Matrica je osnova na kojoj možete u budućnosti napravite kopiju dijela, u ovom slučaju branik. Bez matrice nemoguće je napraviti dva identična proizvoda, a još više tiraž.

Napravite sami matricu branika mogu Različiti putevi, na primjer, prema modelu od plastelina. U ovom članku ćemo vam pokazati kako napraviti srednju matricu za grubu obradu. Ako gruba matrica nije samo jednokratna školjka za jedan otisak, već je dizajnirana za proizvodnju nekoliko dijelova, tada će se to morati učiniti prema svim pravilima:

Kako pobijediti online kazino za 368.548 rubalja koristeći rupu u algoritmu?
Korak po korak instrukcije

Hej! Na internetu me znaju kao Džeroma Holdena i zarađujem tako što testiram algoritame za poznati Vulcan kazino: tražim ranjivosti u igricama, kladim se i osvajam džekpot.

Sada okupljam zajednicu za globalniji projekat, tako da besplatno dijelim šeme. Sve govorim što je moguće detaljnije, nema ništa komplikovano, možete raditi direktno sa telefona, čak i djevojke mogu to podnijeti)). Možete testirati algoritme, zaraditi i odlučiti hoćete li se pridružiti mom timu ili ne. Detalji ovdje.

Za tri mjeseca zaradio sam 973.000 rubalja na svojim programima:

Trebalo bi:

1. tehnički plastelin (ne reagira na poliestersku smolu i ne pluta kada se poliester zagrijava);
2. teflonski lak za automobile (odvojni sloj);
3. poliesterska smola;
4. aerosil / aluminijski prah (zgušnjivač);
5. staklena prostirka marki 300 i 600 (prva za tačno prvi sloj, druga za sledeće slojeve);
6. brusni papir različitih veličina zrna;
7. bugarski.

prirubnica - ključni koncept prilikom konstruisanja matrice. Oblik dijela (u ovom slučaju branik) često ima zavoje prema unutra, ili općenito zatvorenu kružnu površinu. Radi praktičnosti, površina složenog oblika podijeljena je na fragmente, ograničavajući ih i istovremeno ih povezujući prirubnicama u jednu, ali sklopivu strukturu. U našem primjeru, branik je obična kora koja se širi prema tijelu.

Zamršeni delovi branika su unutrašnje bočne zakrilce duž ivica ispred točkova. Stoga, ovi dijelovi matrice moraju biti uklonjivi. Za oplatu prirubnice matrice za grubu obradu najčešće se oblikuje plastelinska šipka širine 50-70 mm i zalijepi na rub duž konture predviđene spojnice na braniku.

Nanosimo odvojni sloj koji se sastoji od tri sloja automobilskog teflonskog laka. Sušenje između slojeva.
O kvalitetu primene separacionog sloja moći ćemo da procenimo u završnoj fazi, kada će se detalji matrice udaljiti od modela. Teflonski auto vosak, osušen i razmazan bez razmaka, daje dobre rezultate.

Poliestersku smolu razrijedimo u posebnoj posudi do određene konzistencije. U drugom spremniku razrijedimo konzistenciju gušće, bit će potrebna s ugaonim oblicima branika. Koristite aerosil ili aluminijumski prah kao zgušnjivač.
Nanesite smjesu iz prve posude na cijelu površinu branika. U uglovima i na konkavnim površinama nanosimo gustu smjesu u obliku "kobasica".

Važno je ne pretjerivati ​​sa smolom na ovim područjima, inače se smolni film može pokidati kao rezultat zatezanja.

Dok se nanesena smjesa polimerizira, možete se pripremiti za oblikovanje. Kao prvi sloj preporučljivo je koristiti staklenu prostirku 300. Tanka vlakna i mala debljina omogućavaju brzo zasićenje i bez mjehurića za polaganje staklene prostirke na složenog oblika... Ranije se umjesto tanke staklene prostirke koristio tanki fiberglas, koji je izrezan tako da odgovara reljefu modela. Kada se smola osušila, položite prvi sloj staklene prostirke.

Sušenje prvog sloja treba da traje najmanje jedan dan. Zatim izbrusite ovaj sloj grubim brusnim papirom. Prilikom ovog rada na prvom sloju stakloplastike mogu se naći prozirne mrlje mjehurića zraka. Pažljivo se otvaraju nožem ili čiste brusnim papirom, a mjehurići se prekrivaju plastelinom.

Sada je došlo vrijeme da se dobije glavna debljina matrice, za to je prikladan deblji materijal - staklena prostirka 600. Za grubu matricu preporučuje se korištenje samo najmanje tri sloja staklenog otirača ove debljine. Osim toga, još jedna traka je položena oko perimetra matrice kako bi se ojačali rubovi. Tako će ukupna debljina matrice na rubovima biti oko 4 mm.

Važno je da se staklena prostirka ne nanosi više od dva sloja po kalupu.

Okrećemo branik da formiramo fragmente koji nedostaju. Prije svega uklanjamo plastelinske šipke oplate za prirubnice konektora bočnih vrata branika. Prirubnice i prirubnice branika oprane kerozinom se tri puta prekrivaju separatorom sa međusušenjem.

Lajsne zakrilaca bočnih branika. Iako se čini da je ovaj dio lak za oblikovanje, potrebno ga je pažljivo raditi. Na brzinu bačena staklena prostirka može se deformirati, stiskajući ugao aviona jedan prema drugom.

Nedostatak stakloplastike je što se deformiše pod opterećenjem i pluta na povišenim temperaturama. Stoga se za održavanje oblika često koriste armaturne konstrukcije od metala, u ekstremnim slučajevima od drveta. Ali nepraktično je napraviti čelični podokvir za grubu matricu, ali neće škoditi zalijepiti okvir s dasaka. Izrezali smo četiri ploče i položili ih tako da matrica može stabilno stajati na njima.

Nije teško zalijepiti rezultirajući podokvir sa dasaka na matricu, drvo je dobro impregnirano poliesterskom smolom. Mjesta lijepljenja na matrici su očišćena brusnim papirom i na njega su oblikovane daske sa trakama staklenog mat. Dobivenu matricu treba ostaviti da odstoji nekoliko dana.

Prije uklanjanja kompozitne matrice, ne smijete zaboraviti ocrtati sabirne točke njenih fragmenata. Za velike komade matrice ili završne matrice velike serije, rupe za vijke se odmah buše u prirubnicama (približno M8). U našem slučaju ograničili smo se na rupe za samorezni vijak.

Poravnajte rubove branika brusilicom. Ovaj proces prati staklena prašina, koja prodire u sve pukotine na odjeći, a zatim dugo vremena neugodno podsjeća na sebe. Stoga ne zaboravite na posebnu odjeću, zaštitne naočale i respirator.

Pažljivo uklonite matricu sa branika. Mekani plastelinski fragmenti modela gotovo su uvijek uništeni.
Teže je ukloniti matricu iz modela nego iz ove matrice ukloniti dio zalijepljen u njoj. Stakloplastika oblikovana oko modela, povlačenjem, čvrsto stisne model i stvara dosta poteškoća prilikom uklanjanja. Spašava samo savitljivi mekani plastelin, koji nije šteta brati i zgužvati.

Ostaci plastelina i auto voska čiste se sa matrice kerozinom, white spiritom ili fenom. Purified površina lica matrice izglađujemo brusnim papirom. Postoji mišljenje da ne vrijedi pokušavati ispraviti velike nepravilnosti u matrici za grubu obradu. Pogodnije je i brže pripremiti sam branik prije farbanja nego pokušavati modificirati površine u "negativu".
Čestitamo, vlastitim rukama ste napravili grubu staklenu prostirku! Sada na njemu možete relativno brzo napravite kopiju branika i ne jedan!
Cijeli proces dobijanja matrice je sličan

TN + filmska matrica tečnih kristala sastoji se od sljedećih elemenata:

⁃ Živina lampa sa pozadinskim osvetljenjem;

⁃ sistem reflektora za ravnomjerno osvjetljenje;

⁃Staklena podloga sa kontaktima;

⁃ filteri-polarizatori;

⁃ tečni kristali

Piksel u matrici tečnog kristala formira se od 3 ćelije ili tačke plave, crvene i zelene boje. Uključivanje i isključivanje ovih tačaka, kombinovanje ovih stanja, dobijaju jednu ili drugu boju. Kontrola matrice je piksel po piksel. Ovdje leži veliki nedostatak ovih pasivnih matrica: sve dok signal ne dosegne posljednje piksele, svjetlina prvog će se smanjiti zbog gubitka naboja. A izgradnja matrica s velikom dijagonalom pomoću ove tehnologije također je nepraktična. Morat ćete povećati napon, što će dovesti do povećanja smetnji.

