Etterbehandlingsoperasjoner utføres for å forbedre renheten, nøyaktigheten av behandlingen eller skape en spesialdesignet ruhet av et bestemt mønster på overflaten av delen. Til dette formål produserer dreiebenker filing, polering, etterbehandling, findreiing, rulling, rulling, glatting og rulling.

§ 1. Arkivering

Avtale. Saging utføres for rengjøring av overflater, fjerning av grader, fjerning av små avfasninger, og også for å kutte av et ubetydelig metalllag når diameteren etter vending er mer enn nødvendig.
Instrumenter. Arkivering utføres med filer av forskjellige former: flat, firkantet, trihedral, rund, etc. For grovt arbeid brukes bastardfiler, for etterbehandling - personlig og om nødvendig for å oppnå en høy overflaterenhet - fløyel. De skiller seg fra hverandre i antall hakk i lik lengde.
Før bruk bør filene inspiseres og om nødvendig rengjøres for smuss og spon med en metallbørste, flytte den langs hakkene. Oljeaktige filer er forhåndsgnidd med et stykke tørt kritt eller kull.
Arbeidspraksis. For å forhindre skade bør filing på dreiebenk gjøres forsiktig og forsiktig. Kun filer med tettsittende håndtak kan brukes. Under filing skal dreieren stå omtrent i en vinkel på 45 til høyre i forhold til aksen til maskinens senter. Håndtaket på filen er klemt i venstre hånd, og den motsatte enden holdes med fingrene på høyre hånd (fig. 198),

I prosessen med filing plasseres filen vinkelrett på delens akse, lett presset mot overflaten som skal behandles og beveges jevnt fremover og til siden. Ved tilbakeflytting svekkes trykket litt. Den raske og skarpe bevegelsen til filen bryter formen på delen. Trykket på filen skal være det samme hele veien


forløpet, ellers vil fjerningen av metall være ujevn, noe som vil føre til en forvrengning av formen på den behandlede overflaten.
Driftsmodus. Omkretshastigheten til den behandlede overflaten under filing antas å være 15-20 m/min.

§ 2. Polering

Avtale. Polering utføres for å forbedre renheten og glansen til overflater, samt for å forberede dem for galvanisering med krom eller nikkel.
Instrumenter. På dreiebenker utføres polering med sandpapir på papir eller lerret. Stål og ikke-jernholdige duktile metaller behandles med korundskinn, støpejern og sprø materialer behandles med silisiumkarbidskinn. Kornstørrelsen på huden (størrelsen på slipekorn i hundredeler av en millimeter) tas avhengig av den nødvendige renheten til den behandlede overflaten innen 50-3;
Arbeidspraksis. Et stykke hud holdes med fingrene på høyre hånd eller med begge hender i endene (fig. 199, a), trykk


de beveger seg til en roterende del og beveger seg frem og tilbake langs den polerte overflaten. Du kan ikke holde huden med hånden i en omkrets, da den kan vikle seg rundt delen og klemme fingrene.
Ved polering står de ved maskinen på samme måte som ved filing, omtrent i en vinkel på 45° til høyre mot aksen til maskinens senter. Den fremre enden av huden holdes med venstre hånd, den motsatte enden med høyre.
Polering utføres sekvensielt med flere skinn med en gradvis reduksjon i kornstørrelsen.
Sylindriske overflater poleres beleilig med jigger (fig. 199, b). De består av to trestenger forbundet i den ene enden med et lær- eller metallhengsel. Slipeskinn legges i utsparingene i den indre radiusen til stengene. Overflaten som skal behandles er dekket med en presse, som holdes av hendene, og polering utføres av handlinger: lik de som er beskrevet ovenfor.
Under polering varmes delen opp og forlenges. Derfor, når den presses av midten, er det nødvendig å med jevne mellomrom sjekke hvor tett den er klemt, og om nødvendig løsne den litt.
Driftsmodus. For å oppnå best overflatefinish bør arbeidsstykkets omdreininger være så høyt som mulig. Ved den endelige poleringen anbefales det å smøre overflaten av delen lett eller gni huden med kritt.

