I. OMFANG

I alle tilfeller av bruk av det teknologiske kartet, er det nødvendig å knytte det til de lokale arbeidsforholdene, under hensyntagen til designfunksjonene til belegget, typen base, metoden for å kutte skjøter og betongpleie.

II. PRODUKSJONSPROSESSINSTRUKSJONER

Krav til beredskap for tidligere arbeid

Før arbeidet med montering av sementbetongdekke igangsettes, må det tilrettelegges en sement-jordbunn og anordnes et langsgående og tverrgående dreneringssystem.

Sanden til utjevningslaget bør tas ut og planlegges ut på underlaget og det bør foretas en geodetisk nedbrytning.

For konstruksjon av ekspansjonsfuger tilberedes plater av gran, furu eller lind (grad I og II), som før installasjon: senkes i vann i 24 timer.

Pinner 40-70 cm lange er laget av armeringsstål med en diameter på 20-40 mm.

Arbeidsproduksjonsteknikk (se figur) Forskalingsinstallasjon

Forskalingsplater med en tykkelse på minst 40 mm monteres langs kanten av belegget, merket med knagger av geodetisk utsetting. Forskalingen skal rengjøres før montering.

Langs kanten av belegget, ved skjøtene til forskalingen, er treforinger begravd i sanden, slik at toppen ligger i nivå med beleggets såle. Sanden mellom foringene planlegges og komprimeres, og deretter monteres forskalingsplatene på foringene, de rettes opp i plan og i høyden og festes med stålkrykker eller trepinner.

For å skape et pålitelig stopp på utsiden av forskalingen, helles og stampes en jordrulle med en bredde på minst 20 cm.

For at de øvre kantene på forskalingen skal ha beleggets designmerker, må høyden på platene strengt tatt samsvare med tykkelsen på belegget.

De øvre kantene på forskalingen skal være jevne og glatte. Hodene på krykkene som fester brettene skal plantes under de øvre kantene av forskalingen slik at de ikke forstyrrer fremføringen av malen og den vibrerende avrettingsmassen. Ved skjøtene til forskalingsplatene skal forskjellen i merker ikke være mer enn 2 mm.

Etter den endelige installasjonen av forskalingen bør det utføres kontrollutjevning.

Utjevning og komprimering av utjevningsbanen

Et sandholdig utjevningslag på en sement-jordbase er ordnet ved hjelp av en mal som flyttes manuelt langs forskalingen.

Før malen jevnes sanden med sparkel, og deretter jevnes til slutt med en mal. Ved utlegging av utjevningslaget bør arbeiderne sørge for at det er en 3-5 cm høy sandperle foran malen i hele dens lengde. Etter utjevning komprimeres utjevningslaget med en overflatevibrator.

Sanden til utjevningssjiktanordningen må være våt. Hvis sement-jordbasen ble dekket med sand under installasjonen, kan den brukes til enheten for utjevningslaget.

Teknologisk skjema for enheten av sement-betong fortau ved trafikkutvekslingen ved hjelp av småskala mekanisering:

1 - forskaling; 2 - mal; 3 - overflatevibratorer; 4 - kraftverk; 5 - dyp vibrator; 6 - vibrorail; 7 - bærbar bro; 8 - bærbar markise; 9 - vanntank; 10 - mobilt toalett; 11 — tilhenger for PTR og pantry; 12 - henger for arbeidere

Installasjon av sement-betong fortau, kutte skjøter og fylling av dem med mastikk

Før støping smøres innerkantene av forskalingen med en leire-kalkmørtel og ekspansjonsfugekonstruksjonene monteres.

Ekspansjonsfugekonstruksjoner installeres umiddelbart før plassering av sement-betongblandingen slik at de ikke forstyrrer passasjen til kjøretøy som leverer blandingen.

Avstandene mellom ekspansjonsfugene er tildelt i samsvar med instruksjonene i "Instruksjoner for installasjon av sementbetongdekke av veier" VSN 139-68 / Mintransstroy.

Brettet til ekspansjonsfugestrukturen festes på begge sider med stifter, og deretter legges en sement-betongblanding på begge sider av platen under betongprosessen og utarbeides med dype vibratorer.

Sement-betongblandingen må oppfylle kravene i GOST 8423-63 "Veibetong" og ha et utkast til kjeglen innen 2-3 cm. For å øke bearbeidbarheten til blandingen, bør luft-medbringende og mykgjørende tilsetningsstoffer (abietinharpiks, sulfitt-alkoholdestillasjon) innføres i den under tilberedning.

Sement-betongblandingen leveres i dumper med baklossing og losses direkte på utjevningslaget. Til stedet for lossing serveres biler i revers. Dersom det er mulig å organisere trafikk langs veikanten, benyttes dumper med sidelossing.

Lossestedet for sement-betongblandingen er utpekt ved beregning. Med en dekningsbredde på 4,5 m og en tykkelse på 22 cm, bør ca. 2 kjøretøy av typen ZIL-MMZ-555 losses for hver 3,5 m dekning (forutsatt at ett kjøretøy leverer 1,7 -1,8 m 3 av blandingen).

Skader på utjevningslaget, laget av passasje av bilen, jevnes ut av arbeidere med sparkel. Betongblandingen fordeles over underlaget med spader uten å overføres.

Sement-betongblandingen lagt i flukt med forskalingens overkanter komprimeres med dype og deretter overflatevibratorer. Nær forskalingen og ved ekspansjonsfugene er betongblandingen spesielt nøye bearbeidet med en dypvibrator. For å beskytte vibratorens mace mot brudd, må en begrenser plasseres på den, som ikke lar maceen synke til sement-jordbasen.

På plassene til kompresjonsskjøtene er stifter laget av glatt armeringsstål med en diameter på 18 mm og en lengde på 50 cm nedsenket i betongblandingen.

For nøyaktig plassering av pinnene brukes en mal og en vibrator.

Overflaten på betongdekket er ferdig med en vibrerende avrettingsmasse, hvis profil må samsvare med designprofilen til fortauet.

Overflatene på forskalingen rengjøres fra betongblandingen. Den vibrerende avrettingsmassen flyttes langs betongoverflaten med en hastighet på 0,5-0,8 m/min, mens kantene på den vibrerende avrettingsmassen skal gli langs forskalingens overkanter. Foran den vibrerende avrettingsmassen legger arbeidere til den manglende betongblandingen med spader eller fjerner overskuddet.

Hvis det etter passering av den vibrerende avrettingsmassen oppstår bulker og skall på overflaten av belegget, tilsettes en betongblanding på disse stedene og overflaten av belegget behandles på nytt med en vibrerende avrettingsmasse.

