. Потоа, новоприготвената смеса се истура во страничната, специјално избушена дупка на навртката со шприц. По неколку минути смесата се стврднува и завртката може да се извади од навртката.

Топчестите завртки се поправаат ако абењето на навојот на завртката е повеќе од 0,04 mm. Технологијата за обновување е како што следува. Поправете ги централните дупки на завртката со мелење или преклопување. Ако има процепи и вдлабнатини во централните дупки, тогаш тие дупчат и поставуваат приклучоци со централни дупки на лепилото. По враќањето на центрите, доколку е потребно, завртката се исправа според индикаторот во центрите. Тогаш точноста на чекорот на конецот се враќа со обработка. За време на обработката, жлебот на конецот се шири по целата должина на завртката до ширината на најистрошената површина. Надворешниот и внатрешниот дијаметар на конецот остануваат непроменети. Аксијалниот клиренс се избира со прилагодување на навртките. Јаткастите плодови најчесто не се поправаат, но по потреба се заменуваат.

Корекција на истрошените водички кревети се врши на следниве начини: 1) рачно; 2) на машини; 3) со помош на уреди.

Рачно корекција со пила и стругање се користи за водилки со мала површина со мала количина на абење. Водечките кревети за гребење може да се направат на два начина: 1) со помош на контролна алатка; 2) според претходно изгребан или мелен дел за парење.

Кога абењето на водечките кревети надминува 0,5 mm, тие се поправаат со обработка. За ова се користат специјални машини за мелење, надолжно планирање и надолжно глодање.

Кога водечките кревети се носат 0,3 ... 0,5 мм кај некои постројки, тие се обработуваат со методот на завршно планирање. Точноста на обработката со овој метод ви овозможува речиси целосно да го напуштите стружењето и да се ограничите само на декоративно стружење.

Со мелење, водилките на креветот се поправаат на специјални машини за брусење или надолжно планирање или надолжни глодали со специјални стационарни уреди.

Големите кревети што не можат да се обработуваат мора да се обработуваат со тела. Уредите, кога се користат правилно, обезбедуваат доволно висок квалитет на третираните површини. Обработката се врши без демонтирање на рамката, со што се намалува времето на поправка и се намалуваат трошоците. Преносливите уреди се движат, по правило, по рамката што ја обработуваат. Специјално подготвена плоча или понекогаш дел од поправена машина се користи како основа за прицврстувач (кочија).

Најраспространети се уредите за планирање и мелење.

За обработка со тела не е потребна посебна опрема. Недостаток на методот е помалата продуктивност во споредба со обработката на машини и потребата од рачна работа на подготовка на базите. Предноста на обработката со тела е тоа што заштедува време за демонтирање, транспортирање и повторно склопување на креветот, што е неизбежно при обработка на машини.

Од големо значење за реставрацијата на водичите е изборот на технолошки основи. Според природата на основите, креветите можат да се поделат во четири главни групи.

1) Кревети во кои се монтираат вретена (хоризонтални глодали, вертикални глодали со интегрална глава, некои видови обликување запченици итн.). При поправка на креветите од оваа група, усогласувањето се врши од мандрели инсталирани во вретеното на машината, материјализирајќи ја оската на ротација.

2) Кревети со неработни површини, обработени заедно со работниците (надолжно глодање, надолжно планирање, кружно и мелење внатре во вратило).

3) Кревети со делумно истрошени водилки. Како основа се земаат работни површини кои се истрошуваат малку и не до крај за време на работата. Во вакви рамки прво се обновуваат малку истрошените површини, а потоа врз основа на нив се обновуваат останатите дотраени работни површини. Типични за оваа група се креветите на стругови, бедем машини со отстранлива глава итн.

4) Кревети со посебни неносени делови од водилките. Во оваа група спаѓаат кревети кои немаат други обработени површини, освен работниците за абење (машини за глодање со запчаници и конци). Како основа се земаат неносените или малку истрошените делови од работните површини што треба да се коригираат.

За да се вратат потребните својства на водечките кревети, тие се подложени на термичка обработка. Од различните методи, еве некои од најчестите.

Површинско стврднување со индукциско загревање со високи фреквентни струи ( HDTV ) . Квалитетот на слојот од леано железо зацврстен со HDTV зависи од фреквенцијата на струјата, густината на моќноста, времето на загревање, дизајнот на индукторот, јазот помеѓу индукторот и стврднатата површина, како и од условите за ладење. Почетната состојба на леано железо (неговиот хемиски состав и микроструктура) исто така влијае на крајните резултати од стврднувањето.