Za prevazilaženje ovih prepreka razvijena je TFT (Thin Film Transistor) tehnologija ili tankoslojni tranzistor. Budući da je tranzistor aktivan element, prema tome, matrice su postale aktivne. Upotreba takvih tranzistora omogućila je upravljanje svakim pikselom zasebno, što je omogućilo značajno povećanje vremena odziva i proizvodnju velikih matrica tekućih kristala.

U svakoj ćeliji jedne ili druge boje, koja je dio piksela, nalaze se molekuli tekućih kristala. U tehnologiji TN + filma, oni su poređani jedan za drugim, ali rotirani jedan u odnosu na drugog u spiralu na takav način da su vanjski molekuli rotirani za 90 stupnjeva jedan u odnosu na drugi. Ovi molekuli se nalaze u posebnim žljebovima, koji stvaraju takav raspored na staklenoj podlozi.

Elektrode su spojene na krajeve ove spirale, na koje se primjenjuje napon za kontrolu piksela. Kao odgovor na to, ovisno o naponu, spirala se počinje skupljati. Dakle, u odsustvu napona, svjetlost prolazi kroz prvi filter polarizatora, zatim molekuli tečnog kristala rotiraju svjetlost za 90 stepeni tako da je u istoj ravni sa filterom 2 i prolazi kroz njega. Tako dobijamo bijeli piksel.

Ako se primijeni maksimalni napon, molekuli kristala će zauzeti takav položaj u kojem će svjetlost u potpunosti apsorbirati drugi filter-polarizator. U skladu s tim, piksel će postati crn. Sa varijacijama primijenjenog napona, svjetlost će biti djelimično apsorbovana od strane polarizatora zbog rasporeda kristala. Piksel će biti zasivljen, što znači da će svjetlost dijelom proći, a dijelom biti apsorbirana.

Budući da matrica napravljena ovom tehnologijom ima male kutove gledanja, koristili smo poseban film koji se nanosi odozgo i širi pogled. Rezultat je TN + film tehnologija, u kojoj se pri promjeni ugla gledanja intenzitet boje ne mijenja tako oštro. Ova tehnologija sada se koristi, jer je najjeftiniji. Ali za rad sa grafikom nije prikladan.

Prednosti tehnologije TN + filma:

⁃Velika brzina matrice;

⁃jeftino;

Nedostaci tehnologije:

⁃ mali uglovi gledanja;

⁃ nizak kontrast;

⁃ kvalitet prikaza boja;

S-IPS tehnologija je zasnovana na istim principima, razlika je u tome što se molekuli poredaju jedan za drugim paralelno, a ne uvijaju u spiralu, kao u TN + film tehnologiji. Elektrode se nalaze na donjoj podlozi. U nedostatku napona, svjetlost ne prolazi kroz polarizacijski filter 2, čija se ravnina polarizacije nalazi pod uglom od 90 stepeni. Tako se dobija bogata crna boja. Uglovi gledanja matrica napravljenih ovom tehnologijom su do 170 stepeni horizontalno i vertikalno, što veoma povoljno izdvaja ove monitore od prethodnih.

NS S-IPS paketi tehnologije:

⁃Veliki uglovi gledanja horizontalno i vertikalno;

⁃Visoki kontrast;

Nedostaci tehnologije;

⁃Dugo vrijeme odziva, jer je potrebno okretati molekule pod većim uglom;

⁃ snažnije lampe za osvetljenje panela;

⁃ potrebni su jači naponi za rotaciju molekula, budući da su elektrode u istoj ravni;

⁃visoka cijena;

Na osnovu karakteristika matrica napravljenih ovom tehnologijom, najbolje ih je koristiti u zadacima dizajna, gdje nisu potrebne dinamične scene velike brzine, ali je potrebna kvalitetna reprodukcija boja.

Kompromis između visokog prikaza boja S-IPS tehnologije i brzine TN + filma je MVA tehnologija. Suština ove tehnologije je da se molekuli nalaze paralelno jedni s drugima, a u odnosu na 2 filtera pod uglom od 90 stepeni. Drugi filter ima složenu strukturu, sastoji se od trokuta, na čije bočne strane su na ovaj način raspoređeni kristalni molekuli. Padajući na drugi filter kroz molekule, svjetlost se polarizira za 90 stupnjeva (rad kristalnih molekula) i apsorbira je drugi filter, koji ne propušta takvu svjetlost. Rezultat je crno svjetlo.

NS Primjenjujući napon, molekuli počinju da se okreću i na taj način usmjeravaju svjetlost na filter 2 već pod uglom od 90 stepeni. Kao rezultat, svjetlost počinje da prolazi kroz filter 2 s intenzitetom proporcionalnim primijenjenom naponu. Ova tehnologija, voljno ili nesvjesno, dijeli ekran na 2 dijela, prema smjeru molekula prema 2 filteru, ispada da u odnosu na ekran sa strane, molekuli kristala druge strane rade ne radi za nas. Vidimo samo ono područje koje nam je bliže i koje ne narušava boju. Upotreba ove tehnologije značajno komplikuje strukturu filtera-polarizatora i samih matrica, jer se svaka tačka ekrana duplira iz 2 zone.

Samsung nije bio spreman da plati licencu i razvio je svoju PVA tehnologiju, vrlo sličnu MVA, i sa još većim kontrastom. Stoga se MVA / PVA često navodi u karakteristikama monitora.

NS MVA / PVA paketi tehnologije:

⁃ veliki uglovi gledanja;

⁃Dobar prikaz boja i kontrast;

Nedostaci tehnologije:

⁃Poteškoće u pravljenju matrice;

⁃ vrijeme odziva je duže od matrica tehnologije TN + film

Ovim je završen pregled tehnologija tečnih kristala matrice. Što se tiče PLS (Plane-to-Line Switching) tehnologije, koju je nedavno najavio Samsung, najvjerovatnije se radi o razvoju S-IPS tehnologije. U ovom slučaju, vanjski stručnjaci su pregledali PLS i S-IPS matrice pod mikroskopom i nisu našli nikakve razlike. Štaviše, Samsung je podnio tužbu protiv LG-a, u kojoj je tvrdio da je AH-IPS tehnologija koju koristi LG modifikacija PLS-a, što indirektno potvrđuje gore navedeno.

Plazma monitori su sada široko rasprostranjeni zbog činjenice da je tehnologija proizvodnje pala u cijenu. Proizvode se monitori sa velikom dijagonalom, jer je tehnološki teško proizvesti s malom dijagonalom. Stoga bi cijene za njih mogle biti veće nego za široke ekrane.

Matrica plazma monitora sastoji se od ćelija čiji su zidovi obloženi fosforom, a same ćelije su ispunjene inertnim gasom: neonom ili ksenonom. Kada se na ćeliju dovede napon, dolazi do pražnjenja, inertni gas počinje da emituje fotone, koji zauzvrat bombarduju fosfornu prevlaku ćelije. Fosfor, zauzvrat, počinje da emituje fotone svetlosti. Svi znaju kako fosfor luminescira čak i na dnevnom svjetlu.

JA SAM
ćelije plazma matriksa imaju 3 boje: crvenu, zelenu, plavu i u ovom sastavu formiraju piksel. Shodno tome, primjenom napona različitog intenziteta i kombinovanjem boja, u ovom trenutku se dobija željena boja. Princip je isti kao i kod matrica tečnih kristala, samo se umjesto kristala koriste ćelije s inertnim plinom. Štaviše, svaka ćelija piksela se kontroliše zasebno, što na najbolji način utiče na prikaz boja i kontrast.

