সিএনসি মেশিনের রক্ষণাবেক্ষণ হ'ল ব্যবস্থার একটি সেট যার লক্ষ্য মেশিন সরঞ্জামগুলি কাজের অবস্থায় বজায় রাখা এবং সম্ভাব্য সমস্যাগুলি দূর করা। সিএনসি মেশিনগুলি জটিল ডিভাইস যা উচ্চ নির্ভুলতার সাথে ওয়ার্কপিসগুলির স্বায়ত্তশাসিত বা আধা-স্বায়ত্তশাসিত প্রক্রিয়াকরণ সরবরাহ করে।

জটিল নকশার কারণে, যে কোনও সমস্যা সঞ্চালিত কাজের নির্ভুলতার অবনতি ঘটাতে পারে, যার জন্য CNC মেশিনগুলির মেরামত প্রয়োজন হবে।

রক্ষণাবেক্ষণ

CNC মেশিন এখনও ভাল অবস্থায় থাকলে রক্ষণাবেক্ষণ করা হয়। রক্ষণাবেক্ষণের উদ্দেশ্য হল ব্রেকডাউন ঘটতে না দেওয়া।

রক্ষণাবেক্ষণেরও প্রয়োজন হয় যখন:

• মেশিনের স্টোরেজ;
• পরিবহন
• ব্যবহারের জন্য প্রস্তুতি।

প্রস্তুতকারক সরঞ্জামের সম্পূর্ণ পরিষেবা রক্ষণাবেক্ষণ প্রদান করতে পারে। স্ট্যান্ডার্ড কাজের পাশাপাশি, রক্ষণাবেক্ষণের মধ্যে রয়েছে যে ঘরে ইউনিটটি ব্যবহৃত হয় তার সরঞ্জামের মানগুলির সাথে সম্মতি পরীক্ষা করা।

মেশিন রক্ষণাবেক্ষণের সময়, পেশাদারদের একটি সম্পূর্ণ গ্রুপ দ্বারা কাজ করা হয় যার মধ্যে রয়েছে:

• মেরামতকারী
• ইলেকট্রিশিয়ান;
• ইলেকট্রনিক্স বিশেষজ্ঞ;
• অপারেটর;
• লুব্রিকেন্ট

সংকীর্ণ বিশেষজ্ঞদের অনুপস্থিতিতে, কাজটি সামঞ্জস্যকারীর কাছে ন্যস্ত করা হয়। রক্ষণাবেক্ষণ নির্ধারিত বা অনির্ধারিত হতে পারে। যদি নির্ধারিত রক্ষণাবেক্ষণ অপারেটিং মান অনুসারে পর্যায়ক্রমে সঞ্চালিত হয় তবে দ্বিতীয় ধরণের রক্ষণাবেক্ষণের অবলম্বন করার প্রয়োজন হবে না। যদি, সরঞ্জাম পরিদর্শন করার পরে, ত্রুটিগুলি চিহ্নিত করা হয়, মেরামত প্রয়োজন। এটি একটি পরিষেবা সংস্থা দ্বারা সরবরাহ করা যেতে পারে।

ত্রুটি সনাক্তকরণের পদ্ধতি

সিএনসি মেশিনগুলি এমন ডিভাইস যার একটি জটিল অপারেটিং সিস্টেম রয়েছে। আপনার নিজের একটি ত্রুটি খুঁজে পাওয়া কঠিন, তাই এই কাজটি পরিষেবা কেন্দ্র দ্বারা পরিচালিত হয়। আপনি তিনটি পদ্ধতি ব্যবহার করে সঠিকভাবে একটি ব্রেকডাউন সনাক্ত করতে পারেন:

• যৌক্তিক;
• ব্যবহারিক
• পরীক্ষা

প্রথম পদ্ধতিতে বিশ্লেষণমূলক কাজ করা জড়িত। এটি বিশেষজ্ঞদের দ্বারা পরিচালিত হয় যারা একটি সিএনসি মেশিনের গঠন ভালভাবে জানেন। যৌক্তিক পদ্ধতি আপনাকে সম্পূর্ণরূপে মেশিনের ক্রিয়াকলাপ বিশ্লেষণ করতে দেয় এবং আলাদাভাবে CNC ইউনিটে। এর পরে, সামান্যতম ত্রুটিগুলি চিহ্নিত করা হবে, যার ভিত্তিতে কারণটি নির্ধারণ করা এবং এটি নির্মূল করা সম্ভব হবে।

দ্বিতীয় পদ্ধতি একটি বিশেষভাবে পরিকল্পিত স্কিম ব্যবহার করে বাহিত হয়। মেশিনের সিস্টেমটি বিভিন্ন অংশে বিভক্ত, যার পরে তাদের আলাদাভাবে নির্ণয় করা হয়। কোনো অংশে ত্রুটি ধরা পড়লে তা আরও কয়েকটি ভাগে ভাগ করা হয়। তাদের প্রতিটি বিশ্লেষণ করা হয়. ভাঙ্গনের সঠিক কারণ খুঁজে না পাওয়া পর্যন্ত এই স্কিমটি ব্যবহার করা হয়। এর পরেই এটি নির্মূল করার উপায় বেছে নেওয়া সম্ভব হবে।

তৃতীয় পদ্ধতিটি উত্পাদনের পরিস্থিতিতে ব্যবহৃত হয়। এটি একটি বিশেষ প্রোগ্রামের ব্যবহার জড়িত যা ইউনিটের ক্রিয়াকলাপ বিশ্লেষণ করে। যখন একটি সম্পূর্ণ বিশ্লেষণ করা হয়, তখন প্রোগ্রামটি নির্দেশ করবে ঠিক কী কী সমস্যা রয়েছে ইউনিটের অপারেশনে এবং কীভাবে সেগুলি দূর করা যায়। এই পদ্ধতির সুবিধা হ'ল মেশিনটিকে বিচ্ছিন্ন এবং পরিবহন ছাড়াই দ্রুত ত্রুটিগুলি খুঁজে পাওয়া।

মেরামতের প্রকার

সিএনসি মেশিনের মেরামতের দুটি প্রকার রয়েছে: রুটিন এবং প্রধান। প্রথম ধরনের আংশিক সমস্যা সমাধান জড়িত, এবং দ্বিতীয় - ডিভাইস উপাদান একটি সম্পূর্ণ মেরামত। পূর্বে, নিয়মিত মেরামতের পরিবর্তে, মাঝারি বা ছোট মেরামত করা হত। কিন্তু পরবর্তীতে উন্নত মানের মেরামত প্রদানের জন্য তাদের একত্রিত করা হয়। মেরামত কাজ তিনটি পর্যায়ে বিভক্ত করা হয়:

• গাইডের জ্যামিতি পুনরুদ্ধার, ড্রাইভ মেরামত, সরঞ্জামের চলাচলের জন্য দায়ী অংশগুলির সমন্বয়;
• বৈদ্যুতিক সিস্টেমের পুনরুদ্ধার (তারের, সেন্সর এবং অন্যান্য অংশ);
• CNC রাক মেরামত (বোর্ড, কন্ট্রোলার, তারের)।

মেরামত শুরু করার আগে, একটি ত্রুটি রিপোর্ট আঁকা আবশ্যক। এটি সরঞ্জামের মালিক দ্বারা সংকলিত হয়। ডকুমেন্টেশনের উপর ভিত্তি করে, মেরামতের কাজের একটি সেট পরিকল্পনা করা হবে। মেরামত সম্পন্ন হওয়ার পরে, ডিভাইসটি পরীক্ষা করা হয়। সমস্যাগুলি সংশোধন করা হলে মেশিনটি মালিকের কাছে ফেরত দেওয়া হয়। উচ্চ-মানের মেরামতের সাথে, ডিভাইসের প্রযুক্তিগত ডেটা শীটের সাথে সম্পর্কিত ইউনিটের বৈশিষ্ট্যগুলি পুনরুদ্ধার করা সম্ভব।

কিছু ক্ষেত্রে, মেশিনগুলির জরুরী মেরামতও করা হয়। এটি সঞ্চালিত হয় যখন সরঞ্জাম উত্পাদন ত্রুটি ছিল. ডিভাইসের অপারেশন ব্যাহত হলে এই ধরনের মেরামতও প্রয়োজনীয়।

কারণসমূহ

একটি CNC মেশিন দুটি অংশ নিয়ে গঠিত: ডিভাইস নিজেই এবং সংখ্যাসূচক নিয়ন্ত্রণ ব্যবস্থা। ডায়াগনস্টিকস এছাড়াও পৃথকভাবে বাহিত হয়. প্রথমে, মেশিনটি পরিদর্শন করা হয় এবং তারপরে সিএনসি সিস্টেম। এই ধরনের ডিভাইসের ব্যর্থতার সবচেয়ে সাধারণ কারণ হল:

• ভুলভাবে সমন্বয় করা উপাদান এবং কাজের সরঞ্জাম;
• মেশিন ওভারলোড;
• অপারেটিং মান সঙ্গে অ-সম্মতি;
• পরিধান বা উপাদান ক্ষতি;
• ইউনিটের অনুপযুক্ত মেরামত।

যদি চেক নম্বরটি ভুলভাবে পাঞ্চ করা হয়, তাহলে পাঞ্চড টেপে একটি ত্রুটি দেখা দেবে।এই ক্ষেত্রে, এটি প্রতিস্থাপন করতে হবে। পাঞ্চ করা কাগজের টেপ সংরক্ষণ করার সময় নিয়মগুলি বিবেচনায় না নেওয়া হলে বা এতে তেল পড়ে, এটি দ্রুত ত্রুটিপূর্ণ হয়ে যাবে। এটি প্রতিস্থাপনের মাধ্যমে সমস্যাটিও সমাধান করা হয়। যদি আর্দ্রতা, ধুলো বা ময়লা অপটিক্যাল সিস্টেমে প্রবেশ করে, ফটোরিডিং আর তার কার্য সম্পাদন করবে না। আপনি অ্যালকোহল দিয়ে লেন্স মুছা দ্বারা পরিস্থিতি সংশোধন করতে পারেন।

টেপ ড্রাইভের ত্রুটি একটি আরও গুরুতর সমস্যা। এটি অবিলম্বে পড়ার সরঞ্জাম এবং খোঁচা টেপ প্রভাবিত করবে। সমস্যা সমাধানের জন্য টেপ ড্রাইভ পরিষ্কার, তৈলাক্তকরণ এবং সামঞ্জস্য করা প্রয়োজন।

যদি একটি সংখ্যাগতভাবে নিয়ন্ত্রিত সিস্টেমে প্রযুক্তিগত ত্রুটি দেখা দেয়, তবে ফলাফলগুলি মেশিন টুলের অপারেশনে ত্রুটি দ্বারা চিহ্নিত করা যেতে পারে।

সমস্যাটি পুনরুদ্ধার করা ইলেকট্রনিক্স এবং একটি নতুন প্রোগ্রাম প্রবর্তনের মাধ্যমে সমাধান করা যেতে পারে।

প্রতিরোধ

প্রতিরোধের মধ্যে রয়েছে পরিষেবা প্রদানের উদ্দেশ্যে একটি কার্যকারী ইউনিট নির্ণয় করা এবং সম্ভাব্য প্রযুক্তিগত ত্রুটিগুলি সনাক্ত করা। প্রতিরোধমূলক কাজ বিশেষ প্রশিক্ষণ সহ লোকেদের দ্বারা করা যেতে পারে। কর্মের সেট অন্তর্ভুক্ত:

• উপাদানগুলির তৈলাক্তকরণ;
• ময়লা থেকে কাঠামো পরিষ্কার করা;
• এয়ার ফিল্টার এবং ইলেকট্রনিক সিস্টেম পরিষ্কার বা প্রতিস্থাপন।

শেষ কাজটি ইলেকট্রনিক্স ব্যবহার করে করা হয়। অপারেশন চলাকালীন সবচেয়ে ঘর্ষণ সাপেক্ষে অংশগুলির জন্য তৈলাক্তকরণ প্রয়োজন। ভেসলিন বা ইন্ডাস্ট্রিয়াল অয়েল 30 তৈলাক্তকরণের জন্য ব্যবহৃত হয়৷ মেশিনগুলির সাথে ডকুমেন্টেশন সরবরাহ করা হয়, এটি কীভাবে ব্যবহার করতে হয় তা নির্দেশ করে৷ স্বাভাবিক ব্যবহার দেখা গেলেও ত্রুটি দেখা দিতে পারে।

ত্রুটি- রাসায়নিক গঠন, গঠন, ধারাবাহিকতা, পৃষ্ঠের অবস্থা, যান্ত্রিক এবং অন্যান্য বৈশিষ্ট্যের ক্ষেত্রে প্রযুক্তিগত বৈশিষ্ট্য দ্বারা প্রদত্ত উপাদানের গুণমান থেকে বিচ্যুতি।

