Повеќето стругови имаат слична структура: глава, вретена и кревет. На стругови, обработката на делови се врши главно во хоризонтална рамнина. Машините за сечење завртки се разликуваат од стандардните стругови во присуство на предна и задна работна глава, издолжен кревет и дебеломер, како и кутија за напојување.

Карактеристика на поправката на машините за сечење завртки е работата со секачи, дупчалки и друга опрема за внатрешна обработка на делови.

Главните причини за дефекти на струговите за сечење завртки

• Како што покажува практиката, често склопот за контрола на брзината на вретеното пред сè не успева. Токму заострените валчести лежишта што се користат во таквите машини се предмет на највисок степен на абење. Во зависност од типот на машината и типот на кружниот систем за подмачкување, потребно е периодично прилагодување или замена на лежиштата.
• Покрај тоа, често се појавуваат дефекти во држачот за фиксирање на дебеломер. Како резултат на тоа, работното парче нерамномерно се поместува во надолжните и попречните насоки.

Различни модели на машини за сечење завртки се разликуваат по типот на работните парчиња, димензиите и уредот. На пример, постојат автоматски и полуавтоматски машини. Тие се разликуваат во присуство на специјални сензори за снабдување со работни глави. Во пракса, автоматските системи работат подолго, бидејќи при рачно хранење, големината на делот и степенот на неговата обработка може да се пресметаат погрешно.

Поправка на стругови за сечење завртки

Машината од овој тип е класифицирана исклучиво како сложена опрема. Особено ако опремата е дополнително опремена со глави за мелење или мелење. Затоа, се препорачува поправката на машините да ја вршат специјализирани компании.

Се разбира, сопствениот инженерски персонал може да врши тековни поправки, кои се состојат од подмачкување на работните делови и контролна проверка на состојбата на работните елементи. Но, комплетниот ремонт најдобро го прави професионалец.

Специјалисти за поправка на стругови за сечење завртки ја извршуваат својата работа во согласност со униформни норми и стандарди за работа, земајќи ги предвид карактеристиките на вашиот специфичен модел. Покрај тоа, таквите поправки секогаш ќе се вршат со гаранција за делови и самата работа.

Затоа, за да заштедите пари и да го намалите времето на застој, што значи дополнителни загуби, не треба да прибегнувате кон поправка на стругови за сечење со завртки со свои раце. На крајот на краиштата, имагинарните заштеди можат да доведат до незамисливо трошење.

На залиха!
Високи перформанси, практичност, лесно ракување и сигурна работа.

Екрани за заварување и заштитни завеси - на залиха!
Заштита од зрачење при заварување и сечење. Голем избор.
Испорака низ цела Русија!

Кога работите со големи брзини на сечење, посебно внимание мора да се посвети на правилното и сигурно стегање на работните парчиња.

Неуспеси на вртење и како да ги елиминирате

Точноста со завршните типови на вртење може да достигне 7...8-мо одделение, а грубоста на обработената површина - 1,6...3,2 микрони. Во табелата. 10.1 ги прикажува главните причини за дефекти при вртење на цилиндрични површини, краеви и навој со секач.

Размислете за методите за извршување на некои операции на вртење што не се рефлектирани во Табела. 10.1.

Табела 10.1 Дефекти на стругови и начини за нивно отстранување

Неуспесите на струг и нивните причини	Решенија
Вртење цилиндрични површини
Конус на обработената површина: неусогласеност на опашката на опашката со оската на вретеното голем настрешница на работното парче од челустите на чак, во врска со која се истиснува секачот во држачот за алат зголемено абење на секачот	Порамнете ја оската на опашката и вретеното Добро прицврстете го секачот Заменете го секачот, намалете ги податоците за сечењето
Овалност на обработената површина: нерамномерно абење на предното лежиште на вретеното	Машина за поправка
Облик на буре на обработената површина: отклонување на нецврсто вратило	Намалете ја длабочината на сечењето и напојувањето; нанесете секач со потисок, дополнителна поддршка-лунет; поставете го секачот над централната линија
Облик на седло на обработената површина: задниот центар притискање	Намалете го настрешницата на перницата и цврсто прицврстете ја
зголемено абење на водичите на опашката, задниот центар се наоѓа под предната страна	Машина за поправка
Неусогласеност на дел од површината: радијално истекување на работните површини на вилиците на чак или предниот центар	Здодевни вилици за чак; нанесете разделен ракав досаден до дијаметарот на фиксната површина на работното парче; заменете го предниот центар или мелете го неговиот работен конус на место
Црнила на третираната површина: мал додаток	Проверете ги празнините и, доколку е потребно, променете ја нивната големина
зголемена кривина на работното парче	Отфрлете ги лошите делови
поместување на работното парче во чак	Повторно инсталирајте го работното парче
поместување на централните дупки во однос на оската на работното парче	Елиминирајте ја неусогласеноста на централните дупки
Незадоволителна грубост на обработената површина: голема храна; мала брзина на сечење	Поставете ги точните податоци за сечење
мал радиус на искривување на секачот	Инсталирајте секач со голем радиус на врвот на секачот
истрошен секач	Наострете го секачот
нецврсто прицврстување на секачот од работното парче	Намалете го настрешницата на алатот од држачот за алат; нанесете поцврсто стегање на работното парче на машината
зголемени празнини во водилките на дебеломер	Прилагодете ги празнините во водилките за дебеломер
Заврши обработка
Отстапување на крајната плошност: голема длабочина на сечење и храна	Завршете го лицето со плитка длабочина на сечење и нахранете. Со позитивни резултати, неопходно е да се сменат режимите
не-цврст додаток за сечење	Намалете го надвиснувањето на алатот од држачот за алат
странично поместување на дебеломерот за време на сечењето	Поправете ја кочијата на креветот
Крајното лице не е нормално на оската на делот: искривете го работното парче во чак	Повторно инсталирајте го работното парче во чашката
Дел од задникот остана недовршен: мал додаток	Проверете ги празнините
неусогласеност на крајната страна на работното парче или негова неправилна инсталација во чашката	Изберете соодветни празни места. Поставете го работното парче правилно во чак
отклонување на дел под дејство на сили за сечење	Намалете го вкрстеното снабдување
Незадоволителна грубост на третираната површина: голема или нерамна храна	Намалете ја храната
работи без течност за ладење	Нанесете течност за ладење
високо абење на секачот	Нанесете течност за ладење Заменете го секачот
Навојување со секач
Нецелосна висина на профилот или смолкнување на профилот на конец: погрешен избор на работното парче за навој	Изберете го дијаметарот на работното парче според препораките на ГОСТ 19257-73 и ГОСТ 19258-73, наведете го кога сечете пробни работни парчиња
Неусогласеност на профилот на нишка: неправилно поставување на секачот	Поставете го секачот во однос на оската на делот според шаблонот
Отстапување од аголот на профилот на конецот: погрешно заострување на аголот	Заменете го секачот
Страните на профилот на конецот не се прави во аксијален правец: поставување на секачот не на ниво на линијата на центри на машината	Поставете го секачот на висината на централната линија на машината
Отстапување на висината на нишката: неправилно поставување на машината по чекор	Проверете ја поставката на теренот според табелата за кутии за напојување и кога поставувате машина со заменливи запчаници, проверете ја пресметката и изборот на тркалата
Првата нишка е задебелена, не може да се навртува мерачот на пропустливост: отклонување на секачот во моментот на спуштање	Променете го додатокот за сечење на првиот калем
Незадоволителна грубост на обработената површина на навојот: високо абење на секачот	Заменете го секачот
погрешен избор на течноста за ладење	Изберете течност за ладење

