В настоящее время производство МДФ и мебели из этого материала на территории России занимает вторую позицию по прибыльности после строительных услуг. Конечно, этот факт не гарантирует, что любая открывшаяся фирма достигнет немыслимых успехов, однако при правильном отношении к ведению дел можно будет получать стабильную прибыль.

Практически в каждом городе предлагают свои услуги многочисленные компании, изготавливающие мебель на заказ. Всем им нужны материалы для создания востребованной продукции. Вот почему производство ДВП и ДСП, ЛДСП и МДФ будет пользоваться спросом.

Бизнес-идея для начинающих

Если рассмотреть, из чего в большинстве своем производится современная мебель, то можно заметить, что наиболее популярный материал – ЛДСП. Ламинированные плиты производить, конечно, выгодно, но в этом сегменте наблюдается столь жесткая конкуренция, что начинающим предпринимателям рекомендуется обратить внимание на другой вариант развития бизнеса.

Так, производство МДФ тоже может оказаться весьма выгодным. Этот материал находится на третьем по распространенности месте после ЛДСП (вторую позицию занимает ДВП). Он представляет собой древесноволокнистую плиту средней плотности. Русский вариант аббревиатуры произошел от английского «medium density fiberboard».

Выгодно то, что производство МДФ-плиты позволит удовлетворять потребности не только мебельщиков, но и строителей. Последние используют этот материал для отделки стен и полов. Производство МДФ было освоено в России в девяностых годах прошлого века. Однако до сих пор древесноволокнистые плиты выпускаются не в тех объемах, как, например, ДСП, а потребность в них все увеличивается.

Особенности технологии и оборудования для производство МДФ

Для изготовления плит требуется получить сырье из древесины. При этом используется лес-кругляк. Сорт материала роли не играет. При помощи окорочного станка с бревен снимается кора. Для закупки нового оборудования необходимо иметь не менее миллиона рублей. Если есть возможность приобрести станок в хорошем состоянии, но бывший в употреблении, ваш кошелек «похудеет» примерно на восемьсот тысяч.

Продолжение процесса

На втором этапе бревна разрубаются в технологическую щепу. С этим справляется рубительная машина. Средняя стоимость такого агрегата находится в районе ста пятидесяти тысяч. Без двух агрегатов не обойтись, чтобы обеспечивать загрузкой всю производственную линию.

Получившуюся щепу необходимо промыть для удаления всей грязи и нагреть паром, после чего она измельчается в специальном приборе – дефибраторе. Именно с его помощью происходит процесс превращения технической щепы в древесные волокна. На покупку дефибратора (рафинера) уйдет от трехсот тысяч до миллиона рублей.

В получившуюся волокнистую массу необходимо добавить специальные смолы и вещества. После этого влажность продукта снижается до восьми процентов. Для этого он помещается в сушилку (такой агрегат стоит в районе двух миллионов рублей). После этого измельченную и просушенную древесную массу необходимо пропустить через воздушный сепаратор.

С помощью этого прибора происходит процесс отделения крупных волокон, которые не подходят для производства качественной плиты MDF. Остальное отправляется в формующий станок (стоимость – немногим более двухсот тысяч рублей), а затем под пресс. Вначале производится первичное прессование для удаления воздуха из волокон. После этого плиты оказываются под основным прессом, где, благодаря горячему прессованию, они превращаются в полноценные изделия. Такой агрегат обойдется примерно в восемьсот тысяч.

Финальное прессование производится в три этапа. На первом формируется поверхность плиты при давлении в 350 МПа и температуре в 220 градусов по Цельсию. На втором производится прогревание внутренней части материала, при этом температура и давление снижаются. На третьем плите придается необходимая толщина. Затем она в виде ленты поступает на пилу, где и разрезается. После этого необходимо оставить плиты минимум на полчаса, чтобы они окончательно остыли.

Для того чтобы исключить дефекты, остывший материал подвергается шлифовке. Для этого понадобится плоскошлифовальный станок (стоит от восьмидесяти до трехсот тысяч).

Декоративная щепа

Производство красивой цветной мульчи может стать отличным вариантом развития собственного дела. Тем не менее не все начинающие предприниматели видят смысл в этом бизнесе. Причиной тому является недостаток сведений о подобной продукции. Давайте восполним информационный пробел.

Сферы применения

С помощью декоративной щепы можно обеспечить надежную защиту корней растений от температурных перепадов и от загнивания плодов. Она используется для предотвращения пересыхания почвы и появления сорняков. Кроме того, мульча обладает прекрасными декоративными свойствами.

Все качества этого продукта уже давно и по достоинству оценили жители стран Запада. Можно с уверенностью утверждать, что производство щепы станет прибыльным делом и в России. Кроме того, это еще и прекрасный вариант утилизации отходов деревообработки.

Примечателен тот факт, что нижний слой мульчи имеет свойство улучшать качество почвы, поскольку он гниет. Следовательно, будет наблюдаться постоянный спрос на этот продукт, поскольку его нужно подсыпать к уже имеющемуся для поддержания определенного уровня насыпа.

С чего начать?

Естественно, для запуска производства необходимо запастись материалом. Рассмотрим, каким образом можно получить щепу:

Приобрести специально предназначенное для этого оборудование, однако это не самый дешевый вариант, поскольку необходимо иметь как минимум шестьдесят тысяч долларов;

Купить станки, стругающие дерево с образованием мульчи;

Договориться о сборе материала на мебельном или лесозаготовительном предприятии.