§ 3. Findreiing

Hensikt og essens. Findreibearbeid ytre og indre overflater med en nøyaktighet på 1-2 klasser og en renhet på 8-10 klasser. Denne typen bearbeiding kan i mange tilfeller erstatte sliping.;
Essensen er å kutte et lite lag av metall med svært lav mating og høy kuttehastighet.
Krav til maskiner for findreiing. Maskinene må være stive, presise (radial utløp av spindelen er ikke mer enn 0,005 mm), høyhastighets (antall omdreininger er ikke mindre enn 2000 rpm) og ha matinger på mindre enn 0,1 mm/omdreininger. Lemmer eller indikatorstopper må tillate installasjon av kuttere på en størrelse med en nøyaktighet på minst 0,01 mm.
Uten å ty til spesielle enheter, kan nøyaktigheten av kuttermatingen til skjæredybden på en hvilken som helst dreiebenk økes ved å bruke lem av den øvre sleiden rotert i en viss vinkel langs aksen til maskinsentrene (fig. 200). Hvis vi tar t - mengden av bevegelse av kutteren i vinkelretningen, og t \ - vinkelrett på delens akse, kan den nødvendige rotasjonsvinkelen til lysbildet a bestemmes fra formelen


Eksempel. Med en divisjonspris på lem av det øvre lysbildet på 0,05 mm, er det nødvendig å øke nøyaktigheten ved å flytte kutteren til en skjæredybde på opptil 0,01 mm. Bestem rotasjonsvinkelen til det øvre lysbildet.
Løsning. I dette tilfellet /i=0,01 mm, t=0,05 mm,
Etter formel (27)


Brukte kuttere. Findreiende kuttere er utstyrt med hardlegeringsplater av VK2- eller VKZM-kvaliteter for bearbeiding av støpejern og T30K4 for stål. For ikke-jernholdige metaller og plast brukes diamantkuttere.
Etter sliping skal fortennene medbringes. Hovedskjærekant


skal være skarp, uten avfasing. Blokkeringer eller mindre hakk på den er uakseptable.
Toppen er avrundet med en radius på 0,5-1 mm:
Rivevinkel y for hardmetallkuttere ved bearbeiding av stål fra -5° til +5°, for støpejern - 0°. For diamantskjærere når du dreier y = - 4°, når du dreier y = 0°. Den bakre vinkelen utføres innen 6-12 °.
Godtgjørelser og skjæreforhold. Tillegg for findreiing er i området 0,25-0,4 mm per diameter med en deldiameter på opptil 125 mm.
Kutteforholdene er vanligvis begrenset av maskinens muligheter. De anbefales å velges innenfor følgende grenser: skjæredybde 0,05-0,2 mm; fôr under forbehandling 0,1-0,2 mm / omdreininger, med sluttbehandling - 0,02-0,08 mm / omdreininger; skjærehastighet for jernholdige metaller 100-200 m/min, for ikke-jernholdige metaller - 200-500 m/min.

§ 4. Finjustering

Hensikt og essens. Etterbehandling av overflater utføres for å øke deres nøyaktighet opp til 1-2 klasser og renslighet over 9. klasse.
I ferd med å fullføre ved hjelp av spesielle lappingverktøy mettet med slipende pulver eller pastaer, fjernes de minste uregelmessighetene fra overflaten av delen, som et resultat av at den får den nødvendige nøyaktigheten og renheten.
Slipende og bindende materialer. Arbeidsflaten på fanget er mettet med slipende pulver eller pastaer. For å gjøre dette brukes slipende materialer med en hard overflate: elektrokorundpulver for etterbehandling av stål og silisiumkarbid - for støpejern og andre sprø materialer.
Kornstørrelsen på pulverene velges avhengig av den nødvendige renheten av behandlingen. Grov etterbehandling med en renhet på V9-V1O utføres med slipepulver med en kornstørrelse på 5-3, foreløpig med en renhet på opptil V 12 - med mikropulver M40-M14; etterbehandling med renhet opptil V 14 - mikropulver M10 - M5 (for mikropulver tilsvarer korntallet kornstørrelsen i mikron).
Av etterbehandlingspastaene er GOI-pastaer de vanligste. De inneholder et mykt slipemateriale - kromoksid (70-85%), samt aktive kjemikalier og bindemidler. De brukes til etterbehandling av stål og ikke-jernholdige metaller.
I henhold til etterbehandlingsevnen er GOI-pastaer delt inn i grov, medium og tynn.
Parafin eller mineraloljer brukes som bindemidler og smøremidler under etterbehandling.
Lapping. De er ermer med en langsgående spalte som gjør at de kan justeres i diameter for å kompensere for slitasje. For hull med liten diameter brukes ikke-justerbare runder: i form av en rund stang.
Endelig etterbehandling utføres med runder med glatt overflate (fig. 201, a). Lapping for foreløpig etterbehandling (fig. 201, b og c) er utstyrt med langsgående eller spiralformede spor, der de samles opp