Općenito, plazma matrični ekran se sastoji od 2 stakla, vanjskog i unutrašnjeg, između kojih se nalaze 2 dielektrična sloja sa elektrodama. Jedan dielektrični sloj je u blizini vanjskog stakla. Elektrode za napajanje ili zaštitne elektrode ugrađene su u ovaj dielektrik. Nakon dielektričnog sloja, nalazi se tanak sloj magnezijum oksida ili zaštitni sloj. A onda i sam sloj sa ćelijama inertnog gasa.

Sa strane unutrašnjeg stakla nalazi se i dielektrični sloj u koji su ugrađene elektrode koje se nazivaju adresne ili kontrolne elektrode. Dakle, kada se dovede napon između napojne i adresne elektrode, nastaje struja gasnog pražnjenja, što dovodi do emisije fotona u posebnoj ćeliji i čitavom plazma panelu u celini, prema traženom dijagramu.

Kao što možete vidjeti iz ovog opisa, tehnologija matrice plazma monitora je nešto jednostavnija od one kod monitora s tekućim kristalima. Razmotrimo sada prednosti i nedostatke ove tehnologije.

⁃ veliki uglovi gledanja;

⁃Kvalitet boja i kontrasta bez premca, zasićenost boja;

⁃Apsolutno ravan ekran i njegova mala debljina;

⁃ kratko vrijeme regeneracije slike;

Svaka tehnologija ima ograničenja, pa plazma ima i svoje nedostatke:

⁃ povećana potrošnja energije, budući da se koristi efekat gasnog pražnjenja;

⁃ velika veličina piksela, što utiče na rezoluciju slike sa finim detaljima;

⁃ Resurs plazma panela je manji od onih sa tečnim kristalima;

⁃ ploče s malom dijagonalom su skuplje od sličnih tečnih kristala;

OLED-matrica se sastoji od organskih dioda koje emituju svjetlost. LED dioda se sastoji od katode i anode sa organskom materijom između. Kada se prođe električna struja, katoda emituje elektrone, a anoda emituje pozitivne ione. Električno polje usmjerava ove čestice jedne prema drugima i rekombinirajući se jedna s drugom, emituju svjetlost. Anoda od indijum izoksida sa aditivima kalaja propušta svetlost u vidljivom opsegu.

Za kreiranje OLED displeja u boji odabrane su tvari koje mogu emitovati svjetlost različitih valnih dužina, a shodno tome i boja. Plava, crvena i zelena LED dioda formiraju ćeliju matrice. Ova ćelija se kontrolira primjenom napona na nju. Matrični kontroler velikom brzinom uzastopno isporučuje upravljački napon, kao u linijskom skeniranju katodne cijevi. Zbog toga ljudsko oko nema vremena da osjeti razliku u boji kada je ćelija primila impuls i kada je prestala da djeluje na ćeliju. Ova OLED matrica je pasivna.

E i aktivne OLED matrice, gde se svaka ćelija kontroliše sopstvenim tranzistorom, a sve diode svetle skoro istovremeno. Takva matrica je skuplja od pasivne, zbog složenosti proizvodnje.

Mogućnosti OLED tehnologije su nevjerovatne. Tako, na primjer, ne samo anoda, već i katoda može biti providna. U tom slučaju ekran će biti potpuno transparentan, a to neće utjecati na percepciju slike zbog svjetline LED dioda. Alternativno, umjesto staklene podloge, koristite fleksibilni materijal. U tom slučaju, ekran se može namotati u cijev.

Masovna proizvodnja OLED monitora još nije zabilježena zbog visoke cijene. I teže je proizvesti displeje sa velikim dijagonalama. Međutim, firme se ne zaustavljaju na svojim istraživanjima. Samsung je nedavno najavio 55-inčni monitor, tako da se prevazilaze izazovi koje postavlja OLED tehnologija.

Razmotrite prednosti OLED tehnologije:

⁃ uglovi gledanja su najveći u poređenju sa drugim tehnologijama;

⁃ najveći kontrast među postojećim tehnologijama;

⁃ vrijeme odziva se mjeri u mikrosekundama, a za matrice tečnih kristala u milisekundama;

⁃ nedostatak lampe za pozadinsko osvjetljenje, što znači da je potrošnja energije manja;

⁃ debljina ekrana je još manja;

⁃Može se koristiti u širokom rasponu temperatura;

Nedostaci tehnologije uključuju:

⁃ vijek trajanja organskih dioda koje emituju svjetlost;

⁃ potreba za temeljnim zaptivanje matrice od vlage;

hemija

• Način oporavka

Giktime je već stigao, ali ovaj put ćemo silikon sipati u plastiku.

Kratka pozadina. Pred nama je bio zadatak da od ključeva automobila napravimo određeni broj gumenih dugmadi prema uzorku. Pokušali smo da ih odštampamo na 3D štampaču od gumenog filamenta, ali kvalitet nije odgovarao. Tada je došla ideja da se preokrene tehnologija livenja u silikonu. Šta je iz ovoga proizašlo, pročitajte ispod teksta.

Pregled tehnologije

Injekciono prešanje plastike
Ne baš guma, ali suština je ista: specijalna mašina - mašina za brizganje (TPA) - dovodi sirovinu (2) do temperature topljenja i kroz izlaznu matricu (3) ubrizgava rastop u kalup (4 ,6). Tipično, termoplasti se koriste kao sirovina.


Prednosti: proizvodnost, velika brzina dobijanja proizvoda, najšira lista materijala, visok konačni kvalitet, najviši stepen detalja. Protiv: ovdje - proizvodnost, neopravdano visoka cijena za kućnu upotrebu, visoka potrošnja energije, isplativost samo kod velikih tiraža.

Silikonsko livenje
Tehnologija je jednostavna i elegantna, oni koji žele da se detaljnije upoznaju mogu pratiti linkove u naslovu, ali ovdje ću dati Kratki opis... Master model se stavi u kadu i prelije tečnom silikonskom smjesom, nakon nekog vremena silikon se stvrdne. Dobiveni model se izrezuje i iz njega se vadi glavni model. Zahvaljujući svom fizička svojstva, silikon odmah poprima svoj izvorni oblik sa udubljenjem u vidu master modela, u koje treba uliti sve što se stvrdne. Sve što je učvršćeno uklanja se na isti način kao i glavni model.

Prednosti: jednostavnost, niska cijena, ponovljivost. Protiv: nije sve tako jednostavno, mjehurići u proizvodu, ponekad prilično dug proces, ograničen izbor materijala, prljavština - onda hodaš okolo i držiš se svega.

Pa idemo! Nakon što smo malo vježbali na mačkama, odlučeno je da se napravi matrica ne na bazi silikona, već na bazi iste plastike koja se ulijeva upravo u ove silikone. Ovdje je princip isti: dvije komponente termoreaktivne plastike pomiješamo jednu s drugom i ulijemo u gotovu matricu do očvršćavanja. Postoji niz razloga zašto sam odlučio da ne koristim silikon kao matricu. Prvo, čak i kada se koristi velika količina maziva za odvajanje, nije uvijek bilo moguće normalno otkinuti model s matrice, nekoliko komada je trebalo baciti. Drugo, silikonske matrice se brzo propadaju, posebno ako se prokuhaju kako bi se ubrzao proces polimerizacije. Treće, silikon se i dalje deformiše, pogotovo ako mjehuriće zraka istiskujete ručno, a ne kompresorom. Četvrto, imao sam puno plastike i malo silikona, međutim, nakon nekoliko neuspješnih pokušaja da smjesu ulijem u matricu prije njene polimerizacije, situacija se promijenila na suprotnu. I peto, samo sam želeo "kao u fabrici". Klasični kalup se sastoji od kalupa (obično donjeg dijela) i bušilice (obično gornjeg dijela koji stvara pritisak). Odlučio sam da počnem sa izradom matrice, u koju će se "uliti" master model.