Кога сивото леано железо се загрева со цел последователно стврднување, дел од јаглеродот се раствора во аустенит, додека остатокот останува во слободна состојба во форма на подмножества на графит. Како по правило, леано железо мора да има перлитна структура пред да се стврдне. Доколку почетната структура на леано железо е незадоволителна за површинско стврднување, тогаш треба да се зголеми концентрацијата на врзаниот јаглерод (да се зголеми содржината на перлит во структурата) со прелиминарна термичка обработка - нормализација.

Максималната достижна цврстина на леано железо, добиена по стврднување на високофреквентната струја на температура од 830 ... 950 ° C (во зависност од составот на леано железо), е HRC 48-53. Понатамошното зголемување на температурата на стврднување доведува до намалување на тврдоста.

Стапката на ладење за време на гаснењето има мало влијание врз тврдоста. Кога се гасне во масло, тврдоста на леано железо се намалува само за 2-3 единици. HRC во споредба со стврднувањето на водата.

Стврднувањето на површината со загревање на високофреквентно модифицирано леано железо овозможува да се добие поголема цврстина и длабочина на слојот во споредба со стврднувањето на конвенционалното перлитно леано железо. Во однос на микроструктурата, стврднато модифицирано леано железо практично не се разликува од перлитното леано железо.

Пред стврднување на креветите за струг, мора да се направи следново:

1) инсталирајте ја рамката на масата на планерот и порамнете ја за паралелизам со основните површини со точност од 0,05 mm и потоа свиткајте ја за 0,3 ... 0,4 mm (вредност на деформација при стврднување);

2) испланирајте ги сите кревети за водичи додека не бидат паралелни со патувањето на масата. По откачувањето на рамката (од табелата), поради еластична деформација, се формира испакнатост што одговара на вредноста на отклонување;

3) инсталирајте ја рамката (без порамнување) на платформата за стврднување, обрабена со цементно рамо за собирање на искористената вода за стврднување;

4) инсталирајте пренослива машина на водилките на креветот, поправете две загради на двете страни од неа; поврзете го синџирот на ролери со запчаникот за возење на машината;

5) прилагодете го јазот помеѓу индукторот и зацврстениот кревет користејќи ја вертикалната и хоризонталната потпора на машината. Потоа дотурете вода до индукторот;

6) вклучете ја струјата и зацврстете. Бидејќи површината на рамката што треба да се стврдне се наоѓа во хоризонтална рамнина, водата за ладење го поплавува рамното, сè уште не целосно загреано подрачје, и со тоа го отежнува стврднувањето. По правило, длабочината на стврднатиот слој на врвот на призмата е поголема отколку во рамната област (3...4 mm на призмата, 1,5...2,5 mm во рамната област).

Пример.Режим на стврднување на водилките на креветот на мод струг за сечење завртки. 1K62.

Напон на генераторот, V …………………………………………………. 600-750

Јачина на струја, А……………………………………………………………………… 95-120

Капацитет на батеријата на кондензаторот, uF ….…………………….. 300-375

Искористена моќност, W ……………………………………………. 55-70

Јаз помеѓу индукторот и стврднатото лежиште, mm ………..2.5-3.5

Брзина на движење на индукторот за време на загревањето, m/min….. 0-24

Температура на загревање на површината на креветот, °С …………………850-900

Длабочина на стврднување, mm …………………………………………………..3-4

HRC ………………………………………………………………………. 45-53

Време на стврднување на креветот, мин………………………………………………. 60-70

Поводник на креветот по стврднување (кон вдлабнатина), мм ... 0,30-0,50

За време на стврднувањето, водечките кревети попуштаат, притоа компензирајќи го испакнатоста добиена при планирањето. Така, се обезбедува мало отстранување на метал при последователното мелење на водичите.

Стврднување на пламен случај

За површинско стврднување на водечки кревети со стврднување со пламен, во практиката за поправка се користат стационарни и мобилни инсталации. Првите обично се инсталираат во посебни области на машински поправки. Во овој случај, креветите мора да бидат доставени таму за термичка обработка и последователно закрепнување. За рамки кои не можат да се отстранат од основата поради производствени причини (недостаток на опрема за подигање и транспорт, потреба од зачувување на основата и сл.), се користат мобилни единици.

