TPM (Total Equipment Maintenance)(eng. Total Productive Maintenance, TPM) er et administrasjonskonsept for produksjonsutstyr som tar sikte på å øke effektiviteten av vedlikeholdet. Total Equipment Care-metoden er bygget på grunnlag av stabilisering og kontinuerlig forbedring av vedlikeholdsprosesser, et forebyggende vedlikeholdssystem, null defektdrift og systematisk eliminering av alle avfallskilder.

TPM betyr, løst oversatt, "Totalt effektivt vedlikehold". Og "totalt" refererer ikke bare til produktivt og økonomisk vedlikehold, men til hele systemet for effektivt vedlikehold av utstyr i løpet av levetiden, så vel som til inkludering i prosessen av hver enkelt ansatt og ulike avdelinger gjennom involvering av individuelle operatører i vedlikehold.. Dessuten krever anvendelsen av TPM visse forpliktelser fra ledelsen av virksomheten.

Total Equipment Maintenance-systemet handler ikke om det eksklusive problemet med vedlikehold av utstyr, men om en bred forståelse av vedlikehold av produksjonsmidler som en integrasjon av drift og vedlikeholdsprosesser, tidlig involvering av vedlikeholdspersonell i utvikling av utstyrsvedlikeholdsplaner og nøyaktig registrering. av utstyrets tilstand for målrettet vedlikehold av det i god stand. TPM spiller spesielt en viktig rolle i just-in-time produksjonsstyring, da vedlikeholdsrelaterte forstyrrelser fører til tidstap som øker langs hele verdikjeden.

Begrunnelsen for å inkorporere Total Machine Maintenance i Lean Manufacturing (TPS)-filosofien er presentert i figur 1.

Diagram 1. Inkorporering av TPM i Loss Prevention Solutions.

Målet med å implementere TPM er å eliminere kroniske tap:

• Utstyrsfeil
• Høye omstillings- og justeringstider
• Tomgang og mindre feil
• Redusert ytelse (hastighet) i utstyrsdrift
• Defekte deler
• Tap ved igangkjøring av utstyr.

Åtte prinsipper for TPM

1. Kontinuerlig forbedring: praksisrettet forebygging av 7 typer avfall.
2. Autonomt vedlikehold: operatøren av utstyret må selvstendig utføre inspeksjon, rengjøringsarbeid, smørearbeid, samt mindre vedlikeholdsarbeid.
3. Vedlikeholdsplanlegging: sikre 100 % tilgjengelighet av utstyr, samt utføre aktiviteter kaizen innen vedlikehold.
4. Opplæring og utdanning: ansatte skal ha opplæring i henhold til kravene for å forbedre kvalifikasjonene for drift og vedlikehold av utstyret.
5. Launch Control: Realiser en vertikal lanseringskurve for nye produkter og utstyr.
6. Kvalitetsstyring: realisering av målet om "null defekter i kvalitet" i produkter og utstyr.
7. TPM i administrative områder: avfall og avfall elimineres i indirekte produksjonsenheter.
8. Arbeidssikkerhet, miljø og helse: kravet om å konvertere anleggsulykker til null.

Autonomt vedlikehold er det viktigste prinsippet for TPM. Målet er å minimere effektivitetstapet som oppstår på grunn av enhetsfeil, korte stopp, skrot osv. For å gjøre dette forenkles, standardiseres en økende del av nødvendige vedlikeholdsaktiviteter (rengjøring, smøring, teknisk inspeksjon av enheter). gradvis overført til feltet.i arbeidstakernes plikter. Som et resultat av dette frigjøres på den ene side staben på overmekanikeravdelingen fra dagens rutinemessige virksomhet, slik at de får mer tid til å utvikle og gjennomføre forbedringstiltak. På den annen side, nå kan utstyret (enhetene) forsynes med nødvendig vedlikehold, som tidligere ikke kunne gjøres tilgjengelig i det hele tatt eller i tide på grunn av mangel på tilstrekkelige ressurser.