Ved bearbeiding av betongoverflaten ved legging av sømmen, bringes den vibrerende avrettingsmassen nær sømmen, og overføres deretter til den andre siden av sømmen, og betongoverflaten fortsetter å behandles. Til slutt glattes overflaten av belegget på pantebrettet med et rivjern, og deretter med en nylonbørste. Etter at betongen har begynt å stivne, fjernes leggebrettet forsiktig og fugen bearbeides og støpes i samme rekkefølge som trykkfugen.

Etter bearbeiding av betongen med en vibrerende avrettingsmasse, forsegles skjellene med et rivjern, sementmelken fjernes med en nylonbørste og belegget glattes med en langskaftet sparkel.

Jevnheten til belegget kontrolleres med en skinne 3 m lang, som installeres på belegget parallelt med beleggets lengdeakse flere steder. På steder hvor: mellomrom under skinnen overstiger 5 mm, tilsett en sement-betongblanding og gjenta behandlingen med en vibrerende skinne og sparkel.

Den ferdige betongoverflaten behandles ved å flytte nylonbørsten fra aksialsømmen til kanten. Når du arbeider med sparkel og nylonbørster, bør de systematisk rengjøres og vaskes i vann.

Kantene på belegget får en oval form ved å behandle dem med et spesielt rivjern.

Når du behandler overflaten av betong, kantene på belegget og sømmene, er det strengt forbudt å fukte betongen.

For å gjøre det lettere å jobbe på overflaten av betong og sømmer, bruker arbeidere bærbare trebroer.

Kompresjonsfuger legges i nylagt betong. For å gjøre dette, på plasseringene av tverrgående kompresjonsfuger, tidligere merket på forskalingen, trekkes en snor eller en styreskinne installeres og 8 mm tykke innebygde plater senkes ned i betong i vertikal stilling til en dybde på 5-6 cm. Toppen av de innstøpte platene skal stige 4-5 cm over betongoverflaten På begge sider av de innstøpte platene behandles og gnis betongoverflaten med et rivjern slik at kantene på den fremtidige sømmen er på samme nivå.

Etter at betongen begynner å stivne, fjernes de innebygde brettene forsiktig, sømmene behandles med et rivjern og fylles med varm bituminøs mastikk fra en vannkanne.

Den ferdige betongoverflaten er dekket med en mobil markise eller, etter at vannfilmen er borte, med en fuktig burlap. Etter 3-4 timer fjernes burlapen og betongen dekkes med sand med et lag på 6 cm, som konstant fuktes i 20 dager.

Det ferdige området av belegget for tiden for betongherding og pleie er beskyttet av barrierer og advarselsskilt.

Forskalingen fjernes etter 8-24 timer, avhengig av lufttemperaturen. Fjern først tappene, og skille deretter forsiktig forskalingen fra betongen med et brekkjern. Forskalingsplatene fjernes, rengjøres og transporteres til nytt monteringssted, og sidekantene på belegget dekkes med våt sand.

Etter slutten av betongherdingsperioden rengjøres overflaten av belegget for sand, overflødig bituminøs mastikk kuttes av i sømmene med en spesiell spatel, og om nødvendig legges bituminøs mastikk til sømmene.

Grunnleggende kvalitetskrav

Det ferdige sementbetongdekket skal oppfylle følgende krav:

Betongens overflate skal være jevn, uten hulrom, og kantene på belegget og kantene på skjøtene skal ha en oval form. Betong skal være godt gjennomarbeidet, det skal ikke være skall på sideflatene av belegget.

Tillatte avvik fra designmålene er:

på tvers av beleggets bredde ………………………………….. ±5 cm

etter tykkelse …………………………………………………………. ±10 %

langs tverrskråningen……………………………………….. ±0,5 %

Sikkerhetsinstruksjoner

Arbeidstakere som arbeider med vibratorer og vibrerende avrettingsmasser må være opplært i bruk av elektrifisert verktøy og er kjent med sikkerhetsforskriftene.

Alle ledningskabler som forbinder nedtrappingstransformatorer med PES og elektriske vibratorer skal være isolert. Dersom elektrisk kabel er blottlagt eller ødelagt, er vibratorene skadet, arbeiderne skal umiddelbart melde fra til elektriker (TPS-sjåfør).

Advarsels- og gjerdeskilt for å ivareta arbeidssikkerheten bør settes opp på arbeidsplassene.

I kveldsvakten bør arbeidsområdet være godt opplyst.

Under konstruksjonen av sementbetongbelegg er det nødvendig å overholde kravene i følgende forskriftsdokumenter:

1. Byggeregler og forskrifter, del III, avsnitt D, kapittel 5. Veier. Regler for organisering og produksjon av arbeid. Aksept i drift. SNiP Sh-D.5-62. Gosstroyizdat. Lee, 1963.

2. Instruksjoner for installasjon av sement-betong fortau for motorveier, VSN 139-68 / Mintransstroy, Transport, M., 1968. Mintransstroy

3. Sikkerhetsforskrifter for bygging, reparasjon og vedlikehold av motorveier, Transport, M., 1969.

III. INSTRUKSJONER FOR ORGANISERING AV ARBEID

For å utføre et sett med arbeider på installasjon av et sement-betongdekke i et trafikkskjæringspunkt, er det planlagt utskiftbare grep, som følgende arbeid utføres på:

a) forskalingsinstallasjon og utjevningslag;

b) sandkomprimering av utjevningslaget, installasjon og vedlikehold av sementbetongdekket;

c) fjerning av forskalingen og tilbakefylling av beleggets kanter med våt sand.

De nødvendige hjelpematerialene og enhetene er konsentrert på arbeidsstedet: forskalingsplater og pinner for å feste dem, materialer for smøring av forskalingen, ekspansjonsfugedesign og plater for arbeidsskjøter; innstikksskinner og mastikk for støping av skjøter og sand for tildekking av betong, en mobil bro, en markise for tildekking av betong, samt et sett med verktøy og småskala mekaniseringsverktøy (vibrator, vibratorer, maler, etc.).

I nærheten av arbeidsplassen er det vogner for arbeidere å hvile og ly for dårlig vær, en kiste for oppbevaring av verktøy, en vanntank for tekniske formål, tanker med drikkevann, et førstehjelpssett med et sett med essensielle medisiner.

Arbeidet med montering av sementbetongdekker utføres av et integrert team bestående av tre enheter.

Installasjonen av forskalingen og utformingen av utjevningslaget under malen utføres av en kobling av arbeidere som består av:

Betongarbeider 3. kategori - en

Betongarbeidere 2 kategori - 2

En betongarbeider 3 størrelse. og en 2 ganger. forskaling er installert, og den andre betongarbeideren 2 razr. planlegger sanden under mønsteret.

I prosessen med arbeidet tildeler koblingen én betongarbeider. 2 biter for fjerning av forskaling i områder med herdet betong og tilbakefylling av beleggets kanter med sand.