Стврднувањето на површината на пламенот на водечките кревети може да се изврши со пламен оксиацетилен или керозин-кислород. Греењето со пламен ацетилен-кислород е поинтензивно отколку со керозин-кислород, бидејќи со помош на првиот е можно да се загрее до 3150 ° C, а со помош на вториот - само до 2400 ° C. Како запалива смеса се користат и пропан-бутан и кислород или природен гас измешан со кислород.

Средството за гаснење е вода. Постројката за стврднување со пламен е едноставна во дизајнот и сигурна во работењето, со неа управува еден работник.

Калење со змија . Во некои фабрики, наместо континуирано стврднување на водечките корита на струговите, се практикува таканаречено серпентинско стврднување, во кое со загревање со гасен пламеник, на површината на водилките се формираат вкрстени цик-цак стврднати ленти.

За време на процесот на стврднување, на водечките површини на рамката се нанесува вкрстена цик-цак линија широка 6 ... 12 mm Сочекор 40 ... 100 mm (сл. 8.10).

Ориз. 8.10. Стврднување змија шема

Моделот на стврднување се врши со рака и обично има неправилна форма. Растојанието од работ на креветот до линијата за стврднување мора да биде најмалку 6 mm . Брзина на движење на факелот долж шините за водење приближно 0,5 m/min , што овозможува загревање до 750…800 °C.

Шемата за стврднување се препорачува да се примени вака. Прво, треба да нанесете цик-цак линија во едно поминување на првиот водич, а потоа да преминете на вториот водич. При нанесување на цик-цак линија на вториот водич, првиот се лади на 50 ... 60 ° C, а на него се нанесува вкрстена линија за стврднување.

Затоа, потребно е внимателно да се следи процесот на загревање и навремено да се прилагоди брзината на горилникот во однос на зацврстената површина на рамки за водење, спречувајќи го металот да се топи.

На залиха!
Високи перформанси, практичност, лесно ракување и сигурна работа.

Екрани за заварување и заштитни завеси - на залиха!
Заштита од зрачење при заварување и сечење. Голем избор.
Испорака низ цела Русија!

Кога работите со големи брзини на сечење, посебно внимание мора да се посвети на правилното и сигурно стегање на работните парчиња.

Неуспеси на вртење и како да ги елиминирате

Точноста со завршните типови на вртење може да достигне 7...8-мо одделение, а грубоста на обработената површина - 1,6...3,2 микрони. Во табелата. 10.1 ги прикажува главните причини за дефекти при вртење на цилиндрични површини, краеви и навој со секач.

Размислете за методите за извршување на некои операции на вртење што не се рефлектирани во Табела. 10.1.