TPM-konseptet ble utviklet i Japan på slutten av 60- og begynnelsen av 70-tallet av Nippon Denso, en leverandør av elektrisk utstyr for Toyota Corporation, i forbindelse med dannelsen av Toyota Production System (TPS). På begynnelsen av 90-tallet av forrige århundre TPM implementert i forskjellige versjoner hos bedrifter over hele verden. TPS-grunnlegger Taiichi Ono er kjent for å si: "Toyotas styrke kommer ikke fra prosessbehandlinger, men fra forebyggende vedlikehold." Erfaringene til russiske og globale selskaper med implementering og bruk av TPM-systemet finner du i Almanakk "Produksjonsledelse".

Implementeringen av Total Equipment Maintenance-metoden i TPS er beskrevet i sekvensen presentert i figur 2.

Opplegg 2. Systematisk handlingsforløp ved implementering av TPM i Toyota Production System.

Som et effektivt verktøy for slank produksjon har metoden for universell vedlikehold av utstyr nylig blitt aktivt introdusert i Russland ved mange bedrifter - Yaroslavl Tire Plant (SIBUR-Russian Tyres Holding), Chepetsk Mechanical Plant, Chelyabinsk Plant for the Production of Plastic Windows (Etalon LLC), konfektfabrikk JSC "Bolshevik" i Moskva, etc.

Til tross for tilstedeværelsen av et stort antall proprietære verktøy og tilnærminger (gjelder kun utstyr), er TPM en del av lean, et av forbedringsområdene. De generelle prinsippene for lean er gyldige i enhver prosess, inkludert vedlikehold og drift av utstyr. Filosofi motsier ikke noe, men komplementerer tvert imot harmonisk filosofien om mager.

• Total medarbeiderinvolvering.

Allerede fra ordet "universell" er det klart at hver ansatt i selskapet, som på en eller annen måte kan påvirke driften av utstyret, er involvert i arbeidet. Arbeidet innebærer involvering av alle ansatte. For det første er dette reparasjons- og produksjons(drifts)personell, samt relevante ledere. Arbeidet deres er direkte relatert til utstyret.

Men i tillegg til dette er andre tjenester også involvert i TPM: teknologisk, kvalitetsservice, design, etc. Alt, på en eller annen måte, kan påvirke effektiviteten til utstyret og bidra til å forbedre effektiviteten. For å eliminere nedetid for utstyr krever TPM deltakelse fra ledere på alle ledelsesnivåer. Hovedfokus i arbeidet er forebygging, som utføres av produksjons- og vedlikeholdspersonell.

• TPMinnebærer en ansvarsfordeling.

Først mellom reparasjons- og produksjonspersonell. En av oppgavene er å danne relasjoner som i moderne gode biltjenester: Sjåføren tar seg selv av bilen sin, og reparasjonspersonalet utfører vedlikehold raskt og effektivt. Han er ikke interessert i at sjåføren besøker ham ofte. Samme ansvarsfordeling forutsettes blant andre tjenester i selskapet.

• Arbeid for forebygging, ikke korrigering.

Til tross for det omfattende settet med verktøy og tilnærminger rettet mot å forbedre effektiviteten til utstyr, er TPM basert på prinsippet om forebygging. Det er ingen hemmelighet at det er bedre å forutsi og forhindre et sammenbrudd eller funksjonsfeil enn å bekjempe det heroisk senere. De fleste av TPM-tilnærmingene og verktøyene er basert på dette prinsippet.

• Organisering av arbeidsplasser (S) - grunnlaget for forbedringer.

Det er ikke for ingenting at alle transformasjoner, i samsvar med de klassiske teoriene om utviklingen av Lean-produksjon, begynner med organisering av jobber. Dette er hovedbetingelsen for å starte en TPM-distribusjon. Metoden for å organisere jobber er beskrevet i detalj i boken "". Der finner du steg-for-steg metoder, spesifikke løsninger og mange eksempler. Den rasjonelle organiseringen av arbeidsplasser gjør det mulig å eliminere de viktigste tapene på arbeidsplassene, inkludert utstyr. Det lar deg stabilisere prosessene. Kvalitet og ytelse blir mer stabil og forutsigbar, slik at ytterligere forbedringer kan gjøres. Det viktigste er at organiseringen av arbeidsplasser involverer og interesserer personalet. Derfor kalles 5S grunnlaget for forbedring.

• TPMer filosofi.