Сечењеработните парчиња на струговите се изработуваат со секачи за сечење, кои, според нивниот дизајн, можат да бидат исправени и обратни. Директните секачи имаат долга и тесна глава за да го пресечат работното парче до центарот и обезбедуваат минимално трошење на материјалот во чипови. Сепак, тие имаат недоволна цврстина и цврстина, така што точката на сечење треба да биде што е можно поблиску до челустите на чадот, на растојание од не повеќе од еден дијаметар на работното парче. Секачот за сечење е поставен строго на ниво на линијата на центрите на машината и нормално на оската на работното парче.

При сечење на работните парчиња со големи дијаметри, секачот може да се скрши на крајот од преминот поради фактот што тенкиот мост се свиткува под дејство на гравитацијата и силите на сечење и секачот за сечење е заглавен во процепот. Во овој случај, неопходно е да се отстрани секачот од отворот, не достигнувајќи до центарот за околу 1,5 ... 2,0 mm, да се исклучи ротацијата на вретеното и да се отсече рачно делот што треба да се отсече. За време на процесот на сечење, забрането е да го потпирате делот од работното парче што треба да се отсече со рацете. Излезот на чипсот од тесен и длабок отвор е многу тежок, затоа сечењето треба да се врши со постепено проширување на отворот.

Пред дупчење, потопување или премачкувањестругот треба внимателно да се порамни за средишното порамнување.

Важни услови за операцијата на дупчење се: силно фиксирање на работното парче; перпендикуларност на неговиот крај на оската на ротација; отсуство на испакнатини на крајот; поставување на почетната насока на вежбата. За да го направите ова, работното парче во машинскиот прицврстувач е инсталирано со најмал можен настрешница, а крајното лице непречено се сече пред дупчење. За да се постави почетната насока на вежбата во центарот на крајот, се прави вдлабнатина со централна вежба или кратка тврда вежба; длабочината на дупчењето треба да биде приближно еднаква на дијаметарот на дупката што треба да се направи.

дупчењедупките со голем дијаметар со рачно напојување се тешки поради потребата од голем напор од страна на превртувачот, затоа, дупките со дијаметар од повеќе од 20 mm треба да се обработуваат последователно со две дупчалки. Дијаметарот на првата вежба е избран приближно еднаков на половина од дијаметарот на добиената дупка. Поради ова, скокачот на втората вежба не е вклучен во сечењето и, соодветно, силата на напојување е значително намалена.

поднесувањесе користи за чистење површини, вадење на бруси, вадење на мали гребнатини и сл. Се изведува со турпии со различни форми, со различни засеци и само со цела и цврсто наместена рачка.

Бидејќи поднесувањето се врши рачно, за да се спречи повреда, превртувачот мора да стои под агол од приближно 45 ° до оската на центрите на машината, со вртење надесно. Рачката на датотеката треба да се стегне во левата рака, а нејзиниот спротивен крај треба да се држи со прстите од десната страна.

Полирањесе користи за намалување на грубоста на обработените површини. Се изведува со мелење кожи со различни големини на зрна. За време на полирањето, кожата се држи со прстите на десната рака или со двете раце (предниот раб на кожата мора да се држи со левата рака, а спротивниот раб со десната).

Невозможно е да ја држите кожата на делот со завиткување со раката, бидејќи може да се завитка околу делот и да ги стегне вашите прсти.

Вообичаено, неколку секачи се фиксираат во потпирачот за струг истовремено, затоа, при трупање и полирање, треба да се внимава од исеченици на рацете со острите рабови на секачите, како и при вртење на главата на секачот и земање мерења.

И измислен во 650 п.н.е. стругпретрпе револуционерни промени и во денешно време е интегрална опрема на секое машинско производство. Имајќи го предвид овој тип на опрема од гледна точка на доверливост, треба да се забележи дека тие се сложени технички системи со тврда повратна информација и се состојат од механички и електрични компоненти, кои се карактеризираат со влошување на техничките параметри при работа.

Тоа, пред сè, се изразува во природна промена на геометријата, како таква, т.е. детали струг, подложени на механички и ерозивни влијанија, се менуваат во големината со текот на времето. Како резултат на тоа, нивната релативна положба во просторот не соодветствува со проектната документација и се нарушува паралелизмот во дизајнот, што, се разбира, влијае на цврстината на машината како целина, нејзините поединечни елементи и доведува до дефекти на струг.

Најсилното физичко влијание е првенствено на погонските елементи - хидраулични системи и електрични погони. Згора на тоа, токму хидрауликата е главното „болно“ место во секој струг. Причината за дефекти во хидрауликата и поврзаните системи е прилично банална: заптивките, дихтунзите и заптивките се крајно несигурни и многу брзо протекуваат. Индустриското масло почнува да тече, паѓа на подот и предизвикува опасност за работникот или во резервоарот за течноста за ладење. Течноста за ладење во исто време се згуснува, слабо се пумпа, како резултат на што алатот се прегрее, има потешко влијание врз работното парче, предизвикувајќи прегревање, па дури и дефект на електричниот погон.

Кај руските машини од секаков тип најчесто се јавуваат секакви повратни удари, дробење, вибрации кои негативно влијаат на квалитетот на обработката на делот или ја оневозможуваат работата на машината.

Ненадејните оптоварувања на моторот за време на работата на вртење доведуваат до до електрични дефекти. Покрај тоа, маслото што се истура не секогаш ги исполнува барањата (може да биде повеќе вискозно, вклучително и поради студот во просторијата за производство), и, како резултат на тоа, не обезбедува стругвисококвалитетно централизирано подмачкување, зголемување на абењето на површините за триење, предизвикување прегревање на пумпите, заглавување и уништување на компонентите на машината.