Табела 10.1 Дефекти на стругови и начини за нивно отстранување

Неуспесите на струг и нивните причини	Решенија
Вртење цилиндрични површини
Конус на обработената површина: неусогласеност на опашката на опашката со оската на вретеното голем настрешница на работното парче од челустите на чак, во врска со која се истиснува секачот во држачот за алат зголемено абење на секачот	Порамнете ја оската на опашката и вретеното Добро прицврстете го секачот Заменете го секачот, намалете ги податоците за сечењето
Овалност на обработената површина: нерамномерно абење на предното лежиште на вретеното	Машина за поправка
Облик на буре на обработената површина: отклонување на нецврсто вратило	Намалете ја длабочината на сечењето и напојувањето; нанесете секач со потисок, дополнителна поддршка-лунет; поставете го секачот над централната линија
Облик на седло на обработената површина: задниот центар притискање	Намалете го настрешницата на перницата и цврсто прицврстете ја
зголемено абење на водичите на опашката, задниот центар се наоѓа под предната страна	Машина за поправка
Неусогласеност на дел од површината: радијално истекување на работните површини на вилиците на чак или предниот центар	Здодевни вилици за чак; нанесете разделен ракав досаден до дијаметарот на фиксната површина на работното парче; заменете го предниот центар или мелете го неговиот работен конус на место
Црнила на третираната површина: мал додаток	Проверете ги празнините и, доколку е потребно, променете ја нивната големина
зголемена кривина на работното парче	Отфрлете ги лошите делови
поместување на работното парче во чак	Повторно инсталирајте го работното парче
поместување на централните дупки во однос на оската на работното парче	Елиминирајте ја неусогласеноста на централните дупки
Незадоволителна грубост на обработената површина: голема храна; мала брзина на сечење	Поставете ги точните податоци за сечење
мал радиус на искривување на секачот	Инсталирајте секач со голем радиус на врвот на секачот
истрошен секач	Наострете го секачот
нецврсто прицврстување на секачот од работното парче	Намалете го настрешницата на алатот од држачот за алат; нанесете поцврсто стегање на работното парче на машината
зголемени празнини во водилките на дебеломер	Прилагодете ги празнините во водилките за дебеломер
Заврши обработка
Отстапување на крајната плошност: голема длабочина на сечење и храна	Завршете го лицето со плитка длабочина на сечење и нахранете. Со позитивни резултати, неопходно е да се сменат режимите
не-цврст додаток за сечење	Намалете го надвиснувањето на алатот од држачот за алат
странично поместување на дебеломерот за време на сечењето	Поправете ја кочијата на креветот
Крајното лице не е нормално на оската на делот: искривете го работното парче во чак	Повторно инсталирајте го работното парче во чашката
Дел од задникот остана недовршен: мал додаток	Проверете ги празнините
неусогласеност на крајната страна на работното парче или негова неправилна инсталација во чашката	Изберете соодветни празни места. Поставете го работното парче правилно во чак
отклонување на дел под дејство на сили за сечење	Намалете го вкрстеното снабдување
Незадоволителна грубост на третираната површина: голема или нерамна храна	Намалете ја храната
работи без течност за ладење	Нанесете течност за ладење
високо абење на секачот	Нанесете течност за ладење Заменете го секачот
Навојување со секач
Нецелосна висина на профилот или смолкнување на профилот на конец: погрешен избор на работното парче за навој	Изберете го дијаметарот на работното парче според препораките на ГОСТ 19257-73 и ГОСТ 19258-73, наведете го кога сечете пробни работни парчиња
Неусогласеност на профилот на нишка: неправилно поставување на секачот	Поставете го секачот во однос на оската на делот според шаблонот
Отстапување од аголот на профилот на конецот: погрешно заострување на аголот	Заменете го секачот
Страните на профилот на конецот не се прави во аксијален правец: поставување на секачот не на ниво на линијата на центри на машината	Поставете го секачот на висината на централната линија на машината
Отстапување на висината на нишката: неправилно поставување на машината по чекор	Проверете ја поставката на теренот според табелата за кутии за напојување и кога поставувате машина со заменливи запчаници, проверете ја пресметката и изборот на тркалата
Првата нишка е задебелена, не може да се навртува мерачот на пропустливост: отклонување на секачот во моментот на спуштање	Променете го додатокот за сечење на првиот калем
Незадоволителна грубост на обработената површина на навојот: високо абење на секачот	Заменете го секачот
погрешен избор на течноста за ладење	Изберете течност за ладење

Сечењеработните парчиња на струговите се изработуваат со секачи за сечење, кои, според нивниот дизајн, можат да бидат исправени и обратни. Директните секачи имаат долга и тесна глава за да го пресечат работното парче до центарот и обезбедуваат минимално трошење на материјалот во чипови. Сепак, тие имаат недоволна цврстина и цврстина, така што точката на сечење треба да биде што е можно поблиску до челустите на чадот, на растојание од не повеќе од еден дијаметар на работното парче. Секачот за сечење е поставен строго на ниво на линијата на центрите на машината и нормално на оската на работното парче.

При сечење на работните парчиња со големи дијаметри, секачот може да се скрши на крајот од преминот поради фактот што тенкиот мост се свиткува под дејство на гравитацијата и силите на сечење и секачот за сечење е заглавен во процепот. Во овој случај, неопходно е да се отстрани секачот од отворот, не достигнувајќи до центарот за околу 1,5 ... 2,0 mm, да се исклучи ротацијата на вретеното и да се отсече рачно делот што треба да се отсече. За време на процесот на сечење, забрането е да го потпирате делот од работното парче што треба да се отсече со рацете. Излезот на чипсот од тесен и длабок отвор е многу тежок, затоа сечењето треба да се врши со постепено проширување на отворот.

Пред дупчење, потопување или премачкувањестругот треба внимателно да се порамни за средишното порамнување.

Важни услови за операцијата на дупчење се: силно фиксирање на работното парче; перпендикуларност на неговиот крај на оската на ротација; отсуство на испакнатини на крајот; поставување на почетната насока на вежбата. За да го направите ова, работното парче во машинскиот прицврстувач е инсталирано со најмал можен настрешница, а крајното лице непречено се сече пред дупчење. За да се постави почетната насока на вежбата во центарот на крајот, се прави вдлабнатина со централна вежба или кратка тврда вежба; длабочината на дупчењето треба да биде приближно еднаква на дијаметарот на дупката што треба да се направи.