Systemet innebærer dannelsen i organisasjonen: lean-kultur. Under distribusjonen av TPM dannes en sparsommelig holdning til utstyr, tilnærminger til vedlikehold og reparasjon endres. Utstyr er plassert i sentrum, pga det er det som skaper

TRM(Total Production Management) er et system med planlagte handlinger av arbeidere, justeringer, reparatører som et team, rettet mot å maksimere effektiviteten til utstyr gjennom dets forebyggende vedlikehold gjennom hele livssyklusen.

TRM- det er et verktøy for å øke effektiviteten av arbeidet, alt utstyr til bedriften som et enkelt system.

TRM- det er teamarbeid, en slags videreføring av 5S-systemet.

Uten TPM er verken innebygd kvalitet, eller Just-in-Time og dets kanban-verktøy, eller Poka-Yoke-enheter (feilbeskyttelse) mulig, SMED (rask overgang) blir meningsløst.

Hva er TPM?

Formål med TPM- er etableringen av en bedrift som hele tiden streber etter den ultimate og omfattende økningen i effektiviteten til produksjonssystemet.

Midlet for å nå målet er å skape en mekanisme som, direkte dekker arbeidsplasser, er fokusert på å forhindre alle typer tap ("null ulykker", "null havari", "null avslag") gjennom hele produksjonens livssyklus. system.

For å nå målet er alle avdelinger involvert: design, kommersiell, ledelse, men fremfor alt produksjon.

Alt personell er med på å nå målet – fra toppleder til «førstelinje»-medarbeider.

Ønsket om å oppnå "null avfall" realiseres innenfor rammen av aktivitetene til hierarkisk sammenkoblede små grupper, som forener alle ansatte.

Hva kan TPM tilføre en bedrift?

Hensikten med å implementere TPM, som nevnt ovenfor,

Oppnå den ultimate og omfattende effektiviteten til produksjonssystemet. Med andre ord, for å få maksimalt mulig resultat i forhold til produksjonsvolumet (Produksjon - P),

produktkvalitet (Kvalitet - Q),

kostnad (kostnad - C),

leveringstider (Levering - D),

arbeidsplasssikkerhet (Sikkerhet - S) og personalinitiativ (Moral - M) med minimal bruk av menneskelige, materielle og økonomiske ressurser.

Tabell 1 viser gjennomsnittsdata for flere japanske bedrifter - vinnere av TPM-prisen, og karakteriserer både de konkrete resultatene de klarte å oppnå og den immaterielle effekten av implementeringen av dette systemet.

Total Productive Maintenance (TPM) er et av Lean-produksjonsverktøyene som kan brukes til å redusere kostnadene for utstyrsstans på grunn av havari og overdreven vedlikehold. Hovedideen til TPM er å involvere alt personell i bedriften i prosessen med vedlikehold av utstyr, og ikke bare de relevante tjenestene. Suksessen med implementeringen av TPM, så vel som ethvert annet verktøy for lean manufacturing, er relatert til i hvilken grad ideene til metodikken formidles til personalet og blir positivt oppfattet av dem.

Stadier av TPM

Det særegne ved TPM-metodikken er at på grunnlag av den er en jevn og planlagt transformasjon av det eksisterende tjenestesystemet mulig til et mer perfekt. For dette formål er det praktisk å presentere TPM-implementeringsbanen som en sekvens av stadier, som hver forfølger ganske spesifikke mål og, viktigst av alt, gir en veldig håndgripelig effekt.

1. Driftsfeilreparasjon - et forsøk på å forbedre det eksisterende servicesystemet og finne dets svakheter.

2. Vedlikehold basert på prognoser - organisere innsamling av informasjon om utstyrsproblemer og deres påfølgende analyse. Planlegging av forebyggende vedlikehold av utstyr.

3. Korrigerende vedlikehold - forbedring av utstyr under vedlikehold for å eliminere årsakene til systematiske feil.

4. Autonom tjeneste - fordeling av funksjoner for vedlikehold av utstyr mellom drifts- og vedlikeholdspersonell.

5. Kontinuerlig forbedring er et must for ethvert slankt verktøy. Faktisk betyr det involvering av personell i det kontinuerlige søket etter kilder til tap av drift og vedlikehold, samt forslag til metoder for å eliminere dem.