Odmah se izvinjavam zbog mogućeg skrivenog oglašavanja na vizit kartama, pokušao sam da uklonim sve pot kata, u početku nije bilo namerno da objavljujem ovde. Kao što vidite, sam dio je mali, što znači da se laminirane vizit karte mogu koristiti kao oplata. Laminacija, pored estetski glatke površine, omogućava izostanak upotrebe sredstva za odvajanje. Na osnovu prethodnog iskustva, odlučio sam da model neće ležati samo leđima na vizit karti, već na maloj platformi od plastelina. Kao rezultat toga, proizvod će se, takoreći, utopiti u ladicu, što će dati dodatna opcija izbegavajte mehuriće.

Zalijepljen super ljepilom za plastelin, inače se neće zalijepiti.

Velika fotografija

Kupatilo iznutra prema van

Zaptivanje rupa

Rezultat

Kako bih zadržao udarac, odlučio sam da "izlijem" četiri igle duž ivica u matricu. Suština je sljedeća: stražnja strana dugmadi, ona koja je zalijepljena na plastelinsku kadu, pandan je bušilici na koju će se pritisnuti. U skladu s tim, u isti dio ćemo "uliti" konac.

Na fotografiji je dio konca zatvoren cijevi, ovo je spojni dio proboja.

Pošto je okom vrlo teško otkriti paralelizam igala, na drugoj vizit karti sam izbušio rupe na istim mjestima i sastavio nešto poput ovog okvira:

Kao što vidite, krajevi s navojem okrenuti su prema unutrašnjoj strani matrice.

Rezultat sa oplatom će izgledati ovako:

Više fotografija ispod reza

Kao materijal za direktno punjenje koristio sam ono što mi je prodavac preporučio uz riječi: "Drži 120 Celzijusa i stvrdne za tri minute." Zapravo, ovo je kartonska kutija sa dvije tegle žute i plave boje, po pola litre. Tečnost u tegli je providna, jedna je tanja od druge. Dakle, sadržaj plave tegle je deblji, a sadržaj žute tegle ima žućkastu nijansu. Nakon polimerizacije, kompozicija gubi prozirnost i postaje, ne znam ni kako drugačije da se izrazim, ali nježno bijela. Hemijski sastav nije baš poznat, žuti kaže: 4,4'-Metilenbis (fenil izocijanat) i upozorenje na hitnu i neumoljivu smrt u najstrašnijoj agoniji, ako iznenada nešto. Ali plava tegla nam govori da "Nema opasnih sastojaka", ali na njoj je i dalje UPOZORENJE. Ovako ili onako, ali djeca Sovjetski savez nemojte zastrašivati ​​takvim sitnicama, što znači da ćemo raditi sa onim što imamo.
Zapravo, fotografija konzervi:

Potrebno je ubaciti sve u omjer jedan prema jedan, što je vraški zgodno, za razliku od silikona u koji se mora sipati 3-4% katalizatora. Izmjerite kada konačni proizvod bude težak pola grama!

Informativna stranica

Ako pomiješate u bilo kojoj proporciji različite opcije sadržaja iz sve četiri staklenke (žuta, plava, silikon i silikonski katalizator), onda se neće dogoditi apsolutno ništa. Jer faze tečnosti se ne poklapaju i ne mešaju se. Ali ako sve pomiješate, pa čak i u pravim omjerima, dobivamo nejasnu masu, sličnu vrlo krhkoj poliuretanskoj pjeni.

Pa idemo!
Proporcije kuvanja:

Miksamo:

Uz pomoć limenke i kompresora degaziramo iz frižidera (oslobađamo se gasova, tj.):

... nemamo vremena ništa da radimo. Smjesa se stvrdne.

Ali sada imam prelijepu, u svakom slučaju, minus petinu plastike:

Ovo je, inače, veoma važna tačka: morate tačno znati i biti sigurni šta ćete tačno uraditi. Ako se cijeli proces izvodi ručno, uključujući miješanje, otplinjavanje, sipanje naprijed-nazad, mora se shvatiti da vijek trajanja smjese mora biti dovoljan za izvođenje svih ovih postupaka. Pa, i puno malih trenutaka koje je teško predvidjeti bez tužnog iskustva ili iskusnih savjeta. Na primjer, komora za otplinjavanje. Sakupio sam ga na koljenu iz kompresora iz frižidera i staklene tegle sa poklopcem. Čini se da nije ništa komplikovano, ali je odmah izašlo mnogo grešaka. Prvo, nemoguće je izvući ruku iz limenke ako u ovom trenutku držite čašu.
Ovako sam izgledao kada sam prvi put pokušao da to uradim:

Drugo - crijevo iz kompresora ulazi točno u središte poklopca iz limenke, odnosno, kada se tlak normalizira, zrak snažno udara točno u središte smjese. Kao rezultat toga, minus druga petina plastike i bijeli, neprozirni zidovi limenke. Treće - crijevo je kratko i tvrdo, te nastoji da prevrne malu i laganu teglu sa sadržajem. Minus treća i peta plastika. Naravno, nakon toga sam počeo unaprijed razmišljati o svim svojim postupcima, s različite opcije razvoj događaja. Kao rezultat toga, uspio sam postići nešto:

Moram reći da sam u ovom slučaju odlučio da ne koristim kompresor. Zatim morate "ogoliti" matricu:

Očistite od plastelina i divite se rezultatu:

Zamijenite glavni model

I sastavite novu oplatu:

Više fotografija ispod reza

Ovdje ćemo sipati smjesu, koja će formirati punč, ovo je spojni dio matrice. Naravno, kako igle ne bi bile preplavljene plastikom, one su opremljene cijevima. Po želji se mogu izvući iz bušilice. Unutrašnjost mora biti podmazana sredstvom za odvajanje, za to koristim otopinu voska u obliku spreja.

Rezultat nakon skidanja oplate:

Velika fotografija

Malo obrade i evo rezultata:

Velika fotografija

Nekoliko riječi o plastici. Tokom procesa polimerizacije, plastika se može prilično zagrijati, a zagrijavanje ubrzava reakciju. Shodno tome, što je veći volumen koji miješamo, to se više topline oslobađa i brže se stvrdne. Ovo se mora uzeti u obzir. Međufaza - gel - traje doslovno minutu, u ovoj fazi još uvijek postoji prilika da se isprave manje nedostatke. Nakon potpune polimerizacije dobije se proizvod koji po teksturi podsjeća na slonovaču. Lakši je od ABS-a i manje izdržljiv, čini se da bolje drži temperaturu. Lako se mehanički obrađuje, lijepi, farba (bolje je koristiti boju u procesu miješanja komponenti), tone u vodi, gori. Jakim zagrijavanjem prvo prelazi u manje čvrstu fazu, a zatim postaje vrlo plastična. Ali ne tečnost! Odnosno, ne može se zgužvati, inače će jednostavno puknuti. Destruktivnim pregrijavanjem plastika se počinje raspadati, naglo se pretvara u fluidnu masu, postaje prozirna i mijenja boju u boju izgorjelog šećera. Smrdi i sve je to naravno prisutno. Može li se koristiti kao zamjena za termoplastiku? Zavisi zašto, ali generalno da, a s obzirom na činjenicu da ovo nije najizdržljivija opcija dostupna na tržištu, definitivno je moguće. E, sad je cijela ova stvar započeta je pravljenje silikonskih kopija. Pošto sam imao samo bijeli silikon,...

sam:

...a dugmad su crne, morao sam improvizirati tonerom sa laserskog štampača:

Već sam spomenuo poteškoće s odabirom omjera silikon / katalizator, ovdje je u pomoć priskočio inzulinski špric. Sve sam promješala i dobiveni kaku namazala prvo na punč, a onda ostatak sipala u matricu gdje mi je dobro došla "izbočina" koju sam napravila od plastelina.

Matrica od fiberglasa za livenje

Tehnika izrade matrice od fiberglasa za livenje od vještačkog kamena.