Итак, у вас есть достаточное количество подходящей мульчи. На завершающей стадии материал окрашивается в разные цвета. Для этого декоративную щепу необходимо поместить в емкость, туда же залить колер, морилку или любое другое подходящее средство. Учитывайте, что щепа при этом постоянно поднимается на поверхность, поэтому ее нужно хорошо перемешивать. По завершении процесса масса достается и просушивается. Одного кубометра материала будет достаточно для того, чтобы покрыть поверхность площадью в десять квадратных метров слоем в один миллиметр толщиной.

Еще один перспективный вариант

Каждый, кто сталкивался со строительством, знает, что кирпич является дорогостоящим материалом. В настоящее время наблюдается тенденция к его удорожанию по причине высокой энергозатратности производства. На сегодняшний день имеется достойная альтернатива данному материалу. Это опилкобетонные блоки. Они обладают прекрасными физико-химическими и экологическими свойствами, что позволяет им занимать достойное место среди ставших уже традиционными строительных материалов.

Информация к размышлению

Рассматриваемый материал выгодно отличается от шлакоблоков и кирпича полезными свойствами древесины. Кроме того, он дешевле. Так, бетонный блок из отсева и песка обойдется примерно в двадцать три рубля, а опилкобетонный – на три-четыре рубля меньше. Последний способен заменить семь кирпичей общей стоимостью в 35-49 рублей.

На основе представленных выше цифр можно сделать вывод о том, что себестоимость стены из опилкобетонных блоков в два с половиной раза ниже кирпичной. Единственным минусом является повышенное водопоглощение рассматриваемого материала – 12% (у кирпича этот показатель колеблется в районе 4%).

Решением проблемы может стать организация пароизоляционной системы. Для этого необходимо между стеной и наружной (иногда и внутренней) отделкой уложить специальную пленку, а затем оштукатурить поверхность. Таким образом, становятся намного более долговечными плиты из опилкобетона.

Бизнес-план производственного процесса должен включать расходы на закупку необходимого оборудования. Так, невозможно будет обойтись без растворомешалок и вибропрессующих станков (к примеру, СМ-178). В зависимости от выбранного оборудования, понадобится от ста шести до шестисот квадратных метров свободной площади.

Заключение

Производство МДФ-плит, декоративной щепы и плит из опилкобетона может стать прибыльным делом. Главное – серьезно отнестись ко всем этапам производственного процесса – спрос на качественную продукцию всегда высок.

С развитием технологий на рынке появляется все больше строительных и отделочных материалов. В конце прошлого века у нас появился MDF. Есть плиты МДФ, которые используют в строительных работах, есть отделочные панели, которыми можно отделывать стены/потолки или делать мебель.

Что такое МДФ и метод его изготовления

МДФ на нашем рынке появился в последние годы прошлого века, а изобрели его в США в конце 60-х годов 20 столетия. Понять, что такое МДФ можно, если перевести его англоязычное название — MDF — Medium Density Fibreboard. На русский это переводится как «древесноволокнистая плита средней плотности». То есть, образовалось русскоязычное название при помощи транслитерации — вместо латинских букв поставили аналогичные русские. Обычное, для нашего языка, явление.

МДФ — древесно-волокнистая плита средней плотности

Процесс изготовления

Изготавливается МДФ из древесины, размолотой до состояния очень мелкой щепы, практически — до состояния волокон. Используются, в основном, отходы деревообработки, так что выпуск этого материала вреда лесам не наносит.

Перемолотую древесину очищают от песка и других посторонних вкраплений, промывают, сушат. Подготовленную массу нагревают, формируют из нее ленту требуемой ширины, после чего прессуют. Под давлением из нагретых древесных волокон выделяется натуральное связующее вещество — лигнин. Именно он и является связующим в этом материале. Окончательную форму изделиям предают в финишном прессе, который выдавливает остатки воздуха из массы, формируя однородную структуру МДФ.

После прессовки остывший материал подают на шлифовку, где с MDF удаляют изъяны, имеющиеся на поверхности, доводят материал до требуемой толщины.

Не все породы древесины дают достаточное количество связующего. Тогда добавляют аналогичный, ранее выделенный, лигнин или другое натуральное связующее. Из всех листовых древесных материалов МДФ считается самым безопасным, так как связующее — натуральное, а эмиссия формальдегида сравнима с показателями древесины (класс эмиссии F1, то есть разрешено использование для изготовления мебели для детских и лечебных учреждений).

При производстве древесно-волокнистым плитам можно придать специальные свойства. В основном влагостойкость добавки повышают влагостойкость и снижают горючесть.

Внешний вид и формы выпуска

В «чистом» виде материал имеет серовато-коричневый цвет, на спиле однородная плотна масса. Точный оттенок зависит от типа размолотой древесины и количества коры. В таком виде материал используется как листовой строительный — для возведения легких перегородок, выравнивания стен.

Поверхность МДФ может быть «облагорожена». Ее можно покрасить, заламинировать пленкой ПВХ, оклеить шпоном или пластиком. Это дает довольно большое число вариантов оформления, что используется в мебельной промышленности, в производстве отделочных материалов.

Технология производства позволяет формировать изделия различной формы, толщины, размера. При финишном прессовании можно формировать определенный рельеф, что используют при производстве мебели, дверей. Также из МДФ делают отделочные материалы — плиты, панели. Делают из него плинтуса, наличники, другой погонаж. Все эти материалы можно использовать для внутренней отделки помещений.