Sandkomprimering av utjevningslaget, betongdekke og fugeskjæring utføres av et team av arbeidere bestående av:

Betongarbeider 4 størrelse - 2

Betongarbeidere 3. kategori - 4

Betongarbeidere 2 kategori - 3

Veiarbeidere 1 kategori - 2

Kraftverksingeniør 4. kategori. - en

Betongarbeider 3. kategori komprimerer det sandete utjevningslaget med en overflatevibrator, jevner det ut etter passasjer av kjøretøy som leverer sement-betongblandingen og fordeler sement-betongblandingen.

Tre betongarbeidere 2 størrelse. motta og distribuere sement-betongblandingen.

Betongarbeider 3. kategori komprimerer sement-betongblandingen med en dyp vibrator.

To betongarbeidere 3 størrelse. (en på hver side av belegget) avslutt betongoverflaten med en vibrerende avrettingsmasse.

To betongarbeidere 4 størrelse. utfør den endelige etterbehandlingen av betongoverflaten, arrangementet av sømmer og etterbehandlingen av kantene på belegget.

Betongpleie utføres av et ledd av arbeidere som består av to veiarbeidere av 1. kategori. Deres oppgaver inkluderer å dekke betongen med en markise eller fuktig burlap, fjerne burlap og fylle betongen med sand.

Kraftverksingeniør 4. kategori. vedlikeholder mobil kraftstasjon og vibratorer.

IV. TIDSPLAN FOR PRODUKSJON AV VERK PÅ ENHETEN AV SEMENTBETONG
4,5 m BREDDE, 22 cm TYKKE BELEGG MED LAV MEKANISERING

V. BEREGNING AV ARBEIDSKOSTNADER FOR ANORDNING AV 248 m 2 SEMENTBETONGBELEGG 4,5 m BREDDE, 22 cm TYKKES MANUELT VED VED LITE MEKANISERING

№ P/n	Kode for normer	Navn på verk	Sammensetningen av lenken	måleenhet	Omfanget av arbeidet	Satsen for lønnskostnader per måleenhet. arbeidstime	Vurder, gni. -politimann.	Antall dugnadstimer for hele arbeidsomfanget	Kostnaden for lønnskostnader for hele arbeidsomfanget, rub.-kop.
	TNIR, s. 2, § T1 -16, № 2	Sement-betong fortauarrangement: legge sandlaget under malen, komprimere det med en vibrator, installere forskaling, installere ekspansjonsfugestrukturer, motta betongblanding med rengjøring av lastebilkarosserier, manuelt fordele betongblandingen, komprimere betongblandingen med vibratorer, etterbehandling av betongoverflaten med en vibrerende skinne, skjæring og etterbehandling av ekspansjonsfuger, etterbehandling av betongoverflaten manuelt, ordne en arbeidssøm, dekke betongoverflaten med bituminøst papir (burlap), tilbakefylling av betongoverflaten med et lag sand 5-6 cm	betongarbeidere: 4 biter - 2 3 biter - 2 2 biter - 3 Veiarbeider 1 bit - en	100 m2	2,48		24-87	114,1	61-68
	ENiR, § 17-32, № 3	Fylling av fuger med mastikk med mastikkpreparering på stedet	Veiarbeider 3 biter - en	100 m søm			4-77		2-39
	Innen	Vedlikehold av kraftverk	Kraftverksingeniør 4 biter - en	arbeidstime			0-62,5		5-00
	Samme	Ytterligere tid brukt på å kjøre krykker inn i sement-jordbasen ved fiksering av forskalingen. Fjerning av forskaling i områder med herdet betong med delvis reparasjon. Tilbakefylling av beleggets kanter med våt sand	betongarbeider 2 biter - en				0-49,3		3-94
		Totalt for 248 m 2						134,4	73-01
		Totalt per 1000 m 2						541,93	294-40

VI. HOVEDTEKNISKE OG ØKONOMISKE INDIKATORER

	Ved beregning (A)	Etter planen (B)	Med hvor mange prosent er indikatoren i henhold til grafen mer (+) eller mindre (-) enn i henhold til beregningen
Arbeidskostnader per 1000 m 2 dekning	67,7	60,5	10,6
Gjennomsnittlig rangering av arbeidere
Gjennomsnittlig dagslønn pr. arbeider, rub.-kop	4-35	4-87	12,0
Produksjon av en arbeider per skift, m 2	14,8	16,5	11,5

VII. MATERIALE OG TEKNISKE RESSURSER

a) Grunnmaterialer og halvfabrikata

Navn	Mark, GOST	måleenhet	Mengde
			per produksjonsenhet (1000 m 2)	for å endre (248 m2)
sementbetongblanding	GOST 8424-63	m 3		55,06
Sekk		m 3
Utforming av ekspansjonsfuger		PCS.
Bituminøs mastikk for fuging		kg		41,9
Plugghetter		PCS
Sand for det underliggende laget	GOST 8736-62	m 3		13,6
Sand for betongpleie	GOST 8736-92			14,9
Kantforskalingsplater				0,57

b) Biler

Navn	merke,	GOST	Mengde
Vanningsmaskin PM-10
12 kW kraftverk

c) Verktøy og inventar

Navn	Mark, GOST	Mengde
Innvendige vibratorer	I-116
Overflatevibratorer	S-413 eller S-414
Vibroslats
Stålkrykker laget av stål med en diameter på 16 mm for feste av forskaling 450 mm lang
Bad for bløtleggingsskinner og vaskeverktøy
mobil bro
Bærbart fortelt 3×4,5 m.
Tilhenger for ingeniører
Tilhenger for arbeidere
3000 l vanntank
Dumper ZIL-MMZ-555		Ved utregning
Spader	GOST 3620-63
Bajonettspader	GOST 3620-63
Slegger	GOST 11401-65
brekkjern	GOST 1405-65
Økser	GOST 1399-56
Hacksager
Bøtter
Vannkanne for å fylle fuger med mastikk
Mastikk varmekjele
rivjern i tre
Strykejern
Nylon, børster
skrapere
metallsparkel
Nivå med et sett med skinner	GOST 11158-65

Det teknologiske kartet ble satt sammen av avdelingen for innføring av avanserte arbeidsmetoder og teknisk regulering i bygging av veier og flyplasser ved Orgtransstroy Institute (utført av ingeniør T.P. Bagirova) basert på materialer fra Kharkov regulatoriske forskningsstasjon /

Den andre utgaven, revidert med omberegning for nye tollsatser. (Omberegning ble gjort av ingeniør A.A. Kholodkova).