Pravljenje matrice za livenje polimer beton se izvodi u dvije faze: prva - premazivanje gelcoatom i klasični set debljine matrice od laminata; drugi je stvaranje snažnog ojačavajućeg sloja koji se suprotstavlja zakrivljenosti oblika tokom skrućivanja masivnog livenog proizvoda; i ugradnja matričnog okvira.

Nanesite matrix gel može se nanositi zračnim pištoljem ili četkom. U ovom slučaju, nepravilnosti napravljene na površini prilikom nanošenja četkom ne igraju ulogu, jer površina gelcoata, koju vidimo, biće okrenuta prema unutrašnjoj strani tela forme.

Ako slikate ručno, odaberite mekanu kvalitetnu četku. Prvi sloj dobro utrljajte kao da farbate ogradu, neka sloj gelcoata bude providan. Kada se nanese 1 sloj, odmah nanesite drugi. Gelcoat sada treba nanijeti gusto kao sloj kisele pavlake. Pazite da nema prozirnih, neobojenih područja.

Prije upotrebe pomiješajte gelcoat sa učvršćivačem, u količini od 15-25 g/l. Debljina gelcoata treba da bude 0,8-1 mm. Postiže se pri potrošnji gelcoata od 0,9-1,2 kg/m2. površina forme.

Prilikom farbanja prajmerom jedna litra gelcoata je 2 punjenja boce sa raspršivačem. Farbanje se vrši prema opšta pravila opisano (prijedlog br. 2). Skrećem vam pažnju na obavezno farbanje u najmanje 2 prolaza za matrice: prvo - lagano nefarbanje (sloj gelcoata je proziran); drugi (nakon nekoliko minuta) - potpuno bojenje bez pruga (gelcoat leži u debelom sloju). To se radi kako bi mikromjehurići zraka mogli pobjeći iz vanjskog sloja kalupa. Ako se to ne učini, oblik će biti mikroporozan, dio koji se dobije od njega bit će, iako sjajnog izgleda, ali grub na dodir. Ovaj oblik se naziva "kuvano". Ovo se dalje u obrascu ne eliminira.

Gelcoat je spreman za laminiranje na njega dok se još drži za prste bez ostavljanja mrlja na njima. Ovo stanje se zove spremnost "na dodir".

Počinjemo oblikovati. Debljina dijela kalupa od stakloplastike treba biti 7-8 mm. Ovi slojevi daju matriksu dovoljnu snagu na lom i kidanje.

Pogledajmo model obojen gelcoatom: svi oštri konkavni i konveksni uglovi moraju biti zaobljeni u radijusu od 1 cm.Da biste to učinili, položite udubljene uglove rovingom (staklena žica koja se koristi za mehaničke obloge od laminata ili tkanje od fiberglasa). Odaberemo 20 - 30 roving snopova dužine 30 - 50 cm i umočimo ih u kantu sa smolom pomiješanom sa učvršćivačem. Izvlačenje - istisnite višak smole rukom od gumene rukavice. Polažemo roving duž krivina, četkom izbijamo mjehuriće zraka. Ako nemate roving pri ruci, možete prekriti oštre uglove poliesterskom ljepljivom pastom. Pazite da ne ostavite mjehuriće između paste i gelcoata.

Bolje je izbjegavati konveksne oštre kutove na modelu, ali ako je to zbog strukturalne potrebe, treba ih premazati debelim slojem ljepljive paste. Prvi sloj laminata se mora nanijeti na površinu modela i mjehurići zraka se moraju ukloniti prije nego što se smolom impregnirana roving ili pasta za vezivanje očvrsne.

Prvi sloj laminata preporučljivo je nanijeti staklenu prostirku gustine 100 g/m2, sljedeći sloj treba biti staklena prostirka 225 g/m2,
zatim 450 gr./m2. To je zbog činjenice da se prve dvije staklene prostirke sastoje od tanjih i mekših staklenih vlakana, što pomaže u formiranju matrice, a sprječava da matrični gelcoat gura teksturu staklene prostirke na nju tokom rada matrice. Potpuna oznaka staklene prostirke izgleda otprilike ovako: EM 1002/450/125. Težina pune rolne od 450 staklenih prostirki je oko 50 kg.

Staklena prostirka gustine 450 i 600 gr./m2. - glavni materijal za izradu kalupa. Zbog toga se rolne često moraju uvijati da bi se uzeli materijal. Radi lakšeg korišćenja, savetujem vam da napravite postolje u obliku slova U za odmotavanje rolne staklene prostirke u horizontalnom položaju. Ispod njega još uvijek možete napraviti stočić nešto širi od rolne, prekriven lim od iverice imati službenika na tome, ili nož za čizme odrežite komade koje želite.

Ako temperatura vazduha i površina proizvoda dozvoljavaju (tj. uspete da pokrijete celu površinu laminatom pre nego što se svi slojevi stvrdnu), onda možete naneti prva tri sloja sukcesivno bez čekanja da se svaki od njih stvrdne ( 100, 225, 450 g/m2).

Prilikom polaganja slojeva laminata, ako proizvod nema prevelika udubljenja i izbočine, može se prekriti jednim slojem staklenog otirača. Kada se natopi, poprima plastičnost i može se rastegnuti i polagati bez mjehurića ili nabora po cijeloj površini. Ali to nije uvijek slučaj, u slučaju složena površina, moramo napraviti nešto poput uzorka staklene prostirke. To se zove "rezanje". U isto vrijeme, prostirka se cijepa na komade, kojima pokrivamo površinu bez nabora. Otirač treba pocepati, a ne iseći. Ovo je učinjeno - za glatko spajanje prilikom polaganja. Najprikladnije je pocepati prostirku tako što ćete je postaviti na ivicu stola, jednom rukom pritisnuti, a drugom povući slobodno visi rub. Pocepane prostirke treba naslagati jedan na drugi bez razmaka oko 5 cm.Spolja od ivice modela treba da vire ravni krajevi staklene prostirke, oko 1-3 cm od ivice.

dakle, pomiješajte poliestersku smolu sa učvršćivačem u kutlači, upotrijebite runasti valjak da ga nanesete na položenu staklenu prostirku. Za rad ćemo koristiti visokokvalitetnu smolu otpornu na toplinu i kemikalije
CRYSTIC 474 PA, odnosno CRYSTIC 489 PA proizvođača engleske kompanije Scott Bader. I preporučeni učvršćivač Luperox K-1. Ili jeftinija smola dobra kvaliteta, proizvođač Teddex, marka E-74STAA

Ovi materijali najbolji način pogodan za teške uslove livenja za proizvode debelih zidova; i povezani pritisak na matricu i visoke temperature polimerizacija. U svakom slučaju, ako koristite smolu drugog proizvođača, trebala bi biti matrica i poželjno otporan na toplotu smole, koja mora biti naznačena u cijenama dobavljača kompozita.

Otirač se nanosi u slojevima, impregnirani smolom pomoću vunenog valjka. Nije potrebno sipati previše smole, dovoljno je da se staklena prostirka samo natopi i postane ravnomjerno navlažena bez bjelkastih suhih mrlja. Potrebno je impregnirati ne samo staklenu prostirku koja leži na samom modelu, već i viriti 1-3 cm. Tada će biti zgodno arhivirati gotovu matricu. Neimpregnirana staklena podloga tokom rezanja će smočiti i zaglaviti disk za rezanje.

Staklena prostirka se impregnira smolom za 1-2 minute. Nakon toga mora se zagladiti dlakavim (krznenim) valjkom, četkom izbiti mjehuriće iz oštrih uglova, prošetati po cijeloj površini valjkom za šivanje, uklanjajući sve (čak i suptilne) mjehuriće zraka. Zatim položite sljedeći sloj.

Od početka formiranja kalupa, treba slagati po jednom prvi 1-1,5 mm. laminat, nakon toga (kada je već 1,5 mm. očvrsnutog laminata) 1,5 - 2 mm, što odgovara 2 sloja staklo mat 450, odnosno 450 + 600 staklo mat. Naknadno (kada već ima 2,5 - 3,5 mm. Očvrslog laminata) možete nanositi do 3 mm odjednom. laminat. Ako vam omogućava da brzinu formiranja postavite u odnosu na brzinu želiranja. Sa takvim postepenim povećanjem debljine, matrica se ne zgnječi tokom proizvodnje.