Структура МДФ — мелковолокнистая, при фрезеровке образуется пыль, что позволяет изготавливать резные изделия. Это используется при изготовлении резных декоративных элементов — панелей, декоративных решеток, фигурных мебельных фасадов.

МДФ или ДСП — что лучше?

Появившись на рынке, МДФ создал конкуренцию . Этому способствовали его свойства:

Все это и обусловило растущую популярность материала. Даже несмотря на то, что МДФ дороже ДСП. В некоторой степени MDF даже составил конкуренцию древесине. Например, все чаще используются плинтуса, наличники из МДФ, отделочные панели. Обусловлено это во-первых, более низкой стоимостью, во-вторых, большей практичностью. За древесиной требуется регулярный уход — покраска, лакировка. МДФ особого ухода не требует. Его просто протирают влажной тряпкой, при необходимости используя жидкое моющее средство.

Плиты МДФ

Технология изготовления плиты МДФ позволяет варьировать плотность в широких пределах: минимальный показатель — 760-780 кг/м 3 , максимальный — 1100 кг/м 3 и даже выше. Материал с меньшей плотностью используется там, где нагрузка по истиранию невысока: в мебельной промышленности, для отделки стен и потолка.

Плиты МДФ повышенной плотности применяют для отделки пола. Материал этой категории имеет высокую стойкость к истиранию: в полтора раза выше чем у дуба (дуб — 6,9, MDF — 10-11). Если добавить, что коэффициент коробления по диагонали составляет всего 1,2 мм на каждый метр диагонали (у фанеры 15 мм), становится понятна любовь мебельщиков и отделочников к этому материалу.

Размеры и допуски

Одна из самых популярных форм выпуска — плиты разной толщины и формата. Их можно найти с такими параметрами:

С плитами МДФ удобно работать, так как этот материал имеет очень маленькие допуски по отклонениям от размеров:

• разница в толщине не может превышать 0,2 мм (у фанеры 0,5-2,5 мм);
• длина может отличаться не более чем на 5 мм;
• разбег по ширине не может быть больше 2 мм.

При стыковке двух листов разница по толщине или размерам получается очень небольшой или ее нет совсем. Потому отделка МДФ листами или панелями продвигается быстро.

Виды отделки поверхности листового материала

Плиты МДФ выпускаются с разными типами обработки поверхности:

Если говорить о строительстве и ремонте, то используют в них шлифованные плиты MDF. При выравнивании стен или установке легких перегородок, при выравнивании пола и потолка. Вот примерная их область применения.

Монтаж на каркас

Если поверхность стен или потолка неровная (отклонения больше 1 см), способ монтажа листового МДФ такой же как и у гипсокартона — на каркас. Каркас обычно собирают из деревянных брусков, но никто не запрещает ставить профили под гипсокартон. Сечение брусков подбирают исходя из неровностей стены — они должны компенсировать все перепад высоты. Скорее всего, вам понадобятся бруски 20*30 мм или что-то около того. Их набивают горизонтально с шагом 40 см. При таком шаге стыки листов (они есть, если высота потолка выше чем 280 см) приходятся на планку.

Под монтаж листовых панелей из того же бруса устанавливают вертикальные перемычки. Их ставят с шагом:

• 54. 3 см — для листов шириной 2170 мм;
• 42,3 см или 63,5 см для ширины 1270 мм.

Шаг установки вертикальных перемычек зависит от толщины выбранного материала. Для тонких листов (3-4 мм) он должен быть меньше, для толстых (5-6 мм) можно сделать больше.

К собранному каркасу крепятся листы/плиты МДФ. Особенность (по сравнению с гипсокартоном) в том, что для скрытого крепления надо под крепеж просверлить отверстия. Иначе в плотную плиту крепеж не пойдет. Чтобы шляпки не торчали над поверхностью, под них отверстие расширяют, используя сверло большего диаметра.

После установки саморезов на поверхности остаются отверстия. Их заделывают шпаклевкой. Если далее предполагается шпаклевка стен, действуют как при — сначала шпаклевкой заделывают отверстия, сразу снимая шпателем излишки. После высыхания проходят места шпаклевки наждачной бумагой с тонким зерном — чтобы окончательно избавиться от возможных неровностей. Затем, обеспылив поверхность, приступают к шпаклеванию стен.

Установка на клей

Если стены ровные, можно монтировать плиты МДФ без каркаса — на клей. Можно использовать жидкие гвозди или состав типа СМ-11. Порядок работы такой:

Чтобы в процессе монтажа лист никуда не сдвинулся, можно по углам сделать отверстия и, после выравнивания, зафиксировать лист. Даже если саморез будет держаться только в штукатурке, это поможет, так как требуется только на начальной стадии — пока клей не начнет твердеть.

Этот способ кажется более простым и затрат меньше (за счет отсутствия каркаса), но выравнивать громоздкие плиты МДФ совсем непросто. Лучше попробовать на небольшом участке стены. Дело еще в том, что разобрать установленное невозможно. Только если разрушить обшивку полностью. Так что стоит подумать, какой из способов лучше.