Tabell 1

Materielle resultater	Immateriell effekt
P	Arbeidsproduktivitet verdiskapt	Økning 1,5-2 ganger	Det nåværende vedlikeholdet av utstyr av operatører er i ferd med å bli komplett: de begynner å ta vare på utstyret sitt selv, uten å vente på instruksjoner "ovenfra"
	Antall utilsiktede havarier og ulykker	10-250 ganger reduksjon
	Arbeidsmengde på utstyr	Økning 1,5-2 ganger
Q	Antall ekteskap	Reduser med 10 ganger	2. Ansatte får tillit til at hvis de streber etter å bringe sammenbrudd og skrot til null, vil de kunne oppnå dette
	Antall klager fra forbrukere	4 ganger reduksjon
C	Produksjonskostnad	30 % reduksjon
D	Varelager av ferdigvarer og arbeid under arbeid	50 % reduksjon	3. Ved å rense arbeidsplassen for støv, smuss, oljeflekker, blir det mulig å forvandle den til ugjenkjennelig, slik at den blir lys og ren
	Saker om brudd på leveringsdatoer	Null
S	Yrkesskade som resulterer i fravær	Null
	Miljøforurensning	Null	4. Besøkende skaper et godt inntrykk av bedriften, noe som har en gunstig effekt på antall bestillinger
M	Antall rasjonaliseringsforslag	5-10 ganger forstørrelse

Før bruken av TPM, ble det antatt at planten i sin natur er en "hotbed" av tre "K" (ordene "smuss", "vanskelige forhold", "fare" begynner med denne bokstaven på japansk). Hvilke tap eliminerer det: Tid brukt på feilsøking av maskinvare.

TPM (Total Productive Maintenance) system - Totalt vedlikehold av utstyr

Målet med å implementere TPM er å oppnå den ultimate og omfattende effektiviteten til produksjonssystemet. Med andre ord, få best mulig resultat i form av produksjonsvolum (Produksjon - P), produktkvalitet (Kvalitet - Q), kostnad (Kostnad - C), leveringstid (Levering - D), sikkerhet på arbeidsplassen (Sikkerhet - S) og initiativpersonell (Moral - M) med minimal bruk av menneskelige, materielle og økonomiske ressurser.

Essensen av TPM er å involvere arbeideren i å forbedre effektiviteten av vedlikehold av utstyr. Ikke bare komme og jobbe. Og også tjente, forbedret, skapte forhold for effektivt arbeid. De. Behandle det som om det er din egen bil. Og for å gjøre dette utvider japanerne funksjonene til ansatte, delegerer ansvar til dem, investerer tungt i avansert opplæring og ferdighetsutvikling og forbedrer motivasjonssystemet.

Vekten i dette systemet er på forebygging og tidlig oppdagelse av utstyrsfeil som kan føre til mer alvorlige problemer.

TPM involverer operatører og reparatører som sammen gir forbedret utstyrssikkerhet. Grunnlaget for TPM er planlegging av forebyggende vedlikehold, smøring, rengjøring og generell inspeksjon. Dette sikrer en økning i en slik indikator som den generelle utstyrseffektiviteten (fra engelsk "Overall Equipment Effectiveness" - OEE).

Et særtrekk ved TPM er den trinnvise utrullingen av operatørens selvvedlikeholdssystem (OSMS), som inkluderer 7 trinn:

1. trinn. Renhold og rydding kombinert med sjekking.

Under grundig rengjøring av støv, smuss osv. fra innvendige overflater og rengjøring av hvert hjørne av utstyret, oppdages og korrigeres skjulte defekter, noe som krever restaurering av slitte deler, smøring og stramming av koblinger, som igjen bidrar til å forhindre mulige funksjonsfeil på utstyret.

Hovedmålene for dette stadiet er å bestrebe seg på å fullstendig eliminere akkumulert støv og flekker ved å rengjøre alle utstyrskomponenter grundig, samt å finne skjulte defekter i utstyret, som forurensningskilder, vanskelig tilgjengelig og vanskelig tilgjengelig. rene steder, og for å identifisere avvik fra den ideelle tilstanden som kan føre til ulykker eller defekter, og ta den rette veien for å løse problemene som er funnet.

2. trinn. Iverksette tiltak mot kilder til forurensning, komplekse og vanskelig tilgjengelige steder.