Veibanen i Russland og i utlandet er annerledes: i vårt land er motorveier for forskjellige formål laget av asfalt, mens de i Europa og USA hovedsakelig er laget av betong. Dette er den åpenbare forskjellen i kvaliteten deres. I Russland har ikke betongveier blitt utbredt på grunn av deres betydelige kostnader - tross alt vil landets enorme vidder og oppdatering av lerretet koste befolkningen nok en økning i skatter. Det er imidlertid ingen som forbyr huseiere å utstyre parkeringsplasser og verandaer fra slitesterk betong.

Hva er betongveier for?

Bygging av betongveger er hensiktsmessig på steder hvor det ikke er mulighet for hyppige reparasjoner og det er behov for en slitesterk vegbunn. I Russland er det:

• Autodromer;
• Rullebaner og landinger på flyplasser;
• Parkering av biler og annet utstyr;
• Gangstier og fortau i byer;
• Kystveier og fyllinger med høy luftfuktighet og vanneksponering.

Levetiden til en betongplate overstiger levetiden til asfalt opptil 2-3 ganger. Av denne grunn er det tilrådelig å erstatte asfaltbetongdekker som ikke tåler klimatiske forhold med sementbetong overalt, noe som gradvis skjer i USA.

Forskjellen mellom asfalt og betong

Hvorfor er ikke asfaltdekke like slitesterkt som betongdekke? Det handler om de grunnleggende materialene:

• Asfalt er en kompositt av sand, pukk, mineralfyllstoffer, og deres bindemiddel er bituminøse polymerer.
• Betong er en sand- og grusblanding blandet med sement og tilsetningsstoffer.

Hovedforskjellen mellom betong og asfalt er bindemidlet i deres formuleringer. Bitumen, i motsetning til sement, danner ikke en holdbar stein, synker under svak jord under belastning, mykner i solen og overvintrer dårlig. Betong, underlagt teknologien for forberedelse og installasjon, er blottet for disse manglene.

Veibunnen består av flere lag:

1. Underliggende er pukk som drenerer vann fra jorda, og sand som kompenserer for belastningene som kommer ovenfra og under jorda.
2. Armering - dette laget av lavverdig betong som binder sengetøyet.
3. Hovedvegen er et lag med betong.

Ved legging av motorveier med tung trafikk av tunge kjøretøy, må veien være laget av ubelastet og stresset armert betong, hvor forsterkningsburet ikke lar steinen sprekke under vekten av tunge lastebiler.

I privat konstruksjon, så vel som når du organiserer en vei på jord som er mettet med vann eller med et høyt nivå av dem, legges vanntetting for veibanen på en sand- og grusvoll (takmaterialer kan brukes). Laget forhindrer konstant fukting av betong og som et resultat korrosjon av stein og armeringsbur.

Lerretstyper

En betongvei er bra for høyhastighets motorveier med stor trafikk, og for landsbyoppkjørsler. For disse tilfellene, velg forskjellige typer lerret, forskjellig i kvalitet og pris:

• Høykvalitets ettlags fortau for alle typer veier, egnet for legging av topp- og bunnlag;
• Betong for bunnlaget av lerretet er billig - det har lav styrke, det stilles minimale krav til komponentene. Et belegg av slikt materiale kan brukes i arrangementet av tilstøtende territorier med en liten strøm av biler;
• Betong med middels ytelse for tunge og avanserte fortau. Kan legges på veier av bebyggelsesmessig betydning;
• I en egen gruppe kan du gjøre organiseringen av veien med ferdige betongplater.

Fyllingsmaterialer

M400 betong er et universelt materiale for veilegging. Dens styrke er tilstrekkelig til å motstå trykket fra hjulene til biler og lastebiler på urbane og landlige veier.

Grunnlaget for betong er Portland sement, motstandsdyktig mot vann (1 del). Myknere introduseres også i løsningen, som øker hydrofobiteten til belegget og dets styrke. Sammensetningen av arbeidsløsningen inkluderer også:

• Knust stein - 5 deler;
• Sand - 2 deler.

For å støpe veien er det rasjonelt å bestille ferdigbetong fra fabrikken - selv for et lite sted vil du trenge mye mørtel, som må helles raskt, og forhindrer at individuelle partier griper seg.

Dekkedekkematerialer kan variere i egenskaper avhengig av tiltenkt belastning og dekkeforhold.

Krav til kvalitet på betongveger

Når du velger komponenter for forberedelse av veibetong, blir de styrt av SNiP 3.06.03-85 "Veier". Dokumentet regulerer kravene til kvaliteten på det ferdige lerretet:

• Motstand mot mekanisk påkjenning er hovedkravet til vegdekket. For veier med forskjellige formål bestemmes indikatoren individuelt.
• Ingen sprekker i belegget etter legging og under drift. Overholdelse av konstruksjonsteknologien til betongveier og riktig sammensetning av arbeidsløsningen bidrar til å løse problemet.
• Vannbestandighet og kjemikaliebestandighet. Motorveier er plassert under forskjellige forhold for lettelse og jordkvalitet, og i fravær av et organisert dreneringssystem (i tilfelle brudd på konstruksjonsteknologi), samler det seg vann på lerretet, og forverrer kvaliteten.

konkrete krav

Kvaliteten på lerretet bestemmes av de inngående komponentene, som også må gjennomgå et grundig utvalg i samsvar med profilen GOSTs. For eksempel er styrken til pukk, som er i stand til å sikre pålitelig og langsiktig drift av veien, minst 1200 kg/cm 2 . For en pute vil mindre slitesterk pukk på 800-1000 kg / cm 2 duge.

Mobilitet av betongløsning - 2 cm ved testing med kjegle. Et stort antall mineralinneslutninger av forskjellige fraksjoner bidrar til å unngå avvik fra denne parameteren.

Et annet krav til betong er høy bøyestyrke; for dette introduseres myknere i løsningen og lerretet er i tillegg forsterket med forsterkning.

Fordeler og ulemper med betongveier

Sammenlignet med asfaltveier har betongveier en rekke fordeler:

• Høy styrke og stivhet av belegget;
• Motstand mot varme, temperaturendringer;
• Lang levetid uten behov for reparasjon;
• Godt grep på veibanen og bilhjul øker trafikksikkerheten.

Ulempene med veiene er færre, men de er betydelige:

• Høy byggekostnad;
• Behovet for streng overholdelse av teknologi ved utarbeidelse av løsninger og valg av komponenter;
• Behovet for et komplett sett med betongstyrke før veistart.

Betongvegbygging

La oss vurdere i detalj stadiene av bygging av veier fra betong, siden varigheten av levetiden til belegget avhenger av overholdelse av leggingsteknologien.

Jordarbeid er blant de dyreste og mest komplekse. Før de begynner, utarbeides et detaljert prosjekt basert på en geologisk studie av relieffet. Om mulig gjøres vegens leggeplan horisontalt - haugene fjernes, et brett med fjellkomprimering lages inn i utsparingene.