Монтаж листового МДФ на пол

Для укладки на пол выбирают влагостойкие плиты MDF большой плотности (от 900 кг/м 3 и выше). Толщина листа — от 5 мм при укладке на черновой пол и от 10 мм при монтаже на лаги. В данном случае способ монтажа похож на выравнивание пола при помощи фанеры, только зазоры меньше, так как изменяет свои параметры древесная плита намного меньше фанеры. В остальном правила аналогичны:

После шлифовки шпаклевки поверхность пола из плит МДФ готова под покраску. Если сделать все аккуратно, получается идеально ровный пол. Это основание можно использовать и как основу под гибкие отделочные материалы или под ламинат.

Отделочные панели МДФ

Мелкодисперсионные прессованные плиты служат основной для производства декоративных отделочных панелей. Лицевую поверхность оклеивают бумагой. Это самый дешевый вариант. Чуть более дорогие ламинируют пленкой ПВХ. Есть еще панели, оклеенные шпоном. Это — более дорогой материал. Еще встречаются варианты с пластиком, но уже совсем редко.

Панель МДФ с объемным изображением — 3D

Декоративными панелями МДФ чаще всего обшивают стены, иногда — потолок. Такой способ отделки позволяет сэкономить время: поверхность и выравниваются, и сразу принимают окончательный вид, так как дополнительная отделка не требуется.

Виды декоративных панелей MDF

Речь пойдет не расцветке и оттенках, а о форме впуска и типе декоративной поверхности. По форме отделочные панели из прессованных древесных волокон бывают:

При выборе панелей МДФ обращайте внимание на тип отделки. Самый дешевый материал покрыт бумагой, поверх которой нанесен тонкий слой защитного покрытия. Понятное дело, что такая поверхность быстро царапается, протирать ее можно только и исключительно мягкой чуть влажной тканью. Нельзя использовать даже шершавую губку, иначе, образуются светлые пятна. Такие панели МДФ хороши для отделки потолка — там механической нагрузки нет совсем. Если устанавливать их на стены, лучше сразу покрыть двумя слоями лака. Тип поверхности выбираете сами — глянец, полуглянец, матовый, полуматовый… Важно, чтобы пленка была прочной.

Более дорогие — с ПВХ и шпоном — дополнительной отделки не требуют, но по цене раза в 2-3 дороже. Если бюджет ограничен, описанный выше вариант неплох.

Способы монтажа

Монтируются панели МДФ либо на каркас, либо непосредственно на стену, при помощи клея.Технология описана в предыдущем пункте и отличается только тем, что для монтажа используются кляммеры — специальные крепежные пластины для потайного монтажа. Первая на стене панель устанавливается в углу. Тут она крепится насквозь при помощи саморезов. Все остальные фиксируются кляммерами. После окончания монтажа углы закрываются специальным угловым профилем. Его монтируют на клей — наносят тонким слоем и прижимают в месте установки.

Так же есть система профилей — стартовый, финишный, соединительные и угловые (наружный и внутренний угол). Но эта система крепления более дорогая, используется она с панелями МДФ отделанных шпоном, квадратного или прямоугольного формата.

Есть еще одна тонкость монтажа декоративных МДФ панелей на потолок. Если использовать тонкие листы/планки — 3-4 мм толщиной — ставить подвесы надо часто, иначе материал под собственным весом прогнется. При использовании плит 6-8 мм толщиной подвесы можно ставить реже. Они более жесткие и не гнутся. Но вес отделки будет больше, так что придется использовать более мощные направляющие и сами подвесы.

Среди многообразия предлагаемых сегодня потребителю отделочных материалов, отдельно можно выделить панели МДФ, используемые как декоративное покрытие для стен или потолков.

По своей конструкции они аналогичны панелям из пластика, но в отличие от него выполнены из натуральных древесных материалов и обладают теплыми и более естественными древесными оттенками, как и более приятны на ощупь.

Конечно кто-то может сказать, что это всего лишь имитация древесины и будет прав, но если учесть, что панели изготавливаются из отходов, получаемых при обработке древесного массива, то можно сделать вывод что по своим характеристикам, МДФ от древесины не отличается.

Сама аббревиатура МДФ пришла с английского языка и означает то же, что ДСП – древесно-стружечная плита, но при этом, данный материал выгодно отличается от советского аналога своей экологичностью, в качестве связующего компонента здесь не используются вредные смолы и фенол , только парафин либо лигнин.

Состав панели – это древесная пыль, полученная из опилок, после измельчения сырье просушивают и поддают термообработке в печах, при нагревании и выделяется тот самый лигнин, который склеивает порошкообразную массу, а еще большей крепости придает прессовка . Остывшую продукцию поддают обработке, разрезают и оклеивают меламиновой пленкой имитирующей рисунок древесины.

Поскольку структура панели что-то среднее между фанерой и картоном, с ней очень легко работать , для резки используют обычную ножовку. Панели обладают хорошей теплопроводностью, однако имеют и недостаток – меламиновая пленка легко повреждается, на ней остаются пятна и царапины, впрочем, это легко исправляется при помощи краски.