Fluffy roller

Svaki put, kada stavite zadati "paket" staklenih materijala, a oni još nisu počeli da se želati, završni postupak valjanja je "Sušenje" sa vunenim valjkom. Da biste to učinili, isti valjak kojim ste nanijeli smolu i izravnali staklenu prostirku se stisne uz ivicu kante, istiskujući smolu. Sada zarolajte svježe formiranu površinu dok valjak ne bude zasićen smolom. I ponovo ga iscijediti. Takav "osušeni" valjak dobro pokupi višak smole na matrici. I uklanja taman toliko smole da omjer staklomat-smole u laminatu postane optimalan. A ovo je maksimalna snaga i minimalna krhkost matrice.

Nakon što se položeni slojevi stvrdnu, brusimo površinu brusnim papirom P40 kako bismo srušili "trnje" koje ometaju daljnju nanošenje laminata.

Prekid između preklapanja Takvi "paketovi" staklenih prostirki trebaju biti 1 dan kako bi unutrašnja naprezanja prethodnog sloja nestala prije formiranja sljedećeg. U suprotnom, naprezanja će se zbrajati i matrica će se neizbježno iskriviti.

Stoga je potrebno dovesti debljinu matrice na 8 mm.

Svaki razred staklenih prostirki ima svoju konstantnu debljinu u laminatu. Na primjer, 450 staklena prostirka kineske i domaće proizvodnje ima debljinu od 0,8 mm, a 600 je, respektivno, 1,2 mm. Iste staklene prostirke koje proizvodi KrossGlass imaju 1 i 1,5 mm, respektivno. debljine u laminatu.

Prije nego započnete formiranje matrice, kako je gore opisano, napravite "plan" u kojem unaprijed od staklenih materijala odaberete paket koji će omogućiti brzo, kvalitetno oblikovanje i zadatu konačnu debljinu matrice.

Ovaj preliminarni proračun se zove izrada "Mape slojeva" matrice. Kada ga sastavljate, morate znati neka pravila. Na primjer, 600. staklena prostirka se ne može polagati na suhu podlogu, ona uvijek ide preko mokrog sloja druge staklene prostirke, na primjer 450. Postoji nekoliko takvih pravila i ona su detaljno opisana u Prijedlogu br. 4: Pravila mape slojeva.

One. u najprimitivnijoj verziji za ovu matricu, mapa slojeva će izgledati ovako: 1. Gelcoat; 2.100 staklena prostirka; 3.225 staklena prostirka; i još 8 slojeva staklene prostirke od 450, raspoređenih tokom nanošenja, kao što je gore navedeno. Ali ako uz ove koristite još 300. i 600. staklene prostirke, vodeći se određena pravila, tada je moguće smanjiti ukupan broj nanesenih slojeva i, kao posljedicu, smanjiti radni intenzitet i vrijeme izrade matrice.

Sljedeća faza - polaganje sloja koji daje posebnu krutost matrici, one. otpornost na deformacije pri savijanju. Činjenica je da je laminat, iako vrlo izdržljiv, prilično fleksibilan materijal. Stoga, snažni efekti deformacije koji se javljaju tokom očvršćavanja livenog komada debelih zidova moraju biti obuzdani posebnim premazom. Mješavina polimer betona je najprikladnija za ovu svrhu. Nanosimo ga na očišćenu površinu preko 8 mm laminata. Budući da je glavni materijal za livenje kvarcitnih proizvoda kalibrirani kvarcni pijesak, to znači da ne osjećate nedostatak. Stoga vam savjetujem da ga koristite za kreiranje ovog sloja. Prethodno sam pokušao napraviti armaturni sloj od mikrokalcita, mješavine cementa i pijeska od gvožđara... Ali moram reći da oni ne ispunjavaju u potpunosti zahtjeve. Prva smjesa se suviše lako mrvi, druga se jako iskrivi tokom sušenja. Postoji još jedna mogućnost da se napravi mješavina aluminij hidroksida sa niskim skupljanjem s aditivima. Ova mješavina nadmašuje sve navedene po čvrstoći, skupljanju i lakoći nanošenja. Ali to zahtijeva više smole i skupo punilo - aluminij hidroksid. Naravno, tri puta je jeftiniji od fabričke mešavine. "Brza matrica"... Ali skuplji je od jednostavne kvarcitne mješavine, pa bi se trebao koristiti na posebno kritičnim matricama. Njen recept možete dobiti u ponudi br. 5 -

U drugim slučajevima možete se prijaviti mešavina sledećeg sastava:

Da dobijete 10 kg (5 l) smjese, uzmite

• Dobra inženjerska smola (na primjer:CRYSTIC 2-420 PALV, iliE-52STAA) = 4 kg.
• Frakcija kvarcnog pijeska 0-0,02 mm = 0,84 kg.
• Frakcija kvarcnog pijeska 0,1 - 0,3 mm = 2,46 kg.
• Frakcija kvarcnog pijeska 0,6-1,0 mm = 2,7 kg.

Slijedi smjesa zgusnuti Aerosil amrki 200, tada će ga biti zgodno nanijeti na matricu lopaticom. Za takvu količinu polimerbetonske mješavine potrebno je otprilike 0,12 kg (1,5 litara) Aerosila 200. Njegova količina može donekle varirati ovisno o gustoći i kvaliteti. Na kraju treba postići viskoznost smjese pri kojoj se nanosi na okomitu površinu slojem do 1 cm, kao auto-kit, a ne otiče.

Da biste pripremili smjesu bez grudvica, prvo morate umiješati Aerosil u smolu, a zatim dodati fine, srednje i krupne frakcije pijeska.

Broj frakcija punila se izračunava korištenjem Fullerove formule, na osnovu dostupnih frakcija. Ako se vaše frakcije pijeska razlikuju od ovdje predstavljenih, onda optimalan odnos oni će u mješavini biti drugačiji.

Fullerova formula daje nam samo proračun najgušćeg dodavanja čestica date veličine. Ali dalje optimalan sastav mešavine su takođe pod uticajem drugih zakona. Na primjer, što je više finoća u proračunu, to će biti potrebno više smole da se navlaži. I obrnuto, ako za izračun uzmemo samo grube frakcije pijeska, tada se praznine između granula neće popuniti i takva mješavina će opet imati povećan sadržaj smole, koja će se, kada se vibrira, također "odbiti" u posebnom sloju. To je zbog nedostatka podrške za veće granule od strane manjih. To. Ima nekih optimalne veličine granule koje se koriste za izlivanje, čija se optimalna količina izračunava po Fullerovoj formuli i na kraju se reguliše nekim drugim parametrima sa kojima se možete upoznati. Ovo omogućava pripremu tečne mješavine koja se može sipati u matricu sa minimalnim sadržajem smole.

Članak sa ograničen pristup... Tu je i tabela za automatsko izračunavanje koju sam napravio: u nju zamjenjujete razlomke koje imate, ona daje njihov optimalni postotak u smjesi za najgušće dodavanje. Ove materijale možete nabaviti u ponudi br.6,

Primljeno mješavina za ojačavanje, odložiti u odvojenim dozama u kantu od 2-3 litre, pomiješati sa učvršćivačem (5-7 g/l smjese) pomoću građevinskog miksera i nanijeti metalnom lopaticom, poput auto-kita, na cijelu površinu matrice. Treba imati na umu da je vrijeme stvrdnjavanja smjese isto kao i vrijeme stvrdnjavanja smole na osnovu koje ste je pripremili. Dakle, na temperaturi od 17 stepeni i količini učvršćivača 5 g/l, smeša pripremljena na smoli CRYSTIC 2-420 PALV biće tečna oko 20 minuta. Za to vrijeme potrebno je njime pokriti vidljivo područje matrice i imati vremena na njega staviti sloj laminata od bilo koje strukturalne smole i 450. staklene prostirke, dok smjesa još nije stvrdnula. Zatim možete ići na susjedno područje matrice.