Det fruktbare jordlaget fjernes: for storskala bygging av motorveien helt, for privat legging av tilstøtende områder er 15-20 cm nok.De nedre komprimeres med ruller og vibrasjonsplater med stor vekt. Dette er en av de viktigste stadiene - stivheten og integriteten til belegget under intense dynamiske belastninger avhenger av styrkenivået til basen.

På stadiet av forberedende arbeid med jorda er et dreneringssystem tenkt ut for å drenere grunnvann og regnvann. For å gjøre dette er basen ikke laget i et ideelt plan, men i en liten vinkel på 2-4%. Langs veien kan det utstyres betongrenner eller naturlige skråninger, langs hvilke vann strømmer inn i mottakeren eller i bakken.

Legging av sengetøy

Knust stein og sand helles på den komprimerte jorda. De utfører funksjonen lastkompensator og vannavløp.

Tykkelsen på utfyllingslagene avhenger av type relieff og basenes egenskaper og svinger rundt 20-40 cm Ved legging av langveier mellom sand og grus legges det ofte geotestile - det tillater ikke at fraksjoner blandes og voller utfører sine funksjoner bedre.

På baser med høyt grunnvannsnivå er det rasjonelt å tykne ruinvollen - den vaskes ikke ut og drenerer vannet godt. Sand må legges under lag med betong - det danner en tett pute.

Både sand- og pukklag må komprimeres med rulle eller vibrasjonsgroper for å oppnå høy putestyrke.

For enkelhets skyld er søppellaget noen ganger dekket med en tynn betongmasse på opptil 5 cm tykk, og et vanntettingsark legges på toppen.

Betong er svak for bøyelaster, så bruken av armering er aldri overflødig - valget av sin type avhenger igjen av basens egenskaper. I noen tilfeller kan forsterkning ikke påføres i det hele tatt.

Diameteren på armeringen for betongduken tas kun konstruktivt i henhold til beregningene. Vanligvis er dette stenger fra 10 mm sveiset inn i et nett med en celle fra 150 mm. Forsterkende produkter legges i et betonglag i en høyde på minst 4 cm fra bunnplanet. Det er viktig at nettet er i nedre del av platen, siden det er i den bruddlasten konsentreres og det dannes sprekker.

Den enkleste måten å lage forskaling på er å bruke tykke plater med en seksjon på 50 × 150 mm (valget av høyde avhenger av designlaget til betongbasen og belegget). Også egnet for tykk kryssfiner. Plater og kryssfiner festes med forsterkende knagger fast i bakken fra utsiden av lerretet. Ved legging av stier for fotgjengere og parkeringsplasser for biler, kan forskalingen erstattes av en kantstein som er installert på forberedelsesstadiet for støping.

Betongdekke

Utstøpingen av veien med betong må utføres kontinuerlig, slik at materialene til lerretet blir klargjort umiddelbart i riktig mengde. Det anbefales å bestille betong fra fabrikken; under bygging av store veier installeres midlertidige mobile verksteder for produksjon av mørtel i nærheten av fasilitetene, noe som reduserer leveringskostnadene.

Om nødvendig legges lavkvalitetsbetong (for eksempel M200) på underlaget med tilbakefylling, deretter med M400 etterbehandlingsmørtel med tilsetningsstoffer.

Leggingen av toppbelegget skjer i 2 trinn: først helles et substrat på 30-40 mm, legges et forsterkende nett på det og resten av tykkelsen helles.

Den totale tykkelsen på laget er ca. 12 cm, noen ganger mer eller mindre.

Betong helles i preparat uten avbrudd og overflaten jevnes umiddelbart. Materialet tas opp hele tiden, det jobbes hele døgnet.

Etter legging må betongen komprimeres ved vibrokompresjon. Prosedyren fjerner luftbobler og komprimerer strukturen til det ferdige belegget.

Kutting og tetting av ekspansjonsfuger

Enheten til en betongvei inkluderer å kutte lerretet i segmenter. Dette er mulig, da vil betongen få tilstrekkelig styrke på 50-60% og tåle vekten av en person og skjæreutstyr.

Sømmene er nødvendige for å kompensere for den termiske ekspansjonen som betongsteinen utsettes for i varierende grad. Ved sesongmessige endringer i volumet av plater dannes det ikke sprekker i fortauet.

Saging utføres med et spesialverktøy - skjøting.

Temperaturfuger lages i en avstand bestemt ved beregninger. En av definisjonsformlene er beleggtykkelsen × 30.

For å forhindre at vann trenger inn i platen gjennom sømmene, er de fylt med bitumen-polymer-tetningsmidler.

Pleie og forebygging av betongdekke

For at arbeidet ikke skal gå til spille, kan betongveien ifølge teknologien åpnes for trafikk først etter at betongen har fått fullt styrke, det vil si etter 28 dager.

For å forhindre ødeleggelse av lerretet er det beskyttet av polymerimpregneringer, som danner en vanntett film på overflaten. Riktignok reduserer disse ruheten til veien og dens vedheft til hjulene. Dette er en negativ kvalitet for høyhastighets motorveier, så i de fleste tilfeller blir lerretet stående som det er. Hvis jordforberedelse og leggingsteknologi er observert, kuttes sømmene riktig, ingenting truer integriteten til platene i lang tid.

En annen måte å forebygge og reparere betongveier på er å legge et slitelag. Asfalt påføres betongen, noe som sikrer vedheft av hjulene til belegget, og forlenger levetiden til selve motorveien med flere ganger. I tillegg er reparasjon av asfaltbetongdekke mye billigere.

Når sprekker oppstår, må det iverksettes tiltak for å eliminere dem. For å forsegle små brudd brukes spesielle kitt for å reparere dypere skader - en konkret løsning. I alle tilfeller blir sprekken ryddet og fuktet før innføring av tilslag.

Hvis det oppstår en feil, må du fjerne hele delen av lerretet. Årsaken til slike deformasjoner er utilstrekkelig komprimering av jordbunnen eller vollen.

Betongveier er mye brukt i utlandet. I Russland er denne teknologien ennå ikke så populær. Dette skyldes at det er mye billigere å legge asfalt enn en motorvei i betong. Men med årene blir prisene for disse to veitypene gradvis utjevnet. Betong brukes til bygging av motorveier, flyplasser, broer og mye mer. Materialet legges ved hjelp av spesielle maskiner, fordi det er vanskelig og tidkrevende å gjøre det med egne hender.