Друга причина за дефекти предизвикани од пад на притисокот во хидрауличниот системи што мора да се изрази, е да се олабави стегањето на делот, а тоа може да доведе до исфрлање на работното парче и несреќа. Овој проблем треба да го решат сензорите и контролорите за притисок, но тие не секогаш работат навремено.

Како пример поврзан со дефекти во хидрауличниот систем, работниците во производството го повикаа новинарот www.site чести дефекти во стругови без центар 9A340F1 и KZh9340, чија работа се карактеризира со значителни динамички оптоварувања:

• прекршување на снабдувањето со масло за подмачкување на склопот на вретеното, предизвикува предвремено уништување на манжетните во системите "Масло-воздух";
• од истата причина, уништувањето на лежиштата на ролерите за напојување може да биде предизвикано од падот на работното парче на ролерите;
• недостаток на притисок во хидрауличниот цилиндар за стегање, предизвикува работното парче да се движи во тисната;
• прегревање на нафтената станица поради недостаток на масло, супстандардно масло, присуство на случајни делови помеѓу површините за триење.

Во завршна фаза, ова може да доведе до оштетување на хидрауличните пумпи и/или пумпатаво системот за ладење.

Покрај хидрауликата и електромоторите кои се ризична зона за перформанси стругови, вниманието треба да се насочи кон „возечката“ механика - тркалачки лежишта и запчаници. Како резултат на влијанието на високофреквентните вибрации можни процеси на пасење и кавитација. Ако, на пример, има дефекти во менувачот на запчаниците, тогаш постои голема веројатност за грабнување и заглавување, што може да доведе до дефект на соодветниот пар.

Проучувајќи ја специјалната литература, аналитичарот на порталот www.site сепак се сврте кон работилницата за да интервјуира специјалисти вклучени во поправка на домашни стругови. Како што се испостави, кај руските машини од секаков тип, најчесто се случуваат секакви повратни удари, дробење, вибрации, кои негативно влијаат на квалитетот на обработката на делот или ја оневозможуваат работата на машината.

Ваквите поправки се едноставни, како и замена на разни лежишта и прилагодување на координатите на машината. Покомплексните вклучуваат мерки за реставрација на носачот на клин и клешти, како и за истрошените парови на завртки на погонот на санки со дебеломер, држачот за алат и погонското вратило за подигање на опашката. Работата која бара значителни трошоци вклучува корекција на геометријата на стругот како целина. Доста често во струговипоправете ја главата, менувачот, машинската престилка. Во автоматските стругови и CNC машините, главите на алатот честопати откажуваат и сензорите за положба ја губат својата точност.

Дефекти- отстапувања од квалитетот на материјалот предвиден со техничките спецификации во однос на хемискиот состав, структурата, континуитетот, состојбата на површината, механичките и други својства.

Дефектите што се јавуваат за време на работата на опремата може да се поделат во три групи:

1) абење, гребнатини, ризици, надир;

2) механички оштетувања (пукнатини, исечкање на забите, кршење, виткање, извртување);

3) хемиско и термичко оштетување (искривување, школки, корозија).

Повеќето големи и средни механички дефекти се откриваат при надворешен преглед. Во некои случаи, проверката се врши со чекан: звукот на штракање кога делот се чука со чекан укажува на присуство на пукнатини во него. За откривање на мали пукнатини, може да се користат различни методи за откривање на дефекти. Наједноставните се капиларните методи кои ви овозможуваат визуелно да го одредите присуството на пукнатини. Покомплициран е методот на откривање магнетни недостатоци со надолжна или ротациона магнетизација. Дефектите лоцирани во внатрешноста на материјалот се одредуваат со флуороскопски или ултразвучни методи. Ултразвукот може да се користи и за откривање на пукнатини.

Носете(абење) - промена во големината, обликот, масата или состојбата на површината поради уништување на површинскиот слој на производот. Се разликуваат следниве видови на абење: дозволено, критично, ограничувачко, предвремено, природно и многу други, чие име е определено со физички и хемиски феномени или природата на дистрибуцијата на површината на делот.

Од сите можни типови на абење, главните во машинските алати се механички, запленувачки и оксидативни.

На механичко абењедоаѓа до триење (сечење) на површинскиот слој на заедничките работни делови. Често се влошува со присуство на абразивна прашина, цврсти честички, чипс, производи за абење. Во овој случај, површините за триење дополнително се уништуваат поради гребнатини. Механичкото абење се јавува при нула и различна релативна брзина на движење на површините за парење, во присуство на долгорочни оптоварувања, високи специфични оптоварувања и низа други фактори. Правилниот дизајн и обработка може значително да го намалат ова абење.

Абење со нападисе јавува како резултат на поставување на една површина со друга, длабоко извлекување од материјалот. Ова се случува со недоволно подмачкување и значителен специфичен притисок, кога молекуларните сили почнуваат да дејствуваат. Запленувањето се јавува и при големи брзини на лизгање и високи притисоци, кога температурата на површините за триење е висока.

Оксидативно абењесе манифестира во машинските делови на кои директно влијае водата, воздухот, хемикалиите и директно температурата.

Абењето на делови и монтажни единици може да се процени според природата на нивната работа (на пример, бучава), квалитетот на површината, обликот и големината на обработениот дел.

За да се намали абењето на површините за парење, се користат течно подмачкување (вклучувајќи подмачкување гас), триење на тркалање, магнетно поле и специјални облоги против триење, дихтунзи и материјали.

Следењето на абењето на критичните интерфејси на машинските алати е неопходно за да се утврди потребата од поправки, да се процени квалитетот на работата на машината и да се развијат мерки за подобрување на издржливоста на машината.

Абењето може да се мери за време на работата (особено за време на закажани инспекции), за време на периоди на закажани поправки или кога се тестираат машините.

Постојат различни методи за мерење на абењето, кои можат да се поделат во следниве групи:

1) интегрални методи, кога е можно да се одреди само вкупното абење на површината на триење, без да се постави количината на абење во секоја точка од површината, тие вклучуваат мерење, употреба на радиоактивни изотопи;

2) методот на микрометар, врз основа на мерење на делот со микрометар, индикатор или други уреди пред и после абење; микрометражата, особено мерењето со помош на индикаторски уреди, често се користи кога машинските делови се истрошени во услови на производство; методот не секогаш дава точна идеја за обликот на истрошената површина;

3) методот на „вештачки основи“ што се користи за проценка на абењето на површините за триење на основните делови на машината; се состои во тоа што дупките со одредена форма се претходно нанесени на површините за абење, кои практично немаат ефект врз промената на режимот на триење, бидејќи нивните димензии се мали; според првиот метод (метод на отпечаток), дупките 2 се нанесуваат на површината на триење или со вдлабнување на дијамантска пирамида 1 (сл. 8.4, А), или ротирачки карбид валјак 3 (сл. 8.4, б). Вториот метод, кој се нарекува метод на „бришење“, поточно поради отсуството на проширен метал.