rester av slipende materiale under drift.
Lap 3 for hullbehandling har et konisk hull med en taper på 1:50 eller sjeldnere 1:30. De er montert på en dor 1 med samme konus (fig. 201, d) og kan justeres i diameter på grunn av aksial bevegelse med mutre 2 og 4. Lapping 3 (fig. 201, e) for etterbehandling av akslene er installert i klemmene 1 og reguleres med skrue 2 .
Materialet til runden er valgt avhengig av formålet og. brukt slipende materiale.
Ved etterbehandling med harde slipende materialer, hvis korn presses inn i fanget, må materialet til sistnevnte være mykere enn materialet til arbeidsstykket. I tillegg, jo grovere korn av pulveret som brukes, desto mykere bør lappingmaterialet velges.
For grov etterbehandling anbefales runder av bløtt stål, kobber, bronse, messing, og for foreløpig og etterbehandling - fra finkornet grått støpejern med middels hardhet (HB 140-170).
For å jobbe med myke slipende materialer (pastaer basert på kromoksid, jernoksid, GOI-pastaer), hvis korn ikke er karikulert, må runden ha en større hardhet enn den ferdige delen. I dette tilfellet sikres gode resultater ved bruk av runder laget av herdet stål eller grått støpejern med økt hardhet (HB 200-220).
Rundene er laget med høy presisjon. Deres geometriske formfeil bør ikke overstige 0,005-0,01 mm.
For å forhindre fastkjøring under etterbehandlingsprosessen, bør diameteren på rundene gi noe klaring i forbindelse med delen. Følgende hull anbefales: for grov etterbehandling - 0,1-0,15 mm, for foreløpig - 0,03-0,06 mm, for etterbehandling - 0,005-0,01 mm.
Klargjøring av kvernen for arbeid. Metning (karakterisering) av overflaten med harde slipende materialer utføres direkte eller indirekte.
Med den direkte tegneseriemetoden blir overflaten på fanget litt fuktet med parafin eller olje og jevnt drysset med et tynt lag med slipepulver. Slipekornene presses så inn i fanget ved å rulle det på en herdet stålplate eller ved å rulle det med en herdet rulle.
Den indirekte metoden for tegneserier er enklere, men mindre effektiv. I dette tilfellet drysses et slipepulver på den smurte overflaten av fanget, som karikeres under etterbehandlingsprosessen.
GOI-pasta fortynnes tykt med parafin og påføres overflaten av fanget i et jevnt tynt lag.
Forbereder delen for etterbehandling. Overflaten på delen skal etterbehandles med etterbehandling, findreiing eller sliping. Jo mindre kvoten blir igjen for finjustering, desto mer nøyaktig og raskere kan du opprettholde ønsket størrelse og finish. For etterbehandling anbefales det å legge igjen en kvote på 0,01-0,03 per diameter.
Etterbehandlingsmetoder. Når du fullfører de ytre sylindriske overflatene, festes arbeidsstykket i chucken eller i sentrene, og fanget legges på det og beveges jevnt sakte manuelt langs den roterende delen. Etter hvert som fanget er slitt, justeres diameteren.
For å fjerne hull er fanget festet i spindelen eller chucken, og delen som er satt på den holdes med hender og beveges jevnt i lengderetningen.
I tillegg er det mulig å mette fanget kun med slipepulver eller pasta med samme kornstørrelse eller større. Foreløpig og avsluttende etterbehandling utføres med forskjellige runder.
Etterbehandlingsmodus. Omkretshastigheten til delen eller runden tas ved foreløpig etterbehandling 10-20 m / min, ved etterbehandling - for å redusere oppvarming og utvide delen, reduseres hastigheten til 5-6 m / min.

§ 5. Herding av overflatebehandling ved valsing, valsing og glatting

Avtale. Disse typer behandling sørger for å herde overflatelaget til delen, øke slitestyrken og forbedre overflatefinishen opp til 8-10 klasser. Prosessen fortsetter uten sponfjerning på grunn av utjevningen av ruheten oppnådd etter dreiing.
Instrumenter. Rullingen av de ytre flatene og rullingen av hullene utføres ved rulling og kulerulling og rulling, utjevningen gjøres med diamantspisser.
Innkjøring med et symmetrisk arrangement av rullen på to støtter (fig. 202, a) brukes til å behandle ytre sylindriske og koniske overflater per pass. Rullen har en sfærisk profil (fig. 203, a). Hvis det er nødvendig å behandle avtrappede flater, avsatser, etc. ender, brukes en innkjøring med en ensidig plassering av valsen (fig. 202, b), hvis arbeidsprofilformer er vist i fig. 203, b, c og d. For løping-