Fordeler og ulemper med betongveier

Innstøping har både fordeler og ulemper. Den er overlegen asfaltering på mange måter. Fordelene med slike veier:

• Robust nok og trenger ikke repareres. Betongdekke varer mer enn førti år og trenger ikke hyppige reparasjoner, mens asfalt kan vare maksimalt ti år, og det må repareres hvert år.
• Transport bruker mindre drivstoff. Denne fordelen skyldes det faktum at ved flytting av biler med stor last, blir ikke betongveien deformert, og kjøretøy trenger tjue prosent mindre drivstoff for å bevege seg.
• Motstandsdyktig mot ekstreme værforhold. De er ikke påvirket av kraftig regn eller svært høye (lave) lufttemperaturer.
• Bevaring av økologi. Siden transport bruker mindre drivstoff for bevegelse, forurenses miljøet mindre.
• Økonomisk bruk av naturressurser. Betong er laget av kalkstein, mens asfalt er laget av petroleum.

Ulemper:

• Pris. Prisen på betongdekker er mye høyere enn bruken av asfalt.
• Problematisk reparasjon. Hvis basen blir ubrukelig, må du bytte hele platen.
• Reiseusikkerhet. Når det kommer perioder med regn og mye snø, er utglidning av kjøretøy på slike veier ganske vanlig.

Fortau struktur

Strukturen har tre lag med belegg:

1. Et ekstra lag er jorden, som grunnlag for fremtidens veibunn.
2. Det underliggende laget er grunnlaget for fremtidig legging av betong, forskalingen blir laget.
3. Selve betongdekket, som kan ha ett eller flere lag.

De kan også i tillegg bygge tunneler, veikanter, broer og støtter for dem, etc.

Hvordan påvirker terrenget byggingen?

For en betongvei brukes en rekke teknologier. Hvis en betongrute bygges i et fjellområde, gjentar den lettelsen. Når motorveier bygges, jevnes terrenget ut, og fyller ut mange fordypninger, og avskjærer de forstyrrende åsene. Ganske ofte bygger de broer og utfører tunneler. For at maskinene skal bevege seg i normal hastighet, unngås skarpe svinger og nedkjøringer under konstruksjonen for å unngå ulykker.

Teknologisk prosess for å fylle veien

Leggingen av en betongvei består av en rekke trinn:

1. Grunnlagspreparering. Først av alt må jorda ha en tett struktur. Hvis jordlaget har utilstrekkelig tetthet, vil den betongde delen kollapse. Grunnbelegget skal rulles, mens det gradvis legges til slik at rullingen blir lagdelt. Jorden skal brukes når den er våt. Hvis det ikke er nok fuktighet, bruk vann. Hvis fuktighetsnivået er over normen, bør jordbunnen tørkes ved å løsne, legge til sand eller slagg.
2. Vannuttak. Tilsvarende arbeid utføres både i byområder og på landsbygda. Fjerning av nedbør bidrar til å øke driftstiden og sikre kjøreturen. Vann er en fare på veien for kjøretøy i bevegelse. På grunn av vannsprut blir førerens sikt dårligere, og når temperaturen synker, dukker det opp is på overflaten. For å unngå dette er vegbunnen tiltet, det er mulig å bruke dreneringslag. Mulige steder for akkumulering av vann jevnes med jord. Utenfor byen samler det seg vann i grøfter (en til to og en halv meter brede), som drenerer vann til grøfter, reservoarer og elveleier. I befolkede områder går vann inn i byens kloakk. Enheter som leder vann rengjøres hele tiden slik at de ikke mister gjennomstrømmingen. Hvis vann har sivet inn i jordkulene, er dette en direkte fare for veiene, fordi fortauet etter hvert kan kollapse.
3. Underlagslag. Det innebærer en struktur, hvis tykkelse varierer fra tjue til førti centimeter. Det hindrer fuktighet i å slippe ut og forbedrer også dreneringen. Strølaget forhindrer oppkomsten av hulrom og sprekker. Hvis området er dominert av leire, torvjord som samler vann, blir de avskåret, og legger til store steiner og grus. Det vil si at alt avhenger av jordtypen og klimasonen der arbeidet utføres. Også viktig er geotekstilforingen mellom lagene. Steinmaterialer skal forsterkes med bindemidler. Disse inkluderer sement, slagg blandet med brent kalk, aske. Lagene rulles forsiktig slik at de nederste lagene blir tette.
4. Forskalingssamling. Den er laget av trelast, med tanke på fyllingshøyden (omtrent 100 - 150 millimeter). Når du velger en høyde, ta hensyn til det faktum at det er behov for ribber i kantene, noe som øker styrken. Platene skal ikke være mindre enn femti millimeter tykke. De er dekket med en spesiell løsning, som da vil lette løsgjøring fra betong. Ved tunge komprimeringsmaskiner er forskalingen laget av stål, som ikke deformeres og vil vare lenger. I bunnen har den en såle som øker stabilitetsnivået.

Forskalingsseksjonene er stilt inn og godt sikret slik at de ikke faller fra hverandre når betongen vibreres av tunge asfalteringsmaskiner.

Teknologien for å bruke plater i byggingen av veien

Vegbetongplater.

Produksjonen har en viss sekvens:

1. Temperatursømmer. Seksjoner for helling er atskilt. For å fylle sømmene brukes et materiale som absorberer energi. Det kan enten være mykt tre eller isolerende papp. På en dybde på rundt førti til femti millimeter er det nødvendig å lage vanntetting med et forseglet stoff for å forhindre at rusk eller steiner kommer inn. Hvis dette øyeblikket er savnet, så senere under utvidelsen av platene på grunn av steinene i det øvre laget av sømmen. I et normalt klima bør avstanden mellom sømmene være et sted mellom 20-30 meter. Pålitelighetsnivået for lange plater er omtrent 50%, for korte - omtrent 85%. Styrke er preget av nivået av motstand mot sprekker mellom perioder med reparasjonsarbeid. Spesielle stålstenger "tres" gjennom sideflatene ved hjelp av en spesiell mekanisme. Bredden på de to kjørefeltene varierer mellom 6 og 9 meter. Mellom strimlene er det også laget en krymping - en temperatursøm som forhindrer utseendet av sprekker.
2. Sengelag. Den er dekket med vanntetting, noen ganger fuktet. Betong helles på én gang, raskt (på grunn av den korte brukstiden). Fortynning med vann er forbudt fordi egenskapene til materialet går tapt. Betong bringes til byggeplassen direkte fra fabrikken, hvor den eltes. Når blandingen er losset, kjører spesialmaskiner med kniver opp for å jevne ut området. Alt dette skjer på små områder, hvor hvert lag er utarbeidet godt etter tur, slik at tetthetsnivået blir det samme overalt. Ved armering helles til å begynne med et lag på ca 40 mm. Et gitter går oppå den, og så fylles forskalingen.
3. Stadiet for komprimering av betonglaget. Det brukes en spesiell vibrasjonsmaskin som har en nivellerings- og vibrasjonsstang foran. Plassitetsnivået til belegget bestemmes av en slik karakteristikk som ikke helt flytende tilstand. Når betongen har stivnet litt, drysses den med litt vann for å hindre sprekker. Deretter kommer dekket med sand, burlap og andre materialer for å unngå fordampning.