সরঞ্জাম পরিচালনার সময় উদ্ভূত ত্রুটিগুলি তিনটি গ্রুপে বিভক্ত করা যেতে পারে:

1) পরিধান, স্ক্র্যাচ, ঝুঁকি, নাদির;

2) যান্ত্রিক ক্ষতি (ফাটল, দাঁত কাটা, ভাঙ্গন, নমন, মোচড়);

3) রাসায়নিক এবং তাপীয় ক্ষতি (warping, cavities, ক্ষয়)।

বাহ্যিক পরিদর্শনের সময় বেশিরভাগ বড় এবং মাঝারি আকারের যান্ত্রিক ত্রুটি সনাক্ত করা হয়। কিছু ক্ষেত্রে, একটি হাতুড়ি ব্যবহার করে পরীক্ষাটি করা হয়: একটি হাতুড়ি দিয়ে টেপ করা হলে একটি বিকট শব্দ এতে ফাটলের উপস্থিতি নির্দেশ করে। ছোট ফাটল সনাক্ত করতে বিভিন্ন ত্রুটি সনাক্তকরণ পদ্ধতি ব্যবহার করা যেতে পারে। সবচেয়ে সহজ হল কৈশিক পদ্ধতি যা আপনাকে ফাটলগুলির উপস্থিতি দৃশ্যত নির্ধারণ করতে দেয়। অনুদৈর্ঘ্য বা ঘূর্ণন চৌম্বককরণের সাথে চৌম্বকীয় ত্রুটি সনাক্তকরণের পদ্ধতিটি আরও জটিল। উপাদানের ভিতরে অবস্থিত ত্রুটিগুলি ফ্লুরোস্কোপিক বা অতিস্বনক পদ্ধতি দ্বারা নির্ধারিত হয়। ফাটল সনাক্ত করতে আল্ট্রাসাউন্ডও ব্যবহার করা যেতে পারে।

পরিধান(পরিধান) - পণ্যের পৃষ্ঠ স্তর ধ্বংসের কারণে আকার, আকৃতি, ভর বা পৃষ্ঠের অবস্থার পরিবর্তন। নিম্নলিখিত ধরণের পরিধানগুলিকে আলাদা করা হয়: অনুমোদিত, সমালোচনামূলক, সীমাবদ্ধ, অকাল, প্রাকৃতিক এবং আরও অনেকগুলি, যার নাম শারীরিক এবং রাসায়নিক ঘটনা বা অংশের পৃষ্ঠের উপর বিতরণের প্রকৃতি দ্বারা নির্ধারিত হয়।

সমস্ত সম্ভাব্য ধরণের পরিধানের মধ্যে, মেশিন টুলের প্রধানগুলি যান্ত্রিক, জ্যামিং এবং অক্সিডেটিভ।

এ যান্ত্রিক পরিধানযৌথভাবে কাজ করা অংশগুলির পৃষ্ঠ স্তরের ঘর্ষণ (কাটিং) ঘটে। এটি প্রায়ই ঘষিয়া তুলিয়া ফেলিতে সক্ষম ধূলিকণা, কঠিন কণা, চিপস এবং পরিধান পণ্যের উপস্থিতি দ্বারা বৃদ্ধি পায়। এই ক্ষেত্রে, স্ক্র্যাচের কারণে ঘষার পৃষ্ঠগুলি অতিরিক্তভাবে ধ্বংস হয়ে যায়। দীর্ঘমেয়াদী লোড, বড় নির্দিষ্ট লোড এবং অন্যান্য অনেক কারণের উপস্থিতিতে সঙ্গম পৃষ্ঠের চলাচলের আপেক্ষিক গতি শূন্য বা এর থেকে আলাদা হলে যান্ত্রিক পরিধান ঘটে। সঠিক নকশা এবং প্রক্রিয়াকরণ উল্লেখযোগ্যভাবে এই পরিধান কমাতে পারে.

জব্দ পরিধানএকটি পৃষ্ঠ থেকে অন্য পৃষ্ঠের জব্দের ফলে ঘটে, উপাদানটি গভীরভাবে ছিঁড়ে যায়। এটি ঘটে যখন অপর্যাপ্ত তৈলাক্তকরণ এবং উল্লেখযোগ্য নির্দিষ্ট চাপ থাকে, যখন আণবিক শক্তি কাজ করতে শুরু করে। জব্দ করা উচ্চ স্লাইডিং গতি এবং উচ্চ চাপেও ঘটে, যখন ঘষার পৃষ্ঠের তাপমাত্রা বেশি থাকে।

অক্সিডেটিভ পরিধানসরাসরি জল, বায়ু, রাসায়নিক এবং সরাসরি তাপমাত্রার সংস্পর্শে থাকা মেশিনের অংশগুলিতে নিজেকে প্রকাশ করে।

অংশ এবং সমাবেশ ইউনিটের পরিধান তাদের কাজের প্রকৃতি (উদাহরণস্বরূপ, শব্দ), পৃষ্ঠের গুণমান, প্রক্রিয়াকৃত অংশের আকৃতি এবং আকার দ্বারা বিচার করা যেতে পারে।

সঙ্গম পৃষ্ঠের পরিধান কমাতে, তরল তৈলাক্তকরণ (গ্যাস সহ), ঘূর্ণায়মান ঘর্ষণ, চৌম্বক ক্ষেত্র এবং বিশেষ ঘর্ষণ-বিরোধী আস্তরণ, গ্যাসকেট এবং উপকরণ ব্যবহার করা হয়।

মেরামতের প্রয়োজনীয়তা নির্ধারণের জন্য, মেশিনের অপারেশনের গুণমান মূল্যায়ন করতে এবং মেশিনের স্থায়িত্ব বাড়ানোর জন্য ব্যবস্থাগুলি বিকাশের জন্য মেশিন টুলসগুলির সমালোচনামূলক ইন্টারফেসের পরিধান পর্যবেক্ষণ করা প্রয়োজন।

পরিধান পরিমাপ অপারেশন চলাকালীন (বিশেষ করে রুটিন পরিদর্শনের সময়), নির্ধারিত মেরামতের সময় বা মেশিন পরীক্ষা করার সময় বাহিত হতে পারে।

পরিধান পরিমাপের জন্য বিভিন্ন পদ্ধতি রয়েছে, যা নিম্নলিখিত গোষ্ঠীতে বিভক্ত করা যেতে পারে:

1) অবিচ্ছেদ্য পদ্ধতি, যখন পৃষ্ঠের প্রতিটি বিন্দুতে পরিধানের পরিমাণ স্থাপন না করে শুধুমাত্র ঘর্ষণ পৃষ্ঠের মোট পরিধান নির্ধারণ করা সম্ভব হয়, এর মধ্যে রয়েছে ওজন এবং তেজস্ক্রিয় আইসোটোপের ব্যবহার;

2) মাইক্রোমিটার পদ্ধতি, পরিধানের আগে এবং পরে একটি মাইক্রোমিটার, সূচক বা অন্যান্য যন্ত্র দিয়ে একটি অংশ পরিমাপের উপর ভিত্তি করে; মাইক্রোমিটারিং, বিশেষ করে সূচক ডিভাইস ব্যবহার করে পরিমাপ, প্রায়শই উত্পাদন পরিস্থিতিতে মেশিনের অংশ পরিধানের জন্য ব্যবহৃত হয়; পদ্ধতিটি সর্বদা জীর্ণ পৃষ্ঠের আকৃতি সম্পর্কে সঠিক ধারণা দেয় না;

3) "কৃত্রিম ভিত্তি" পদ্ধতি, যা মেশিনের মৌলিক অংশগুলির ঘর্ষণ পৃষ্ঠের পরিধান মূল্যায়ন করতে ব্যবহৃত হয়; এটি এই সত্যের মধ্যে রয়েছে যে একটি নির্দিষ্ট আকৃতির গর্তগুলি পরিধানের পৃষ্ঠগুলিতে আগে থেকেই প্রয়োগ করা হয়, যা ঘর্ষণ ব্যবস্থার পরিবর্তনের উপর কার্যত কোন প্রভাব ফেলে না, যেহেতু তাদের আকার ছোট; প্রথম পদ্ধতি (মুদ্রণ পদ্ধতি) অনুসারে, হীরা পিরামিড 1 (চিত্র 8.4,) টিপে ঘর্ষণ পৃষ্ঠে গর্ত 2 প্রয়োগ করা হয় ক), অথবা একটি ঘূর্ণায়মান কার্বাইড রোলার 3 (চিত্র 8.4, খ) দ্বিতীয় পদ্ধতি, যাকে "মোছা" পদ্ধতি বলা হয়, প্রসারিত ধাতুর অনুপস্থিতির কারণে আরও সঠিক।

ভাত। 8.4। প্রিন্ট ফর্ম

4) সারফেস অ্যাক্টিভেশন পদ্ধতি, যেমন "কৃত্রিম বেস" পদ্ধতি, প্রচুর পরিমাণে নিয়ন্ত্রিত সরঞ্জাম এবং ঘষার পৃষ্ঠগুলিতে সীমিত অ্যাক্সেসের কারণে স্বয়ংক্রিয় লাইনে ব্যবহৃত হয়; পদ্ধতির সারমর্ম হল যে গাইড, স্পিন্ডেল ইউনিট, গিয়ার এবং ওয়ার্ম গিয়ার, স্ক্রু গিয়ার এবং অন্যান্য সমালোচনামূলক প্রক্রিয়াগুলির কার্যক্ষেত্রগুলি ত্বরিত চার্জযুক্ত কণাগুলির একটি মরীচি (প্রোটন, ডিউটরন, আলফা কণা) দ্বারা সাইক্লোট্রনে পৃষ্ঠ সক্রিয়করণের শিকার হয়; সক্রিয় স্তরের গভীরতা অবশ্যই অংশের রৈখিক পরিধানের প্রত্যাশিত পরিমাণের সাথে মিল থাকতে হবে; বড় অংশগুলির জন্য, প্রাক-সক্রিয় বিশেষ সন্নিবেশ ব্যবহার করা হয়। সক্রিয় পৃষ্ঠগুলিতে পরিধানের পরিমাণ পর্যায়ক্রমে বিকিরণ শক্তি পরিমাপ করে নির্ধারিত হয়।

পদ্ধতির পছন্দ পরীক্ষার উদ্দেশ্য এবং প্রয়োজনীয় পরিমাপের নির্ভুলতার উপর নির্ভর করে। স্ক্রু-কাটিং লেদ এবং ক্যান্টিলিভার-মিলিং মেশিনের গাইড ফ্রেমের অনুমতিযোগ্য পরিধান প্রয়োজনীয় প্রক্রিয়াকরণের নির্ভুলতা এবং অংশের মাত্রার উপর নির্ভর করে স্বাভাবিক করা হয়। যদি গাইডের পরিধান 0.2 মিমি অতিক্রম করে, মেশিনের কম্পন প্রতিরোধের উল্লেখযোগ্যভাবে হ্রাস করা হয়, এবং যদিও, যন্ত্রাংশগুলির নির্দিষ্ট নির্ভুলতা নিশ্চিত করার শর্তে, মেশিনটি চালানো চালিয়ে যাওয়ার অনুমতি দেওয়া হয়, এটি বন্ধ করা প্রয়োজন। মেশিনযুক্ত পৃষ্ঠের গুণমান (কম্পনের চিহ্ন) বা উত্পাদনশীলতা হ্রাসের কারণে বড় মেরামতের জন্য।

অনুদৈর্ঘ্য প্ল্যানিং এবং অনুদৈর্ঘ্য মিলিং মেশিনের গাইডগুলির অনুমতিযোগ্য পরিধান সূত্র দ্বারা নির্ধারিত হয়

U সর্বোচ্চ = d(L o / L 1) 2,

যেখানে d হল মেশিনে প্রক্রিয়াকরণের ত্রুটি (অংশে সহনশীলতা); L o এবং L 1 হল যথাক্রমে বিছানার গাইড এবং ওয়ার্কপিসের দৈর্ঘ্য।

ফ্ল্যাট গাইডের জন্য, পরিধান একটি নির্দিষ্ট প্রচলিত সরলরেখা থেকে জীর্ণ পৃষ্ঠে গাইডের অপরিচিত প্রান্তের পয়েন্টগুলির মধ্য দিয়ে যাওয়া দূরত্বের সমান।

বেস অ্যাঙ্গেল α সহ V-আকৃতির বা ত্রিভুজাকার গাইডওয়ে সহ মেশিনগুলির জন্য, অনুমোদিত পরিধান

U সর্বোচ্চ = dcos α (L o / L 1) 2.