Существует большое количество разнообразных по дизайну и размерам МДФ панелей, все они выполнены по одной и то же технологии, однако главное отличие заключается во внешней отделке, которая подразделяется на три группы :

• Панели шпонированные – в качестве верхнего декоративного слоя здесь используется натуральный древесный шпон, как правило, из массово используемых пород древесины. Изделие получает внешний вид аналогичный древесному массиву, смотрится дорого и естественно, но при этом имеет более выгодную стоимость;
• Панели ламинированные – это наиболее часто встречающиеся виды МДФ панелей. Наиболее простой вариант, это оклейка меланиновой пленкой, зачастую именно его используют для облицовки стен. Большое количество рисунков и не только с имитацией древесины, делает этот вид панелей самым выгодным. Если для ламинации используется высокоглянцевая пленка, то поверхность приобретает эксклюзивность и респектабельность;
• Панели окрашенные – как уже понятно из названия, здесь в качестве декоративного покрытия используется краска, а сами панели могут иметь любой оттенок, и в большинстве случаев не имитируют древесину.

Какую из этих разновидностей выбрать? Все зависит от типа помещения , где планируется монтаж. Панели с ламинированным покрытием лучше всего выдерживают воздействие влаги, в то же время наиболее устойчивые к царапинам МДФ со шпоном, но и соответственно самые дорогие.

Облицовка стен панелями МДФ – это наилучший вариант для любой из комнат кроме санузла , этот материал лишен холодного и неестественного блеска, присущего пластику, а большой выбор размеров и рисунка позволят даже при ограниченном бюджете сделать красивый и качественный ремонт.

Размер панелей зависит от производителя , ну а покупателю перед монтажом необходимо определить какой же именно дизайн он хочет получить в итоге:

• Стандартная длина панели МДФ 2600 мм, немного реже можно встретить изделия с длинами 2400 и 2700мм. Для монтажа это не имеет никакого значения, ведь как правило, распиловку выполняют еще в магазине;
• Ширина панелей от 150 мм до 900 мм, реже можно встретить панели с шириной в 1200 мм. Именно этот параметр имеет большое влияние на конечный эстетический эффект, так как чем панель шире, тем имеет более яркую и подчеркнутую текстуру, а в глаза не бросается большое количество вертикальных швов;
• Толщина панели в зависимости от производителя и выбранной модели может колебаться от 3 мм до 30 мм, а если это панель со шпоном, то может доходить и до 60 мм. Таким образом, всегда можно подобрать оптимальный вариант панелей для любого типа помещения – объемного или же малогабаритного.

При выборе следует иметь ввиду , что самые тонкие панели, они же и самые хрупкие, по сути, должны выполнять только декоративную функцию. Изделия от 12 и более миллиметров помимо декора могут использоваться и как хороший утеплитель, ведь по своим теплоизоляционным свойствам они сравнимы с кирпичной кладкой, толщиной 15 см.

Также посмотрите видео с полезной информацией о панелях МДФ

Здравствуйте уважаемые читатели и подписчики Блога Андрея Ноака! Сегодня я вам расскажу какой является технология производства мдф.

На сегодняшний день в России нет государственного стандарта для производства плит МДФ. Поэтому производители руководствуются собственными техническими условиями (ТУ) либо используют европейские стандарты — например, стандарт EN 622-5.

Основная классификация плит МДФ осуществляется исходя из толщины изделия. Плиты толщиной 6-8 мм используют при изготовлении потолочных и , а также ламинированного паркета.

Плиты, имеющие толщину до 30 мм, применяют для выпуска мебельных фасадов, крышек столов и прочих профильных изделий. МДФ-плиты, толщина которых составляет 30-60 мм, могут использоваться, наряду с массивом древесины, в производстве дверей, лестничных перил и ступенек.

Начальной стадией подготовки сырья для производства МДФ является изготовление . Очищенные в специальном окорочном станке бревна отправляют в рубительную машину для измельчения. Готовая щепа проходит процедуру скрининга для механической сортировки на мелкую и крупную фракции.

Из сортировочного комплекса на ленточном конвейере сырье подается для промывки в сепаратор, где из щепы вымываются посторонние включения. Непосредственно перед отправкой под пресс щепа проходит термическую обработку горячим паром, нагреваясь сначала до 100°С, а затем до 170-175°С.

Подготовка и формирование волокна

Измельчение щепы для получения волокна происходит в рафинере. К выходящей из рафинера древесной массе добавляют необходимые связующие вещества, включая и парафиновую эмульсию. Некоторые технологии изготовления МДФ предполагают использование отвердителей. Плотность древесных волокон в плитах МДФ составляет 700-870 кг/кубометр.

Полученную массу отправляют на просушку и выравнивание влажности. При помощи специальных циклонов уровень влажности древесной массы доводят до 8-9%. Волокно выравнивают формовочными роликами и подвергают предварительному прессованию. Такая подпрессовка позволяет обеспечить целостность ковра из древесного волокна для последующего основного прессования. Толщина будущей плиты после подпрессовки уменьшается в 5-7 раз — ковер начинает напоминать рыхлую толстую плиту необходимой ширины.

Прессование и шлифовка

Для основного прессования применяют одноэтажные, многоэтажные, непрерывные и каландровые прессы. На предприятиях с небольшой производительностью, как правило, используют одноэтажные прессы, параметры которых можно быстро перенастроить.

В качестве окончательной стадии изготовления плит МДФ выступает шлифовка. Дефекты поверхности и некоторую разнотолщинность изделий устраняют и калибровки. Для этого используются широколенточные многоагрегатные станки.

Исходя из способа декоративной отделки, МДФ принято разделять на три вида: ламинированные, окрашенные и шпонированные плиты.

