Matrisen er grunnlaget du kan i fremtiden lage en kopi av delen, i dette tilfellet støtfangeren. Uten en matrise er det umulig å lage to identiske produkter, og enda mer sirkulasjonen.

Lag en støtfangermatrise selv kan forskjellige måter, for eksempel i henhold til modeller av plastilin. I denne artikkelen vil vi vise deg hvordan du lager en mellomliggende grovmatrise. Hvis den grove matrisen ikke bare er et engangsskall for en utskrift, men er designet for produksjon av flere deler, må det gjøres i henhold til alle reglene:

Hvordan slå et nettcasino for 368548 rubler ved hjelp av et hull i algoritmen?
Trinnvis instruksjon

Hei! På internett kjenner de meg som Jerome Holden og jeg tjener penger ved å teste algoritmer for det velkjente Vulcan casinoet: Jeg ser etter sårbarheter i spill, satser og treffer jackpotten.

Nå samler jeg samfunnet for et mer globalt prosjekt, så jeg deler ordningene gratis. Jeg forteller alt så detaljert som mulig, det er ikke noe komplisert, du kan jobbe direkte fra telefonen din, til og med jenter kan takle det)). Du kan teste algoritmene, tjene penger og bestemme om du vil bli med på laget mitt eller ikke. Detaljer her.

I løpet av tre måneder tjente jeg 973 000 rubler på ordningene mine:

Påkrevd:

1. teknisk plasticine (reagerer ikke på polyesterharpiks og flyter ikke når polyester varmes opp);
2. bilteflonpolish (separerende lag);
3. polyester harpiks;
4. aerosil / aluminiumspulver (fortykningsmiddel);
5. glassmatte av merkene 300 og 600 (det første for det nøyaktige første laget, det andre for de påfølgende lagene);
6. sandpapir av forskjellige kornstørrelser;
7. Bulgarsk.

Flens - nøkkelkonsept når du konstruerer en matrise. Formen på delen (i dette tilfellet støtfangeren) har ofte svinger innover, eller generelt en lukket sirkulær overflate. For enkelhets skyld er overflaten av en kompleks form delt inn i fragmenter, som begrenser og samtidig forbinder dem med flenser til en enkelt, men sammenleggbar struktur. I vårt eksempel er støtfangeren en enkel skorpe som utvides mot kroppen.

De vanskelige delene av støtfangeren er de indre sideportene i kantene foran hjulene. Derfor må disse dørbitene være avtakbare. For forskaling av flensen til grovmatrisen blir en plastinjestang 50-70 mm bred støpt og limt til kanten langs konturen til den tiltenkte kontakten på støtfangeren.

Vi bruker et frigjøringslag, som består av tre lag Teflon bilpolish. Tørking mellom lag.
Vi vil være i stand til å bedømme kvaliteten på applikasjonen av skillelaget i sluttfasen, når detaljene i matrisen vil flytte seg bort fra modellen. Teflon autovoks, tørket og smurt uten hull, gir gode resultater.

Vi fortynner polyesterharpiksen i en separat beholder til en viss konsistens. I en annen beholder fortynner vi konsistensen tykkere, det vil være nødvendig med støtfangerens kantede former. Bruk aerosil eller aluminiumspulver som fortykningsmiddel.
Påfør blandingen fra den første beholderen på hele støtfangerens overflate. I hjørner og på konkave overflater bruker vi en tykk blanding i form av "pølser".

Det er viktig å ikke overdrive harpiksen i disse områdene, ellers kan harpiksfilmen rive som et resultat av stramming.

Mens den påførte blandingen polymeriserer, kan du forberede deg på støping. Som det første laget anbefales det å bruke glassmatte 300. Tynne fibre og lav tykkelse gir rask metning og uten bobler å legge glassmatten på kompleks form... Tidligere, i stedet for tynn glassmatte, ble tynn glassfiber brukt, og kuttet den ut for å matche modellens lettelse. Når harpiksen har tørket, legger vi det første laget med glassmatte.

Tørking av det første laget skal vare minst en dag. Slip deretter dette laget med grovt sandpapir. Under dette arbeidet kan du finne gjennomsiktige flekker av luftbobler på det første laget av glassfiber. De åpnes forsiktig med en kniv eller rengjøres med sandpapir, og boblene dekkes med plasticine.

Nå er tiden inne for å oppnå matrisens hovedtykkelse, for dette er et tykkere materiale egnet - glassmatte 600. For en grov matrise anbefales det å bruke bare minst tre lag glassmatte av denne tykkelsen. I tillegg legges en annen stripe rundt omkretsen av matrisen for å forsterke kantene. Dermed vil den totale tykkelsen på matrisen ved kantene være omtrent 4 mm.

Det er viktig at glassmatten ikke påføres mer enn to lag per støping.

Vi snur støtfangeren for å danne de manglende fragmentene. Først og fremst fjerner vi plastinjestengene på forskalingen til flenskontaktene til støtfangerens sideporter. Flenser og støtfangerflenser vasket med parafin dekkes tre ganger med en separator med mellomtørking.

Støping av sidekofangerklaffene. Selv om denne delen virker enkel å støpe, må den gjøres nøye. En hastig kastet glassmatte kan deformeres og klemme seg inn i hjørnet av flyet mot hverandre.

Ulempen med glassfiber er at den deformeres under belastning og flyter ved høye temperaturer. Derfor, for å opprettholde form, brukes ofte forsterkende strukturer laget av metall, i ekstreme tilfeller laget av tre. Men det er upraktisk å lage en stålramme til en grovmatrise, men det vil ikke skade å lime rammen fra platene. Vi kuttet ut fire brett og la dem på en slik måte at matrisen da kunne stå stødig på dem.

Det er ikke vanskelig å lime den resulterende underrammen fra platene til matrisen, treet er godt impregnert med polyesterharpiks. Limingsstedene på matrisen ble rengjort med sandpapir og brett ble støpt til den med striper av glassmatte. Den resulterende matrisen skal stå i flere dager.

Før du fjerner den sammensatte matrisen, må du ikke glemme å skissere samlepunktene til fragmentene. For store biter av dyse eller storløpende etterbehandlingsboring bores bolthull umiddelbart i flensene (ca. M8). I vårt tilfelle begrenset vi oss til hullene for den selvtappende skruen.

Rett inn kantene på støtfangeren med en kvern. Denne prosessen ledsages av glassstøv, som trenger inn i alle sprekker på klærne, og deretter minner om seg selv ubehagelig i lang tid. Derfor må du ikke glemme spesielle klær, vernebriller og åndedrettsvern.

Fjern matrisen forsiktig fra støtfangeren. De myke plastinfragmentene til modellen blir nesten alltid ødelagt.
Det er vanskeligere å fjerne matrisen fra modellen enn å fjerne den delen som er limt i den fra denne matrisen. Glassfiberen er støpt rundt modellen, blir trukket, komprimerer modellen tett og gir mange vanskeligheter under fjerning. Redder bare smidig myk plasticine, som ikke er synd å plukke og smuldre.