বেড গাইডের পরিধান, মেশিনের অপারেটিং মোড এবং সঠিক অপারেশনের উপর নির্ভর করে, প্রতি বছর 0.04...0.10 মিমি বা তার বেশি।

স্বতন্ত্র এবং ছোট আকারের উত্পাদনে পরিচালিত লেদস এবং টারেট মেশিনের বেড গাইডের পরিধান বড় আকারের এবং ব্যাপক উত্পাদনে ব্যবহৃত মেশিনগুলির গাইডের পরিধানের প্রায় 30%।

ভারী মেশিনের গাইডে পরিধানের প্রধান পরিণতি, যেমন প্ল্যানিং মেশিন, অনুদৈর্ঘ্য মিলিং মেশিন, বোরিং মেশিন, রোটারি মেশিন ইত্যাদি, সেইসাথে গাইডের সাথে উচ্চ গতির গতিসম্পন্ন মাঝারি আকারের মেশিনগুলির সাথে যোগাযোগের খিঁচুনি - জ্যামিং এটি মেশিনের এই শ্রেণীর মধ্যে ঘষিয়া তুলিয়া ফেলিতে সক্ষম পরিধান দ্বারা অনুষঙ্গী হয়.

গাইড পরীক্ষা করতে, সার্বজনীন সেতু ব্যবহার করা হয়। এগুলি বিভিন্ন আকার এবং আকারের মেশিন গাইডে ইনস্টল করা হয়। দুটি স্তর ব্যবহার করে, গাইডগুলির সরলতা এবং বক্রতা (অর্থাৎ, অনুভূমিক সমতলে সমান্তরালতা থেকে বিচ্যুতি) একই সাথে পরীক্ষা করা হয় এবং পৃষ্ঠগুলির সমান্তরালতা সূচকগুলির সাথে নির্ধারিত হয়।

ব্রিজটি ফ্রেমের মাঝামাঝি অংশে (দৈর্ঘ্য বরাবর) অবস্থিত যাতে চারটি সমর্থন গাইডের প্রিজম্যাটিক অংশে অবস্থিত। তারপরে স্তরগুলি উপরের প্ল্যাটফর্মে প্রতি 1000 মিমি দৈর্ঘ্যের 0.02 মিমি ডিভিশন মান সহ স্থির করা হয় এবং স্তরগুলির অবস্থান স্ক্রু ব্যবহার করে সামঞ্জস্য করা হয় যাতে স্তরগুলির প্রধান এবং সহায়ক ampoules এর বুদবুদগুলি মাঝখানে অবস্থিত থাকে। দাঁড়িপাল্লা এর পরে, ডিভাইসটি গাইড বরাবর সরানো হয় এবং তার আসল জায়গায় ফিরে আসে। এই ক্ষেত্রে, প্রধান ampoules এর বুদবুদ তাদের মূল অবস্থানে ফিরে আসা উচিত। যদি এটি না ঘটে তবে আপনাকে কলাম এবং থ্রাস্ট বিয়ারিংগুলির বেঁধে রাখা পরীক্ষা করতে হবে।

ব্রিজের সাপোর্টের মধ্যে দূরত্বের সমান দৈর্ঘ্যের অংশগুলির মাধ্যমে সেতুটি ক্রমাগতভাবে থামলে গাইডগুলি পরীক্ষা করা হয়। অ-সরলতা নির্দেশিকা বরাবর ইনস্টল করা স্তর দ্বারা নির্ধারিত হয়। পৃষ্ঠতলের বক্রতা নির্দেশিকাগুলির লম্ব অবস্থিত একটি স্তর দ্বারা নির্ধারিত হয়।

মাইক্রোমিটারে লেভেল রিডিং, পৃথক বিভাগে পরিমাপ করা হয়, প্রোটোকলে রেকর্ড করা হয় এবং তারপর গাইডগুলির আকৃতির একটি গ্রাফ প্লট করা হয়।

চিত্রে। ৮.৫, কত্রিভুজাকার প্রোফাইল গাইড পরীক্ষা করার একটি উদাহরণ দেওয়া হয়েছে (প্রায়শই বুরুজ লেদগুলির বিছানায় পাওয়া যায়)। সূচক 4 ব্যবহার করে, বেস প্লেনে বাম গাইডের সমান্তরালতা নির্ধারণ করা হয়; লেভেল 2, গাইড জুড়ে অবস্থিত, তাদের বক্রতা নির্ধারণ করে। ডান গাইডের দ্বিতীয় দিকটি এই দিকে সমর্থন 3 ইনস্টল করে, অথবা, নির্দেশক ব্যবহার করে (এটি একটি ড্যাশড লাইন সহ চিত্রে দেখানো হয়েছে) ব্যবহার করে সমর্থন সরানো ছাড়াই স্তর দ্বারা পরীক্ষা করা যেতে পারে।

ভাত। 8.5। গাইড চেক করার জন্য স্কিম

চিত্রে। ৮.৫, খসূচক 4 দিয়ে বেস পৃষ্ঠের মধ্যবর্তী গাইডগুলির সমান্তরালতা পরীক্ষা করার জন্য একটি ল্যাথের বিছানায় একটি ডিভাইসের ইনস্টলেশন দেখায়, যেমন র্যাকের নীচে প্লেন থেকে এবং লেভেল 2 দিয়ে সর্পিল টর্টুওসিটি পরীক্ষা করা।

গাইডের অনুরূপ সংমিশ্রণ সহ গ্রাইন্ডিং এবং অন্যান্য কিছু মেশিনের বিছানা পরীক্ষা করতে (চিত্র 8.5, ভি) সরলতা এবং বক্রতার জন্য, চারটি সমর্থন 1 ভি-আকৃতির গাইডের জেনাট্রিক্সের মধ্যে স্থাপন করা হয় এবং একটি সমর্থন 3 বিপরীত সমতল গাইডে স্থাপন করা হয়। চেক লেভেল 2 এ বাহিত হয়।

যখন গাইডের মাত্রা তাদের মধ্যে ডিভাইসের সমস্ত সমর্থন স্থাপন করার অনুমতি দেয় না (চিত্র 8.5, জি), তারপর শুধুমাত্র দুটি সমর্থন 1 ইনস্টল করা হয়।

চিত্রে। ৮.৫, dসমর্থন 1 প্রিজম্যাটিক গাইড ফ্রেমের আকার অনুসারে আলাদা করা হয়।

বিছানার ফ্ল্যাট গাইড চেক করার সময় (চিত্র 8.5, e) দুটি সমর্থন 1 পাশের পৃষ্ঠের বিপরীতে বিশ্রাম, অন্য দুটি এবং সমর্থন 3 অনুভূমিক সমতলগুলিতে স্থাপন করা হয়। এটি স্থিতিশীল স্তর 2 রিডিং নিশ্চিত করে।

একটি সার্বজনীন সেতু ব্যবহার করে, সূচক সংযুক্ত করার জন্য বিভিন্ন ধারক ব্যবহার করে, আপনি সীসা স্ক্রু এবং লেদ বিছানার গাইডগুলির অক্ষের সমান্তরালতা নিয়ন্ত্রণ করতে পারেন। বেড গাইড সহ একটি জিগ বোরিং মেশিনের স্ক্রু অক্ষের সমান্তরালতা পরীক্ষা করার জন্য চিত্রটি চিত্রে দেখানো হয়েছে। 8.6।

ভাত। 8.6। বেড গাইড সহ একটি জিগ বোরিং মেশিনের স্ক্রু অক্ষের সমান্তরালতা পরীক্ষা করার স্কিম

সর্বজনীন সেতুর নকশা সহজ, তাই ডিভাইস সেট আপ করতে 5 মিনিটের বেশি সময় লাগে না। একজন আধা-দক্ষ মেকানিক এটি পরিচালনা করতে পারে।

কর্নার ব্রিজ।কৌণিক সেতুগুলি বিভিন্ন প্লেনে অবস্থিত গাইড পরীক্ষা করতে ব্যবহার করা হয় (উদাহরণস্বরূপ, ক্রস-বিম জিগ বোরিং মেশিন মডেল KR-450 এর গাইড পৃষ্ঠতল)।

চিত্রে। চিত্র 8.7 একটি কৌণিক সেতু দিয়ে পরিমাপের জন্য এই জাতীয় ডিভাইসের একটি চিত্র দেখায়।

সংক্ষিপ্ত বাহু 3 দীর্ঘায়িত 5 এর সাথে লম্বভাবে অবস্থিত। রোলার 1 স্থিরভাবে স্থির করা হয়েছে, এবং রোলার 4 গাইডের আকারের উপর নির্ভর করে সরানো এবং ইনস্টল করা যেতে পারে। এই ক্ষেত্রে, রোলার 1 এবং 4 V- আকৃতির গাইডগুলিতে স্থাপন করা হয় বা প্রিজম্যাটিক গাইডের পৃষ্ঠগুলিকে আবৃত করে। সমর্থন 7 আর্ম 5 এর খাঁজ বরাবর পুনরায় ইনস্টল করা হয়েছে এবং উচ্চতায় সামঞ্জস্য করা হয়েছে।

একটি সামঞ্জস্যযোগ্য ব্লক 2 গাইড বরাবর কাঁধ 3 এ ইনস্টল করা আছে স্তর এবং তাদের সোজাতা পরীক্ষা করুন। যখন লেভেলটি গাইডের ঋজু অবস্থানে থাকে তখন বাঁক চেক করা হয়। সূচক ব্যবহার করে 6 পৃষ্ঠতলের অ-সমান্তরালতা, সেইসাথে গাইডের স্ক্রু অক্ষের অ-সমান্তরালতা নির্ধারণ করুন।

সূচকগুলির সাথে সজ্জিত বিশেষ এবং সর্বজনীন ডিভাইসগুলি ব্যবহার করে ডোভেটেল-আকৃতির গাইডগুলির পাশাপাশি অন্যান্য আকারগুলির সমান্তরালতা পরীক্ষা করা সুবিধাজনক।

বেসগুলি প্রস্তুত করার পরেই নির্দেশক ডিভাইসগুলি ব্যবহার করে সমান্তরালতার জন্য গাইডটি পরীক্ষা করা যেতে পারে। চিত্রে দেখানো হয়েছে। 8.8 উপরের বা নীচের পৃষ্ঠে যোগাযোগের সাথে বিভিন্ন আকার এবং আকারের পুরুষ এবং মহিলা গাইডের সমান্তরালতা পরীক্ষা করতে ডিভাইসটি ব্যবহার করা হয়।

ভাত। ৮.৮। ডোভেটেল গাইড পরীক্ষা করার জন্য স্কিম

ডিভাইসটিতে একটি কব্জা লিভার 1 সহ একটি বিম 3 এবং একটি সামঞ্জস্যযোগ্য পরিমাপ রড 8 রয়েছে , ইন্ডিকেটর সহ স্ট্যান্ড 2 এবং কন্ট্রোল রোলার 6 সহ প্রতিস্থাপনযোগ্য কব্জা সমর্থন 5 . সমর্থন 5 বিভিন্ন কোণে এবং স্ট্রিপ 3 এর খাঁজ বরাবর যে কোনও বিভাগে ইনস্টল করা যেতে পারে। সমর্থন 5 এর অবস্থান বোল্ট 4 দিয়ে স্থির করা হয়েছে .