Niya avsatser og ender av rullen er plassert i en vinkel på 5-15 ° til den behandlede overflaten.
Valser er laget av X12M eller 9XC legert stål og herdet til HRC 58-65 hardhet.
Kulerulling og -rulling (Fig. 202, c, d, e) er utstyrt med en fjær som gir jevnt kuletrykk på delen. Nødvendig fjærtrykk, avhengig av egenskapene til materialet som skal bearbeides, stilles inn med en justeringsskrue. Slike innkjøringer og utrullinger gjør det mulig å lykkes med å behandle ikke-stive deler, siden ballen, som har punktkontakt med overflaten, ikke trenger sterk forspenning. Innkjøring (fig. 202, c) er praktisk for bearbeiding av ender og avsatser.
Rullelagerkuler brukes til innkjøring.
Diamantspisser 1 (fig. 204) er utformet for å jevne ut overflaten på delen. De er en holder med en diamant, hvis arbeidsflate har en sfærisk eller sylindrisk form. Spissene er festet i en sylindrisk dor 2 og er sammen med den installert i kroppen 3. Det nødvendige diamanttrykket på overflaten som skal bearbeides, skapes av en justerbar fjær plassert inne i kroppen.
Del overflatebehandling. For herdebehandling er overflaten av delen klargjort ved findreiing. Graden av ruhet bør ligge innenfor 5-6 renhetsklasser. I dette tilfellet bør det tas hensyn til at overflatediameteren under herdebehandlingen kan variere opptil 0,02-0,03 mm. Derfor bør de ytre overflatene av delen utføres i henhold til høyeste grense

Størrelse, og intern - til den minste.
Arbeidspraksis. Herdeverktøyet, festet i maskinens verktøyholder, bringes nær overflaten til den roterende delen. En ikke sterk, men ganske tett pressing produseres, og for 2-3 frem- og tilbakegående passeringer med en mekanisk mating utføres bearbeiding til den nødvendige overflatefinishen er oppnådd. For å redusere friksjonen og varme delen anbefales det å smøre den behandlede overflaten med olje.
behandlingsmodus. Mating: når du ruller med en ball - ikke mer enn 0,1 mm / omdreininger, med en rulle med en radiusprofil - 0,1-0,2 mm / omdreininger. Diamantsliping utføres med en matehastighet på 0,03-0,06 mm/rev.
Produktrotasjonshastighet 40-80 m/min.

§ 6. Rulling

Avtale. Rusing skaper på overflatene til enkelte deler (håndtak, skruehoder, etc.) en spesielt gitt ruhet i form av korrugeringer av et bestemt mønster.
Verktøy og deres installasjon på maskinen. Valsing utføres ved rifling, bestående av en rifling og en holder (fig. 205) For å påføre et rett mønster (fig. 205, a), brukes en en-rulle rifling, et nett (fig. 205, b). er en to-rulle, henholdsvis med høyre og venstre retning av korrugering.
Riftevalser 1 er laget av U1-2A eller KhVG verktøystål og herdet til en hardhet på HRC 63-65. På den sylindriske overflaten av rullene lages korrugeringer ved fresing med en profilvinkel på 70° for rullende ståldeler og 90° for ikke-jernholdige metalldeler. Avhengig av diameteren på arbeidsstykket, er korrugeringene arrangert rundt omkretsen i trinn på 0,5 til 1,6 mm.
Riflen er festet med det minste overhenget i verktøyholderen til kaliperen slik at rullens generatrise er plassert strengt parallelt med delens akse. Kontrollen utføres på den behandlede overflaten i lyset. Aksen til den enkeltrullede riflerullen må være på nivå med aksen til maskinens senter. For rifling med to valser er nøyaktigheten ved montering i høyden ikke avgjørende, siden valsene i dette tilfellet er selvjusterende på overflaten som maskineres på grunn av den hengslede forbindelsen mellom holderen 2 og holderen 3 (se fig. 205) , b),
Forberedelse av overflaten av delen for rulling. Ved rulling presses metallet ut. Derfor snus overflaten av delen for rulling til en diameter mindre enn den nominelle med 0,25-0,5 av korrugeringsstigningen.
Rulleteknikker. Rullene bringes nær den roterende delen og presses ved manuell tverrmating inn i overflaten som skal behandles til en viss dybde. Slå av rotasjonen av delen, kontroller nøyaktigheten til det resulterende mønsteret. Deretter skrus spindelrotasjonen og langsgående mating på og rulling utføres til ønsket lengde i flere omganger i begge retninger til full høyde på korrugeringene er oppnådd.
Det er umulig å fjerne valsene fra overflaten som skal maskineres under hele valseprosessen, siden de kanskje ikke faller inn i de tidligere korrugeringene igjen og riflemønsteret vil bli forvrengt.
Riflerullene bør periodisk rengjøres med en stålbørste fra metallpartikler som sitter fast i fordypningene.
Rullende modus. Lengdematingen antas å være omtrent lik to ganger bølgestigningen (1-2,5 mm/omdreininger), rotasjonshastigheten til delen er innenfor 15-20 m/min. Overflaten som skal behandles smøres med olje.