Rester av plasticine og autovoks blir renset fra matrisen med parafin, white spirit eller med en hårføner. Renset ansiktsflate vi glatter ut matrisene med sandpapir. Det er en oppfatning at det ikke er verdt å prøve å rette opp store uregelmessigheter i grovskjæringen. Det er mer praktisk og raskere å klargjøre støtfangeren før maling enn å prøve å modifisere overflatene i "negativt".
Gratulerer, du har laget en grov glassmattefanger med egne hender! Nå, på den kan du relativt raskt lage en kopi av støtfangeren og ikke en!
Hele prosessen med å skaffe en matrise er lik

TN + -filmen flytende krystallmatrise består av følgende elementer:

⁃ kvikksølv bakgrunnsbelysning;

⁃ reflektorsystem for jevn belysning;

⁃Glassunderlag med kontakter;

⁃ filter-polarisatorer;

⁃ flytende krystaller

En piksel i en flytende krystallmatrise dannes av 3 celler eller prikker med blå, røde og grønne farger. Slå på og av disse punktene, kombinere disse tilstandene, få en eller annen farge. Matrisekontroll er piksel-for-piksel. Her ligger en stor ulempe med disse passive matriser: til signalet når de siste pikslene, vil lysstyrken til den første, på grunn av tap av ladning, reduseres. Og å bygge matriser med en stor diagonal ved hjelp av denne teknologien er også upraktisk. Du må øke spenningen, noe som vil føre til en økning i interferens.

For å overvinne disse hindringene er TFT (Thin Film Transistor) -teknologi, eller tynnfilmstransistor, utviklet. Siden transistoren er et aktivt element, har matriser følgelig blitt aktive. Bruken av slike transistorer gjorde det mulig å kontrollere hver piksel separat, noe som gjorde det mulig å øke responstiden betydelig og produsere store flytende krystallmatriser.

Molekyler av flytende krystaller er lokalisert i hver celle av en eller annen farge, som er en del av en piksel. I TN + filmteknologi er de oppstilt etter hverandre, men rotert i forhold til hverandre i en spiral på en slik måte at de ytre molekylene roteres i forhold til hverandre med 90 grader. Disse molekylene er plassert i spesielle spor som skaper et slikt arrangement på glassunderlaget.

Elektroder er koblet til endene av denne spiralen, som en spenning påføres for å kontrollere pikselet. Som svar på dette, avhengig av spenningen, begynner spiralen å trekke seg sammen. Dermed, i fravær av spenning, passerer lyset gjennom det første polarisasjonsfilteret, deretter roterer flytende krystallmolekyler lyset 90 grader slik at det er i samme plan som 2-filteret og passerer gjennom det. Dermed får vi en hvit piksel.

Hvis den maksimale spenningen påføres, vil molekylene i krystallet ta en slik posisjon der lyset vil bli fullstendig absorbert av den andre filterpolarisatoren. Følgelig blir pikselet svart. Med variasjoner i den påførte spenningen vil lyset absorberes delvis av polarisatoren på grunn av krystallene. Pikselet blir gråtonet, noe som betyr at lyset delvis vil passere gjennom og delvis bli absorbert.

Siden matrisen laget med denne teknologien har små synsvinkler, brukte vi en spesiell film påført ovenfra og utvidet visningen. Resultatet er TN + filmteknologi, der når du endrer visningsvinkelen, endres ikke fargeintensiteten så skarpt. Denne teknologien den brukes fortsatt nå, siden den er billigst. Men for å jobbe med grafikk, er det ikke egnet.

Fordeler med TN + filmteknologi:

⁃ Høy hastighet på matrisen;

Lave kostnader;

Ulemper ved teknologi:

⁃ små synsvinkler;

⁃ lav kontrast;

⁃ fargegjengivelseskvalitet;

S-IPS-teknologi er basert på de samme prinsippene, forskjellen er at molekylene stiller seg opp etter hverandre parallelt, snarere enn å vri seg til en spiral, som i TN + filmteknologi. Elektrodene er plassert på bunnunderlaget. I fravær av spenning passerer ikke lyset gjennom det 2 polariserende filteret, hvis polarisasjonsplan ligger i en vinkel på 90 grader. Dermed oppnås en rik svart farge. Visningsvinklene til matrisene som er laget ved hjelp av denne teknologien er opptil 170 grader horisontalt og vertikalt, noe som meget gunstig skiller disse skjermene fra de forrige.

P S-IPS-teknologisuiter:

⁃Store synsvinkler horisontalt og vertikalt;

⁃Høy kontrast;

Ulemper ved teknologi;

ResponseLang responstid, siden det er nødvendig å vri molekylene i større vinkel;

⁃ kraftigere lamper for panelbelysning;

⁃ kraftigere spenninger kreves for rotasjon av molekyler, siden elektrodene er i samme plan;

⁃høy pris;

Basert på egenskapene til matriser laget ved hjelp av denne teknologien, er det best å bruke dem i designoppgaver, hvor dynamiske scener med høy hastighet ikke er påkrevd, men fargegjengivelse av høy kvalitet er nødvendig.

Kompromisset mellom høy fargegjengivelse av S-IPS-teknologi og hastigheten til TN + film er MVA-teknologi. Essensen av denne teknologien er at molekylene er plassert parallelt med hverandre, og i forhold til 2 filtre i en vinkel på 90 grader. Det andre filteret har en kompleks struktur, det består av trekanter, til sidens sider som krystallmolekylene distribueres på på denne måten. Når det faller på det andre filteret gjennom molekylene, er lyset polarisert 90 grader (arbeidet med krystallmolekylene) og absorberes av det andre filteret, som ikke overfører slikt lys. Resultatet er svart lys.

P Ved å påføre spenning begynner molekylene å dreie seg og derved lede lyset mot filteret 2 i en annen vinkel enn 90 grader. Som et resultat begynner lys å passere gjennom det andre filteret med en intensitet proporsjonal med den påførte spenningen. Denne teknologien deler villig eller uvitende skjermen i to deler, i henhold til retningen til molekylene til 2-filteret, det viser seg at det å være i forhold til skjermen fra siden, gjør molekylene til krystallene på den andre siden ikke fungerer for oss. Vi ser bare området som er nærmere oss og som ikke forvrenger fargen. Bruken av denne teknologien kompliserer strukturen til filtreringspolarisatorene og selve matrisene betydelig, siden hvert punkt på skjermen er duplisert fra to soner.

Samsung var ikke villig til å betale for lisensen og utviklet sin PVA-teknologi, veldig lik MVA, og med enda større kontrast. Derfor er MVA / PVA ofte indikert i egenskapene til skjermer.

P MVA / PVA teknologi suiter:

⁃ store synsvinkler;

⁃God fargegjengivelse og kontrast;

Ulemper ved teknologi:

⁃ Vanskeligheter med å lage en matrise;

⁃ responstiden er lengre enn matriser fra TN + filmteknologi

Dette avslutter gjennomgangen av flytende krystallmatriseteknologier. Når det gjelder PLS (Plane-to-Line Switching) -teknologien, som nylig ble kunngjort av Samsung, er det mest sannsynlig en utvikling av S-IPS-teknologi. I dette tilfellet undersøkte eksterne eksperter PLS- og S-IPS-matriser under et mikroskop og fant ingen forskjeller. Videre anla Samsung en søksmål mot LG, der de hevdet at AH-IPS-teknologien som ble brukt av LG, er en modifisering av PLS, som indirekte bekrefter det ovennevnte.

Plasmaskjermer er nå utbredt på grunn av at produksjonsteknologien har falt i pris. Skjermer med en stor diagonal blir produsert, siden det er teknisk vanskelig å produsere med en liten diagonal. Derfor kan prisene for dem være høyere enn for widescreen-priser.

Matrisen til en plasmaskjerm består av celler, hvis vegger er belagt med fosfor, og cellene i seg selv er fylt med en inert gass: neon eller xenon. Når spenning påføres cellen, oppstår en utladning, den inerte gassen begynner å avgi fotoner, som igjen bombarderer celleens fosforbelegg. Fosfor begynner i sin tur å avgi lysfotoner. Alle vet hvordan fosfor lyser selv i dagslys.

Jeg
celler i plasmamatrisen har tre farger: rød, grønn, blå, og i denne sammensetningen danner en piksel. Følgelig oppnås den ønskede fargen for øyeblikket ved å påføre spenninger med forskjellige intensiteter og kombinere farger. Prinsippet er det samme som for flytende krystallmatriser, bare i stedet for krystaller brukes celler med en inert gass. Videre styres hver pikselcelle separat, noe som på den beste måten påvirker fargegjengivelse og kontrast.