Ориз. 8.4. Форми на отпечатоци

4) методот на површинско активирање, како и методот „вештачки основи“, се користи во автоматските линии поради големиот број на контролирана опрема и ограничениот пристап до површините за триење; Суштината на методот е дека работните делови на водилките, склоповите на вретеното, запчаниците и црвите запчаници, запчаниците за завртки и другите критични механизми се подложени на површинско активирање во циклотрони со зрак на забрзани наелектризирани честички (протони, деутрони, алфа честички); длабочината на активираниот слој мора да одговара на очекуваната вредност на линеарното абење на делот; за големи делови, се користат претходно активирани специјални влошки. Количината на абење на активираните површини се проценува со периодично мерење на енергијата на зрачењето.

Изборот на метод зависи од целта на тестот и потребната точност на мерењето. Дозволеното абење на водечките кревети на машините за сечење на завртки и конзоли се нормализира во зависност од потребната точност на обработка и димензиите на делот. Ако абењето на водилките надминува 0,2 mm, отпорноста на вибрации на машината е значително намалена, и иако, според условите за обезбедување на наведената точност на делови, дозволено е да се продолжи со работата на машината, потребно е да се запрете го за поголеми поправки поради влошување на квалитетот на обработената површина (траги од вибрации) или губење на продуктивноста.

Дозволеното абење на водилките на надолжните планери и машините за надолжно глодање се определува со формулата

U max \u003d d (L o / L 1) 2,

каде што d е грешка во обработката на машината (толеранција за делот); L o и L 1 - должината на водилките на креветот и работното парче, соодветно.

За рамни водилки, абењето е еднакво на растојанието од некоја условна права линија што минува низ точките на неизабените краеви на водилките до истрошената површина.

За машини со V-водили или триаголни водилки со дозволено абење со основен агол α

U max \u003d dcos α (L o / L 1) 2.

Абењето на водилките на рамката, во зависност од начинот на работа на машината и правилната работа, е 0,04 ... 0,10 mm или повеќе годишно.

Абењето на водилките за кревети на стругови и куполи кои работат во услови на индивидуално и мало производство е во просек околу 30% од абењето на водилките на машинските алати кои се користат во услови на големо и масовно производство.

Главната последица на абењето на водилките на тешките машински алати, како што се, на пример, надолжно планирање, надолжно глодање, досадно, рингишпил итн., како и машини со средна големина со големи брзини на движење долж водилките, е запленување на контакт - заглавување. Придружник во оваа категорија на машински алати е абразивното абење.

За проверка на водичите, се користат универзални мостови. Тие се инсталирани на машински водилки со различни форми и големини. Со помош на две нивоа, истовремено се проверуваат исправноста и извртувањето (т.е. отстапување од паралелизам во хоризонталната рамнина) на водилките, а паралелноста на површините се одредува со индикатори.

Мостот се наоѓа приближно во средишниот дел (по должината) на рамката така што на призматичниот дел од водилките се наоѓаат четири потпори. Потоа, нивоата се фиксираат на горната платформа со вредност на поделба од 0,02 mm на 1000 mm должина и положбата на нивоата се прилагодува со помош на завртки, така што меурите од главното и помошното ниво ампули се наоѓаат во средината помеѓу вагата. . Следно, уредот се префрла по водичите и се враќа на првобитното место. Во овој случај, меурите од главните ампули треба да се вратат во првобитната положба. Ако тоа не се случи, потребно е да се провери прицврстувањето на столбовите и потисните лежишта.

Водичите се проверуваат кога мостот се запира последователно низ делови еднакви по должина на растојанието помеѓу носачите на мостот. Според нивото поставено долж водилките, се одредува неисправноста. Извртувањето на површините се одредува според нивото кое се наоѓа нормално на водичите.

Читањата на нивоата во микрометри, измерени во поединечни делови, се запишуваат во протоколот и потоа се гради графикон за обликот на водичите.

На сл. 8.5, Ададен е пример за проверка на водилките на триаголен профил (често се среќаваат на креветите на бедем стругови). Индикаторот 4 ја одредува паралелизмот на левата водечка основна рамнина; според нивото 2, лоцирано преку водилките, се воспоставува нивното извртување. Втората страна на десниот водич може да се провери по ниво со инсталирање на потпора 3 на оваа страна или, без поместување на потпирачот, со индикаторот (на сликата тоа е прикажано со испрекината линија).

Ориз. 8.5. Водете шеми за тестирање

На сл. 8.5, бпокажува поставување на прицврстувач на креветот на струг за да се провери со индикаторот 4 паралелизмот на средните водилки на основната површина, односно од рамнината под решетката и да се провери нивото на спирално извртување 2.

За проверка на креветите за мелење и некои други машини со слична комбинација на водилки (сл. 8.5, В) за исправност и извртување, четири потпори 1 се поставени помеѓу генератриките на водилката за профили во форма на V, а една потпора 3 е поставена на спротивната рамна водилка. Тестирањето се врши на ниво 2.

Кога димензиите на водилките не дозволуваат поставување уреди меѓу нив што ги формираат сите потпори (сл. 8.5, Г), тогаш се инсталирани само две потпори 1.

На сл. 8.5, гпотпорите 1 се поместуваат во согласност со големината на призматичното водечко лежиште.

При проверка на рамните водилки на креветот (сл. 8.5, д) две од потпорите 1 се спуштаат на страничната површина, другите две и потпорот 3 се поставени на хоризонтални рамнини. Ова обезбедува стабилни отчитувања на ниво 2.

Користејќи универзален мост, користејќи различни држачи за монтирање на индикаторот, можете да го контролирате паралелизмот на оската на водната завртка и водилките на креветот за струг. Шемата за проверка на паралелизмот на оската на завртката на машината за досадување на жига со водилките на креветот е прикажана на сл. 8.6.

Ориз. 8.6. Шема за проверка на паралелизмот на оската на завртката на машината за здодевно жига со водилките на рамката

Дизајнот на универзалниот мост е едноставен, така што поставувањето на уредот трае не повеќе од 5 минути. Со него ракува средно квалификуван бравар.

Аголен мост.Аголните мостови се користат за проверка на водилките лоцирани во различни рамнини (на пример, водичките површини на траверсот на координатна машина за здодевност модел KR-450).