Det er nødvendig å eliminere kildene til støv og smuss, og dermed hindre videre spredning av forurensning, samt lette tilgangen til steder som er vanskelig tilgjengelige og vanskelige å rengjøre, smøre, stramme koblinger og kontrollere, og forsøke å redusere tiden. for disse arbeidene.

3. trinn. Utarbeidelse av midlertidige standarder for rengjøring, smøring, inspeksjon.

Hensikten med dette trinnet er å utvikle midlertidige arbeidsstandarder som er obligatoriske for hver enkelt ansatt slik at rengjøring, smøring, tiltrekking av koblinger og kontroll kan garanteres gjennomført på kort tid.

4. trinn. Generell inspeksjon.

Hovedoppgaven på dette stadiet er å oppnå maksimal effektivitet ved bruk av utstyr. For å gjøre dette må operatøren forstå strukturen, funksjonene og prinsippene for drift av utstyret, sjekke alle komponentene uten unntak gjennom øynene til en "operatør som er i stand til dyktig å betjene og vedlikeholde utstyret", være i stand til å oppdage skjulte feil og bringe utstyret til ønsket tilstand.

5. trinn. egen inspeksjon.

Basert på de midlertidige standardene fastsatt i trinn 3 og 4, utvikles nye standarder for egenvedlikehold som vil forbedre effektiviteten av inspeksjoner, feilforebygging og vedlikehold av utstyr i forsvarlig stand.

Arbeidet som utføres på det 5. trinnet i utplasseringen av selvbetjening er basert på erfaringen fra de foregående trinnene, og involverer gjennomgang av operatørene av de tidligere etablerte midlertidige standardene for rengjøring, smøring, generell inspeksjon i form av:

1) sikre null feil i produserte produkter;

2) å forbedre effektiviteten av inspeksjoner;

3) et balansert forhold mellom verifisering og grunnleggende arbeid;

4) bredere bruk av visuell kontroll.

6. trinn. Standardisering.

På arbeidsplasser (produksjonssteder) legges det opp til orden i forhold til materialer, utstyr, verktøy, måleinstrumenter, apparater for rengjøring og kontroll, transportmidler. Eksisterende normer og registreringer er også inkludert. Det er nødvendig å normalisere (standardisere) og gjenta dem og gjøre alt for å oppnå null tap.

På dette stadiet blir de ulike typene vedlikehold og instrumentkontroll gjennomgått og organisert, slik som fysisk fordeling av takster, data om journaler, anlegg, takster mv.

7. trinn. Selvledelse og selvrealisering.

På dette stadiet, allerede med en viss sikkerhet, basert på resultatene oppnådd ved endringene i driften av utstyr og personell, utføre nøye uavhengig ledelse, d.v.s. handlinger for å forhindre sammenbrudd og forbedre utstyret av hver operatør uavhengig.

Totalt produktivt vedlikehold(TPM) - konseptet med integrert reparasjonsstyring, en analog av filosofien om total kvalitetsstyring TQM (Total Quality Management) i forhold til MRO. TPM innebærer en allianse mellom reparasjons- og produksjonsenheter, hvis mål noen ganger er i konflikt med hverandre. Tilnærmingen innebærer at alle ansatte, inkludert operatører, mekanikere, ledere og ingeniører, er ansvarlige for å holde utstyret i god stand. TPM er et system som gir den perfekte balansen mellom effektiv kapasitetsutnyttelse og vedlikeholdskostnader ved å redusere driftsavbrudd og nedetid, samt øke produktiviteten og forbedre utstyret. TMR inkluderer design, bruk og vedlikehold av produksjonsanlegg.

Funksjonalitet og bruk

Målet med TPM er å gi optimale forhold for drift og bruk av utstyr. TPM-tilnærmingen er et element i begrepet lean manufacturing – «lean manufacturing». Det er faktisk snakk om et system som gir den optimale kombinasjonen av effektiv bruk av produksjonsanlegg og kostnadene ved å holde dem i god stand ved å redusere driftsavbrudd og nedetid (inkludert omstillinger), samt øke produktiviteten og forbedre utstyret. Vekten i dette systemet er på forebygging og tidlig identifisering av utstyrsfeil som kan føre til mer alvorlige problemer, d.v.s. TRM involverer aktiv deltakelse i prosessen med å forbedre bruken av arbeidsutstyr til alle tjenestene til bedriften. Operatører og reparatører deltar i TPM, som har som oppgave å forbedre kvaliteten på utstyret. Grunnlaget for TPM er å planlegge forebyggende vedlikehold og generell inspeksjon. Bruken av TPM gjør det mulig å redusere avslag i emner og ferdige produkter med 3-10 ganger.