নীচের সমতল বরাবর পরিচিতিগুলির সাথে ডোভেটেল-আকৃতির গাইডগুলি পরীক্ষা করার সময়, একটি বেলন ব্যাস সহ একটি প্রতিস্থাপন সমর্থন নির্বাচন করুন যা অনুমান করা সমতলের উচ্চতার মাঝখানে যোগাযোগ নিশ্চিত করে (চিত্র 8.8, কএবং ভি) সাপোর্ট 9 এর খাঁজ বরাবর সামঞ্জস্য করা হয়েছে এবং একটি বোল্ট দিয়ে সুরক্ষিত (চিত্রে দেখানো হয়নি)। পরিমাপের রডের নলাকার পৃষ্ঠে একটি স্কেল রয়েছে যার উপর দূরত্বের পার্থক্যের উপর নির্ভর করে নির্দেশক বিভাজনের মান নির্ধারণ করা হয় কএবং খ(চিত্র 8.8, ক) এই ক্ষেত্রে, নির্দেশক স্কেলের একটি বিভাগের মান হল 0.005...0.015 মিমি , পরিমাপ নেওয়ার সময় কী বিবেচনা করা উচিত।

অংশ পুনরুদ্ধার করতে বিভিন্ন পদ্ধতি ব্যবহার করা হয় (সারণী 8.1)। একটি পুনরুদ্ধার পদ্ধতি নির্বাচন করার সময়, মেরামত, মেরামত বিনামূল্যে বা মেরামত নিয়ন্ত্রিত মাত্রা বরাদ্দ করা প্রয়োজন।

টেবিল 8.1

অংশ পুনরুদ্ধারের জন্য পদ্ধতি

নাম পুনরুদ্ধারের পদ্ধতি	বৈশিষ্ট্য
চিকিৎসা কাটা	মেরামতের মাত্রা পদ্ধতিটি মেশিন গাইড, বিভিন্ন অংশের জীর্ণ ছিদ্র বা ঘাড়, সীসার স্ক্রুর থ্রেড ইত্যাদির যথার্থতা পুনরুদ্ধার করতে ব্যবহৃত হয়। দুটি মিলন অংশের আরও ব্যয়বহুল, শ্রম-নিবিড় এবং ধাতু-নিবিড় অংশ পুনরুদ্ধার এবং মেরামত করা হয়। , এবং সস্তা এক প্রতিস্থাপিত হয়. অংশগুলির জীর্ণ অঞ্চলগুলি যথাযথ প্রক্রিয়াকরণের পরে পরবর্তী মেরামতের আকারে স্থানান্তরিত হয়। গাইড জয়েন্টগুলি পুনরুদ্ধার করার সময়, ক্ষতিপূরণকারী ব্যবহার করা হয়
পৃষ্ঠ	ঢালাই kinks, ফাটল, বা চিপ সঙ্গে অংশ ঠিক করতে ব্যবহার করা হয়. সারফেসিং হল এক ধরনের ঢালাই এবং এতে একটি ফিলার উপাদান ঢালাই করা জড়িত যা জীর্ণ এলাকায় অংশের ভিত্তি উপাদানের চেয়ে বেশি পরিধান-প্রতিরোধী। সারফেসিংয়ের পরে, অংশটির পরিষেবা জীবন উল্লেখযোগ্যভাবে বৃদ্ধি পায়, যা অনেকবার ব্যবহার করা যেতে পারে, তবে এই প্রক্রিয়াটি অংশগুলির ওয়ারিং হতে পারে। ইস্পাত অংশগুলি মেরামত করার জন্য, ইস্পাতের রাসায়নিক গঠনের উপর নির্ভর করে নির্দিষ্ট পদ্ধতি ব্যবহার করে ধাতব ইলেক্ট্রোড সহ আর্ক ওয়েল্ডিং প্রায়শই ব্যবহৃত হয়। 3 মিমি থেকে কম পুরু ঢালাই লোহা এবং ইস্পাত অংশ পুনরুদ্ধার করতে গ্যাস ঢালাই ব্যবহার করা হয়। ধূসর ঢালাই লোহার ঢালাই গরম, আধা-গরম এবং ঠান্ডা হতে পারে
ঢালাই - সোল্ডারিং	ঢালাই লোহা পুনরুদ্ধার. পিতলের তার এবং তামা-দস্তা টিনের খাদ রড ব্যবহার করা হয়
	পিতলের ইলেক্ট্রোড বা মোনেল মেটাল ইলেক্ট্রোড ব্যবহার করে নমনীয় ঢালাই লোহা হ্রাস করা হয় (তামা, লোহা এবং ম্যাঙ্গানিজের সাথে নিকেলের সংকর ধাতু)
ধাতবকরণ	ধাতবকরণে ধাতু গলে যাওয়া এবং এটিকে সংকুচিত বায়ুর একটি জেট দিয়ে ছোট ছোট কণাগুলিতে স্প্রে করা যা পৃষ্ঠের অনিয়মগুলিতে এমবেড করা হয়, তাদের মেনে চলে। শান্ত লোডের অধীনে কাজ করা বিভিন্ন উপকরণ দিয়ে তৈরি অংশগুলি ধাতবকরণের সংস্পর্শে আসে। গ্যাস বা আর্ক মেটালাইজার ব্যবহার করা হয়। পৃষ্ঠ গ্রীস-মুক্ত এবং রুক্ষ হতে হবে
ক্রোমের আস্তরন	ক্রোম প্লেটিং হল ইলেক্ট্রোলাইটিকভাবে ক্রোমিয়াম জমা করে একটি জীর্ণ পৃষ্ঠকে পুনরুদ্ধার করার প্রক্রিয়া। ক্রোম-ধাতুপট্টাবৃত পৃষ্ঠতল কঠোরতা এবং পরিধান প্রতিরোধের বৃদ্ধি করেছে, কিন্তু গতিশীল লোড সহ্য করে না। ক্রোম প্লেটিং তার ছোট বেধ এবং জটিল কনফিগারেশনের অংশ আবরণের অসুবিধার কারণে ধাতব প্রলেপের তুলনায় কম সর্বজনীন। অন্যান্য পুনরুদ্ধার পদ্ধতির তুলনায় এটির অনস্বীকার্য সুবিধা রয়েছে: আংশিকভাবে জীর্ণ ক্রোমিয়াম স্তর সহজেই গ্যালভানিক উপায়ে (ডিক্রোমিং) দ্বারা সরানো হয়, অংশগুলি মাত্রা পরিবর্তন না করে বহুবার পুনরুদ্ধার করা যায়

মেরামত হল একটি অংশ পুনরুদ্ধার করার সময় জীর্ণ পৃষ্ঠটি যে আকারে প্রক্রিয়া করা হয়। বিনামূল্যে মেরামতের আকার এমন একটি আকার যার মান আগে থেকে সেট করা হয় না, তবে প্রক্রিয়াকরণের সময় সরাসরি প্রাপ্ত হয়, যখন পরিধানের চিহ্নগুলি সরানো হয় এবং অংশের আকৃতি পুনরুদ্ধার করা হয়। মিলন অংশের সংশ্লিষ্ট আকার পৃথক ফিটিং পদ্ধতি ব্যবহার করে ফলাফল আকারের সাথে সামঞ্জস্য করা হয়। এই ক্ষেত্রে, অগ্রিম একটি চূড়ান্ত প্রক্রিয়াকৃত আকারে খুচরা যন্ত্রাংশ উত্পাদন করা অসম্ভব। নিয়ন্ত্রিত মেরামতের আকার একটি পূর্বনির্ধারিত আকার যা জীর্ণ পৃষ্ঠের চিকিত্সা করা হয়। এই ক্ষেত্রে, খুচরা যন্ত্রাংশ আগাম তৈরি করা যেতে পারে, মেরামত ত্বরান্বিত হয়।

মেরামতের সময় অংশগুলি পুনরুদ্ধারের পদ্ধতিগুলি প্রযুক্তিগত সাহিত্যে বিশদভাবে আলোচনা করা হয়েছে, তাদের মধ্যে কয়েকটি চিত্রের চিত্রে দেখানো হয়েছে। ৮.৯। এক বা অন্য মেরামতের পদ্ধতির ব্যবহার অংশের জন্য প্রযুক্তিগত প্রয়োজনীয়তা দ্বারা নির্ধারিত হয় এবং অর্থনৈতিক সম্ভাব্যতা দ্বারা নির্ধারিত হয়, উত্পাদনের নির্দিষ্ট শর্ত, প্রয়োজনীয় সরঞ্জামের প্রাপ্যতা এবং মেরামতের সময় নির্ভর করে।

পলিমার উপকরণ ব্যবহার করার পদ্ধতি অংশ পুনরুদ্ধারের জন্য ব্যাপক হয়ে উঠেছে। এর জন্য ইনজেকশন ছাঁচনির্মাণ সরঞ্জাম প্রয়োজন, যা সহজ, এবং পলিমাইডের মতো উপকরণ, যার ধাতুর সাথে পর্যাপ্ত আনুগত্য এবং ভাল যান্ত্রিক বৈশিষ্ট্য রয়েছে।

উদাস বুশিং এ (চিত্র 8.9, ক) রেডিয়াল গর্ত তৈরি করা হয়, তারপর হাতাটি গরম করা হয়, প্রেস টেবিলে রাখা হয়, অগ্রভাগের বিপরীতে চাপ দেওয়া হয় (চিত্র 8.9, খ) এবং চাপা। পুনরুদ্ধার করা বুশিং চিত্রে দেখানো হয়েছে। ৮.৯, ভি.

একটি জীর্ণ শাফ্ট জার্নাল পুনরুদ্ধার করতে (চিত্র 8.9, জি) এটি পূর্ব-তীক্ষ্ণ (চিত্র 8.9, d), এবং তারপর প্রক্রিয়াটি পুনরাবৃত্তি করা হয়, যেমনটি পূর্ববর্তী ক্ষেত্রে (চিত্র 8.9, e).

ভাত। ৮.৯। মেশিন যন্ত্রাংশ পুনরুদ্ধারের জন্য স্কিম

ঢালাই অবস্থা এবং প্রক্রিয়া প্রযুক্তি পালন করা হলেই পুনরুদ্ধার উচ্চ মানের হবে।

হেলিকাল স্লাইডিং গিয়ারগুলি স্ব-কঠিন এক্রাইলিক প্লাস্টিক (স্টাইরাক্রিল, বুটাক্রিল, ইথাক্রাইল, ইত্যাদি) ব্যবহার করে পুনরুদ্ধার করা যেতে পারে, যার মধ্যে দুটি উপাদান রয়েছে - পাউডার এবং তরল মনোমার। তরলের সাথে পাউডার মেশানোর পরে, মিশ্রণটি 15...30 মিনিটের পরে শক্ত হয়ে যায়।

ভাঙ্গা খাদ (চিত্র 8.9, এবং) একটি নতুন অংশ 1 টিপে পুনরুদ্ধার করা যেতে পারে (চিত্র 8.9, জ) অথবা ঢালাই দ্বারা (চিত্র 8.9, মি) ওয়েল্ড সীম নাকাল দ্বারা অনুসরণ.

শরীরের অংশে জীর্ণ সুতো (চিত্র 8.9, প্রতি) ড্রিল করা হয় এবং স্থাপন করা হয়, ফলের গর্তে একটি হাতা চাপা হয়, যা প্রয়োজনে লকিং স্ক্রু 2 দিয়ে স্থির করা হয় (চিত্র 8.9, l) মসৃণ গর্ত মেরামত করার সময় অনুরূপ পদ্ধতি অনুসরণ করা হয়।

একটি জীর্ণ স্প্লাইন শ্যাফ্টের পাশে একটি সঠিক ফিট পুনরুদ্ধার করা যেতে পারে যদি, শ্যাফ্টটি অ্যানিল করার পরে, একটি কোর পাঞ্চ করে স্প্লাইনগুলিকে প্রশস্ত করা হয়, তারপরে পার্শ্বগুলিকে শক্ত এবং পিষে দেওয়া হয় (চিত্র 8.9, মি).

ব্রোঞ্জ বুশিংয়ের অভ্যন্তরীণ ব্যাস বিপর্যস্ত করে d 1 থেকে d 2 পর্যন্ত হ্রাস করা যেতে পারে, অর্থাৎ একটি ধ্রুবক বাইরের ব্যাস বজায় রাখার সময় এর উচ্চতা হ্রাস করুন। চাপের মধ্যে বিপর্যস্ত করা হয় (চিত্র 8.9, n).