На сл. 8.7 е прикажан дијаграм на таков уред за мерење со аголен мост.

Кратката рака 3 се наоѓа нормално на издолжената 5. Ролерот 1 е фиксиран, а валјакот 4 може да се поместува и инсталира во зависност од големината на водилката. Кога овие ролери 1 и 4 се ставаат во водилки во форма на V или ја покриваат површината на призматичното водилка. Поддршката 7 е повторно инсталирана по жлебот на рамото 5 и се прилагодува во висина.

Прилагодлив блок 2 е инсталиран на рамото 3 по должината на водичите. израмнат и проверете ја нивната исправност. Извртувањето се проверува кога нивото е нормално на водилките. Користење на индикатори 6 утврдете ја непаралелноста на површините, како и непаралелноста на оската на завртката кон водилките.

Удобно е да се провери паралелизмот на водичите на формата на гулаб, како и други форми, користејќи специјални и универзални уреди опремени со индикатори.

Водичот може да се провери за паралелизам со индикаторските уреди само по подготовката на основните. Прикажано на Сл. 8.8 Уредот се користи за проверка на паралелизмот на машките и женските водилки со различни форми и големини со контакт на горните или долните површини.

Ориз. 8.8. Шеми за проверка на водичите за гулаб

Уредот се состои од греда 3 со лост со шарки 1 и прилагодлива мерна шипка 8 , држач 2 со индикатор и заменлив вртлив потпирач 5 со контролен валјак 6 . Поддршката 5 може да се инсталира под различни агли и на кој било дел од шипката 3 долж нејзиниот жлеб. Позицијата на потпирачот 5 е фиксирана со завртка 4 .

При проверка на водилките на формата на гулаб со контакти долж долната рамнина, се избира заменлива потпора со дијаметар на валјак што обезбедува контакт приближно во средината на висината на навалената рамнина (сл. 8.8, АИ В). Поддршката 9 се прилагодува по неговиот жлеб, а исто така се фиксира со завртка (не е прикажана на сликата). На цилиндричната површина на мерната шипка има скала, која ја одредува вредноста на поделбата на индикаторот, во зависност од разликата во растојанија АИ б(Сл. 8.8, А). Во овој случај, вредноста на една поделба на скалата на индикаторот е 0,005 ... 0,015 mm , што мора да се земе предвид при мерењето.

Различни методи се користат за обновување на делови (Табела 8.1). При изборот на метод за реставрација, неопходно е да се додели поправка, без поправка или регулирана големина.

Табела 8.1

Детални методи за обновување

Име метод за обновување	Карактеристики
Третман сечење	Методот на димензии за поправка се користи за враќање на точноста на водилките за машински алати, истрошените дупки или вратовите на различни делови, навоите за оловни завртки итн. поправен, а се заменува поевтин. Истрошените делови се пренесуваат по соодветната обработка на следната големина за поправка. При обновување на зглобовите на водичите, се користат компензатори
тврдокорни	Поправете делови за заварување со свиткувања, пукнатини, чипови. Површинскиот е вид на заварување и се состои во тоа што на истрошениот дел се таложи материјал за полнење кој е поотпорен на абење од главниот материјал на делот. По поставувањето на површината, работниот век на делот, кој може повеќекратно да се употребува, значително се зголемува, меѓутоа, во овој процес е можно искривување на деловите. За поправка на челични делови почесто се користи лачно заварување со метални електроди, со користење на одредени методи, во зависност од хемискиот состав на челикот. Гасното заварување се користи за обновување на делови од леано железо и челик со дебелина помала од 3 mm. Заварувањето на сиво леано железо може да биде топло, полутопло и ладно
Заварување - лемење	Обновување на леано железо. Користена месингана жица и прачки изработени од легури на бакар-цинк калај
	Нодуалното железо се поправа со помош на месинг електроди или монелни електроди (легура на никел со бакар, железо и манган)
Метализација	Метализацијата се состои во топење на металот и негово прскање со млаз компримиран воздух во мали честички кои продираат во неправилностите на површината, прилепувајќи се до нив. Метализацијата се применува на делови направени од различни материјали кои работат под мирно оптоварување. Се користат метализатори на гас или лак. Површината мора да биде без маснотии и груба
Позлата со хром	Позлата со хром е процес на обновување на истрошената површина со галванизација на хром. Хромираните површини имаат зголемена цврстина и отпорност на абење, но не поднесуваат динамички оптоварувања. Хромирањето е помалку разноврсно во споредба со позлата поради малата дебелина, тешкотијата на обложување на делови со сложена конфигурација. Има непобитни предности во однос на другите методи на реставрација: делумно истрошениот хром слој може лесно да се отстрани со галванизација (дехромна облога), деловите може постојано да се обновуваат без промена на големини

Поправка е големината до која се обработува истрошената површина при обновување на делот. Големина на бесплатна поправка - големина чија вредност не е однапред поставена, туку се добива директно за време на обработката, кога се отстрануваат трагите на абење и се обновува обликот на делот. Соодветната големина на делот за парење се прилагодува на добиената големина со методот на индивидуално вклопување. Во исто време, невозможно е претходно да се произведат резервни делови во завршена форма. Регулирана големина за поправка - однапред одредена големина до која се обработува истрошената површина. Во исто време, резервните делови може да се произведуваат однапред, поправката е забрзана.

Методите за обновување на делови за време на поправките се детално дискутирани во техничката литература, некои од нив се прикажани на дијаграмите на Сл. 8.9. Употребата на еден или друг метод за поправка е диктирана од техничките барања за делот и се должи на економската изводливост, зависи од специфичните услови на местото на производство, од достапноста на потребната опрема и времето на поправка.

Методите со користење на полимерни материјали станаа широко распространети за реставрација на делови. За ова е потребна опрема за вбризгување која е едноставна и материјали како полиамиди кои имаат доволно лепливост на метал и добри механички својства.

Во здодевна черупка (сл. 8.9, А) направете радијални дупки, потоа ракавот се загрева, се става на масата за печат, притиснат на млазницата (сл. 8.9, б) и се притисне. Обновениот ракав е прикажан на сл. 8.9, В.

За да го вратите истрошениот дневник на вратило (сл. 8.9, Г) тој е претходно исечен (сл. 8.9, г), а потоа процесот се повторува, како во претходниот случај (сл. 8.9, д).

Ориз. 8.9. Шеми за реставрација на машински делови

Реставрацијата ќе биде квалитетна само доколку се почитуваат условите за лиење и технологијата на процесот.