Etterbehandlingsoperasjoner - polering, etterbehandling, rulling, rulling, utjevning og rulling utføres for å redusere ruhet, øke dimensjonsnøyaktigheten når det gjelder slitestyrke på en tidligere behandlet overflate eller for å påføre korrugeringer av et bestemt mønster på den.

Polering

Polering utføres for å redusere ruhet og øke glansen til overflatene på delen. På dreiebenker utføres det med slipeskinn på papir eller lerret. Stål og ikke-jernholdige metaller behandles med korundskinn 15A-25A, støpejern og andre sprø materialer behandles med silisiumkarbidskinn 54C-64C.

Under drift blir en hudremse, som holdes med begge hender, presset mot en roterende overflate som skal poleres og flyttes frem og tilbake langs den. Du kan ikke holde huden med hånden i en omkrets, da den kan vikle seg rundt delen og klemme fingrene. Det er nødvendig å stå ved maskinen med kroppen vendt mot høyre i en vinkel på omtrent 45 ° til sentrenes akse. Polering utføres vanligvis sekvensielt med flere skinn med en gradvis reduksjon i kornstørrelsen.

Sylindriske overflater er praktisk polert med en "jib", bestående av to hengslede trestenger. Slipeskinn legges i radiusutsparingene til stengene, som presses med en press til overflaten som skal behandles. Hold i håndtakene til pressen med venstre hånd, og støtter hengslet med høyre, utføres frem- og tilbakegående langsgående mating.

Polering kan også gjøres ved å feste slipepapiret i verktøyholderen på skyvelæret ved hjelp av en trekloss og en metalllist .

De indre overflatene er polert med sandpapir, festet og viklet på en tredor.

Den delen som poleres blir veldig varm og forlenges. Derfor, når den presses av midten, er det nødvendig å med jevne mellomrom sjekke hvor tett den er klemt, og om nødvendig løsne den litt.

For å få en bedre overflate er det nødvendig å øke hastigheten på delen så mye som mulig. I tillegg, under den siste poleringen, anbefales det å gni huden med kritt.

finjustering

Etterbehandling utføres for å forbedre nøyaktigheten til overflaten (opptil 5-6. klasse) og redusere dens ruhet. Med spesialverktøy - lapping - sammen med slipende materialer, fjernes de minste uregelmessighetene fra overflaten av delen.

Slipende og bindende materialer. Arbeidsflaten på fanget er mettet med harde slipende materialer: elektrokorundpulver - for etterbehandling av stål og silisiumkarbid - for støpejern og andre sprø materialer.

Kornstørrelsen på pulverene velges avhengig av nødvendig ruhet. Foreløpig etterbehandling utføres med M40-M14 mikropulver, fin-M10-M5 (mikropulvernummeret tilsvarer kornstørrelsen i mikron).

Av etterbehandlingspastaene er de mest brukte GOI-pastene laget på grunnlag av et mykt slipemateriale, kromoksid, blandet med kjemisk aktive og bindemidler. I henhold til etterbehandlingsevnen er slike pastaer delt inn i grov, medium og tynn.

Parafin eller mineralolje brukes som bindemidler og smøremidler under etterbehandling.

Lappede ermer med langsgående spalte som gjør at de kan justeres i diameter for å kompensere for slitasje.

Rundene for foreløpig etterbehandling er utstyrt med langsgående eller spiralformede spor, der restene av slipende materiale samles under drift. Den endelige etterbehandlingen utføres ved lapping med en glatt overflate.

Etterbehandlingen av den ytre overflaten utføres med en runde, som installeres i pressen og justeres etter behov med en skrue .