Обслуживающий персонал на линии

Число непосредственно обслуживающего персонала на линии колеблется от 7 до 12 человек:

• Изготовление щепы — 1 человек.
• Мойка щепы — 1 человек.
• Измельчение щепы — 1 человек.
• Осмоление — 1 человек.
• Насыпка — 1 человек.
• Прессование — 1 человек.
• Шлифовка — 1 человек.

Число вспомогательных работников на линии МДФ:

• Начальник смены или мастер — 1 человек.
• Электрик — 2 человека.
• Слесарь — 2 человека.

Нормы расхода на производство одного кубометра МДФ

Давайте посмотрим что необходимо для получения одного кубометра плиты МДФ:

• Древесина — 1,55 — 1,85 кубометра.
• Смола карбамидоформальдегидная — 70-120 килограмм.
• Отвердитель — 3 — 5 килограмм на кубометр.
• Вода — 5 — 25 килограмм на кубометр.

Производители оборудования для МДФ

Среди лидеров в области выпуска оборудования для производства плит МДФ следует отметить итальянскую компанию «Pagnoni Impianti S.p.A», австрийский концерн «Felder Group» а также китайский завод «Luniwei», принадлежащий корпорации «HONG KONG MEGA POWER Co. LTD».

Литература в помощь

Недавно вышла моя книга о изготовлении 3d древесностружечных плит. При периодическом прессовании можно делать и 3d плиты МДФ. Информация данная в книге является поистине уникальной, в России пока такие технологии никто не внедрил и это дает шанс быть первым. Более подробно о книге в разделе «МОИ КНИГИ».

Удачи и до новых встреч!

В этой статье: история МДФ; технология изготовления; способы декоративной отделки; характеристики; плюсы и минусы МДФ; область применения; отечественные производители МДФ.

Какому материалу, одинаково популярному и у строителей и у мебельщиков, принадлежит пальма первенства? Без всякого сомнения, древесине — в далекие времена этот материал защищал нас от холодов, давая кров и тепло очага, из дерева же создавалась вся домашняя утварь. Шли века, древесина неизменно оставалась востребованной и популярной — под пиломатериал шли огромные площади лесов, значительная часть стволов при этом была бросовой, неделовой. Ситуация изменилась около века назад, когда лесопромышленники задумались — нельзя ли как-то использовать щепу и стружку, во множестве остающиеся после распиловки древесных стволов. Так были созданы ДВП и ДСП, опыт создания которых позволил получить плиты МДФ, чьи характеристики практически были равны, а в чем-то даже превысили возможности деловой древесины.

История создания МДФ

Первая плита, состоящая не из измельченной стружки, а из древесных волокон, была случайно создана в 1924 году американцем Уильямом Мейсоном. Этот изобретатель пытался найти применение кучам бросовых щепы, стружек и опилок, высившийся подобно холмам вокруг каждого предприятия по лесопереработке, получить из них плиту, хотя бы близко похожую на фанеру. Впрочем, первоначально он рассчитывал изготовить из древесных волокон бумагу…

Мейсон построил прибор, получивший в последствии прозвище «пушка Мейсона»: стальная труба, заваренная с одной стороны и снабженная съемной крышкой, открываемой на расстоянии — с другой. Внутрь трубы закладывались отходы лесопилки и заливалось некоторое количество воды, затем под нее изобретатель устанавливал газовую горелку — под ее нагревом давление в трубе нарастало, крышка удалялась и полученные под давлением волокна древесины выбрасывало из ствола «пушки» в бункер уловителя, при этом заложенные в «пушку» частицы древесины в своем большинстве распадались на волокна.

Но, к разочарованию Мейсона, древесные волокна были слишком крупными для бумаги, он решил попробовать собрать и поместить их в паровой пресс, в расчете получить плиту под строительные цели. И вот тут изобретателю повезло дважды — техническая неисправность старого парового пресса и чувство голода оказались очень к месту! Уложив полученные с утра волокна в паровой пресс, Мейсон не заметил, что его клапан течет, пропуская пар непосредственно в ковер из древесных волокон, уложенных между плитами пресса. Одной ошибки было мало — после полудня изобретатель поторопился на обед, забыв о необходимости выключить пресс.

Итак, волокна древесины оказались под прессом и, одновременно, под воздействием горячего пара в течение нескольких часов. Вернувшись в цех, Уильям Мейсон лихорадочно выключил паровой пресс и было решил, что вся утренняя работа погибла — но после поднятия плиты-ползуна он увидел под ней однородную, удивительно жесткую древесноволокнистую плиту. Он назвал созданную им древесноволокнистую плиту «массонит» — по своим характеристикам она значительно уступала современному оргалиту, но начало древесноволокнистым плитам было положено.

Древесноволокнистая плита «массонит»

Древесноволокнистая плита средней плотности, более известная нам по буквенной комбинации МДФ, происходящей от английского названия этого материала — medium density fiberboard — запущена в массовое производство около 1966 года в США. Разработки этой плиты велись одновременно многими производителями, поэтому точно назвать изобретателя, создавшего первую плиту МДФ, невозможно.

В СССР плиты МДФ не производились, первая линия по производству этого материала появилась лишь в 1997 году в Вологодской области, поселке Шексна. На сегодня крупнейшим мировым производителем плит МДФ и изделий из них является Китай.

Изготовление МДФ — технология

В середине прошлого века древесноволокнистые плиты производились «мокрым способом» — этот метод во многом схож с технологией производства картона. В настоящее время плиты МДФ производят «сухим методом». Технологический процесс «сухого метода» включает в себя несколько этапов: подготовка исходного сырья; получение древесных волокон; образование ковра из волокон древесины, его прессование и распиловка готовой МДФ; шлифование полученных плит.