Generelt består plasmamatriksskjermen av 2 glass, eksterne og interne, mellom hvilke det er 2 lag dielektrisk med elektroder. Ett dielektrisk lag ligger ved siden av det ytre glasset. Dette dielektrikumet har innebygde forsyningselektroder eller skjoldelektroder. Etter det dielektriske laget er det et tynt lag av magnesiumoksid eller et beskyttende lag. Og så selve laget med celler av inert gass.

På siden av det indre glasset er det også et dielektrisk lag der elektroder er innebygd, som kalles adresse- eller kontrollelektroder. Når spenning påføres mellom tilførsels- og adresseelektrodene, oppstår således en gassutladningsstrøm som fører til utslipp av fotoner i en separat celle og hele plasmapanelet som helhet, i henhold til det nødvendige plottet.

Som du kan se fra denne beskrivelsen, er teknologien til matrisen til plasmaskjermer noe enklere enn den for flytende krystallmonitorer. La oss nå vurdere fordeler og ulemper med denne teknologien.

⁃ store synsvinkler;

⁃ Uovertruffen farge- og kontrastkvalitet, fargemetning;

⁃Absolut flatskjerm og dens lille tykkelse;

⁃ kort bildegenereringstid;

Hver teknologi har en grense, så plasma har også sine ulemper:

⁃ økt strømforbruk, siden gassutslippseffekten brukes;

⁃ stor pikselstørrelse, som påvirker oppløsningen på bildet med fine detaljer;

⁃Ressursen til plasmapaneler er lavere enn flytende krystall;

⁃ paneler med en liten diagonal er dyrere enn lignende flytende krystall;

OLED-matrise består av organiske lysdioder. En LED består av en katode og en anode med organisk materiale i mellom. Når en elektrisk strøm passerer, sender katoden ut elektroner, og anoden avgir positive ioner. Elektrisk felt retter disse partiklene mot hverandre og rekombinerer med hverandre de avgir lys. En anode laget av indiumisoksid med tinntilsetningsstoffer overfører lys i det synlige området.

For å lage fargede OLED-skjermer er det valgt stoffer som kan avgi lys med forskjellige bølgelengder og følgelig farger. Blå, røde og grønne lysdioder danner matrisecellen. Denne cellen styres ved å legge spenning på den. Matrisekontrolleren med høy hastighet forsyner sekvensielt en styrespenning, som i en linjeskanning av et katodestrålerør. På grunn av dette har ikke det menneskelige øye tid til å føle fargeforskjellen når cellen fikk en impuls, og når den sluttet å virke på cellen. Denne OLED-matrisen er passiv.

E og aktive OLED-matriser, der hver celle styres av sin egen transistor, og alle dioder lyser opp nesten samtidig. En slik matrise er dyrere enn en passiv på grunn av kompleksiteten i produksjonen.

Mulighetene med OLED-teknologi er fantastiske. Så for eksempel kan ikke bare anoden, men også katoden gjøres gjennomsiktig. I dette tilfellet vil skjermen være helt gjennomsiktig, og dette vil ikke påvirke oppfatningen av bildet på grunn av lysdiodenes lysstyrke. Alternativt, i stedet for et glassunderlag, bruk et fleksibelt materiale. I dette tilfellet kan skjermen rulles opp i et rør.

Masseproduksjon av OLED-skjermer har ennå ikke blitt observert på grunn av den høye prisen. Og det er vanskeligere å produsere skjermer med store diagonaler. Imidlertid stopper bedriftene ikke med sin forskning. Samsung kunngjorde nylig en 55-tommers skjerm, så utfordringene med OLED-teknologi overvinnes.

Vurder fordelene med OLED-teknologi:

⁃ synsvinklene er de største sammenlignet med andre teknologier;

⁃ den høyeste kontrasten blant eksisterende teknologier;

⁃ responstid måles i mikrosekunder, og for flytende krystallmatriser i millisekunder;

⁃ mangel på bakgrunnsbelysning, noe som betyr at energiforbruket er lavere;

Thickness tykkelsen på skjermen er enda mindre;

⁃Kan brukes i et bredt spekter av temperaturer;

Ulempene med teknologien inkluderer:

⁃ levetid for organiske lysdioder;

⁃ behovet for grundig forsegling av matrisen mot fuktighet;

Kjemi

• Gjenopprettingsmodus

GikTimes er allerede inne, men denne gangen vil vi helle silikon i plast.

Kort bakgrunn. Oppgaven foran oss var å lage et visst antall gummiknapper fra bilnøklene i henhold til prøven. Vi prøvde å skrive dem ut på en 3D-skriver fra gummifilament, men kvaliteten passet ikke. Det var da ideen kom til å reversere teknologien for støping i silikon. Hva kom av dette, les under kuttet.

Teknologioversikt

Sprøytestøping av plast
Ikke akkurat gummi, men essensen er den samme: en spesiell maskin - en sprøytestøpemaskin (TPA) - bringer råmaterialet (2) til smeltetemperaturen og sprøyter smelten inn i formen gjennom utløpsformen (3) , 6). Vanligvis brukes termoplast som råstoff.


Fordeler: produserbarhet, høy hastighet for å skaffe produktet, den bredeste listen over materialer, høy sluttkvalitet, høyeste detaljgrad. Ulemper: her - produserbarhet, uberettiget høy pris til hjemmebruk, høyt energiforbruk, tilbakebetaling bare i store sirkulasjoner.

Silikonstøping
Teknologien er enkel og elegant, de som ønsker å bli nærmere kjent kan følge lenkene i tittelen, men her vil jeg gi Kort beskrivelse... Hovedmodellen plasseres i et bad og helles med en flytende silikonblanding, etter en stund herdes silikonet. Den resulterende blir kuttet og hovedmodellen blir tatt ut av den. Takket være dens fysiske egenskaper, tar silikonet umiddelbart sin opprinnelige form med et hul i form av en hovedmodell, som noe herding skal helles i. Alt som er størknet fjernes på samme måte som mastermodellen.

Fordeler: enkelhet, billighet, repeterbarhet. Ulemper: ikke alt er så enkelt, bobler i produktet, noen ganger ganske Lange prosesser, et begrenset utvalg av materialer, skitt - så går du rundt og holder deg til alt.

Så la oss gå! Etter å ha trent litt på katter, ble det bestemt å lage en matrise ikke basert på silikon, men på basis av den samme plasten som helles i disse silikonene. Prinsippet er det samme her: vi blander de to komponentene i den herdeplastiske plasten med hverandre og heller den i den ferdige matrisen til den herdes. Det er flere grunner til at jeg bestemte meg for ikke å bruke silikon som matrise. For det første var det ikke alltid mulig å rive modellen av matrisen, selv om man brukte en stor mengde separerende smøremiddel. Flere stykker måtte kastes. For det andre forringes silikonmatriser raskt, spesielt hvis de kokes for å akselerere polymeriseringsprosessen. For det tredje deformeres silikon fortsatt, spesielt hvis du klemmer ut luftbobler for hånd, og ikke med en kompressor. For det fjerde hadde jeg mye plast og lite silikon, men etter flere mislykkede forsøk på å helle blandingen i matrisen før polymeriseringen, endret situasjonen seg til det motsatte. Og for det femte ville jeg bare "som på en fabrikk." En klassisk form består av en dyse (vanligvis den nedre delen) og en punch (vanligvis den øvre trykkgenererende delen). Jeg bestemte meg for å begynne med å lage en matrise som mastermodellen skal "helles i".