Konačna debljina matrice treba da bude 1,5 puta veća od debljine proizvoda koji se u njega izliva. Tada je zagarantovano da će matrica izdržati deformacije tokom sušenja proizvoda koji će se u njoj proizvoditi. Tako, na primjer, ako ćemo puniti proizvod debljine 17 mm u matricu, onda bi njegova debljina trebala biti 25 mm. Od toga 8 mm laminata, što znači da ukupno treba nanijeti armaturni sloj od 16-17 mm.

Najpogodnije je nanijeti sloj smjese od 5-8 mm na matricu odjednom. Prilikom nanošenja, debljinu sloja možete kontrolirati oznakom na uglu lopatice: na njoj pravimo liniju koja odgovara 8 mm, a pri nanošenju kut zalijepimo u već postavljenu smjesu.

Tako možemo primijeniti izračunatu debljinu armaturnog polimer betona u 2 koraka. Na primjer: danas 7 mm polimer betona i sloj laminata, a sutra - isto. Naizmjenična armaturna masa sa tanki sloj laminat značajno povećava čvrstoću matrice, posebno njenu otpornost na pucanje od udarca. Ovako napravljen kalup palete za livenje je svakodnevno „vađen“ od proizvoda, udarajući ga prirubnicom na čelična ploča. Ukupna tezina matrice sa paletom većom od 100 kg. Istovremeno, matrica paleta uopće nije oštećena.

Na kraju nanošenja armaturnog sloja treba unaprijed voditi računa o izradi metalni okvir, koji "sjeda" i ulijeva se na zeleni posljednji sloj polimer betona.

Matrica s armaturnim slojem polimer betona ispada da je teška (uostalom, ako laminat ima specifična gravitacija 1,6 kg / l, zatim polimer beton - 2,1 kg / l), ali i vrlo izdržljiv. Ne dozvoljava da se deformiše pod opterećenjem, što je posebno važno na velikim ravnim površinama kao što su ravnina tuš kade ili ploča stola. U poređenju sa polimer betonom, brza matrica domaće izrade, koja je gore spomenuta, ima nižu specifičnu težinu od laminata - 1,2 kg, l. I omogućava vam da odmah nakon toga počnete formirati u debelim slojevima (4-6 mm odjednom). Kaput za kožu, u našem slučaju, koji se sastoji od 100, 225 i 450 staklenih mat, koji slijedi odmah nakon matriks gela. Ovo vam omogućava da dobijete istu jaku, ali lakšu matricu mnogo brže u vremenu. Tema izrade matrica metodom "Fast Matrix" korištenjem progresivnih materijala bit će obrađena u posebnom članku.

Kao što je već spomenuto, ugrađujemo u posljednji naneseni sloj metalni okvir- krevet. Obavlja funkcije dodatnog ojačanja matrice, nosača za postavljanje matrice na pod, nosača za pomicanje matrice pomoću kranske grede. Za pouzdanost, okvir je, pored polimer betona, pričvršćen na matricu sa još 1-2 sloja laminata.

Pustimo matricu sa ramom da odstoji na modelu jedan dan.

Sada ćemo otpiliti višak uz pomoć brusilice sa dijamantskim točkom. Za rezanje polimer betona, samo dobro rezani dijamantski točak će raditi.

Oblik odvajamo od modela pomoću tankih drvenih ili plastičnih klinova. Početni prorez za umetanje klina može se napraviti guranjem slojeva nožem ili dlijetom na strani prirubnice. Klinovi su umetnuti u razmak između prirubnice modela i njegovog otiska na matrici, tako da radni dio matrice nije izgreban. Po površini kalupa lupkamo gumenim čekićem. Zrak ulazi od vibracije između forme i modela, sada ih je lako razdvojiti rukama.

Ovo je primjer jednostavnog jednosmjernog kalupa, većina kalupa za brizganje ima ovaj oblik lica.

Složeni oblici: 2 ili više - odvojivi se sklapaju ugradnjom konektora duž terminalnih vodova (linije koje dijele dijelove forme, koje se mogu ukloniti samo u različitim pravcima), kada je proizvodnja oblika bez utikača ometana negativnim kutom bilo kojeg elementa modela. U ovom slučaju, prirubna traka od stakloplastike debljine 1 mm postavlja se duž linije terminala od ruba do ruba modela. Takve prirubnice moraju biti zalijepljene od kraja do kraja na površinu modela, a zatim uklonjene bez traga. Ovo se najpogodnije radi pomoću pištolj za ljepilo... Ovo je detaljnije opisano u članku o izradi modela. Prvo se jedan (najveći) dio kalupa obloži gelcoatom i laminatom.

Zatim se fleksibilna traka uklanja i gelcoat, a preostali dio kalupa prekriva laminatom. Istovremeno, gotovi dio već ima otisak prirubnice, koji je kao odgovor na njega - sam se formira na drugom dijelu forme. Konektori su pričvršćeni vijcima sa posebnim konusnim vodilicama. Takve forme se pune sastavljenim proizvodom, a proizvod se uklanja rastavljanjem spojnica sa vijcima. Na spojevima spojnica na gotovom proizvodu formira se tanka ljuskica gelcoata, koju je potrebno izbrusiti krekerom 2x5x1cm sa brusnim papirom P1000-1500 i polirati. U većini slučajeva, prednji dio matrice je jednodijelni, a stražnji dio je pričvršćen na njega uzduž vanjskih zavoja i naziva se "probijanje".

Probijač za palete ima široku otvorenu površinu u sredini ravnog dijela palete. Prilikom izlijevanja proizvoda, matrica se postavlja vodoravno, a smjesa se ulijeva u ovaj otvoreni otvor. U tom slučaju smjesa se izravnava horizontalno pod utjecajem gravitacije. Udar sudopera (sudopera) u potpunosti pokriva njegov zadnji dio, postoji samo vrat prečnika 10-12 cm - iznad odvoda sudopera. Smjesa se sipa kroz nju. Horizontalnost matrice ovdje nije toliko bitna.

Odvodne rupe posude i sudopere mogu se označiti samo standardnim udubljenjima prilikom dizajniranja modela. Tada će se morati izbušiti rupe za odvod u proizvodu

dijamantski rezač ili rezač betona. Ali moguće je napraviti produžetke ovih udubljenja, koji će nam, kada se izlije, dati gotovu odvodnu rupu, obojenu gelcoatom. Izrađuju se u obliku aluminijumskih cilindara standardnog prečnika (npr. 55 mm) sa blagim suženjem. Učvršćeni su na matricu u sredini udubljenja za odvod. Njihova dužina treba da doseže vrh otvora za punjenje na sudoperu i dva centimetra iznad nivoa punjenja u paletama. Takav cilindar treba biti bočno poliran i imati paralelne gornje i donje ravnine. Donja (šira) ravnina je pričvršćena na kalup bez razmaka, pričvršćujući ga prolaznim vijkom. Može biti teško postići čvrsto prianjanje brušenjem kontaktne ravnine na kalupu. U ovom slučaju, donja površina cilindra je prekrivena separatorom, kontaktna ravnina na kalupu je prekrivena debelim slojem gelcoata sa učvršćivačem. Dijelovi su spojeni vijcima. Sada uklanjamo višak istisnutog gelcoata. Nakon što se stvrdne, neravnine fuge brusimo brusnim papirom P1000-P1500 i poliramo. Ovaj postupak minimiziranja zazora spojnih dijelova može se izvesti i sa spojnicom i oblikom (ako je potrebno: previše gusto ljuštenje na proizvodu). To se zove "Konvergencija delova matrice"... Potreba za uklonjivim aluminijskim dijelom odvoda diktirana je činjenicom da će se proizvod s tako visokog izbočina teško ukloniti tokom deformacije. A u našem slučaju samo odvrnemo vijak pomoću stražnja strana matricu, koja drži aluminijsku izbočinu, i zajedno s njom izvadite proizvod iz matrice. A zatim ga lagano udarimo gumenim čekićem i ponovo ga pričvrstimo na formu.