Лизгачките погони за завртки може да се обноват со помош на самостврднувачка акрилна пластика (стиракрил, бутакрил, етакрил, итн.), Се состои од две компоненти - прашок и мономерна течност. По мешањето на прашокот со течноста, смесата се стврднува за 15-30 минути.

Скршено вратило (сл. 8.9, и) може да се врати со притискање на нов дел 1 (сл. 8.9, ч) или метод на заварување (сл. 8.9, м) со последователно вртење на заварот.

Излитена нишка во делот од телото (сл. 8.9, До) се преобликуваат и преоблекуваат, во добиената дупка се втиснува чаура, која, доколку е потребно, се фиксира со завртка за заклучување 2 (сл. 8.9, л). На сличен начин, тие продолжуваат при поправка на мазни дупки.

Точното вклопување на страните на истрошеното шилесто вратило може да се врати ако, по варењето на вратилото, шините се прошират со удари во јадрото, проследено со стврднување и мелење на страните (сл. 8.9, м).

Внатрешниот дијаметар на бронзената черупка може да се намали од d 1 на d 2 со вознемирување, т.е. намалете ја неговата висина со постојан надворешен дијаметар. Провевот се изведува под притисок (сл. 8.9, n).

Технологијата за враќање на лизгачките запчаници за завртки може да биде како што следува. Вратете ја константноста на чекорот на лизгачката завртка на дупчениот конец. Навојот во оловната навртка е отсечен и досаден до дијаметар од 2 ... 3 mm поголем од надворешниот дијаметар на оловната завртка. Површината што треба да се досадува е, ако е можно, ребреста. Поправената оловна завртка се загрева до 90°C и се потопува во стопен парафин. По ладењето, на површината на завртката останува тенок парафински филм. Завртката обложена со парафин е монтирана со досадна навртка, симулирајќи ја работната состојба на менувачот. Краевите на навртката се запечатени со пластелин. Потоа, новоприготвената смеса се истура во страничната, специјално избушена дупка на навртката со шприц. По неколку минути смесата се стврднува и завртката може да се извади од навртката.

Топчестите завртки се поправаат ако абењето на навојот на завртката е повеќе од 0,04 mm. Технологијата за обновување е како што следува. Поправете ги централните дупки на завртката со мелење или преклопување. Ако има процепи и вдлабнатини во централните дупки, тогаш тие дупчат и поставуваат приклучоци со централни дупки на лепилото. По враќањето на центрите, доколку е потребно, завртката се исправа според индикаторот во центрите. Тогаш точноста на чекорот на конецот се враќа со обработка. За време на обработката, жлебот на конецот се шири по целата должина на завртката до ширината на најистрошената површина. Надворешниот и внатрешниот дијаметар на конецот остануваат непроменети. Аксијалниот клиренс се избира со прилагодување на навртките. Јаткастите плодови најчесто не се поправаат, но по потреба се заменуваат.

Корекција на истрошените водички кревети се врши на следниве начини: 1) рачно; 2) на машини; 3) со помош на уреди.

Рачно корекција со пила и стругање се користи за водилки со мала површина со мала количина на абење. Водечките кревети за гребење може да се направат на два начина: 1) со помош на контролна алатка; 2) според претходно изгребан или мелен дел за парење.

Кога абењето на водечките кревети надминува 0,5 mm, тие се поправаат со обработка. За ова се користат специјални машини за мелење, надолжно планирање и надолжно глодање.

Кога водечките кревети се носат 0,3 ... 0,5 мм кај некои постројки, тие се обработуваат со методот на завршно планирање. Точноста на обработката со овој метод ви овозможува речиси целосно да го напуштите стружењето и да се ограничите само на декоративно стружење.

Со мелење, водилките на креветот се поправаат на специјални машини за брусење или надолжно планирање или надолжни глодали со специјални стационарни уреди.

Големите кревети што не можат да се обработуваат мора да се обработуваат со тела. Уредите, кога се користат правилно, обезбедуваат доволно висок квалитет на третираните површини. Обработката се врши без демонтирање на рамката, со што се намалува времето на поправка и се намалуваат трошоците. Преносливите уреди се движат, по правило, по рамката што ја обработуваат. Специјално подготвена плоча или понекогаш дел од поправена машина се користи како основа за прицврстувач (кочија).

Најраспространети се уредите за планирање и мелење.

За обработка со тела не е потребна посебна опрема. Недостаток на методот е помалата продуктивност во споредба со обработката на машини и потребата од рачна работа на подготовка на базите. Предноста на обработката со тела е тоа што заштедува време за демонтирање, транспортирање и повторно склопување на креветот, што е неизбежно при обработка на машини.

Од големо значење за реставрацијата на водичите е изборот на технолошки основи. Според природата на основите, креветите можат да се поделат во четири главни групи.

1) Кревети во кои се монтираат вретена (хоризонтални глодали, вертикални глодали со интегрална глава, некои видови обликување запченици итн.). При поправка на креветите од оваа група, усогласувањето се врши од мандрели инсталирани во вретеното на машината, материјализирајќи ја оската на ротација.

2) Кревети со неработни површини, обработени заедно со работниците (надолжно глодање, надолжно планирање, кружно и мелење внатре во вратило).

3) Кревети со делумно истрошени водилки. Како основа се земаат работни површини кои се истрошуваат малку и не до крај за време на работата. Во вакви рамки прво се обновуваат малку истрошените површини, а потоа врз основа на нив се обновуваат останатите дотраени работни површини. Типични за оваа група се креветите на стругови, бедем машини со отстранлива глава итн.

4) Кревети со посебни неносени делови од водилките. Во оваа група спаѓаат кревети кои немаат други обработени површини, освен работниците за абење (машини за глодање со запчаници и конци). Како основа се земаат неносените или малку истрошените делови од работните површини што треба да се коригираат.

За да се вратат потребните својства на водечките кревети, тие се подложени на термичка обработка. Од различните методи, еве некои од најчестите.

Површинско стврднување со индукциско загревање со високи фреквентни струи ( HDTV ) . Квалитетот на слојот од леано железо зацврстен со HDTV зависи од фреквенцијата на струјата, густината на моќноста, времето на загревање, дизајнот на индукторот, јазот помеѓу индукторот и стврднатата површина, како и од условите за ладење. Почетната состојба на леано железо (неговиот хемиски состав и микроструктура) исто така влијае на крајните резултати од стврднувањето.

Кога сивото леано железо се загрева со цел последователно стврднување, дел од јаглеродот се раствора во аустенит, додека остатокот останува во слободна состојба во форма на подмножества на графит. Како по правило, леано железо мора да има перлитна структура пред да се стврдне. Доколку почетната структура на леано железо е незадоволителна за површинско стврднување, тогаш треба да се зголеми концентрацијата на врзаниот јаглерод (да се зголеми содржината на перлит во структурата) со прелиминарна термичка обработка - нормализација.