Umiddelbart beklager jeg den mulige skjulte annonseringen på visittkort, jeg prøvde å fjerne all potten kata, først var målet ikke å legge ut her. Som du ser er selve delen liten, noe som betyr at laminerte visittkort kan brukes som forskaling. Laminering, i tillegg til en estetisk glatt overflate, gjør det mulig å dispensere fra bruken av et slippmiddel. Basert på tidligere erfaring bestemte jeg meg for at modellen ikke bare ville ligge med ryggen på visittkortet, men på en liten plastilineplattform. Som et resultat vil produktet så å si drukne i skuffen, noe som vil gi ekstra mulighet unngå bobler.

Limt med superlim til plasticine, ellers vil den ikke feste seg.

Stort bilde

Innvendig ut badekar

Tetting av hullene

Resultat

For å holde nede, bestemte jeg meg for å "helle" fire pinner langs kantene i matrisen. Hovedpoenget er dette: Baksiden av knappene, den som er limt til plastinbadet, er et motstykke til stansen som den vil bli presset til. Følgelig vil vi "helle" tråden i den samme delen.

På bildet er en del av tråden lukket med et rør, dette er den sammenpassende delen av stansen.

Siden det er veldig vanskelig å sette parallelliteten til pinnene etter øye, boret jeg hull på de samme stedene på et annet visittkort og samlet noe som denne rammen:

Som du kan se, er de gjengede endene vendt mot innsiden av matrisen.

Resultatet med forskaling vil se slik ut:

Flere bilder under kuttet

Som et direkte materiale for helling brukte jeg det selgeren anbefalte med ordene: "Holder 120 Celsius og stivner på tre minutter." Egentlig er dette en pappeske med to krukker gule og blå farger, en halv liter hver. Væsken i glassene er gjennomsiktig, den ene tynnere enn den andre. Vel, det vil si at innholdet i den blå krukken er tykkere, og innholdet i den gule krukken har en gulaktig fargetone. Etter polymerisering mister sammensetningen gjennomsiktigheten og blir, jeg vet ikke engang hvordan jeg skal uttrykke det ellers, men mykt hvitt. Den kjemiske sammensetningen er egentlig ikke kjent, den gule sier: 4,4'-Methylenebis (fenylisocyanat) og en advarsel om presserende og uforgjengelig død i den mest forferdelige smerte, hvis plutselig noe. Men den blå krukken forteller oss at "Ingen farlige ingredienser", men det er fortsatt ADVARSEL på den. En eller annen måte, men barn Sovjetunionen ikke skremme med slike bagateller, noe som betyr at vi vil jobbe med det vi har.
Egentlig et bilde av bokser:

Det er nødvendig å forstyrre det hele i et en-til-ett-forhold, som er jævla praktisk, i motsetning til silikon, som 3-4% av katalysatoren må helles i. Gå mål når sluttproduktet veier et halvt gram!

Informativ side

Hvis du blander inn forskjellige proporsjoner fra alle fire glassene (gul, blå, silikon og silikon katalysator), vil absolutt ingenting skje. For fasene av væsker faller ikke sammen, og de blandes ikke. Men hvis du blander alt sammen, og til og med i riktige proporsjoner, får vi en utydelig masse, som ligner på veldig skjørt polyuretanskum.

Så la oss gå!
Matlagingsforhold:

Vi blander:

Ved hjelp av en boks og en kompressor avgasser vi fra kjøleskapet (vi blir kvitt gasser, det vil si):

... vi har ikke tid til å gjøre noe. Blandingen er størknet.

Men nå har jeg en vakker, uansett, minus en femtedel av plasten:

Dette er forresten veldig viktig poeng: du trenger å vite nøyaktig og være sikker på hva du akkurat skal gjøre. Hvis hele prosessen utføres manuelt, inkludert blanding, avgassing, helling frem og tilbake, må det forstås at blandingens brukstid må være tilstrekkelig til å utføre alle disse prosedyrene. Vel, og mange små øyeblikk som er vanskelig å forutse uten trist erfaring eller erfarne råd. For eksempel et avgassingskammer. Jeg samlet den på kneet fra kompressoren fra kjøleskapet og Glass krukker med lokk. Det virker ikke noe komplisert, men mange feil kom umiddelbart ut. For det første er det umulig å få en hånd ut av boksen hvis du holder et glass på dette tidspunktet.
Slik så jeg ut første gang jeg prøvde å gjøre det:

For det andre kommer slangen fra kompressoren inn i nøyaktig midten av lokket fra boksen, henholdsvis når trykket normaliseres, treffer luften nøyaktig sentrum av blandingen. Som et resultat, minus den andre femtedel av plasten og de hvite, ugjennomsiktige veggene på boksen. For det tredje - slangen er kort og hard, og prøver å velte en liten og lett krukke med innhold. Minus den tredje og femte plasten. Selvfølgelig begynte jeg etter det å tenke på alle mine handlinger på forhånd, med forskjellige alternativer utvikling av arrangementer. Som et resultat var jeg i stand til å oppnå noe:

Jeg må si at i dette tilfellet bestemte jeg meg for å gjøre uten å bruke en kompressor. Deretter må du "strippe" matrisen:

Rengjør fra plasticine og beundre resultatet:

Bytt ut hovedmodellen

Og sett sammen en ny forskaling:

Flere bilder under kuttet

Her vil vi helle blandingen som vil danne stansen, dette er parringsdelen av matrisen. Selvfølgelig, slik at pinnene ikke blir oversvømmet med plast, er de utstyrt med rør. Hvis ønskelig, kan de trekkes ut av stansen. Innsiden må smøres med et slippmiddel, for dette bruker jeg en voksløsning i form av en spray.

Resultat etter fjerning av forskaling:

Stort bilde

Litt prosessering og her er resultatet:

Stort bilde

Noen få ord om plast. Under polymerisasjonsprosessen kan plasten bli ganske varm, og oppvarming gir raskere reaksjon. Følgelig, jo større volum vi blander, jo mer varme frigjøres og jo raskere stivner blandingen. Dette må tas i betraktning. Mellomstadiet - gel - varer bokstavelig talt et minutt, på dette stadiet er det fortsatt en mulighet til å rette opp mindre feil. Etter fullstendig polymerisering oppnås et produkt som ligner elfenben i tekstur. Det er lettere enn ABS og mindre holdbart, som det holder temperaturen bedre. Behandles enkelt mekanisk, limt, malt (det er bedre å bruke et fargestoff i ferd med å blande komponenter), synker i vann, brenner. Ved sterk oppvarming går den først over i en mindre solid fase, og blir så veldig plastisk. Men ikke flytende! Det vil si at den ikke kan krølles, ellers vil den rett og slett knekke. Med destruktiv overoppheting begynner plasten å smuldre, blir plutselig til en flytende masse, blir gjennomsiktig og endrer fargen til fargen på brent sukker. Stinker og alt dette er selvfølgelig til stede. Kan den brukes som erstatning for termoplast? Det avhenger av hvorfor, men generelt, ja, og med tanke på at dette ikke er det mest holdbare alternativet som er tilgjengelig på markedet, er det definitivt mulig. Nå, det som hele denne tingen ble startet for er å lage silikonekopier. Siden jeg bare hadde hvit silikon, ...

Han selv:

... og knappene er svarte, jeg måtte improvisere med toneren fra laserskriveren:

Jeg har allerede nevnt vanskelighetene med valget av silikon / katalysatorforholdet, her kom insulinsprøyten til unnsetning. Jeg rørte hele greia og smurte den resulterende kakuen først på stansen, og helte deretter resten i matrisen, der "bulgen" jeg laget av plasticine kom godt med.

Glassfiberform for støping

Teknikk for å lage en glassfibermatrise for støping av kunststein.