Moram reći da izlivena rupa, a ne izbušena u gotovom proizvodu, omogućava smanjenje broja operacija s gotov proizvod, a time i njegova cijena. Ali takve livene rupe možete urediti samo ako ste potpuno sigurni u kvalitet svoje smjese. U ovom slučaju, u proizvodnji paleta i sudopera, postigao sam tako kvalitetnu polimerbetonsku smjesu da sam sa sigurnošću mogao koristiti ovu prednost. Ako će smjesa imati veliko skupljanje, odnosno manju konačnu čvrstoću, proizvod će se neminovno skupiti na mjestima takvih rupa, jer oni su koncentratori stresa u trenutku sušenja proizvoda. Nakon što se proizvod potpuno očvrsne, ovi naponi nestaju, a ako se istovremeno ne slomi, onda će sve biti u redu s njim. Stoga, ako je mješavina koju koristite u nedoumici, bolje je izbušiti rupe u gotovim proizvodima.

Rad sa matricom nakon što je deformisana iz modela.

Nakon otpuštanja matrice iz modela, mora se izbrusiti da bi se eliminirala manji nedostaci i stvaranje ideala matrica ogledala.

Kako biste spriječili da se brusni papir začepi separatorom, koji je sa modela prešao na matricu, mnogi koriste razne trikove. Dakle, matrica se pere otapalom, ili posebnim pranjem, brusni papir se pjeni sapunom za pranje rublja itd. Sve ove tehnike pomažu samo djelimično. U svakom slučaju, prilikom brušenja prvog sloja morate samo izbaciti velike količine brusni papir... A da biste udobno i efikasno izbrusili matricu, potrebno je samo da je istrljate pastom za poliranje (recimo, BF-50), i lagano trljajte točkom za poliranje. I to je to, svi vaši problemi su gotovi, uglancajte i uživajte :.

Za razliku od rada sa modelom, matrično mlevenje se uvek vrši vodom... U idealnom slučaju (ako ste vodili računa o modelu i doveli ga do P1500 obrade), da biste uklonili sitne nedostatke otiska modela na matrici, dovoljno je površinu izbrusiti brusnim papirom P2000 i ispolirati.

Međutim, kada se koriste ne baš kvalitetni matrični materijali, ili - krhka osnova modela, pojavljuju se neželjene nepravilnosti na matričnom ogledalu. Oni postaju jasno vidljivi prilikom prvog poliranja kako bi se uklonili ostaci ranije opisanog separatora. Usput, ovo je još jedan razlog za uklanjanje separatora poliranjem. Zatim morate ispraviti nepravilnosti brušenjem brusnim papirom P400, P1000, P1500. U ovom slučaju postaje veoma važno da li ste tokom farbanja naneli dovoljan (0,8-1 mm) sloj matrix gelcoata i da li ste nanošenje podelili u nekoliko prolaza da biste uklonili mehuriće vazduha.

Takve dubinska obrada moguće je postići potpuno poravnanje matričnog ogledala od manjih "povlačenja" koje kvare izgled.

Također, ako ste stali na obrađivanju modela do P400, također ćete morati početi brušenje matrice od P400, inače se ogrebotine ne mogu potpuno ukloniti.

Nakon završetka brušenja sa svakim brojem brusnog papira, obavezno operite matricu vodom i osušite čistom mekom krpom. Time ćete odmah ukloniti zrnca koja su otpala sa brusnog papira i spriječiti ih da naprave ogrebotine na ogledalu matrice obrađene sljedećim, već sitnijim zrnom. Također, blagovremeno zamjenjujemo vodu u kanti, u koju navlažimo brusni papir tokom brušenja.

Za poliranje matrice ni u kom slučaju ne koristite lak za automobile... Sumnjam i u pastu za poliranje "ZM", uprkos činjenici da je proizvođači pozicioniraju kao pastu za poliranje matrica. Ove smjese za poliranje sadrže masti i silikone. Ako dođu na matricu, u njenom površinskom molekularnom sloju, narušava se adhezija za sloj separatora koji se kasnije nanosi. Jednostavno rečeno, može pokvariti cijeli posao: matrica se može zalijepiti za proizvod.

Za rad sa matricama vjerujem samo pastama" OSCARS": MJESA ZA POLIRANJE I POLIRANJE, NJEMAČKA i slična pasta" Bf". Imaju slične oznake veličine zrna.

Za primarno poliranje koristimo pastu M-50. Ravnomjerno ga nanesite na površinu pjenastim štapićem i ispolirajte specijalna mašina sa krugom od ovčije kože.

Tada je korisno hodati bez paste po površini, samo navlažene vodom. Ovo djelomično ispire krug i poboljšava uklanjanje mikrohrapavosti s površine matrice.

Zatim poliramo pastom M-100. Preporučljivo je ovo poliranje obaviti posebnim točkom od ovčje kože kako se veće čestice paste M50 ne bi pomiješale sa M100. Pravilno obrađena površina ima zrcalni sjaj, bez tragova grubog početnog brušenja.

Uglove i udubljenja koji su nepristupačni za mehanizovanu obradu potrebno je polirati tako što ćete pastu rukama utrljati komadom flanelske tkanine.

Nakon poliranja kalup se pere komadom pjenaste gume natopljenom vodenom otopinom "Gala" ili "Fairy". Zatim isprati hladnom vodom. I osušite čistim krpama.

Obrazac spreman za primjenom separatora... Sada kreiramo trajni sloj separatora koji će raditi svaki put kada se dio ukloni. Stoga se mora primjenjivati ​​s velikom pažnjom.

Tehnologija nanošenja čvrstog separatora je gore opisana, samo se broj tretmana povećava na 6. Nakon uklanjanja prvog dijela, vršimo 1-struku separaciju, čime se povećava čvrstoća odvajajućeg sloja na matrici.

Pošto se čvrsti separator odnosi na polutrajna nakon 5-12 skidanja proizvoda, osjetit ćete da dio "s mukom" izlazi iz kalupa, što znači da je sloj separatora istrošen. Da biste ga obnovili, dovoljno je obraditi površinu 1 put. Nakon 5-12 hitaca, opet, i tako dalje.

V industrijskim razmjerima Koriste se trajni separatori, na primjer "Loctite", ili "Zyvax", sposobni su za 40-60 uklanjanja proizvoda bez obnavljanja sloja separatora. Loctite sistem uključuje ispiranje, kompoziciju koja zasićuje pore i, direktno, separator. Površinska obrada se izvodi po specifičnom sistemu. Dostupne su i druge marke trajnih separatora. Oni i uputstva za njihovu upotrebu dostupni su kod dobavljača kompozitnih materijala.

U prethodnom članku, ispitali smo proizvodnju modela automatskim i ručno... U ovom slučaju samo je prednji dio modela izrađen ručno. Sada je vrijeme da napravimo obrnutu stranu.

Završeno lice matrice farbamo bilo kojim gelcoatom. Kao da ćemo napraviti proizvod. Na to stavljamo 2 mm laminata. Na sve ovo stavljamo zadati sloj kita "Sphere". Položeni slojevi su nam već dali 3 mm, ako se planira debljina proizvoda od 15 mm, onda od njega treba nanijeti još jedan sloj od 12 mm. Poželjno je nanositi i brusiti kit direktno u matricu lica, štiteći prirubnicu samoljepljiva traka... Mukotrpniji način je sakupljanje cijele debljine proizvoda staklenim prostirkama.

Završni sloj može se nanositi automatskim kitom ili modificirati (kao što je opisano u Ponuda br. 3 ) domaći kit "Sphere". Kada je zadnja površina modela dovedena u željeni oblik, premažite kit slojem završnog premaza i obradite ga kako je naznačeno za model. Zatim uklonite zaštitnu traku sa okvira matrice lica.

Sada se prijavljujemo čvrsti separator na površini stražnjeg dijela modela i prirubnici matrice lica. Sve to farbamo matričnim gelcoatom i oblikujemo matricu za bušenje. Sve metode rada odgovaraju onima opisanim za izradu prednjeg dijela matrice.

Matrica je spremna za izlivanje proizvoda. Uspješan kasting!