স্লাইডিং স্ক্রু গিয়ারগুলি পুনরুদ্ধার করার প্রযুক্তি নিম্নরূপ হতে পারে। স্লাইডিং সীসা স্ক্রুর ধ্রুবক পিচ থ্রেড কাটা দ্বারা পুনরুদ্ধার করা হয়। সীসা বাদামের থ্রেডটি কাটা হয় এবং সীসা স্ক্রুর বাইরের ব্যাসের চেয়ে 2...3 মিমি বড় ব্যাস হয়। উদাস করা পৃষ্ঠ যখনই সম্ভব ribbed করা হয়. মেরামত করা সীসা স্ক্রুটি 90 ডিগ্রি সেলসিয়াসে গরম করা হয় এবং গলিত প্যারাফিনে ডুবানো হয়। শীতল হওয়ার পরে, একটি পাতলা প্যারাফিন ফিল্ম স্ক্রুটির পৃষ্ঠে থাকে। প্যারাফিন-কোটেড স্ক্রুটি একটি কাউন্টারবোর্ড বাদাম দিয়ে মাউন্ট করা হয়, যা গিয়ারের অপারেটিং অবস্থার অনুকরণ করে। বাদামের শেষগুলি প্লাস্টিকিন দিয়ে সিল করা হয়। তারপরে নতুন প্রস্তুত মিশ্রণটি পাশে ঢেলে দেওয়া হয়, একটি সিরিঞ্জ দিয়ে বাদামের বিশেষভাবে ছিদ্র করা হয়। কয়েক মিনিটের পরে, মিশ্রণটি শক্ত হয়ে যায় এবং বাদাম থেকে স্ক্রুটি সরানো যেতে পারে।

স্ক্রু থ্রেড পরিধান 0.04 মিমি বেশী হলে বল স্ক্রু মেরামত করা হয়। পুনরুদ্ধারের প্রযুক্তি নিম্নরূপ। পিষে বা ল্যাপিং করে স্ক্রুটির কেন্দ্রের গর্তগুলি সংশোধন করুন। যদি কেন্দ্রের গর্তগুলিতে নিক এবং ডেন্ট থাকে, তবে আঠার উপর কেন্দ্রের গর্ত সহ প্লাগগুলি ড্রিল করুন এবং ইনস্টল করুন। কেন্দ্রগুলি পুনরুদ্ধার করার পরে, প্রয়োজনে কেন্দ্রগুলিতে নির্দেশক অনুসারে স্ক্রুটি সোজা করা হয়। তারপরে থ্রেড পিচের নির্ভুলতা যান্ত্রিক প্রক্রিয়াকরণ দ্বারা পুনরুদ্ধার করা হয়। যন্ত্রের সময়, থ্রেডের খাঁজটি স্ক্রুটির পুরো দৈর্ঘ্য বরাবর সর্বাধিক জীর্ণ এলাকার প্রস্থ পর্যন্ত প্রসারিত হয়। থ্রেডের বাইরের এবং ভিতরের ব্যাস অপরিবর্তিত থাকে। বাদাম সামঞ্জস্য করে অক্ষীয় ছাড়পত্র নির্বাচন করা হয়। বাদামগুলি প্রায়শই মেরামত করা হয় না, তবে প্রয়োজনে প্রতিস্থাপন করা হয়।

জীর্ণ বিছানা গাইড সংশোধন নিম্নলিখিত উপায়ে বাহিত হয়: 1) ম্যানুয়ালি; 2) মেশিনে; 3) ডিভাইস ব্যবহার করে।

করাত এবং স্ক্র্যাপিং দ্বারা ম্যানুয়াল সংশোধন করা হয় অল্প পরিমাণ পরিধান সহ গাইডের ছোট পৃষ্ঠতলের জন্য। গাইড ফ্রেমের স্ক্র্যাপিং দুটি পদ্ধতি ব্যবহার করে করা যেতে পারে: 1) একটি নিয়ন্ত্রণ সরঞ্জাম ব্যবহার করে; 2) একটি প্রাক-স্ক্র্যাপড বা পালিশ করা সঙ্গমের অংশে।

যদি গাইড ফ্রেমের পরিধানের পরিমাণ 0.5 মিমি অতিক্রম করে তবে সেগুলি মেশিনে প্রক্রিয়াকরণের মাধ্যমে মেরামত করা হয়। এই উদ্দেশ্যে, বিশেষ নাকাল, অনুদৈর্ঘ্য প্ল্যানিং এবং অনুদৈর্ঘ্য মিলিং মেশিন ব্যবহার করা হয়।

যখন গাইড ফ্রেম 0.3...0.5 মিমি পরিধান করে, কিছু কারখানায় সেগুলি ফিনিশিং প্ল্যানিং পদ্ধতি ব্যবহার করে প্রক্রিয়া করা হয়। এই পদ্ধতিটি ব্যবহার করে প্রক্রিয়াকরণের নির্ভুলতা আপনাকে প্রায় সম্পূর্ণরূপে স্ক্র্যাপিং পরিত্যাগ করতে এবং নিজেকে শুধুমাত্র আলংকারিক স্ক্র্যাপিংয়ের মধ্যে সীমাবদ্ধ করতে দেয়।

নাকাল দ্বারা, ফ্রেমের গাইডগুলি বিশেষ গ্রাইন্ডিং মেশিনে বা অনুদৈর্ঘ্য প্ল্যানিং বা বিশেষ স্থির ডিভাইসের সাথে অনুদৈর্ঘ্য মিলিং মেশিনে মেরামত করা হয়।

বড় বিছানা যা মেশিন করা যায় না সেগুলি অবশ্যই ফিক্সচার ব্যবহার করে মেশিন করা উচিত। ডিভাইসগুলি, সঠিকভাবে ব্যবহার করা হলে, প্রক্রিয়াজাত করা পৃষ্ঠগুলির একটি পর্যাপ্ত উচ্চ মানের প্রদান করে। ফ্রেমটি ভেঙে না দিয়ে প্রক্রিয়াকরণ করা হয়, যা মেরামতের সময় হ্রাস করে এবং এর ব্যয় হ্রাস করে। পোর্টেবল ডিভাইস সাধারণত তারা প্রক্রিয়া করা হয় বিছানা বরাবর সরানো. একটি বিশেষভাবে প্রস্তুত প্লেট বা কখনও কখনও মেরামত করা মেশিনের একটি অংশ ডিভাইসের (ক্যারেজ) বেস হিসাবে ব্যবহৃত হয়।

সবচেয়ে বিস্তৃত হল প্ল্যানিং এবং গ্রাইন্ডিং ডিভাইস।

ডিভাইস ব্যবহার করে প্রক্রিয়াকরণ বিশেষ সরঞ্জাম প্রয়োজন হয় না। এই পদ্ধতির অসুবিধা হ'ল মেশিনে প্রক্রিয়াকরণের তুলনায় কম উত্পাদনশীলতা এবং ঘাঁটিগুলি প্রস্তুত করার জন্য ম্যানুয়াল কাজের প্রয়োজন। ডিভাইস ব্যবহার করে প্রক্রিয়াকরণের সুবিধা হল যে এটি ফ্রেমটি ভেঙে ফেলা, পরিবহন এবং পুনরায় একত্রিত করার সময় বাঁচায়, যা মেশিনে প্রক্রিয়াকরণের সময় অনিবার্য।

গাইড পুনরুদ্ধারের জন্য প্রযুক্তিগত ঘাঁটিগুলির নির্বাচন অত্যন্ত গুরুত্বপূর্ণ। ঘাঁটিগুলির প্রকৃতির উপর ভিত্তি করে, বিছানাগুলিকে চারটি প্রধান দলে ভাগ করা যায়।

1) বিছানা যেখানে স্পিন্ডেলগুলি মাউন্ট করা হয় (অনুভূমিক মিলিং মেশিন, স্থায়ী মাথা সহ উল্লম্ব মিলিং মেশিন, কিছু ধরণের গিয়ার শেপিং মেশিন ইত্যাদি)। এই গ্রুপের শয্যা মেরামত করার সময়, মেশিনের টাকুতে ইনস্টল করা ম্যান্ড্রেল থেকে প্রান্তিককরণ করা হয়, যা ঘূর্ণনের অক্ষকে বাস্তবায়িত করে।

2) কাজ না করা সারফেস সহ শয্যা শ্রমিকদের একই সময়ে প্রক্রিয়াজাত করা হয় (অনুদৈর্ঘ্য মিলিং মেশিন, অনুদৈর্ঘ্য প্ল্যানিং মেশিন, নলাকার এবং অভ্যন্তরীণ গ্রাইন্ডিং মেশিন)।

3) আংশিক জীর্ণ গাইড সহ বিছানা। কাজের সারফেস যেগুলি অপারেশনের সময় খুব কম পরিধান করে এবং তাদের পুরো দৈর্ঘ্যের বেশি নয় সেগুলিকে ভিত্তি হিসাবে নেওয়া হয়। এই জাতীয় ফ্রেমে, সর্বনিম্ন জীর্ণ পৃষ্ঠগুলি প্রথমে পুনরুদ্ধার করা হয়, তারপরে, তাদের উপর ভিত্তি করে, অবশিষ্ট জীর্ণ কাজের পৃষ্ঠগুলি পুনরুদ্ধার করা হয়। এই গোষ্ঠীর জন্য সাধারণ হল ল্যাথের বিছানা, একটি পৃথকযোগ্য হেডস্টক সহ বুরুজ মেশিন ইত্যাদি।

4) গাইডের পৃথক জীর্ণ অংশ সহ বিছানা। এই গোষ্ঠীতে জীর্ণ শ্রমিক (গিয়ার এবং থ্রেড মিলিং মেশিন) ব্যতীত অন্য কোন প্রক্রিয়াজাত পৃষ্ঠ নেই এমন বিছানা অন্তর্ভুক্ত রয়েছে। কাজের পৃষ্ঠতলের অপরিচিত বা সামান্য জীর্ণ অঞ্চলগুলিকে সংশোধন করা হবে ভিত্তি হিসাবে নেওয়া হয়।

গাইড ফ্রেমের প্রয়োজনীয় বৈশিষ্ট্যগুলি পুনরুদ্ধার করতে, তাদের তাপ চিকিত্সা করা হয়। বিভিন্ন পদ্ধতির মধ্যে, এখানে সবচেয়ে সাধারণ কিছু।

উচ্চ ফ্রিকোয়েন্সি স্রোত দ্বারা আবেশন গরম করার সাথে পৃষ্ঠ শক্ত করা (এইচডিটিভি ) . উচ্চ-ফ্রিকোয়েন্সি-কঠিন ঢালাই লোহার স্তরের গুণমান বর্তমান ফ্রিকোয়েন্সি, নির্দিষ্ট শক্তি, গরম করার সময়, সূচনাকারীর নকশা, সূচনাকারী এবং শক্ত পৃষ্ঠের মধ্যে ফাঁক, সেইসাথে শীতল অবস্থার উপর নির্ভর করে। শক্ত হওয়ার চূড়ান্ত ফলাফলগুলি ঢালাই আয়রনের প্রাথমিক অবস্থা (এর রাসায়নিক গঠন এবং মাইক্রোস্ট্রাকচার) দ্বারাও প্রভাবিত হয়।

যখন ধূসর ঢালাই লোহাকে পরবর্তী শক্ত করার জন্য উত্তপ্ত করা হয়, তখন কার্বনের কিছু অংশ অস্টিনাইটে দ্রবীভূত হয় এবং বাকি অংশ গ্রাফাইট অন্তর্ভুক্তির আকারে মুক্ত অবস্থায় থাকে। একটি নিয়ম হিসাবে, ঢালাই লোহা শক্ত হওয়ার আগে একটি পার্লাইট গঠন থাকতে হবে। যদি ঢালাই লোহার প্রাথমিক কাঠামো পৃষ্ঠের শক্ত হওয়ার জন্য অসন্তোষজনক হয়, তবে প্রাথমিক তাপ চিকিত্সা - স্বাভাবিককরণের মাধ্যমে স্থির কার্বনের ঘনত্ব বৃদ্ধি করা উচিত (কাঠামোতে পার্লাইট সামগ্রী বৃদ্ধি করুন)।

ঢালাই লোহার সর্বোচ্চ অর্জনযোগ্য কঠোরতা, যা 830...950 °C তাপমাত্রায় উচ্চ-ফ্রিকোয়েন্সি কণার সাথে শক্ত হওয়ার পরে পাওয়া যায় (ঢালাই লোহার গঠনের উপর নির্ভর করে), H.R.C. 48-53। নির্গমন তাপমাত্রায় আরও বৃদ্ধি কঠোরতা হ্রাসের দিকে পরিচালিত করে।

নিভানোর সময় শীতল হওয়ার হার কঠোরতার উপর সামান্য প্রভাব ফেলে। তেলে নিভানোর সময়, ঢালাই লোহার কঠোরতা মাত্র 2 - 3 ইউনিট কমে যায়। এইচআরসি জল নিভানোর তুলনায়।

উচ্চ-ফ্রিকোয়েন্সি পরিবর্তিত ঢালাই লোহা গরম করার সাথে পৃষ্ঠের শক্ত হওয়া প্রচলিত মুক্তালিটিক ঢালাই লোহার শক্ত হওয়ার তুলনায় অধিক কঠোরতা এবং স্তরের গভীরতা অর্জন করা সম্ভব করে। মাইক্রোস্ট্রাকচারের পরিপ্রেক্ষিতে, শক্ত করা পরিবর্তিত ঢালাই লোহা কার্যত মুক্তাযুক্ত ঢালাই লোহা থেকে আলাদা নয়।

লেদ বিছানা শক্ত করার আগে, নিম্নলিখিতগুলি করা উচিত:

1) অনুদৈর্ঘ্য প্ল্যানিং মেশিনের টেবিলে বিছানাটি ইনস্টল করুন এবং 0.05 মিমি নির্ভুলতার সাথে বেস পৃষ্ঠের সাথে সমান্তরালতার জন্য এটিকে সারিবদ্ধ করুন এবং তারপরে এটিকে 0.3...0.4 মিমি বাঁকুন (শক্ত হওয়ার সময় বিকৃতির পরিমাণ);

2) বিছানার সমস্ত গাইড টেবিলের নড়াচড়ার সমান্তরাল না হওয়া পর্যন্ত পরিকল্পনা করুন। বিছানা (টেবিল থেকে) বিচ্ছিন্ন করার পরে, ইলাস্টিক বিকৃতির কারণে, বিচ্যুতির পরিমাণের সাথে মিল রেখে একটি উত্তল তৈরি হয়;