Gjør en terning for støping polymerbetong utføres i to trinn: det første belegget med gelcoat og det klassiske settet av tykkelsen på matrisen fra laminatet; det andre er etableringen av et kraftig forsterkende lag som motvirker formens krumning under størkning av et massivt støpt produkt; og installasjon av matriserammen.

Påfør matrisegel den kan påføres enten med en luftpistol eller med en børste. I dette tilfellet spiller uregelmessigheter på overflaten når de påføres med en børste ikke en rolle, fordi overflaten av gelcoaten, som vi ser, vil vende mot innsiden av kroppens form.

Hvis du maler for hånd, velg en myk børste. Gni det første laget godt som om du malte et gjerde, la gelcoatlaget være gjennomsiktig. Når det påføres 1 strøk, påfør det andre straks. Gelcoaten skal nå påføres så tykt som et lag med rømme. Forsikre deg om at det ikke er gjennomsiktige, umalte områder.

Bland gelcoat med herder før bruk, i mengden 15-25 g / l. Tykkelsen på gelcoaten skal være 0,8-1 mm. Det oppnås ved et gelcoatforbruk på 0,9-1,2 kg / kvm. overflaten av skjemaet.

Når du maler med en grunnpistol en liter gelcoat er 2 påfyll av en sprayflaske. Maling gjøres iht generelle regler beskrevet (Forslag nr. 2). Jeg vil rette oppmerksomheten mot det obligatoriske maleriet i minst to passeringer for matriser: først - lett ikke-maling (gelcoatlaget er gjennomsiktig); den andre (etter et par minutter) - fullstendig farging uten striper (gelcoaten ligger i et tykt lag). Dette gjøres slik at mikrobobler av luft kan unnslippe fra det ytre laget av formen. Hvis dette ikke gjøres, vil formen være mikroporøs, den delen som oppnås fra den vil være, selv om den er blank i utseende, men grov å ta på. Denne formen kalles "kokt". Dette elimineres ikke lenger på skjemaet.

Gelcoaten er klar til å bli laminert på den mens den fremdeles holder seg til fingrene uten å etterlate flekker på dem. Denne tilstanden kalles beredskap "å berøre".

Vi begynner å støpe. Tykkelsen på glassfiberdelen av formen skal være 7-8 mm. Disse lagene gir matrisen tilstrekkelig brudd og rivestyrke.

La oss undersøke modellen malt med gelcoat: alle skarpe konkave og konvekse hjørner må avrundes til en radius på 1 cm. For å gjøre dette, legg ut de konkave hjørnene med svevende (glassstreng brukt til mekanisk laminatbelegg eller glassfibervev). Vi velger 20-30 rovingbunter 30-50 cm lange og dypper dem ned i en bøtte med harpiks blandet med en herder. Trekker ut - klem ut overflødig harpiks med en gummihanskehånd. Vi legger rovingen langs svingene, slår ut luftbobler med en børste. Hvis du ikke har en roving for hånden, kan du dekke de skarpe hjørnene med polyesterlim. Vær forsiktig så du ikke legger igjen bobler mellom pastaen og gelcoaten.

Det er bedre å ikke tillate konvekse skarpe hjørner på modellen, men hvis dette skyldes strukturell nødvendighet, bør de belegges med et tykt lag limpasta. Det første laget med laminat må påføres modelloverflaten, og luftbobler må løsnes før den harpiksimpregnerte roving- eller limpastaen stivner.

Første lag med laminat det anbefales å påføre glassmatte med en tetthet på 100 g / m2, neste lag skal være glassmatte 225 g / m2,
deretter 450 gr./sq. Dette skyldes det faktum at de to første glassmattene består av tynnere og mykere glassfibre, noe som hjelper til med å danne matrisen, og forhindrer matrisen gelcoat i å skyve teksturen til glassmatten på den under driften av matrisen. Hele merkingen på glassmatten ser omtrent slik ut: EM 1002/450/125. Vekten av en hel rulle med 450 glassmatter er ca 50 kg.

Glassmatte med en tetthet på 450 og 600 gr./sq. - hovedmaterialet for å lage en form. Derfor må ruller av den ofte vris for å ta materiale. For enkel bruk anbefaler jeg deg å lage et U-formet stativ for å koble ut en rull matte i vannrett stilling. Under den kan du fortsatt lage et lite bord litt bredere enn rullen, dekket sponplaterå ha en geistlig på det, eller støvelkniv kutt av bitene du vil ha.

Hvis lufttemperaturen og området til produktet tillater det (dvs. du klarer å dekke hele overflaten med laminatet før alle lag har stivnet), kan du påføre de tre første lagene suksessivt uten å vente på at hvert av dem skal stivne ( 100, 225, 450 g / m2).

Når du legger laminatlag, hvis produktet ikke har for store fordypninger og buler, kan det dekkes med et enkelt lag glassmatte. Når den blir gjennomvåt, får den plastisitet og kan strekkes og legges uten bobler eller bretter over hele overflaten. Men dette er ikke alltid tilfelle, i tilfelle kompleks overflate, må vi gjøre noe sånt som et glassmatte mønster. Dette kalles "skjæring". I dette tilfellet blir matteplaten revet i stykker, som vi dekker overflaten uten bretter med. Matten trenger å bli revet, ikke kutte. Dette gjøres - for jevn sammenføyning når du legger ut. Det er mest praktisk å rive matten ved å plassere den på kanten av bordet, trykke den med en hånd og trekke den fritt hengende kanten ned med den andre. Den revne matten skal legges på hverandre uten hull med ca 5 cm. Utover fra kanten av modellen skal de rette endene på glassmatten stikke ut, ca 1-3 cm fra kanten.

Så, bland polyesterharpiksen med en herder i en øse, bruk en fleecy-rull for å påføre den på den lagt glassmatten. For arbeid vil vi bruke høykvalitets varme- og kjemikaliebestandig harpiks
CRYSTIC 474 PA, eller CRYSTIC 489 PA produsert av det engelske selskapet Scott Bader. Og anbefalt herder Luperox K-1. Eller billigere harpiks god kvalitet, produsent Teddex, merke E-74STAA

Disse materialene den beste måten egnet for vanskelige støpeforhold for tykkveggede produkter; og det tilhørende trykket på matrisen og høye temperaturer polymerisering. I alle fall, hvis du bruker en harpiks fra en annen produsent, bør det være det matrise og helst varmeresistent harpiks, som nødvendigvis er angitt i prisene på komposittleverandører.

Matten påføres i lag, impregnert med harpiks ved hjelp av en fleecy-vals. Det er ikke nødvendig å helle i for mye harpiks, det er nok hvis glassmatten bare er fuktet og blir jevnt fuktet uten hvite tørre flekker. Det er nødvendig å impregnere ikke bare glassmatten som ligger på selve modellen, men også stikke ut 1-3 cm. Da vil det være praktisk å arkivere den ferdige matrisen. Ikke-impregnert glassmatte under skjæring vil fukte og knuse kappeskiven.

Glassmatten er impregnert med harpiks på 1-2 minutter. Etter det må den jevnes med en fleecy (pels) rulle, slå ut bobler fra skarpe hjørner med en børste, gå over hele overflaten med en sømrulle, fjerne alle (til og med subtile) luftbobler. Legg deretter neste lag.

Fra begynnelsen av formen, skal stables om gangen første 1-1,5 mm. laminat, etter det (når det allerede er 1,5 mm. herdet laminat) 1,5 - 2 mm, noe som tilsvarer 2 lag 450 glassmatte, eller 450 + 600 glassmatter. Deretter (når det allerede er 2,5 - 3,5 mm. Herdet laminat), kan du bruke opptil 3 mm om gangen. laminat. I så fall tillater hastigheten på formingen din mot geleringshastigheten. Med en så gradvis økning i tykkelse, matrisen ikke glass under produksjonen.