Betongblandinger må vies nok oppmerksomhet, da deres dårlige kvalitet kan resultere i konstante reparasjoner, som er svært kostbare.

7.1. For betong og mørtel bør Portlandsement av en kvalitet på minst 400 brukes.

7.2. Merket av mosaikkbetong og sement-sandmørtel for belegg må være minst 200.

7.3. For belegg med lyse farger bør det brukes hvit eller bleket grå Portland-sement, og for fargede belegg farget hvit eller bleket Portland-sement med tilsetning av ikke mer enn 15 vekt% alkalibestandig lysbestandig mineralpigment.

7.4. For bleking bør steinpulver av en fraksjon på ikke mer enn 0,15 mm fra hvite eller lette steinmaterialer med en trykkstyrke på minst 20 MPa (200 kgf / cu.cm.) tilsettes vanlig Portland-sement. Mengden tynner bør være 20-40 vekt% sement. Bruk av gips og kalk til bleking av sement er ikke tillatt.

7.5. Størrelsen på pukk og grus for betongbelegg og marmorflis for mosaikkbetongbelegg bør ikke overstige 15 mm og 0,6 av beleggtykkelsen.

7.6. For mosaikkbelegg bør det brukes fraksjonerte marmorspon i et volumforhold på henholdsvis 1:1:1, fraksjoner på 2,5-5 mm, 5-10 mm og 10-15 mm.

7.7. Pukk, grus og marmorflis må styrkemessig oppfylle kravene gitt i Tabell. en.

Tabell 1

7.8. For alkalibestandig betong- og sement-sandbelegg bør det brukes pukk, grus og sand fra tett kalkstein (serpentinitter, porfyritt, kalkstein, dolomitt) eller magmatiske bergarter (diabaser, granitter osv.) eller basisk masovnslagg. Bruk av ren kvartssand er tillatt.

7.9. Prøver av materialer som brukes til alkalibestandige belegg må tåle minst 15 sykluser med vekselvis metning med en løsning av natriumsulfat og påfølgende tørking uten å se tegn på ødeleggelse. Tester bør utføres i samsvar med GOST 8267-93.

7.10. Forbruket av sement (uavhengig av merke) for betong av alkalibestandige belegg må være minst 500 kg / m3, og for mørtel - minst 600 kg / m3.

7.11. For gnistfrie betong-, mosaikk- og sement-sandbelegg bør det brukes pukk og sand, tilberedt av rene steinmaterialer av kalkstein, marmor etc., som ikke danner gnister når de treffes av stål- eller steingjenstander. Fraværet av gnister må verifiseres ved å teste betong (mørtler) og deres tilslag på en standard slipeskive.

7.12. Forbruket av store tilslag (pukk, grus, marmorflis) for alle typer betong skal være minst 0,8 kubikkmeter. per 1 kubikkmeter betong og sand - innenfor 1,1-1,3 av volumet av hulrom i grovt tilslag.

7.13. Betong og mørtel skal legges på en fuktig, men uten opphopning av vann, base i strimler (seksjoner) begrenset av beacon rails (trestenger, valset metall, etc.)

7.14. Leggingen av stripene utføres gjennom en. Ved støping av mellomlister brukes tidligere betong som føring og forskaling.

Bredden på stripene velges under hensyntagen til de tekniske egenskapene til utstyret som brukes og avstanden mellom søylene i bygningen.

7.15 . I belegget utført uten vakuum, bør komprimering utføres med vibrerende avrettingsmasser til betongen eller mørtelen slutter å bevege seg og fuktighet vises jevnt på overflaten.

Overflateutjevning bør fullføres før betongen eller mørtelen begynner å stivne.

7.16 Støvsuging av betong bør utføres i henhold til paragrafene. 3.6 og 3.7 i anbefalingene.

7.17. Den første utjevningen av den støvsugede betongen bør utføres med en maskin utstyrt med en utjevningsskive umiddelbart etter at blandingen er støvsuget. Den siste utjevningen bør gjøres av en maskin med en padleutjevningsanordning 3-4 timer etter den første.

7.18. Anordningen til det herdede topplaget kan utføres på belegget laget både på vanlig måte og ved bruk av vakuum.

Arbeidet med å herde overflaten bør begynne når betongen når styrken som den tåler vekten til en person.

Før tørrblandingen påføres, må betongen glattes for å myke opp skorpen som dannes på overflaten. Etter utseendet av fuktighet på den glatte overflaten av betongen, er det nødvendig å påføre en herdende blanding på betongen manuelt eller ved hjelp av en mekanisk fordeler.

Påføringen av herdeblandingen bør utføres i 2-3 doser. I 1. mottak påføres 2/3 av den totale mengden av blandingen. Blandingen må være helt jevnt mettet med fuktighet sugd fra betongen, bedømt av den jevne mørkningen av fargen på blandingen. Tilsetning av vann til den herdende blandingen er forbudt.

Utjevningen av overflaten utføres av en maskin med en skive, hvis kanter må ha en flat posisjon for å unngå dannelse av bobler og skjell. Områder som ikke kan sparkles med maskin, må sparkles for hånd. Etter påføring av den gjenværende blandingen gjentas utjevningen.

Den endelige behandlingen av den herdede overflaten bør gjøres av en maskin med kniver.

Ved konstruksjon av betongbelegg ved bruk av vakuum påføres herdningsblandingen direkte på den støvsugede og glatte betongoverflaten.

7.20. For gulvbelegg av herdet betong utført på tradisjonell måte, anbefales betong med følgende sammensetninger, wt. timer:
- betongklasse B30 (400 kgf/sq.cm.)
- sement M400 -1,0
- knust stein opptil 20 mm -1,7
- sand -1,0

ved hjelp av vakuum:
- betongklasse B22.5 (300 kgf / kvm)
- sement M400 -1,0
- knust stein opptil 20 mm -2,4
- sand -1,4
- i / ved -0,4-0,42 (med tanke på vannet i tilsetningsstoffene)

For å forbedre sprekkmotstanden til belegget i betongblandinger, er det tilrådelig å introdusere en vandig gummidispersjon (TU 33.108.004-82) i en mengde på 15% av sementmassen.

Vannmengden bør spesifiseres på prøvepartier slik at mobiliteten til betongblandingen, målt ved trekk av en standardkjegle, er 10-12 cm.

7.21. For fremstilling av tørre herdeblandinger, hvis sammensetning er valgt ved laboratoriemetoden, brukes følgende:
- sementkvalitet ikke lavere enn 400;
- metallholdig materiale eller steinmaterialer (granitt, knust grus, kvarts).