3) quenching প্ল্যাটফর্মে ফ্রেম (সারিবদ্ধকরণ ছাড়া) ইনস্টল করুন, ব্যবহৃত quenching জল সংগ্রহ করার জন্য একটি সিমেন্ট কলার দিয়ে প্রান্ত;

4) বিছানার গাইডে একটি পোর্টেবল মেশিন ইনস্টল করুন, উভয় পাশে দুটি বন্ধনী সুরক্ষিত করুন; মেশিন ড্রাইভ sprocket সঙ্গে রোলার চেইন নিযুক্ত;

5) মেশিনের উল্লম্ব এবং অনুভূমিক সমর্থন ব্যবহার করে সূচনাকারী এবং শক্ত বিছানার মধ্যে ফাঁক সামঞ্জস্য করুন। তারপর ইন্ডাক্টরে জল সরবরাহ করুন;

6) কারেন্ট চালু করুন এবং শক্ত করুন। যেহেতু ফ্রেমের পৃষ্ঠটি শক্ত করা হবে সেটি একটি অনুভূমিক সমতলে অবস্থিত, শীতল জল সমতলকে প্লাবিত করে, যা এখনও সম্পূর্ণ উত্তপ্ত নয় এবং এর ফলে শক্ত হয়ে যাওয়াকে জটিল করে তোলে। একটি নিয়ম হিসাবে, প্রিজমের শীর্ষে শক্ত হওয়া স্তরটির গভীরতা সমতল অংশের চেয়ে বেশি (প্রিজমে 3...4 মিমি, সমতল অংশে 1.5...2.5 মিমি)।

উদাহরণ।একটি স্ক্রু-কাটিং লেদ মোডের বেড গাইডের হার্ডনিং মোড। 1K62।

জেনারেটর ভোল্টেজ, ভি………………………………………। 600-750

বর্তমান শক্তি, A……………………………………………………………… 95-120

ক্যাপাসিটর ব্যাঙ্কের ক্যাপাসিট্যান্স, µF ….…………………….. 300-375

ব্যবহৃত শক্তি, W………………………………………। 55-70

সূচনাকারী এবং শক্ত ফ্রেমের মধ্যে ফাঁক, মিমি………..2.5-3.5

গরম করার প্রক্রিয়া চলাকালীন ইন্ডাক্টরের চলাচলের গতি, মি/মিনিট..... 0-24

বিছানা পৃষ্ঠের উত্তাপের তাপমাত্রা, °C …………………850-900

শক্ত করার গভীরতা, মিমি …………………………………………………..3-4

এনআরসি………………………………………………………………। 45-53

বিছানা শক্ত হওয়ার সময়, ন্যূনতম………………………………………. 60-70

শক্ত হওয়ার পর বেড ড্রাইভ (অবতলতার দিকে), মিমি... 0.30-0.50

শক্ত হওয়ার সময়, বেড গাইড বাঁকে, এবং প্ল্যানিংয়ের সময় প্রাপ্ত উত্তল ক্ষতিপূরণ দেওয়া হয়। এটি নিশ্চিত করে যে গাইডগুলির পরবর্তী নাকালের সময় সামান্য ধাতু সরানো হয়।

শিখা পৃষ্ঠ শক্ত করা

শিখা শক্ত করার মাধ্যমে গাইড ফ্রেমের পৃষ্ঠ শক্ত করার জন্য, মেরামত অনুশীলনে স্থির এবং মোবাইল ইনস্টলেশন ব্যবহার করা হয়। প্রথমগুলি সাধারণত যান্ত্রিক মেরামতের দোকানের বিশেষ এলাকায় ইনস্টল করা হয়। এই ক্ষেত্রে, তাপ চিকিত্সা এবং পরবর্তী পুনরুদ্ধারের জন্য বিছানাগুলি অবশ্যই সেখানে সরবরাহ করতে হবে। যে ফ্রেমগুলি উত্পাদনের কারণে ফাউন্ডেশন থেকে সরানো যায় না (উত্তোলন সরঞ্জাম এবং পরিবহনের অভাব, ভিত্তি সংরক্ষণের প্রয়োজনীয়তা ইত্যাদি), মোবাইল ইনস্টলেশন ব্যবহার করা হয়।

এসিটিলিন-অক্সিজেন বা কেরোসিন-অক্সিজেন শিখা ব্যবহার করে গাইড ফ্রেমের শিখা পৃষ্ঠ শক্ত করা যেতে পারে। কেরোসিন-অক্সিজেন শিখার চেয়ে অ্যাসিটিলিন-অক্সিজেন শিখার সাথে উত্তাপ বেশি তীব্র, যেহেতু প্রথমটির সাথে 3150 ডিগ্রি সেলসিয়াস পর্যন্ত তাপ করা সম্ভব এবং দ্বিতীয়টির সাথে - কেবল 2400 ডিগ্রি সেলসিয়াস পর্যন্ত। প্রোপেন-বিউটেন এবং অক্সিজেন বা অক্সিজেনের সাথে মিশ্রিত প্রাকৃতিক গ্যাসও দাহ্য মিশ্রণ হিসেবে ব্যবহৃত হয়।

নিভানোর মাধ্যম হল জল। শিখা শক্ত করার ইনস্টলেশনটি ডিজাইনে সহজ এবং অপারেশনে নির্ভরযোগ্য; এটি একজন কর্মী দ্বারা পরিসেবা করা হয়।

সাপ দিয়ে শক্ত হওয়া . কিছু কারখানায়, লেদগুলির গাইড বেডগুলিকে ক্রমাগত শক্ত করার পরিবর্তে, তথাকথিত স্নেক হার্ডনিং অনুশীলন করা হয়, যেখানে একটি গ্যাস বার্নার দিয়ে গরম করে গাইডগুলির পৃষ্ঠে ছেদকারী জিগজ্যাগ শক্ত স্ট্রিপগুলি তৈরি করা হয়।

শক্ত করার প্রক্রিয়া চলাকালীন, বিছানার গাইড পৃষ্ঠে 6...12 মিমি চওড়া একটি ক্রসিং জিগজ্যাগ লাইন প্রয়োগ করা হয়। সঙ্গে 40...100 মিমি বৃদ্ধিতে (চিত্র 8.10)।

ভাত। 8.10। একটি সাপ সঙ্গে টেম্পারিং প্যাটার্ন

শক্ত করার প্যাটার্নটি হাত দ্বারা করা হয় এবং সাধারণত একটি অনিয়মিত আকার থাকে। বিছানার প্রান্ত থেকে শক্ত লাইনের দূরত্ব কমপক্ষে 6 মিমি হতে হবে . গাইড বরাবর টর্চের গতি প্রায় 0.5 মি/মিনিট , যা 750...800 °C পর্যন্ত উত্তাপ প্রদান করে।

এইভাবে শক্ত করার প্যাটার্নটি প্রয়োগ করার পরামর্শ দেওয়া হয়। প্রথমত, আপনার প্রথম গাইডে একটি পাসে একটি জিগজ্যাগ লাইন প্রয়োগ করা উচিত এবং তারপরে দ্বিতীয় গাইডে যেতে হবে। দ্বিতীয় গাইডে একটি জিগজ্যাগ লাইন প্রয়োগের সময়, প্রথমটি 50...60 °C এ শীতল হয় এবং এটিতে একটি ক্রসিং হার্ডনিং লাইন প্রয়োগ করা হয়।

অতএব, গরম করার প্রক্রিয়াটি সাবধানে নিরীক্ষণ করা এবং গাইড ফ্রেমের শক্ত পৃষ্ঠের সাপেক্ষে বার্নারের গতিবিধি অবিলম্বে সামঞ্জস্য করা প্রয়োজন, যাতে ধাতব গলে যাওয়া থেকে বিরত থাকে।

স্টকে !
উচ্চ কর্মক্ষমতা, সুবিধা, অপারেশন সহজ এবং অপারেশন নির্ভরযোগ্যতা.

ঢালাই পর্দা এবং প্রতিরক্ষামূলক পর্দা - স্টক!
ঢালাই এবং কাটার সময় বিকিরণ সুরক্ষা। বড় পছন্দ।
রাশিয়া জুড়ে ডেলিভারি!

উচ্চ কাটিং গতিতে কাজ করার সময়, ওয়ার্কপিসগুলিকে সঠিকভাবে এবং সুরক্ষিতভাবে ক্ল্যাম্প করার জন্য বিশেষ মনোযোগ দিতে হবে।

ব্যর্থতা বাঁক এবং তাদের নির্মূল করার উপায়

বাঁক সমাপ্তির প্রকারের নির্ভুলতা 7...8 গুণমানে পৌঁছাতে পারে এবং মেশিনযুক্ত পৃষ্ঠের রুক্ষতা 1.6...3.2 মাইক্রন। টেবিলে সারণী 10.1 নলাকার পৃষ্ঠ, প্রান্ত এবং কাটার দিয়ে থ্রেড কাটার সময় ব্যর্থতার প্রধান কারণগুলি দেখায়।

আসুন কিছু টার্নিং অপারেশন করার কৌশলগুলি বিবেচনা করি যা টেবিলে প্রতিফলিত হয় না। 10.1।