Fluffy rulle

Hver gang, når du har installert en gitt "pakke" av glassmaterialer, og de ennå ikke har begynt å gelere, er den endelige rulleprosedyren "Tørking" med en fleecy-vals. For å gjøre dette, presses den samme rullen som du påførte harpiksen med og jevnet glassmatten mot kanten av bøtta, og klemte ut harpiksen. Rull den nydannede overflaten til rullen er mettet med harpiks. Og vri den ut igjen. En slik "tørket" vals plukker opp overflødig harpiks på matrisebrønnen. Og han fjerner akkurat nok harpiks slik at forholdet mellom glassmatteharpiks i laminatet blir optimalt. Og dette er matrisens maksimale styrke og minste skjørhet.

Etter at de lagde lagene har herdet, vi pusser overflaten med P40 sandpapir for å slå ned "tornene" som forstyrrer den videre påføringen av laminatet.

Bryt mellom overlegg Slike "pakker" med glassmatte bør være 1 dag for at de indre spenningene i det forrige laget skal forsvinne før det dannes det neste. Ellers vil påkjenningene legge seg opp og matrisen vil uunngåelig vri seg.

Dermed er det nødvendig å bringe dysetykkelsen til 8 mm.

Hver glassmatte har sin egen konstante tykkelse i laminatet. For eksempel har 450 glassmatter av kinesisk og innenlandsk produksjon en tykkelse på henholdsvis 0,8 mm og 600, 1,2 mm. De samme glassmattene produsert av KrossGlass har henholdsvis 1 og 1,5 mm. tykkelse i laminatet.

Før du begynner å danne matrisen, som beskrevet ovenfor, må du lage en "plan" der du på forhånd velger fra glassmaterialene du har pakken som gir rask, høy kvalitet forming og den angitte endelige tykkelsen på matrisen.

Denne foreløpige beregningen kalles tegne et "Layer Map" matriser. Når du kompilerer den, må du vite noen regler. For eksempel kan den 600. glassmatten ikke legges på en tørr overflate, den går alltid over det våte laget av en annen glassmatte, for eksempel 450. Det er flere slike regler, og de er beskrevet i detalj i forslag # 4: Lagkartregler.

De. i den mest primitive versjonen for denne matrisen, vil lagkartet ditt se slik ut: 1. Gelcoat; 2.100 glassmatte; 3.225 glassmatte; og 8 flere lag med 450 glassmatte, fordelt over påføringstiden, som angitt ovenfor. Men hvis du bruker i tillegg til disse, en annen 300. og 600. glassmatte, guidet av visse regler, så er det mulig å redusere det totale antallet påførte lag og som en konsekvens å redusere arbeidsintensiteten og tiden for matriseproduksjon.

Neste nivå - legge et lag som gir matrisen spesiell stivhet, de. motstand mot deformasjon ved bøyning. Faktum er at laminatet, selv om det er veldig holdbart, er ganske fleksibelt materiale. Derfor må de kraftige deformasjonseffektene som oppstår under herdingen av et tykkvegget støpt stykke, være inneholdt med et spesielt belegg. En polymerbetongblanding er best egnet for dette formålet. Vi bruker den på den rensede overflaten over 8 mm laminat. Siden hovedmaterialet for å helle kvartsittprodukter er kalibrert kvartssand, betyr det at du ikke opplever mangel på det. Derfor anbefaler jeg deg å bruke den til å lage dette laget. Tidligere prøvde jeg å lage et forsterkende lag av mikrokalsitt, en sement-sandblanding fra jernvareforretning... Men jeg må si at de ikke helt oppfyller kravene. Den første blandingen smuldrer for lett, den andre er veldig skjev under herding. Det er et annet alternativ å lage en blanding med lav krymping av aluminiumhydroksid med tilsetningsstoffer. Denne blandingen overgår alle de som er oppført når det gjelder styrke, krymping og enkel påføring. Men det krever mer harpiks og dyrt fyllstoff - aluminiumhydroksid. Selvfølgelig er det tre ganger billigere enn fabrikkmiks. "Fast Matrix"... Men det er dyrere enn en enkel kvartsittblanding, så den bør brukes på spesielt kritiske matriser. Du kan få oppskriften hennes i tilbud nr. 5 -

I andre tilfeller kan du søke en blanding av følgende sammensetning:

Ta 10 kg (5 l) av blandingen

• En god ingeniørharpiks (for eksempel:CRYSTIC 2-420 PALV, ellerN-52STAA) = 4 kg.
• Kvartssandfraksjon 0-0,02 mm = 0,84 kg.
• Kvartssandfraksjon 0,1 - 0,3 mm = 2,46 kg.
• Fraksjon av kvartssand 0,6-1,0 mm = 2,7 kg.

Blandingen følger tykne Aerosil amrki 200, så vil det være praktisk å bruke den på matrisen med en spatel. For en slik mengde polymerbetongblanding er det nødvendig med 0,12 kg (1,5 l) Aerosila 200. Mengden kan variere noe, avhengig av densitet og kvalitet. Til syvende og sist bør blandingens viskositet nås, hvor den spres på en vertikal overflate med et lag på opptil 1 cm, som en bilspark, og ikke strømmer ned.

For å tilberede en blanding uten klumper, må du først røre Aerosil i harpiksen, og deretter legge til fine, mellomstore og grove sandfraksjoner.

Antall fyllstofffraksjoner beregnes med Fullers formel, basert på tilgjengelige fraksjoner. Hvis sandfraksjonene dine skiller seg fra de som presenteres her, da optimalt forhold dem i blandingen vil være forskjellige.

Fullers formel gir oss bare beregningen av den tetteste tilsetningen av partikler av gitt størrelse. Men videre optimal sammensetning blandinger er også påvirket av andre lover. For eksempel, jo flere bøter er i beregningen, desto mer harpiks kreves for å fukte den. Og omvendt, hvis vi bare tar med grove sandfraksjoner for beregningen, vil ikke hullene mellom granulatene fylles, og en slik blanding vil igjen ha et økt innhold av harpiks, som, når den vibreres, også vil "sprette av" i et eget lag. Dette skyldes mangel på støtte av de større granulatene fra de mindre. Så det er noen optimale størrelser granuler som brukes til å helles, og den optimale mengden beregnes etter Fullers formel og reguleres til slutt av noen andre parametere som du kan gjøre deg kjent med. Dette muliggjør fremstilling av en væskeblanding som kan helles i matrisen med et minimum harpiksinnhold.

Beskrivelsen av disse "andre reglene" for blandingens sammensetning og forklaringen av beregningene ifølge Fuller er viet til artikkelen med begrenset tilgang... Det er også en automatisk beregningstabell jeg opprettet: du erstatter brøkene du har i den, den gir den optimale prosentandelen i blandingen for den mest tette tilsetningen. Du kan få disse materialene i tilbud nr. 6,

Mottatt forsterkende blanding legg til side i separate doser i en 2-3 liters bøtte, bland med en herder (5-7 g / l av blandingen) ved hjelp av en byggemikser og påfør med en metallspatel, som en bilspark, på hele overflaten av matrisen. Det skal huskes at blandingens innstillingstid er den samme som harpiksens innstillingstid på grunnlag av hvilken du har laget den. Så ved en temperatur på 17 grader og mengden herder 5 g / l, vil blandingen fremstilt på CRYSTIC 2-420 PALV-harpiks være flytende i ca. 20 minutter. I løpet av denne tiden er det nødvendig å dekke det synlige området av matrisen med den og ha tid til å legge et laminatlag laget av en hvilken som helst strukturell harpiks og 450. glassmatte, mens blandingen ennå ikke har herdet. Deretter kan du gå til det tilstøtende området av matrisen.