дупчењедупките со голем дијаметар со рачно напојување се тешки поради потребата од голем напор од страна на превртувачот, затоа, дупките со дијаметар од повеќе од 20 mm треба да се обработуваат последователно со две дупчалки. Дијаметарот на првата вежба е избран приближно еднаков на половина од дијаметарот на добиената дупка. Поради ова, скокачот на втората вежба не е вклучен во сечењето и, соодветно, силата на напојување е значително намалена.

поднесувањесе користи за чистење површини, вадење на бруси, вадење на мали гребнатини и сл. Се изведува со турпии со различни форми, со различни засеци и само со цела и цврсто наместена рачка.

Бидејќи поднесувањето се врши рачно, за да се спречи повреда, превртувачот мора да стои под агол од приближно 45 ° до оската на центрите на машината, со вртење надесно. Рачката на датотеката треба да се стегне во левата рака, а нејзиниот спротивен крај треба да се држи со прстите од десната страна.

Полирањесе користи за намалување на грубоста на обработените површини. Се изведува со мелење кожи со различни големини на зрна. За време на полирањето, кожата се држи со прстите на десната рака или со двете раце (предниот раб на кожата мора да се држи со левата рака, а спротивниот раб со десната).

Невозможно е да ја држите кожата на делот со завиткување со раката, бидејќи може да се завитка околу делот и да ги стегне вашите прсти.

Вообичаено, неколку секачи се фиксираат во потпирачот за струг истовремено, затоа, при трупање и полирање, треба да се внимава од исеченици на рацете со острите рабови на секачите, како и при вртење на главата на секачот и земање мерења.

CNC машините се сложени уреди кои обезбедуваат високопрецизна автономна или полуавтономна работа со различни материјали. Појавата на неисправности или неисправности не само што негативно ќе влијае на точноста на извршената работа, туку може да доведе и до глобален дефект на опремата доколку не се внимава.

За да се избегнат горенаведените проблеми, потребно е навремено одржување кога CNC машината е во добра состојба. На овој начин може да се спречат многу видови дефекти.

Методи за откривање на дефекти на CNC машините

Дефектите и грешките на CNC машините се откриваат во услови на сервисен центар за време на дијагностиката со следниве методи:

Практично

Поединечните делови на машината се дијагностицираат еден по еден од специјалист. Доколку се најде дефект во некој сектор, тој се дели на уште неколку делови и секој од нив се дијагностицира посебно. На овој начин, дефектот се открива локално, а потоа се избира метод за негово отстранување.

Логично

Експерт кој е совршено упатен во CNC машините врши аналитичка работа. Го анализира функционирањето на поединечните јазли на уредот и неговото функционирање како целина. Значи, се откриваат отстапувања од нормата, врз основа на кои се утврдува причината за дефектот и начинот на нејзино отстранување.

тест

Методот се спроведува со помош на програма и специјална опрема. Програмата идентификува какви отстапувања од нормалното функционирање се случиле и како тие можат да се отстранат. Ова е најдобрата опција за оние кои сакаат брзо да најдат дефект без да го расклопат уредот.

Главните причини за дефекти на CNC машините

софтверот не работи правилно;

преоптоварување на уредот;

прекршување на правилата за употреба;

компонентите се истрошени или оштетени;

погрешна поправка.

Главните видови дефекти

Електроника

Многу од дефектите од овој тип се поврзани со оската.Таа може да се движи, по неа може да се почувствуваат удари и удари. Неуспесите во електрониката исто така вклучуваат: дефекти на контролорот, инвертерот, вретеното, жиците, фирмверот. Неправилното работење на возачот исто така често укажува на проблем со електрониката.

Механика

Често, присуството на механички дефект може да укаже на влошување на точноста на машината или резултат со слаб квалитет. На пример, брановидни рабови, пропуштени делови, неправилности, солзи на тркалезни празни места остануваат на празнините. Оската може да оди подлабоко отколку што е потребно, да отстапува од дадените координати.

Исто така, механички проблеми вклучуваат: вибрации на уредот, проблеми со вретеното, лежиштата, оската, степер моторот, повратниот удар.