Максималната остварлива цврстина на леано железо, добиена по стврднување на високофреквентната струја на температура од 830 ... 950 ° C (во зависност од составот на леано железо), е HRC 48-53. Понатамошното зголемување на температурата на стврднување доведува до намалување на тврдоста.

Стапката на ладење за време на гаснењето има мало влијание врз тврдоста. Кога се гасне во масло, тврдоста на леано железо се намалува само за 2-3 единици. HRC во споредба со стврднувањето на водата.

Стврднувањето на површината со загревање на високофреквентно модифицирано леано железо овозможува да се добие поголема цврстина и длабочина на слојот во споредба со стврднувањето на конвенционалното перлитно леано железо. Во однос на микроструктурата, стврднато модифицирано леано железо практично не се разликува од перлитното леано железо.

Пред стврднување на креветите за струг, мора да се направи следново:

1) инсталирајте ја рамката на масата на планерот и порамнете ја за паралелизам со основните површини со точност од 0,05 mm и потоа свиткајте ја за 0,3 ... 0,4 mm (вредност на деформација при стврднување);

2) испланирајте ги сите кревети за водичи додека не бидат паралелни со патувањето на масата. По откачувањето на рамката (од табелата), поради еластична деформација, се формира испакнатост што одговара на вредноста на отклонување;

3) инсталирајте ја рамката (без порамнување) на платформата за стврднување, обрабена со цементно рамо за собирање на искористената вода за стврднување;

4) инсталирајте пренослива машина на водилките на креветот, поправете две загради на двете страни од неа; поврзете го синџирот на ролери со запчаникот за возење на машината;

5) прилагодете го јазот помеѓу индукторот и зацврстениот кревет користејќи ја вертикалната и хоризонталната потпора на машината. Потоа дотурете вода до индукторот;

6) вклучете ја струјата и зацврстете. Бидејќи површината на рамката што треба да се стврдне се наоѓа во хоризонтална рамнина, водата за ладење го поплавува рамното, сè уште не целосно загреано подрачје, и со тоа го отежнува стврднувањето. По правило, длабочината на стврднатиот слој на врвот на призмата е поголема отколку во рамната област (3...4 mm на призмата, 1,5...2,5 mm во рамната област).

Пример.Режим на стврднување на водилките на креветот на мод струг за сечење завртки. 1K62.

Напон на генераторот, V …………………………………………………. 600-750

Јачина на струја, А……………………………………………………………………… 95-120

Капацитет на батеријата на кондензаторот, uF ….…………………….. 300-375

Искористена моќност, W ……………………………………………. 55-70

Јаз помеѓу индукторот и стврднатото лежиште, mm ………..2.5-3.5

Брзина на движење на индукторот за време на загревањето, m/min….. 0-24

Температура на загревање на површината на креветот, °С …………………850-900

Длабочина на стврднување, mm …………………………………………………..3-4

HRC ………………………………………………………………………. 45-53

Време на стврднување на креветот, мин………………………………………………. 60-70

Поводник на креветот по стврднување (кон вдлабнатина), мм ... 0,30-0,50

За време на стврднувањето, водечките кревети попуштаат, притоа компензирајќи го испакнатоста добиена при планирањето. Така, се обезбедува мало отстранување на метал при последователното мелење на водичите.

Стврднување на пламен случај

За површинско стврднување на водечки кревети со стврднување со пламен, во практиката за поправка се користат стационарни и мобилни инсталации. Првите обично се инсталираат во посебни области на машински поправки. Во овој случај, креветите мора да бидат доставени таму за термичка обработка и последователно закрепнување. За рамки кои не можат да се отстранат од основата поради производствени причини (недостаток на опрема за подигање и транспорт, потреба од зачувување на основата и сл.), се користат мобилни единици.

Стврднувањето на површината на пламенот на водечките кревети може да се изврши со пламен оксиацетилен или керозин-кислород. Греењето со пламен ацетилен-кислород е поинтензивно отколку со керозин-кислород, бидејќи со помош на првиот е можно да се загрее до 3150 ° C, а со помош на вториот - само до 2400 ° C. Како запалива смеса се користат и пропан-бутан и кислород или природен гас измешан со кислород.

Средството за гаснење е вода. Постројката за стврднување со пламен е едноставна во дизајнот и сигурна во работењето, со неа управува еден работник.

Калење со змија . Во некои фабрики, наместо континуирано стврднување на водечките корита на струговите, се практикува таканаречено серпентинско стврднување, во кое со загревање со гасен пламеник, на површината на водилките се формираат вкрстени цик-цак стврднати ленти.

За време на процесот на стврднување, на водечките површини на рамката се нанесува вкрстена цик-цак линија широка 6 ... 12 mm Сочекор 40 ... 100 mm (сл. 8.10).

Ориз. 8.10. Стврднување змија шема

Моделот на стврднување се врши со рака и обично има неправилна форма. Растојанието од работ на креветот до линијата за стврднување мора да биде најмалку 6 mm . Брзина на движење на факелот долж шините за водење приближно 0,5 m/min , што овозможува загревање до 750…800 °C.

Шемата за стврднување се препорачува да се примени вака. Прво, треба да нанесете цик-цак линија во едно поминување на првиот водич, а потоа да преминете на вториот водич. При нанесување на цик-цак линија на вториот водич, првиот се лади на 50 ... 60 ° C, а на него се нанесува вкрстена линија за стврднување.

Затоа, потребно е внимателно да се следи процесот на загревање и навремено да се прилагоди брзината на горилникот во однос на зацврстената површина на рамки за водење, спречувајќи топење на металот.

Секоја опрема порано или подоцна пропаѓа, па затоа е едноставно неопходно да се поправи струг, бидејќи купувањето нова машина може да резултира со тркалезна сума, и, искрено, нема смисла во тоа.

За почеток, ќе разгледаме што се врти, уредот на машината, а исто така ќе зборуваме за ремонт на опашката на струг.

Технолошкиот процес на вртење е да се намали дијаметарот на работното парче со помош на секач, кој е опремен со специјален раб за сечење.

Поради ротација на работното парче, се случува процесот на сечење, напојувањето и попречното движење ги врши секачот.

Благодарение на овие три компоненти: ротација, храна, движење, можно е да се влијае на количината на отстранување на материјалот, квалитетот на обработената површина, обликот на чипот итн.

Главните елементи на струг:

1. Кревет со водилки за опашката и дебеломер;
2. Пред креветот е главата, како и вретеното и чак;
3. Менувач е прикачен на предниот дел на креветот;
4. Поддршка со лизгалка за попречно сечење;
5. Држачот за сечење се наоѓа на попречниот лизгач.