7.22. Flerfargede mosaikkbelegg bør ordnes med skilleårer laget av metall, glass eller polymermaterialer.

På steder der beleggene grenser til søyler og pilastre, bør det monteres årer eller avstandsstykker av takmateriale.

7.23. Sliping av belegg bør utføres til maksimal eksponering av tilslaget når betongen når styrke, noe som utelukker muligheten for flising av tilslaget.

7.24. For å lette sliping, fukt betongoverflaten med vann med tilsetning av overflateaktive stoffer. Den fuktede væsken skal dekke overflaten som skal behandles i et tynt lag.

7.25. Med en spesiell indikasjon i prosjektet bør polering av mosaikkbelegget utføres.

7.26. Før støping gjenopptas, må den herdede vertikale kanten av den tidligere plasserte betongen renses for smuss og støv og vaskes med vann. På steder med arbeidssømmer bør komprimering og utjevning av betong (mørtel) utføres til sømmen blir usynlig.

7.27. Betong, sement-sand og mosaikk-betong fortau skal oppbevares i fuktige forhold (våt sagflis, p/e-film, etc.) i 14 dager etter installasjon.

7.28. Fotlister på steder hvor gulvet grenser til vegger, skillevegger, søyler o.l. bør utføres etter slutten av fuktingen.

→ Byggkvalitetskontroll

Polyvinylacetat-sement-betong belegg

Polyvinylacetat-sement-betongbelegg er laget av en blanding av pukk, sand, sement, polyvinylacetatemulsjon og vann, og, hvis det er angitt i prosjektet, også fargepigmenter. Denne typen gulv består av flere filmer av polyvinylacetatmastikk, hver 1-1,5 mm tykk, påført en godt forberedt base. Polyvinylacetatbelegg er høyfaste, slitesterke, saktebrennende, har god vedheft til alle typer underlag og er av typen varme og elastiske gulv. Enheten av polyvinylacetatgulv er ikke tillatt i rom med rikelig eller. langvarig hydrering, da de er litt vannavstøtende. For å øke vannmotstanden kan gulv belegges en eller to ganger med høyfast lakk nr. 170, 52 eller 4-c. Basene for polyvinylacetatbelegg må være stive, så de er laget av betong, sementmørtel eller xylolitt. Luftfuktighet. betongbase eller sementmasse før påføring mastikk bør ikke overstige 6%, xylolitt-15%; styrken til betong og xylolitt må være minst 50 kg / cm2, lettbetongplater - 150, gipsbetong - 75 kg / cm2. Før du påfører polyvinylacetatmastikk, er det nødvendig å akseptere basene som er forberedt for bulkbelegget. Polyvinylacetat-mastikk fremstilles av en blanding av polyvinylacetatemulsjon, pulverisert fyllstoff, pigmenter og vann. Det er forbudt å bruke en grøtlignende emulsjon med harpiksholdige korn som eksfolieres fra vann for produksjon av belegg. Emulsjonen kan lagres i hermetisk lukkede beholdere ved temperaturer fra 0 til +40 ° C i ikke mer enn ett år. Dette må tas i betraktning ved aksept for bygging. Emulsjonen lagret ved negative temperaturer, uavhengig av holdbarhet, avvises. Som pulveriserte fyllstoffer brukes marshalitt eller finmalte lyse steinmaterialer med en trykkstyrke på minst 400 kg / cm2 (kvartssand, lys granitt, marmor, etc.) og en kornstørrelse på ikke mer enn 0,15 mm. Det pulveriserte fyllstoffet må være ensartet i fargen for gitt arbeidsomfang, lufttørt, med et fuktighetsinnhold på ikke mer enn 3 %. uten klumper, leire, organiske og andre urenheter. Støvete materialer må oppbevares på et tørt sted. Pigmenter som brukes til mastikk skal være finmalt, syrefast og lysbestandig (oker, rødt bly, mumie). Før bruk må de males med tilsetning av en liten mengde vann, noe som sikrer jevn fordeling i mastikken og garanterer fullstendig mot dannelse av tørre klumper. Fargen på belegget velges i henhold til standardene visuelt, evaluert i dagslys i henhold til herdede tørre prøver (sement-sandfliser-standarder 20X30 cm i størrelse). Farging skal avtales med kunde og arkitekttilsyn. Alle synkende uregelmessigheter, sprekker og jettegryter i basen sparkles med polyvinylacetatmastikk med en sammensetning på 1:3 (polyvinylacetatemulsjon, støvlignende fyllstoff) uten tilsetning av fargestoff og vann, og tuberklene males ned med karborundum eller en elektrisk kvern. Ved tilberedning av mastikken kontrolleres vektsammensetningen, mengden tilsatt vann, viskositeten (90-100 s, målt med et 133-4 viskosimeter) og bevegelsens varighet (minst 5 minutter). Den tilberedte mastikken filtreres gjennom en sil med en maskestørrelse på 0,5 mm. Deretter, etter å ha satt seg i 15-20 minutter, fjernes det flytende skummet fra overflaten av mastikken, og mastikken lastes inn i tanken til sprøyteapparatet. Tanken har konisk bunn, og mastikkuttaksrøret må nå kjeglen slik at skum ikke kommer inn i dysen. Sprøyting utføres med en dyse-dyse eller pistol. Sprayenheter har ekstra dyser for å erstatte tilstoppede. Den forberedte mastikken skal brukes i 5-6 timer ved lufttemperatur: 10-15 °C og om 2-3 timer ved 20-25 °C. Fortynning av fortykket mastikk med vann eller polyvinylacetatemulsjon er forbudt. Det er nødvendig å kontrollere at tankene til sprøyteenhetene vaskes med vann før du fyller på en ny, nylaget mastikk. Herdetiden for belegg laget av polyvinylacetatmastikk er 4-5 timer for kittkonsistens og 3-4 timer for topplaget. Det andre laget anbefales å påføres en dag etter det første, og før det må overflaten fjernes grundig. Lag skal påføres i striper 1-1,25 m brede mot utgangsdør. Å gå på uherdet mastikk eller legge løpebrett og andre innretninger på den er ikke tillatt. Under en pause i arbeidet er gulvarealet inngjerdet med lameller eller strimler av kryssfiner. Når arbeidet gjenopptas, dekkes kanten av det tidligere lagte laget med lameller for å beskytte mot frisk spray og fortsett å påføre mastikk på det tilstøtende gulvområdet. Det er nødvendig å kontrollere at herdingen av det påførte laget skjer uten at fuktighet og støv kommer på gulvet; rommet skal ventileres uten å skape trekk. I stuer gnis vanligvis mastikkgulv med fargeløs voksparkettmastikk. Vasking av polyvinylacetatgulv med vann er ikke tillatt. Ved aksept av polyvinylacetatgulv for drift er de underlagt samme krav som for parkett.