Исходное сырье — подготовка. В производстве МДФ сырьем служит лес-кругляк любых пород древесины. Стволы деревьев помещаются в барабанные станки, полностью удаляющие с них кору, затем их загружают в рубильные машины-дезинтеграторы, перерабатывающие кругляк в щепу. Машинная рубка древесных стволов позволяет также размягчить и ослабить связи, образованные лигнином — природным полимером, соединяющим древесные волокна между собой. Полученная технологическая щепа выкладывается на ленточный конвейер, над которым установлен мощный электромагнит, удаляющий из щепы любые металлические включения. Далее — сортировка на три фракции в виброситах с ячеей разного диаметра, от крупной к более мелкой.

Чрезмерно крупная щепа направляется на повторную рубку в дезинтеграторе, слишком мелкая — в бункер отходов для последующего сжигания в котельной. Щепа оптимального размера поступает в вертикальные циклоны, где из нее вымываются минеральные примеси и удаляется мусор. По завершении цикла промывки щепа поступает в бункер для обработки паром — задача этой операции заключается в равномерном нагреве щепы до 100 °C, с достижением влажности более 80% по всей ее массе.

Увлажненная и разогретая до требуемой температуры щепа поступает в особую машину — дефибратор или, как ее еще называют, рефинатор. Загруженная в дефибратор щепа, увлекаемая шнековым питателем, проходит между коническими и дисковыми лопатками, в результате действия которых она разделяется на волокна.

При необходимости операция обработки щепы в дефибраторе повторяется два-три раза — в этом случае дефибраторы устанавливают каскадом. Во время обработки щепы в дефибраторе в ее массу вводятся парафин, смолы, отвердители и связующие вещества.

Справка: Процедура получения древесных волокон полностью отличается от мукомольной технологии. При производстве древесной муки стволы деревьев истираются на частицы определенной фракции и неоднородной формы, но для производства древесноволокнистых плит требуется выделить древесное волокно естественной структуры и размеров, причем длина волокон зависит от породы данной древесины.

Готовые волокна древесины, прогреваемые паром, подаются в сушилку, имеющую форму трубы — в ней каждая партия волокон обрабатывается горячим воздухом (температура 170-240 °C) в течение 5 секунд. Сухая масса волокна направляется в циклон, где из нее удаляется избыток воздуха, затем транспортируется в накопительный бункер, оттуда — на формовку.

Формирование ковра и прессование. Ковер из подготовленных древесных волокон создается на конвейере — формовка выполняется роликами, в процессе этой операции древесноволокнистый ковер проходит взвешивание и начальное прессование, во время которого в нем устраняются воздушные камеры, оставшиеся после обработки в циклоне. Сформированный ковер поступает на основной пресс, завершающий формирование плит. Готовое полотно МДФ режется на плиты заданного размера, затем их охлаждают потоками воздуха.

Шлифовка плит МДФ. На выходе из основного пресса плиты зачастую имеют различную толщину, недостаточно гладкие поверхности и мелкие дефекты на них, поэтому подвергаются шлифовке. Полностью законченные плиты проходят маркировку и складируются, либо направляются на декоративную отделку поверхностей.

Наиболее популярны три вида декоративной отделки: ламинация, окраска и шпонирование.

Оклейка внешних поверхностей панели МДФ пленкой из поливинилхлорида называется ламинированием. Расцветка пленки, наносимой на панели, может быть глянцевой и матовой, однотонной по цвету и с рисунком по природный камень или древесину. Наклейка пвх-пленки выполняется под прессом, клеевой слой выполняется формальдегидной смолой. Поверхности ламинированных панелей МДФ устойчивы к механическому износу, не накапливают статический заряд, не выгорают и не разрушаются под воздействием солнечных лучей.

Для получения шпонированного МДФ на поверхности панели наклеивается шпон древесины, как правило, ее ценных пород. Полученные методом шпонирования панели МДФ внешне не отличаются от настоящей древесины, обладая при этом лучшими характеристиками — не рассыхаются и не коробятся, более долговечны и влагостойки.

Покраска МДФ выполняется эмалями и красками, обладающими хорошей текучестью и эластичностью. В результате окраски панель МДФ приобретает не только эстетически привлекательный вид, но и надежную защиту от различных воздействий физического и механического характера. Перед нанесением слоя ЛКМ поверхности панелей МДФ шпатлюют и грунтуют.

Госстандарта России на древесноволокнистые плиты средней плотности не существует, производители МДФ либо разрабатывают собственные технические условия либо выпускают плиты по европейскому стандарту ANSI A208.2.

Производятся плиты МДФ первого и второго сорта, толщиной от 6 до 24 мм, склеивание древесных волокон осуществляется при помощи карбамидоформальдегидных смол и древесного лигнина. Многими производителями в качестве связующего заявляется только лигнин: мол, никаких экологически вредных компонентов не присутствует — это утверждение не верно.

Стандартные размеры панелей МДФ: 1650 на 1650 мм, 2800 на 1650 мм, 2750 на 1650 мм, 2 250 на 1650 мм и 2440 на 1650 мм. Также производятся панели «дополнительных» размеров — 3660 на 1650 мм, 3050 на 1650 мм, 2100 на 1650 мм и 1850 на 1650 мм.