Овие елементи се главните, во зависност од модификациите, можете да добиете централен, бедем-вртење, повеќекратно сечење и други машини кои мора да подлежат на задолжително одржување.

Подготовка за поправка

Најчестите проблеми може да се сметаат за абење на лежишта, водилки, вилушки за менувачот итн.

Големи поправки може да се направат само по подготовката на опремата.

Пред да ја запрете машината, потребно е да проверите како работи во лер за да се утврди зголеменото ниво на вибрации, бучава.

За да се одреди состојбата на тркалање на лежиштата на вретеното, примерокот мора да се обработи. Се проверува и аксијалното и радијалното истечување на вретеното.

Овие активности правилно ќе ги идентификуваат проблемите што се појавија, бидејќи тие не се секогаш очигледни.

Генерално, претпријатието треба да врши одржување на машините според календарскиот распоред.

Така, можно е навремено да се елиминираат дефектите и недостатоците за да се избегнат големи поправки.

Ако ја испратите машината на ремонт, тогаш прво мора да се измие од нечистотија и прашина.

Исто така, потребно е да се исцедат маслата и емулзиите, проверете дали сите делови се на своето место.

Погледнете го видеото за чистење и подмачкување на шините.

Поправка на водич

Ремонт на водилките на креветот може да се направи на неколку начини: стружење, мелење, планирање.

За да ја одредите количината на абење на водичите со свои раце, треба да ја исчистите површината, да ги отстраните прекарите.

После тоа, јазот помеѓу водилките се мери со линијар по целата должина на машината. Мерењата се земаат во чекори од 30-50 см.

Правилата на водичите може да се провери со користење на многу тенка хартија (не повеќе од 0,02 mm), цигара хартија е погодна за такви цели.

Листовите мора да бидат поставени на водилки и притиснати надолу со лесен предмет.

Со нормална исправност, нема да работи да се извлечат цели лисја од под предметот, само во белешки.

Стружењето се врши откако опремата е инсталирана на облога што се одликува со својата цврстина (специјален штанд).

Исто така, можно е да се одредат отстапувањата според нивото што се движи по водичите или по мостот на опашката.

Водилките на дното на опашката обично се избираат како референтна површина бидејќи подлежат на помалку абење.

Пред мелење, потребно е да се исчистат површините за да се отстранат сите процепи.

За извршување на овие работи, неопходно е да се користи табелата на надолжната рамнира, на која ќе се постави креветот.

После тоа, мора да се провери за паралелизам.

Креветот мора да биде безбедно фиксиран на масата, конечниот резултат ќе зависи од ова. Извртувањето на водилките повторно се мери (показателите пред и по инсталацијата не треба да се разликуваат) и се продолжува со мелење.

Поправка на водилки со планирање започнува со чистење на површината, инсталирање на планер на масата, по што се проверува за паралелизам и се фиксира.

Површинскиот третман со секач за најдобар резултат се изведува 3-4 пати.

По завршувањето на работата, неопходно е да се провери исправноста, паралелизмот и извртувањето на водилките и да се одврзе опремата.

Карактеристики на водичи за обработка

Треба да се има на ум дека процесот на гребење вклучува употреба на одреден редослед на работа, кој може да се разликува за различни машини.

Размислете подолу за технологијата за изведување на стругање на струг за сечење завртки:

1. Прво, се обработуваат водичите, кои се наоѓаат на дното на опашката;
2. Понатаму - се наоѓа под шипките за стегање и од дното на кочијата, додека отстапувањата на паралелизмот не треба да се дозволуваат да надминуваат 15 микрони;
3. Потоа - стружење на попречниот дебеломер. Дозволени се мали грешки;
4. Следниот чекор во поправката на струг за сечење на завртки е стругање на кочијата (реципрочни водилки). За одредување на грешката се користи триедарен линијар. Разликата помеѓу оската на завртката и водилките не треба да биде поголема од 35 микрони;
5. Со сериозно абење на надолжните водилки на стругот за сечење на завртките, неопходно е да се користи соединение против триење. Овде, важна поента е да се постигне усогласеност долж оските на тркалото вратило со зоната за слетување, багажникот за патување мора да има добро зафаќање со запчаникот во надолжната насока, во попречната насока, оската на вретеното мора да биде нормална на движењето на дебеломер;
6. Следно, водилките на опашката се поправаат со помош на соединение против триење.

Погледнете го видеото за грубото стружење.

Подобро е да им верувате на одржувањето на машинските алати на специјалисти, бидејќи работата мора да се изврши јасно, професионално, без отстапувања.

Ќе биде тешко да се постигнат такви резултати со свои раце.

Поправка на носачот на дебеломер

Враќањето на точноста на долните шини што се спојуваат со основните шини, без оглед на абењето, е местото каде што треба да започнете со поправка на кочијата на дебеломер.

Исто така, при поправка на кочијата, неопходно е да се врати нормалноста на неговата рамнина под престилка до основната рамнина (под менувачот).

Локацијата на овие авиони се мери според нивото. Која дебелина ќе биде поставена сондата под кочијата, ова ќе биде нивото на отстапување (вредност).

Паралелизмот на надолжните водилки и нивната паралелност со оската на попречното снабдување се исто така предмет на реставрација.

Надолжните и попречните водилки мора да бидат точно усогласени едни со други.

Треба да се напомене дека поправката на кочијата на дебеломер е процес кој одзема многу време, многу е тешко да го направите тоа сами, па затоа компанијата треба да планира да го одржува уредот според распоредот.

Можете да ги вратите водилките за кочија со помош на влошки за компензација или со акрилна пластика.

Вкрстениот лизгач на струг за сечење на завртки може да се поправи со мелење. Вртливите санки започнуваат со гребење на површини, по што продолжуваат со мелење.

Доколку е потребно, поправете ја и горната санка.

За да го направите ова, површината се струга, порамнува, полира, по што се проверува точноста на спарувањето на површините со водилките на ротирачкиот лизгач.

Погледнете го видеото за стругање на попречната кочија.

Водечка завртка и погонска осовина

За време на ремонт, може да биде неопходно да се порамнат оските на завртката и вратилото, кутијата за напојување и престилка.

Кутијата за напојување е инсталирана и фиксирана на основата.

Кочијата мора да се премести во кутијата за напојување додека не се допрат краевите на рамката. Следно, треба да го измерите клиренсот со помош на сонда со линијар.

Користејќи ги влошките, стружејќи ги водилките, можете да го вратите усогласувањето на дупките на завртката за водови и вратилото.