Неуспех на помошни делови

Ваквите дефекти вклучуваат: акумулација на вода во навртката или вретеното, пумпата за ладење не работи, прегревање на вретеното, проблеми со вакуумската пумпа.

Има многу дефекти на CNC машините. За прецизно идентификување и изборЗа да го најдете најдобриот начин за елиминирање, потребна ви е дијагностика со помош на сервисен центар.

Високите барања за точноста на димензиите на делот, за отстапувањата од геометриската форма и за грубоста на површината што треба да се обработи се изводливи само доколку машините за завршна обработка ја задржат својата првобитна точност. Грешките на поединечните механизми, грешките на нивните меѓусебни движења се регулирани со соодветните стандарди. Познавањето на врската помеѓу дефектите на завршните машини и грешките во обработката ви овозможува брзо да ја одредите причината за отстапувањата во процесот и да ја вратите потребната точност на обработка.

Дефекти на машините за мелење. Анализата на шемите на доработка (прецизно) надворешно и внатрешно брусење ни овозможува да заклучиме дека површината што се обработува може да биде строго цилиндрична и во надолжните и во пресеците само под одредени услови: а) делот и тркалото за мелење мора да имаат постојана оска на ротација; б) оските на вртење на делот и кругот мора да бидат паралелни во хоризонталната и вертикалната рамнина; в) оските на делот и кругот за време на процесот на сечење мора да останат паралелни со правецот на надолжната храна.

Стандардите за точност за машините за мелење за прецизно надворешно и внатрешно брусење се многу високи и овозможуваат долго време да се добијат делови со максимални отстапувања што се наведени во пасошот на машината. Во овој поглед, појавата на грешка при обработката треба да се смета како повреда на технолошкиот процес во кој било од неговите составни делови.Одредувачката улога во однос на точноста на обработката, секако, припаѓа на состојбата на машината.

Кога оската на опашката е поместена во хоризонталната рамнина, отстапувањето од цилиндричноста произлегува од промената на локацијата на задниот центар поради флуктуации во должината на деловите.

За внатрешно брусење, грешката при обработката може да се пресмета со помош на слични формули, во зависност од тоа каков вид на машина, алати или неисправности на тркалото за мелење се јавуваат за време на обработката со дупки. Ако, за време на внатрешното мелење, оската на вртење на делот во висина не се совпаѓа со оската на вртење на тркалото за мелење, тогаш отстапувањето од цилиндричноста може да се пресмета со формулата.

Постигнувањето висока прецизност при мелење дупки е најтешката задача од сите завршни операции. Со оглед на шемата на технолошкиот процес на внатрешно мелење доработка, лесно е да се забележат дополнителни технички тешкотии кои негативно влијаат на точноста на обработката.

Овие карактеристики се одредуваат со фактот дека тркалото за мелење мора да биде помало од дијаметарот на дупката што се обработува. Ако дупката има значителна должина (два или три дијаметри), алатот се монтира на мандрела со релативно мал дијаметар со значителна должина. Дури и малите сили на сечење предизвикуваат еластична компресија на мандрелата со абразивното тркало, а оската на вртење на тркалото отстапува од насоката на надолжното движење на вретеното за брусење. Во овој поглед, зголемувањето на ригидноста на вретената за мелење (вклучувајќи го и мандрелото) е од исклучителна важност. Ригидноста на кој било механизам или машина треба да се сфати како способност да се спротивстави на движењето на дел кој е под дејство на сила. Ригидноста на вретеното за мелење на цилиндричните машини за мелење е 20-30 kN / mm, мандрелата на вретеното за мелење на внатрешните машини за мелење има цврстина 100-200 пати помала.

При мелење дупки со мали дијаметри и големи должини, никакви технички методи не можат значително да ја зголемат цврстината на мандрелата. Во такви случаи, за да се подобри точноста на обработката (за да се врати паралелизмот на работната површина на кругот до неговото надолжно движење), тие прибегнуваат кон вртење на вретеното за мелење во хоризонтална рамнина под агол еднаков на аголот на мандрелата за време на сечење.

Втората сериозна техничка тешкотија за постигнување внатрешно брусење со висока прецизност е малата брзина на сечење поради малите дијаметри на абразивните тркала. За да се постигне брзина на сечење од 40–50 m/s, а во некои случаи дури и 30 m/s, потребна е брзина на тркалото од 100–200 илјади вртежи во минута. Ова се постигнува со употреба на електровретења.