Endelig tykkelse skal være 1,5 ganger tykkelsen på produktet som skal støpes i den. Da er matrisen garantert å tåle deformasjoner under herding av produktene som skal produseres i den. Så hvis vi for eksempel heller et 17 mm tykt produkt i matrisen, så bør tykkelsen være 25 mm. Av disse 8 mm laminat, noe som betyr at vi bare trenger å påføre et forsterkende lag på 16-17 mm.

Det er mest praktisk å påføre matrisen et lag med en blanding med en tykkelse på 5-8 mm på en gang. Ved påføring kan tykkelsen på laget styres av merket på hjørnet av slikkepotten: Vi lager en linje på den som tilsvarer 8 mm, og når du påfører, stikker vi hjørnet inn i den allerede lagt blandingen.

Dermed kan vi bruke den beregnede tykkelsen på armeringspolymerbetongen i to trinn. For eksempel: i dag 7 mm polymerbetong og et lag laminat, og i morgen - det samme. Vekslende forsterkende masse med tynt lag laminatgulv øker matrisenes styrke, spesielt motstandsdyktigheten mot slag mot sprekker. Hver dag “løsnet” vi formen på injeksjonsbrettet som ble laget på denne måten av produktet, og traff den med en flens på stålplate. Total vekt matriser med en pall på mer enn 100 kg. Samtidig ble ikke pallematrisen påvirket i det hele tatt.

På slutten av påføringen av det forsterkende laget, bør du ta vare på produksjonen på forhånd metall ramme, som "setter seg ned" og er støpt på det grønne siste laget av polymerbetong.

En matrise med et forsterkende lag av polymerbetong viser seg å være tung (tross alt hvis laminatet har det) spesifikk tyngdekraft 1,6 kg / l, deretter polymerbetong - 2,1 kg / l), men også veldig slitesterk. Den lar seg ikke deformere under belastninger, noe som er spesielt viktig på store flate overflater, for eksempel planet til dusjkaret eller bordplaten. I sammenligning med polymerbetong har den hjemmelagde raske matrisen, som ble nevnt ovenfor, en lavere spesifikk vekt enn laminat - 1,2 kg, l. Og lar deg begynne å danne i tykke lag (4-6 mm av gangen) umiddelbart etter Hudfrakk, i vårt tilfelle, bestående av 100, 225 og 450 glassmatte, som følger umiddelbart etter matrisegel. Dette gjør at du kan få den samme sterke, men lettere matrisen mye raskere i tide. Temaet for å lage matriser ved "Fast Matrix" -metoden ved bruk av progressive materialer vil bli diskutert i en egen artikkel.

Som allerede nevnt, legger vi inn det siste påførte laget metall ramme- sengen. Den utfører funksjonene til ytterligere forsterkning av matrisen, støtter for å plassere matrisen på gulvet, braketter for å flytte matrisen ved hjelp av en kranbjelke. For pålitelighet er rammen, i tillegg til polymerbetong, festet til matrisen med ytterligere 1-2 lag laminat.

La matrisen med rammen stå på modellen en dag.

Nå vil vi sage av det overskytende ved hjelp av en kvern med diamanthjul. For kutting av polymerbetong vil bare et godt tørrkuttet diamanthjul fungere.

Vi kiler formen vekk fra modellen ved bruk av tynne tre- eller plastkiler. Den første spalten for å sette inn kilen kan gjøres ved å skyve lagene fra hverandre med en kniv eller med en meisel på siden av flensen. Kilene settes inn i spalten mellom modellflensen og dens avtrykk på matrisen, slik at arbeidsdelen av matrisen ikke blir riper. Vi banker på overflaten av formen med en gummiklubb. Luft kommer inn fra vibrasjonen mellom formen og modellen, nå er det enkelt å skille dem med hendene.

Dette er et eksempel på en enkel 1-veis form, de fleste injeksjonslister har denne ansiktsformen.

Komplekse former: 2 eller mer - avtakbart monteres ved å installere kontakter langs terminallinjer (linjer som deler deler av skjemaet som bare kan fjernes i forskjellige retninger), når produksjonen av en pluggfri form hindres av den negative vinkelen til et hvilket som helst element i modellen. I dette tilfellet installeres en 1 mm tykk glassfiberflensestrimmel langs terminallinjen fra kant til kant av modellen. Slike flenser må limes end-til-end på overflaten av modellen, og deretter fjernes sporløst. Dette gjøres mest praktisk med limpistol... Dette er beskrevet mer detaljert i artikkelen om å lage modeller. Først er en (største) del av formen dekket med gelcoat og laminat.

Deretter fjernes den fleksible stripen og gelcoates, og den gjenværende delen av formen dekkes med laminatet. Samtidig har den ferdige delen allerede et avtrykk av flensen, som er som svar på den - den er selv dannet på den andre delen av skjemaet. Kontaktene er festet med bolter med spesielle koniske føringer. Slike skjemaer er fylt med det sammensatte produktet, og produktet fjernes ved å demontere de bolte kontaktene. Ved skjøtene til kontaktene på det ferdige produktet dannes en tynn flak gelcoat, som må slipes med en 2x5x1cm krutong med sandpapir P1000-1500, og poleres. I de fleste tilfeller er den fremre delen av matrisen i ett stykke, og den bakre delen er festet til den langs de ytre bøyene og kalles et "slag".

Pallestans har et vidt åpent område midt på den flate delen av pallen. Når produktet helles, installeres matrisen vannrett, og blandingen helles i denne åpne åpningen. I dette tilfellet jevnes blandingen horisontalt under påvirkning av tyngdekraften. Stansen på vasken (vasken) dekker helt den bakre delen, det er bare en hals med en diameter på 10-12 cm - over vasken avløp. Blandingen helles gjennom den. Matrisens horisontalitet er ikke så viktig her.

Avløpshullene på pannen og vasken kan bare merkes med standard utsparinger når du designer modellen. Deretter må hullene for avløpet i produktet bores

diamantkutter, eller betongkutter. Men det er mulig å gjøre utvidelser av disse utsparingene, som når de helles, vil gi oss et ferdig avløpshull, malt med gelcoat. De er laget i form av aluminiumsylindere med standard diameter (for eksempel 55 mm) med en liten avsmalning. De er boltet på en dyse midt i avløpsutsparingen. Lengden deres skal nå toppen av påfyllingshullet på vasken og to centimeter over fyllingsnivået i pallene. En slik sylinder skal være polert i siden og ha parallelle topp- og bunnplan. Det nedre (bredere) planet er festet til formen uten spalte, og fester det med en gjennomgående bolt. Det kan være vanskelig å få en tettsittende passform ved å male kontaktplanet på formen. I dette tilfellet dekkes den nedre overflaten av sylinderen med en separator, kontaktplanet på formen er dekket med et tykt lag gelcoat med en herder. Delene er vridd til en bolt. Nå fjerner vi overskuddet av den utpressede gelcoaten. Etter at den har hardnet, sliper vi ujevnheten i skjøten med sandpapir P1000-P1500 og polerer den. Denne prosedyren for å minimere avstanden til de tilstøtende delene kan også utføres med kontakten og formen (om nødvendig: for tykk blits på produktet). Det kalles "Konvergens av deler av matrisen"... Behovet for en avtakbar aluminiumsdel av avløpet dikteres av det faktum at et produkt fra et så høyt fremspring vil være vanskelig å fjerne under demolding. Og i vårt tilfelle skrur vi bare bolten med baksiden matrise, som holder aluminiumsbussen, og fjern produktet fra matrisen sammen med den. Og så banker vi den forsiktig ut med en gummihammer, og fester den på nytt på formen.