সারণি 10.1 লেদগুলির ব্যর্থতা এবং সেগুলি দূর করার উপায়

ল্যাথের ব্যর্থতা এবং তাদের কারণ	প্রতিকার
নলাকার পৃষ্ঠের বাঁক
মেশিনযুক্ত পৃষ্ঠের টেপার: টাকু অক্ষের সাথে টেইলস্টক কুইলের মিসলাইনমেন্ট চক চোয়াল থেকে ওয়ার্কপিসের একটি বড় ওভারহ্যাং, যা এটিকে চাপা দেয়; কাটারটি টুল হোল্ডারে চাপা হয়; কাটারের পরিধান বৃদ্ধি পায়	টেলস্টক কুইল এবং স্পিন্ডেলের অক্ষগুলি সারিবদ্ধ করুন; পিছনের কেন্দ্রের সাথে ওয়ার্কপিস টিপুন; একটি অবিচ্ছিন্ন স্টপ কাটার প্রয়োগ করুন। কাটারটি নিরাপদে সুরক্ষিত করুন কাটারটি প্রতিস্থাপন করুন, কাটার অবস্থা হ্রাস করুন
মেশিনযুক্ত পৃষ্ঠের ওভালিটি: সামনের টাকু বিয়ারিং এর অসম পরিধান	মেশিনটি মেরামত করুন
চিকিত্সা পৃষ্ঠের ব্যারেল আকৃতি: একটি নমনীয় খাদ এর বিচ্যুতি	কাটিয়া গভীরতা এবং ফিড হ্রাস; একটি ক্রমাগত থ্রাস্ট কাটার এবং একটি অতিরিক্ত সমর্থন-বিশ্রাম ব্যবহার করুন; কেন্দ্র লাইনের উপরে কাটার সেট করুন
মেশিনযুক্ত পৃষ্ঠের স্যাডল আকৃতি: পিছনের কেন্দ্র স্পিন	কুইলের ওভারহ্যাং কমিয়ে দৃঢ়ভাবে সুরক্ষিত করুন
টেলস্টকে গাইডের পরিধান বৃদ্ধি, পিছনের কেন্দ্রটি সামনের চেয়ে নীচে অবস্থিত	মেশিনটি মেরামত করুন
অংশের পৃষ্ঠতলের প্রান্তিককরণ থেকে বিচ্যুতি: চক চোয়াল বা সামনের কেন্দ্রের কাজের পৃষ্ঠের রেডিয়াল রানআউট	চক চোয়াল বিরক্তিকর; একটি বিভক্ত বুশিং ব্যবহার করুন, workpiece পৃষ্ঠের ব্যাস স্থির করতে বিরক্ত; সামনের কেন্দ্রটি প্রতিস্থাপন করুন বা এর কাজের শঙ্কুটি জায়গায় পিষে নিন
চিকিত্সা করা পৃষ্ঠের কালোতা: ছোট ভাতা	ওয়ার্কপিসগুলি পরীক্ষা করুন এবং প্রয়োজনে তাদের আকার পরিবর্তন করুন
বর্ধিত workpiece বক্রতা	অব্যবহারযোগ্য ওয়ার্কপিস প্রত্যাখ্যান করুন
চক মধ্যে workpiece স্থানচ্যুতি	ওয়ার্কপিস পুনরায় ইনস্টল করুন
ওয়ার্কপিস অক্ষের সাপেক্ষে কেন্দ্রের গর্তের স্থানচ্যুতি	কেন্দ্রের গর্তের ভুল বিন্যাস দূর করুন
মেশিনযুক্ত পৃষ্ঠের অসন্তোষজনক রুক্ষতা: বড় ফিড; কম কাটিয়া গতি	সঠিক কাটিয়া শর্ত সেট করুন
কাটারের বক্রতার ছোট ব্যাসার্ধ	কাটার টিপের বক্রতার একটি বড় ব্যাসার্ধ সহ একটি কাটার ইনস্টল করুন
কাটার জীর্ণ	কাটারটি তীক্ষ্ণ করুন
ওয়ার্কপিসের সাথে কাটারের অ-অনমনীয় সংযুক্তি	টুল ধারক থেকে কাটার protrusion হ্রাস; মেশিনে ওয়ার্কপিসের আরও কঠোর বেঁধে লাগান
ক্যালিপার গাইডে বর্ধিত ছাড়পত্র	ক্যালিপার গাইডগুলির ফাঁকগুলি সামঞ্জস্য করুন
প্রক্রিয়াকরণ শেষ করুন
শেষের সমতলতা থেকে বিচ্যুতি: কাটা এবং ফিড বড় গভীরতা	কাটা এবং ফিড একটি কম গভীরতা এ শেষ মুখ শেষ করুন। ফলাফল ইতিবাচক হলে, মোড পরিবর্তন করা প্রয়োজন
অ অনমনীয় কর্তনকারী সংযুক্তি	টুল ধারক থেকে কাটার এর প্রোট্রুশন হ্রাস করুন
কাটার সময় সমর্থনের পার্শ্বীয় স্থানান্তর	বিছানার সাথে গাড়িটি সংযুক্ত করুন
শেষ অংশটির অক্ষের সাথে লম্ব নয়: চক মধ্যে workpiece এর misalignment	চক মধ্যে ওয়ার্কপিস পুনরায় ইনস্টল করুন
শেষের অংশটি প্রক্রিয়াবিহীন থেকে গেছে: ছোট ভাতা	ফাঁকা চেক করুন
ওয়ার্কপিসের তির্যক প্রান্ত বা চাকের মধ্যে ভুল ইনস্টলেশন	উপযুক্ত ফাঁকা নির্বাচন করুন। সঠিকভাবে চক মধ্যে workpiece ইনস্টল করুন
কর্তন শক্তির কর্মের অধীনে একটি অংশের বিচ্যুতি	ক্রস ফিড হ্রাস করুন
মেশিনযুক্ত পৃষ্ঠের অসন্তোষজনক রুক্ষতা: বড় বা অসম ফিড	খাওয়ানো কমিয়ে দিন
কুল্যান্ট ছাড়া কাজ	কুল্যান্ট প্রয়োগ করুন
উচ্চ কর্তনকারী পরিধান	কুল্যান্ট প্রতিস্থাপন কর্তনকারী প্রয়োগ করুন
কাটার দিয়ে থ্রেড কাটা
প্রোফাইলের অসম্পূর্ণ উচ্চতা বা থ্রেড প্রোফাইল টপসের ব্যর্থতা: থ্রেডের জন্য ওয়ার্কপিসের ভুল পছন্দ	GOST 19257-73 এবং GOST 19258-73 এর সুপারিশ অনুসারে ওয়ার্কপিসের ব্যাস নির্বাচন করুন, পরীক্ষার ওয়ার্কপিস কাটার সময় এটি পরিষ্কার করুন
থ্রেড প্রোফাইল মিসলাইনমেন্ট: কর্তনকারীর ভুল ইনস্টলেশন	টেমপ্লেট অনুযায়ী অংশের অক্ষের সাপেক্ষে কাটার সেট করুন
থ্রেড প্রোফাইল কোণ থেকে বিচ্যুতি: কোণার ভুল ধারালো করা	কাটার প্রতিস্থাপন করুন
থ্রেড প্রোফাইলের দিকগুলি অক্ষীয় দিক থেকে সোজা নয়: মেশিন সেন্টার লাইনের স্তরে না কাটার সেট করা	মেশিন সেন্টার লাইনের উচ্চতায় কাটার সেট করুন
থ্রেড পিচ থেকে বিচ্যুতি: ভুল মেশিন ধাপ সেটিং	ফিডবক্স টেবিল অনুযায়ী পিচ সেটিং চেক করুন এবং প্রতিস্থাপনযোগ্য গিয়ার সহ একটি মেশিন সেট আপ করার সময়, গণনা এবং চাকার নির্বাচন পরীক্ষা করুন
থ্রেডের প্রথম পালা ঘন করা হয়, পাস-থ্রু গেজটি স্ক্রু করা হয় না: কাটার মুহুর্তে কাটারকে বিষণ্ণ করা	প্রথম পালা কাটা জন্য ভাতা পরিবর্তন
মেশিনযুক্ত থ্রেড পৃষ্ঠের অসন্তোষজনক রুক্ষতা: উচ্চ কর্তনকারী পরিধান	কাটার প্রতিস্থাপন করুন
কুল্যান্টের ভুল পছন্দ	কুল্যান্ট নির্বাচন করুন

কাটিংওয়ার্কপিসগুলি কাটার সরঞ্জাম ব্যবহার করে লেদগুলিতে প্রক্রিয়া করা হয়, যা তাদের নকশা অনুসারে সোজা বা বিপরীত হতে পারে। স্ট্রেইট পার্টিং কাটারগুলির একটি লম্বা, সরু মাথা থাকে যা ওয়ার্কপিসটিকে কেন্দ্রে কাটাতে পারে এবং চিপগুলিতে ন্যূনতম উপাদান বর্জ্য প্রদান করে। যাইহোক, তাদের অপর্যাপ্ত শক্তি এবং অনমনীয়তা রয়েছে, তাই কাটার স্থানটি চক চোয়ালের যতটা সম্ভব কাছাকাছি হওয়া উচিত, ওয়ার্কপিসের এক ব্যাসের বেশি নয়। কাটিং কাটারটি মেশিন সেন্টার লাইনের স্তরে কঠোরভাবে ইনস্টল করা হয় এবং ওয়ার্কপিসের অক্ষের সাথে লম্ব।

বড় ব্যাসের ওয়ার্কপিস কাটার সময়, পাতলা সেতুটি মাধ্যাকর্ষণ এবং কাটিং শক্তির প্রভাবে বাঁকানোর ফলে পাসের শেষে কাটারটি ভেঙে যেতে পারে এবং কাটার কাটারটি স্লটে চিমটি করা হয়। এই ক্ষেত্রে, স্লট থেকে কাটারটি অপসারণ করা প্রয়োজন, প্রায় 1.5...2.0 মিমি দ্বারা কেন্দ্রে পৌঁছানো না, স্পিন্ডেল ঘূর্ণন বন্ধ করুন এবং ম্যানুয়ালি কাটা অংশটি বন্ধ করুন। কাটার প্রক্রিয়া চলাকালীন, আপনার হাত দিয়ে ওয়ার্কপিসের কাটা অংশটিকে সমর্থন করা নিষিদ্ধ। একটি সরু এবং গভীর স্লট থেকে চিপগুলির প্রস্থান করা খুব কঠিন, তাই স্লটটি ধীরে ধীরে প্রশস্ত করে কাটা উচিত।

তুরপুন, কাউন্টারসিঙ্কিং বা রিমিং করার আগেকেন্দ্র সারিবদ্ধকরণের জন্য লেদটি সাবধানে সারিবদ্ধ করা উচিত।

ড্রিলিং অপারেশনের জন্য গুরুত্বপূর্ণ শর্তগুলি হল: ওয়ার্কপিসের শক্তিশালী বন্ধন; ঘূর্ণনের অক্ষে এর শেষের লম্বতা; শেষে bulges অনুপস্থিতি; ড্রিলের জন্য প্রাথমিক দিক নির্ধারণ করা। এটি করার জন্য, ওয়ার্কপিসটি যতটা সম্ভব কম ওভারহ্যাং সহ মেশিন টুলে ইনস্টল করা হয় এবং ড্রিলিং করার আগে শেষটি মসৃণভাবে ছাঁটা হয়। ড্রিলের প্রাথমিক দিক নির্ধারণ করতে, একটি কেন্দ্রীকরণ ড্রিল বা একটি সংক্ষিপ্ত অনমনীয় ড্রিল দিয়ে শেষের মাঝখানে একটি অবকাশ তৈরি করা হয়; তুরপুন গভীরতা ফলস্বরূপ গর্তের ব্যাসের প্রায় সমান হওয়া উচিত।

তুরপুনম্যানুয়াল ফিড সহ বড়-ব্যাসের গর্তগুলি টার্নারের অংশে প্রচুর প্রচেষ্টা প্রয়োগ করার প্রয়োজনের কারণে কঠিন, তাই 20 মিমি-এর বেশি ব্যাসের গর্তগুলি দুটি ড্রিলের মাধ্যমে ক্রমানুসারে প্রক্রিয়া করা উচিত। প্রথম ড্রিলের ব্যাসটি ফলাফলের গর্তের অর্ধেক ব্যাসের প্রায় সমান নির্বাচিত হয়। এটির জন্য ধন্যবাদ, দ্বিতীয় ড্রিলের সেতুটি কাটার সাথে জড়িত নয় এবং সেই অনুযায়ী, ফিড ফোর্স উল্লেখযোগ্যভাবে হ্রাস পেয়েছে।

ফাইলিংসারফেস পরিষ্কার করা, burrs অপসারণ, ছোট চেমফার অপসারণ ইত্যাদির জন্য ব্যবহৃত হয়। এটি বিভিন্ন আকারের ফাইল, বিভিন্ন নচ সহ এবং শুধুমাত্র একটি অক্ষত এবং শক্তভাবে লাগানো হাতল দিয়ে সঞ্চালিত হয়।

যেহেতু ফাইলিং ম্যানুয়ালি করা হয়, আঘাত রোধ করার জন্য, টার্নারকে মেশিনের কেন্দ্র অক্ষের প্রায় 45° কোণে দাঁড়াতে হবে, ডানদিকে ঘুরতে হবে। ফাইলের হ্যান্ডেলটি বাম হাতে রাখা উচিত এবং বিপরীত প্রান্তটি ডানদিকের আঙ্গুল দিয়ে ধরে রাখা উচিত।

পলিশিংচিকিত্সা পৃষ্ঠের রুক্ষতা কমাতে ব্যবহৃত. এটি বিভিন্ন শস্য আকারের স্যান্ডপেপার ব্যবহার করে বাহিত হয়। পলিশ করার সময়, ত্বকটি ডান হাত বা উভয় হাতের আঙ্গুল দিয়ে ধরে রাখা হয় (ত্বকের সামনের প্রান্তটি বাম হাত দিয়ে এবং বিপরীত প্রান্তটি ডানদিকে ধরে রাখতে হবে)।

আপনি স্যান্ডপেপারের চারপাশে আপনার হাত মুড়িয়ে অংশটি ধরে রাখতে পারবেন না, কারণ এটি অংশটির চারপাশে মোড়ানো এবং আপনার আঙ্গুলগুলিকে চিমটি করতে পারে।

সাধারণত, একটি লেদ সমর্থনে একাধিক কাটার একই সাথে স্থির করা হয়, তাই ফাইলিং এবং পলিশ করার সময় আপনার কাটারগুলির তীক্ষ্ণ প্রান্ত দিয়ে আপনার হাত কাটতে না দেওয়ার পাশাপাশি কাটার মাথাটি ঘুরিয়ে এবং পরিমাপ নেওয়ার সময় সতর্কতা অবলম্বন করা উচিত।

CNC মেশিনগুলি হল জটিল ডিভাইস যা বিভিন্ন উপকরণ সহ উচ্চ-নির্ভুলতা স্বায়ত্তশাসিত বা আধা-স্বায়ত্তশাসিত কাজ প্রদান করে। ত্রুটি বা ত্রুটির ঘটনা শুধুমাত্র সম্পাদিত কাজের নির্ভুলতাকেই নেতিবাচকভাবে প্রভাবিত করবে না, তবে ব্যবস্থা না নিলে বৈশ্বিক সরঞ্জাম ভাঙ্গনের দিকেও যেতে পারে।

উপরের সমস্যাগুলি এড়াতে, সিএনসি মেশিনটি ভাল কাজের ক্রমে থাকলে সময়মত রক্ষণাবেক্ষণ করা প্রয়োজন। এইভাবে আপনি অনেক ধরনের ভাঙ্গন প্রতিরোধ করতে পারেন।

সিএনসি মেশিনের ব্রেকডাউন সনাক্ত করার পদ্ধতি

নিম্নলিখিত পদ্ধতিগুলি ব্যবহার করে ডায়াগনস্টিকসের সময় পরিষেবা কেন্দ্রে সিএনসি মেশিনের ভাঙ্গন এবং ত্রুটি সনাক্ত করা হয়:

ব্যবহারিক

মেশিনের পৃথক অংশগুলি বিশেষজ্ঞ দ্বারা একের পর এক নির্ণয় করা হয়। যদি কোন সেক্টরে একটি ভাঙ্গন পাওয়া যায়, তবে এটি আরও কয়েকটি অংশে বিভক্ত করা হয় এবং তাদের প্রতিটি আলাদাভাবে নির্ণয় করা হয়। এইভাবে, ত্রুটি স্থানীয়ভাবে সনাক্ত করা হয়, এবং তারপর এটি নির্মূল করার জন্য একটি পদ্ধতি নির্বাচন করা হয়।

যৌক্তিক

একজন বিশেষজ্ঞ যার সিএনসি মেশিনের নিখুঁত ধারণা রয়েছে বিশ্লেষণমূলক কাজ করে। এটি ডিভাইসের পৃথক উপাদানগুলির কার্যকারিতা এবং সামগ্রিকভাবে এর ক্রিয়াকলাপ বিশ্লেষণ করে। সুতরাং, আদর্শ থেকে বিচ্যুতিগুলি চিহ্নিত করা হয়, যার ভিত্তিতে ভাঙ্গনের কারণ এবং এটি নির্মূল করার পদ্ধতি নির্ধারণ করা হয়।

পরীক্ষা

পদ্ধতিটি একটি প্রোগ্রাম এবং বিশেষ সরঞ্জাম ব্যবহার করে প্রয়োগ করা হয়। প্রোগ্রামটি সনাক্ত করে যে স্বাভাবিক অপারেশন থেকে কোন বিচ্যুতি ঘটেছে এবং কীভাবে সেগুলি দূর করা যেতে পারে। যারা ডিভাইসটি বিচ্ছিন্ন না করে দ্রুত একটি ব্রেকডাউন খুঁজে পেতে চান তাদের জন্য এটি সেরা বিকল্প।

সিএনসি মেশিনের ত্রুটির প্রধান কারণ

সফ্টওয়্যার সঠিকভাবে কাজ করে না;

ডিভাইস ওভারলোড;

ব্যবহারের মান লঙ্ঘন করা হয়;

উপাদানগুলি জীর্ণ বা ক্ষতিগ্রস্ত হয়;

ভুলভাবে মেরামত করা।

প্রধান ধরনের ভাঙ্গন

ইলেকট্রনিক্স

এই ধরনের অনেক ভাঙ্গন অক্ষের সাথে যুক্ত। এটি নড়াচড়া করতে পারে এবং এতে ধাক্কা ও প্রভাব অনুভূত হতে পারে। ইলেকট্রনিক্স ব্যর্থতার মধ্যে রয়েছে: নিয়ামক, বৈদ্যুতিন সংকেতের মেরু বদল, টাকু, তার, ফার্মওয়্যারের ত্রুটি। ভুল ড্রাইভার অপারেশন এছাড়াও প্রায়ই ইলেকট্রনিক্স সঙ্গে একটি সমস্যা নির্দেশ করে.

মেকানিক্স

প্রায়শই, যান্ত্রিক ভাঙ্গনের উপস্থিতি মেশিনের নির্ভুলতার অবনতি বা নিম্নমানের ফলাফল দ্বারা নির্দেশিত হতে পারে। উদাহরণস্বরূপ, ঢেউ খেলানো প্রান্ত, অনুপস্থিত এলাকা, অসমতা, এবং বৃত্তাকার workpieces মধ্যে অশ্রু workpieces উপর থেকে যায়। অক্ষ প্রয়োজনের চেয়ে গভীরে যেতে পারে এবং প্রদত্ত স্থানাঙ্ক থেকে বিচ্যুত হতে পারে।

যান্ত্রিক সমস্যাগুলির মধ্যে রয়েছে: ডিভাইসের কম্পন, টাকু, বিয়ারিং, অক্ষ, স্টেপার মোটর, ব্যাকল্যাশের সমস্যা।

অক্জিলিয়ারী অংশের ভাঙ্গন

এই ধরনের ভাঙ্গনের মধ্যে রয়েছে: কোলেট বা স্পিন্ডল নাটে জল জমে থাকা, কুলিং পাম্প কাজ না করা, স্পিন্ডেলের অতিরিক্ত গরম হওয়া, ভ্যাকুয়াম পাম্পের সমস্যা।

সিএনসি মেশিনের অনেক ত্রুটি রয়েছে। সঠিকভাবে তাদের সনাক্ত এবং নির্বাচন করুনসর্বোত্তম সমাধান নির্ধারণ করতে, আপনার একটি পরিষেবা কেন্দ্রের সাহায্যে ডায়াগনস্টিকস প্রয়োজন।

অংশের মাত্রার নির্ভুলতার জন্য, জ্যামিতিক আকৃতি থেকে বিচ্যুতি এবং প্রক্রিয়াকৃত পৃষ্ঠের রুক্ষতার জন্য উচ্চ প্রয়োজনীয়তাগুলি কেবল তখনই সম্ভব যদি ফিনিশিং মেশিনগুলি তাদের আসল নির্ভুলতা বজায় রাখে। পৃথক প্রক্রিয়ার ত্রুটি এবং তাদের পারস্পরিক আন্দোলনের ত্রুটিগুলি প্রাসঙ্গিক মান দ্বারা নিয়ন্ত্রিত হয়। ফিনিশিং মেশিনের ত্রুটি এবং প্রক্রিয়াকরণের ত্রুটিগুলির মধ্যে সম্পর্কের জ্ঞান আপনাকে প্রযুক্তিগত প্রক্রিয়ায় বিচ্যুতির কারণ দ্রুত নির্ধারণ করতে এবং প্রয়োজনীয় প্রক্রিয়াকরণের নির্ভুলতা পুনরুদ্ধার করতে দেয়।

নাকাল মেশিনের malfunctions. ফিনিশিং (নির্ভুলতা) বাহ্যিক এবং অভ্যন্তরীণ গ্রাইন্ডিংয়ের জন্য স্কিমগুলির বিশ্লেষণ আমাদের এই সিদ্ধান্তে উপনীত হতে দেয় যে প্রক্রিয়াজাত করা পৃষ্ঠটি শুধুমাত্র নির্দিষ্ট শর্তে অনুদৈর্ঘ্য এবং ক্রস উভয় বিভাগে কঠোরভাবে নলাকার হতে পারে: ক) অংশ এবং গ্রাইন্ডিং চাকাটির একটি ধ্রুবক অক্ষ থাকতে হবে। ঘূর্ণন; খ) অংশ এবং বৃত্তের ঘূর্ণন অক্ষগুলি অনুভূমিক এবং উল্লম্ব সমতলগুলিতে সমান্তরাল হতে হবে; গ) কাটা প্রক্রিয়া চলাকালীন অংশের অক্ষ এবং বৃত্ত অবশ্যই অনুদৈর্ঘ্য ফিডের দিকের সাথে সমান্তরাল থাকতে হবে।

নির্ভুলতা বাহ্যিক এবং অভ্যন্তরীণ গ্রাইন্ডিংয়ের জন্য গ্রাইন্ডিং মেশিনের নির্ভুলতার মানগুলি খুব বেশি এবং মেশিনের ডেটা শীটে উল্লেখিত সর্বাধিক বিচ্যুতির সাথে অংশগুলি পেতে দীর্ঘ সময়ের জন্য অনুমতি দেয়। এই বিষয়ে, একটি প্রক্রিয়াকরণ ত্রুটির উপস্থিতি তার উপাদান অংশগুলির যেকোনো একটি প্রযুক্তিগত প্রক্রিয়ার লঙ্ঘন হিসাবে বিবেচনা করা উচিত। প্রক্রিয়াকরণের নির্ভুলতার ক্ষেত্রে নির্ধারক ভূমিকা অবশ্যই মেশিনের অবস্থার অন্তর্গত।

যখন টেলস্টক কুইলের অক্ষটি অনুভূমিক সমতলে স্থানচ্যুত হয়, তখন অংশগুলির দৈর্ঘ্যের ওঠানামার কারণে পিছনের কেন্দ্রের অবস্থানের পরিবর্তন থেকে নলাকার থেকে বিচ্যুতি ঘটে।

অভ্যন্তরীণ গ্রাইন্ডিংয়ে, গর্তের প্রক্রিয়াকরণের সময় মেশিন, প্রযুক্তিগত সরঞ্জাম বা নাকাল চাকার কী ত্রুটি দেখা দেয় তার উপর নির্ভর করে অনুরূপ সূত্র ব্যবহার করে প্রক্রিয়াকরণ ত্রুটি গণনা করা যেতে পারে। যদি অভ্যন্তরীণ গ্রাইন্ডিংয়ের সময় উচ্চতায় অংশের ঘূর্ণনের অক্ষটি গ্রাইন্ডিং চাকার ঘূর্ণনের অক্ষের সাথে মিলে না, তবে সূত্রটি ব্যবহার করে নলাকার থেকে বিচ্যুতি গণনা করা যেতে পারে।

গর্ত নাকাল যখন উচ্চ নির্ভুলতা অর্জন সব সমাপ্তি অপারেশন সবচেয়ে কঠিন কাজ. অভ্যন্তরীণ সমাপ্তি গ্রাইন্ডিং প্রক্রিয়ার প্রবাহ চিত্রটি বিবেচনা করে, অতিরিক্ত প্রযুক্তিগত অসুবিধাগুলি লক্ষ্য করা সহজ যা প্রক্রিয়াকরণের সঠিকতাকে নেতিবাচকভাবে প্রভাবিত করে।

এই বৈশিষ্ট্যগুলি দ্বারা নির্ধারিত হয় যে গ্রাইন্ডিং চাকাটি মেশিন করা গর্তের ব্যাসের চেয়ে ছোট হতে হবে। যদি গর্তটির একটি উল্লেখযোগ্য দৈর্ঘ্য থাকে (দুই বা তিনটি ব্যাস), টুলটি একটি উল্লেখযোগ্য দৈর্ঘ্যের সাথে তুলনামূলকভাবে ছোট ব্যাসের একটি ম্যান্ডরেলে মাউন্ট করা হয়। এমনকি ক্ষুদ্র কাটিং বাহিনী ঘষিয়া তুলিয়া ফেলিতে সক্ষম চাকার সাথে ম্যান্ড্রেলের স্থিতিস্থাপক বিষণ্নতা সৃষ্টি করে এবং চাকার ঘূর্ণনের অক্ষ গ্রাইন্ডিং স্পিন্ডেলের অনুদৈর্ঘ্য আন্দোলনের দিক থেকে বিচ্যুত হয়। এই ক্ষেত্রে, গ্রাইন্ডিং স্পিন্ডলগুলির অনমনীয়তা বৃদ্ধি করা (ম্যান্ড্রেল সহ) ব্যতিক্রমী গুরুত্ব। যেকোন প্রক্রিয়া বা যন্ত্রের অনমনীয়তাকে শক্তির প্রভাবে কোনো অংশের নড়াচড়া প্রতিরোধ করার ক্ষমতা হিসেবে বোঝা উচিত। নলাকার গ্রাইন্ডিং মেশিনের গ্রাইন্ডিং স্পিন্ডেলের দৃঢ়তা 20-30 kN/mm; অভ্যন্তরীণ গ্রাইন্ডিং মেশিনের গ্রাইন্ডিং স্পিন্ডেল ম্যান্ডেলের দৃঢ়তা 100-200 গুণ কম।

ছোট ব্যাস এবং দীর্ঘ দৈর্ঘ্যের গর্ত নাকাল করার সময়, কোনও প্রযুক্তিগত কৌশল ম্যান্ড্রেলের অনমনীয়তা উল্লেখযোগ্যভাবে বৃদ্ধি করতে পারে না। এই ধরনের ক্ষেত্রে, প্রক্রিয়াকরণের নির্ভুলতা বাড়ানোর জন্য (চাকার কাজের পৃষ্ঠের সমান্তরালতাকে তার অনুদৈর্ঘ্য আন্দোলনে পুনরুদ্ধার করার জন্য), তারা একটি অনুভূমিক সমতলে গ্রাইন্ডিং স্পিন্ডলটিকে একটি কোণে ঘুরিয়ে দেয় যা ম্যান্ড্রেলকে হতাশ করার কোণের সমান। কাটা

উচ্চ নির্ভুলতা অভ্যন্তরীণ গ্রাইন্ডিং অর্জনে দ্বিতীয় গুরুতর প্রযুক্তিগত অসুবিধা হল ঘষিয়া তুলিয়া ফেলিতে সক্ষম চাকার ছোট ব্যাসের কারণে কম কাটিয়া গতি। 40-50 m/s, এবং কিছু ক্ষেত্রে 30 m/s, 100-200,000 rpm এর একটি চাকা ঘূর্ণন গতি অর্জন করতে হবে। এটি electrospindles ব্যবহার করে অর্জন করা হয়।