Utrullingen av TPM-systemet gir en mulighet til å oppnå en grunnleggende forbedring i følgende grupper av indikatorer:

• Reduser kostnadene med 30 %;
• Reduser antall mangler og reklamasjoner med 10 ganger;
• For å forhindre yrkesskader, som kan føre til fravær fra jobb og overskridelse av aksepterte miljøpåvirkningsstandarder;
• Øk arbeidsproduktiviteten med verdiskapning med 1,5-2 ganger, øk bruken av utstyr med samme mengde og reduser antall sammenbrudd og ulykker med hundrevis av ganger;
• Hvis mulig, eliminer tilfeller av brudd på leveringsdatoer fullstendig og reduser volumet av uferdig produksjon med opptil 50%;
• Å øke initiativet til personalet flere ganger, som måles ved antall rasjonaliseringsforslag fra ansatte.

TPM-distribusjonsveiledning

Som regel er TPM distribuert i åtte retninger, hvorav de fire første er direkte relatert til produksjonssektoren, og de fire andre er relatert til ikke-produktive divisjoner av bedriften.

• Den første er transformasjon av utstyr, implementering av individuelle forbedringer som er rettet mot å forbedre kvaliteten på tjenesten.
• Den andre retningen er "gullstangen", dvs. hovedsaken i TRM-systemet er organisering av uavhengig vedlikehold av utstyr av operatører. Dens betydning ligger i overgangen til nåværende vedlikehold av utstyr personlig av operatøren.
• Den tredje retningen er dannelsen av en planlagt inspeksjon av utstyr, ved å bruke kreftene til tjenesten til sjefsmekanikeren. Dens essens er å skape forutsetninger for den mest effektive driften av utstyr til minimale kostnader ved å kombinere ulike typer tjenester på den beste måten.
• Den fjerde retningen er en garanti for en stabil vekst i de ansattes kvalifikasjoner og ferdigheter, uten hvilken målene til TRM rett og slett ikke vil bli realisert. I dette tilfellet er det kategorisk umulig å stole på ideen om at automatisert utstyr selv produserer produkter, og mesteren overvåker bare arbeidet og sikrer flyten av materialer, dvs. utfører enkle operasjoner som ikke krever spesiell opplæring.
• For det femte - utviklingen av et kontrollsystem for utstyr i den innledende fasen av driften og et system for dannelse av nye produkter. Dette gjør det mulig å kombinere prosessene med å lage et produkt som er lett å lage og brukervennlig utstyr, noe som i stor grad reduserer tiden for nye produksjonslinjer dukker opp og tiden til markedet for nye produkter.
• Den sjette retningen er dannelsen av et servicesystem som tar sikte på å opprettholde produktkvalitet, basert på produksjon av utstyr og opprettholdelse av driftsforholdene, der frigjøring av defekte produkter er utelukket.
• Den syvende retningen er å øke kvaliteten på funksjonen til design-, kommersielle og andre ikke-produksjonsavdelinger, samt hjelpe produksjonsavdelinger med å forbedre ytelsen.
• Åttende - dannelsen av et system som støtter et gunstig miljø og trygge arbeidsforhold.

Utplasseringen av en eller annen retning avhenger av virksomheten som begynner å introdusere TPM-systemer, dvs. den bestemmer uavhengig hvilke retninger og hvordan den vil utvikle seg. Men ifølge eksperter kan en synergistisk effekt og en reduksjon i utplasseringstiden for hele systemet oppnås hvis bevegelsen er synkronisert i alle utvalgte områder. Det er nesten umulig å implementere en slik metode. Til dags dato har TPM-systemet blitt utbredt over hele verden, og har praktisk talt fått status som en internasjonal standard. Imidlertid er det praktisk talt ingen russiske bedrifter som har begynt å utvikle den.