Jeg må si at et hull som er støpt, og ikke boret i det ferdige produktet, lar deg redusere antall operasjoner med ferdig produkt og dermed kostnadene. Men du kan bare ordne slike støpte hull hvis du er helt sikker på kvaliteten på blandingen. I dette tilfellet oppnådde jeg en slik kvalitetspolymerbetongblanding ved produksjon av paller og vasker at jeg trygt kunne bruke denne fordelen. I tilfelle blandingen har en stor krymping, eller en lavere sluttstyrke, vil produktet uunngåelig krympe stedene for slike hull, fordi de er stresskonsentratorer på tidspunktet for herding av produktet. Etter at produktet er fullstendig herdet, forsvinner disse belastningene, og hvis det ikke går i stykker samtidig, vil alt være bra med det. Derfor, hvis blandingen du bruker er i tvil, er det bedre å bore hull i de ferdige produktene.

Arbeider med matrisen etter at den har blitt deformert fra modellen.

Etter å ha sluppet matrisen fra modellen, må den slipes for å eliminere den mindre feil og skape et ideal speilmatrise.

For å forhindre at sandpapiret tettes med separatoren, som byttet til matrisen fra modellen, bruker mange forskjellige triks. Så matrisen vaskes med et løsningsmiddel, eller en spesiell vask, sandpapir blir skummet med vaskesåpe, etc. Alle disse teknikkene hjelper bare delvis. Uansett, når du sliper det første laget, må du bare kaste ut store mengder sandpapir... Og for å kunne male matrisen komfortabelt og effektivt, trenger du bare å gni den med en poleringspasta (si BF-50), og gå lett med et poleringshjul. Og det er det, alle problemene dine er over, poler og nyt:.

I motsetning til å jobbe med en modell, matrisesliping gjøres alltid med vann... Ideelt sett (hvis du tok vare på modellen og tok den med til P1500-prosessering), for å fjerne små feil på modellens avtrykk på matrisen, er det nok å pusse overflaten med P2000 sandpapir og polere den.

Imidlertid vises uønskede uregelmessigheter på matrisespeilet når du bruker matrismaterialer av svært høy kvalitet, eller - det skjøre grunnlaget for modellen. De blir tydelig synlige når den første poleringen fjerner restene av separatoren beskrevet tidligere. For øvrig er dette en annen grunn til å fjerne separatoren ved polering. Deretter må du korrigere uregelmessigheter ved å male dem med sandpapir P400, P1000, P1500. I dette tilfellet blir det veldig viktig om du påførte et tilstrekkelig (0,8-1 mm) lag matrisegelakk under maling, og om du delte påføringen i flere passeringer for å fjerne luftbobler.

Slik grundig behandling det er mulig å oppnå full justering av matrisspeilet fra mindre "trekk" som ødelegger utseendet.

Hvis du stoppet med å behandle en modell opp til P400, må du også begynne å male matrisen fra P400, ellers kan ikke riper fjernes helt.

Når du er ferdig med slipingen med hvert antall sandpapir, må du sørge for at vask matrisen med vann og tørk av med en ren, myk klut. Dette vil raskt fjerne kornene som har falt av sandpapiret og hindre dem i å lage riper på speilet i matrisen som er behandlet med det neste, allerede finere kornet. Vi bytter også ut vannet i bøtta i tide, der vi fukter sandpapiret under sliping.

Å polere matrisen i intet tilfelle ikke bruk bilpolering... Jeg tviler også på poleringspastaen "ZM", til tross for at produsenter posisjonerer den som en pasta for polering av matriser. Disse poleringsforbindelsene inneholder fett og silikoner. Hvis de kommer på matrisen, i overflatemolekylærlaget, bryter den sin vedheft til laget av separatoren, som påføres senere. Enkelt sagt, det kan ødelegge hele arbeidet: matrisen kan holde seg til produktet.

For å jobbe med matriser stoler jeg bare på lim " OSCARS": BUFFING - AND POLISHING COMPOUND, GERMANY, and similar paste" Bf". De har lignende kornstørrelsesmarkeringer.

For primærpolering bruker vi M-50 lim. Påfør den jevnt på overflaten med en skumpute, og poler den spesiell maskin med en saueskinnsirkel.

Da er det nyttig å gå rundt uten lim på overflaten, bare fuktet med vann. Dette vasker sirkelen delvis og forbedrer fjerningen av mikroroughnesses fra matriseoverflaten.

Så polerer vi med M-100 pasta. Det anbefales å gjøre denne poleringen med et eget saueskinnhjul slik at de større partiklene i M50-pastaen ikke blandes med M100. Korrekt bearbeidet overflate har en speilglans uten spor av grove innledende slipepapirer.

Hjørner og fordypninger som er utilgjengelige for mekanisert bearbeiding, må poleres ved å gni pastaen med et stykke flanellklut med hendene.

Etter polering formen vaskes med et stykke skumgummi dynket i en vandig løsning "Gala" eller "Fairy". Vask deretter med kaldt vann. Og tørk av med rene filler.

Skjemaet er klart for påføring av en separator... Vi lager nå et permanent skillelag som fungerer hver gang delen fjernes. Derfor må den brukes med stor forsiktighet.

Teknologien for å påføre en solid separator er beskrevet ovenfor, bare antall behandlinger øker til 6. Etter at den første delen er fjernet, utfører vi 1-gangs separasjon, dette øker styrken til separeringslaget på matrisen.

Siden den faste separatoren refererer til semi-permanent etter 5-12 fjerninger av produktet, vil du føle at delen kommer ut av formen "med vanskeligheter", noe som betyr at skillelaget er utslitt. For å fornye det er det nok å behandle overflaten en gang. Etter 5-12 skudd, igjen, og så videre.

I industriell skala permanente separatorer brukes, for eksempel "Loctite" eller "Zyvax", de er i stand til å gi 40-60 produktfjerning uten å fornye skillelaget. Loctite-systemet inkluderer vasker, en sammensetning som metter porene og direkte en separator. Overflatebehandling utføres i henhold til et bestemt system. Det er andre merker av permanente separatorer tilgjengelig. De og bruksanvisningen er tilgjengelig fra leverandøren av komposittmaterialer.

I forrige artikkel, undersøkte vi produksjonen av modellen med automatisert og for hånd... I dette tilfellet ble bare den fremre delen av modellen laget for hånd. Nå er det på tide å gjøre baksiden av det.

Det ferdige ansiktet til matrisen vi maler med hvilken som helst gelcoat. Som om vi skal lage et produkt. Vi legger 2 mm laminat på toppen av det. Vi setter på alt dette et gitt lag med kulekitt. De lagde lagene har allerede gitt oss 3 mm, hvis tykkelsen på produktet er planlagt å være 15 mm, må vi påføre et nytt 12 mm lag fra det. Det er ønskelig å påføre og male kittet direkte i ansiktsmatrisen, og beskytte flensen maskeringstape... En mer arbeidskrevende måte er å samle hele tykkelsen på produktet med glassmatter.

Etterbehandlingslag kan påføres med automatisk kitt, eller modifiseres (som beskrevet i Tilbud nr. 3 ) hjemmelaget "kule" kitt. Når baksiden av modellen er bragt til ønsket form, skal du dekke kittet med et lag topplakk og bearbeide det som angitt for modellen. Fjern deretter beskyttelsestapen fra rammen på ansiktsmatrisen.

Nå søker vi solid separator på overflaten på baksiden av modellen og flensingen av ansiktsmatrisen. Vi maler alt dette med en matrisegelakk og former hullmatrisen. Alle arbeidsmetoder samsvarer med de som er beskrevet for fremstilling av den fremre delen av matrisen.

Matrisen er klar for å helle produktet. Lykke til med rollebesetningene dine!