Поверхности панелей МДФ I сорта не имеют ровным счетом никаких дефектов — они идеально ровные, без сколов, царапин и каких-либо пятен.

Плиты II сорта могут иметь царапины глубиной не более 0,3 мм и не длиннее 20 мм, небольшие сколы на кромках, небольшие по площади дефекты шлифовки.

МДФ III-го сорта подходит только лишь для строительных нужд, т.к. имеет множественный сколы и дефекты поверхностей.

Плотность выпускаемых плит МДФ лежит в пределах от 600 до 1200 кг/м 3 . Класс эмиссии (выделение свободного формальдегида со 100 г массы) для любого сорта МДФ — E1, т.е. не превышает 10 мг.

Любая панель МДФ обладает высокой влагостойкостью и чем толщина панели больше, тем более высока ее влагостойкость — максимальное разбухание для плит толщиной 6-8 мм не превысит 17% от исходного объема МДФ.

В процессе производства плитам МДФ могут быть приданы более высокие качественные свойства по водостойкости, огнестойкости и биостойкости, чем у серийных плит.

Плюсы и минусы МДФ

Положительные свойства:

• влагостойкость. Высокая плотность и однородность структуры плит, которую обеспечивают древесные волокна, совместно с внешним декоративным покрытием значительно повышают влагостойкость, допускающую, к примеру, периодическую влажную уборку. Тем не менее, панели МДФ не рекомендуются к установке в помещения с постоянно высоким уровнем влажности воздуха, за исключением их водостойких модификаций;
• прочность. Панели МДФ обладают прочностью, практически равной древесине и значительно более высокой, чем ДСП, поэтому применяются в создании конструкций функционального и декоративного назначения;
• низкая цена. Стоимость ламинированной панели МДФ толщиной 16 мм составляет примерно 300 руб. за м 2 , что дешевле натурального дерева;
• долгий срок службы. Поверхности панелей сохраняют свою форму при перепадах температур, особые пропитки защищают их от грибка, насекомых и плесени. Прочное покрытие не требует периодической окраски или лакировки и, при условии соблюдения инструкции по эксплуатации, прослужит несколько десятилетий;
• декоративная отделка. Существующие способы отделки панелей МДФ, возможность сочетания нескольких способов (окраска и шпонирование), создают большие возможности в построении интерьеров;
• простой монтаж. Панели МДФ легко устанавливать — для этого не требуется какая-то специальная подготовка и инструмент. В случае повреждения фрагмента отделки МДФ панелями, его просто заменить новым, т.к. заводские размеры стандартны;
• легкая обработка. Высокая плотность плит МДФ допускает фрезерную обработку, с созданием разнообразного рельефа.

Отрицательные свойства:

• больший вес. В отличие от древесины аналогичной ширины плиты МДФ более увесисты;
• пыление. Во время обработки и фрезеровке плит образуется много пыли — обязательно использование респиратора;
• потребность сверления отверстий. Вбить гвоздь или вкрутить шуруп в МДФ будет практически невозможно, требуется предварительное высверливание отверстия под крепление;
• недостаточная несущая прочность. Если для вертикальных стоек плиты МДФ вполне подходят, то для вертикальных не особо — длинные книжные полки, к примеру, из таких плит лучше не устраивать;
• содержание формальдегидных смол. Несмотря на заявляемую некоторыми производителями экологичность, это не совсем так. Да, класс эмиссии МДФ низок и практически равен природной древесине, но выделение формальдегида все же присутствует.

Панели из этого материала широко используются в декоративном оформлении интерьеров — в отделке потолков и построении воздуховодов, в производстве межкомнатных дверей. Более плотная модификация МДФ, именуемая ХДФ, применяется в качестве основы для ламинированных напольных покрытий , для создания декоративных перфорированных плит, применяемых в построении офисных перегородок и для сокрытия отопительных батарей. Из панелей МДФ создаются подоконники.

В строительстве популярны тавровые балки из МДФ, применяемые в качестве сердечника балок межэтажных перекрытий при монолитном строительстве. Водостойкое МДФ для обрешетки крыш — элементы такой обрешетки окрашиваются для более долгой службы масляной краской.

Особенно популярен этот материал у мебельщиков. Существующая методика гнутья элементов из МДФ позволяет применять их в создании стульев и кресел. Из ламинированного и шпонированного МДФ производится корпусная мебель, предназначенная для жилых помещения и для кухонь.

Из МДФ и ХДФ, кроме того, производятся: ножки музыкальных инструментов; перила, ступени и балясины лестниц внутри зданий; корпуса динамических колонок; внутренняя отделка общественного транспорта, грузовых автомобилей и т.д.

Производители МДФ в России

Вопреки распространенному мнению, что отечественных производителей плит МДФ не существует, это не так. Этот материал выпускают ЗАО «Плитспичпром», ОАО «Лесплитинвест», ЗАО «Русский ламинат», ООО «Кроностар» и, один из первых отечественных производителей плит МДФ, ООО «Шекснинский КДП».

При выборе МДФ отечественного производства обратите внимание на класс эмиссии формальдегидов, заявленный производителем на упаковке и в сопроводительных документах — часто он равен E2, т.е. более высокий, чем у продукции западного производства. Впрочем, класс эмиссии проверять следует вне зависимости от страны происхождения продукции из МДФ…

Абдюжанов Рустам, рмнт.ру