For å behandle hull er overlappen montert på en konisk dor og justert ved aksial bevegelse med muttere. Lappematerialet velges avhengig av formålet og det slipende materialet som brukes.

Ved etterbehandling med harde slipende materialer, hvis korn presses inn i fanget, må materialet til sistnevnte være mykere enn materialet til arbeidsstykket. I tillegg, jo grovere korn av pulveret som brukes, desto mykere bør materialet velges for lapping. For grov etterbehandling anbefales runder av bløtt stål, kobber, messing, og for foreløpig og etterbehandling - fra finkornet grått støpejern med middels hardhet.

For å jobbe med GOI-pastaer må runden ha en større hardhet enn den ferdige delen. I dette tilfellet oppnås gode resultater ved å bruke runder laget av herdet stål eller grått støpejern med økt hardhet.

Omkretshastigheten til delen eller runden tas ved foreløpig etterbehandling 10-20 m/min, ved etterbehandling - 5-6 m/min for å redusere oppvarmingen av delen.

rullende

Formål og verktøy. Rulling utføres for å skape på overflatene til noen deler (håndtak, skruehoder, etc.) en spesielt gitt ruhet, laget i form av korrugeringer av et bestemt mønster. Til dette brukes rifling, bestående av en rullende rulle og en holder.

For å påføre et direkte mønster, brukes en enkelt-rulle rifling, en mesh-to-rulle rifling, henholdsvis med høyre og venstre retning av korrugeringene.

Riflet valser er laget av verktøystål og herdet til høy hardhet. På den sylindriske overflaten er det laget korrugeringer med en profilvinkel på 70° for ståldeler og 90° for ikke-jernholdige metalldeler med en stigning på 0,3 til 1,6 mm.

Riflen er festet med det minste overhenget i verktøyholderen til kaliperen slik at rullens generatrise er strengt parallell med delens akse. Sjekk det på den behandlede overflaten i lyset. Aksen til den enkeltrullede riflerullen må være på nivå med aksen til maskinens senter. For to-ruller rifling er nøyaktigheten av høydejusteringen ikke signifikant, siden i

I dette tilfellet er rullene selvjusterende på den bearbeidede overflaten på grunn av svingingen av holderen med holderen .

Rulleteknikker. Ved rulling blir metallet presset ut, slik at overflaten av delen blir snudd til en diameter som er mindre enn den nominelle diameteren med omtrent 0,5 av korrugeringstrinnet.

Rullene bringes nær den roterende delen og presses inn i arbeidsflaten til en viss dybde ved manuell mating. Slå av rotasjonen av delen, kontroller nøyaktigheten til det resulterende mønsteret. Deretter skrus spindelrotasjonen og langsgående mating på og rulling utføres til ønsket lengde i flere omganger i begge retninger til full høyde på korrugeringene er oppnådd. Ved slutten av hver passering, uten forstyrrende kontakt med arbeidsstykket, mates riflingen på tvers av

nødvendig dybde. Riflerullene bør periodisk rengjøres med en stålbørste fra metallpartikler som sitter fast i fordypningene.

Lengdematingen antas å være omtrent lik to ganger bølgestigningen (1-2,5 mm/omdreininger), rotasjonshastigheten til delen er innenfor 15-20 m/min.

Overflaten som skal behandles smøres med olje.

R.B. Margolit, E.V. Bliznyakov, O.M. Tabakov, V.S. Tsibikov

Bruksomfang av dreie- og slipemaskiner

I tråd med moderne trender innen integrering av prosessering har etterspørselen etter kombinerte dreiebenker økt, som sammen med dreiing kan utføres sliping. Vi kan si om fremveksten av en spesiell gruppe dreie- og slipemaskiner.

Når kvalitetsproblemer kommer i forgrunnen, foretrekkes vanligvis sliping. Sliping (med unntak av dypsliping), i kraft av selve metoden, er basert på multi-pass, hvor reduksjonen i initiale feil oppstår i størst grad. Bladvending overgår sliping når det gjelder produktivitet. Imidlertid er det vanskelig å utføre skjæreprosessen med et bladverktøy med grunne dybder og lav mating. På små dyp jobber kutteren, på grunn av avrundingen av skjærekanten, med store negative skråvinkler y (fig. 1), og ved lave matinger øker sannsynligheten for vibrasjoner kraftig. Av denne grunn, til tross for fremveksten av nye typer skjærematerialer som fungerer vellykket på myke og harde overflater, bør det ikke antas at kantbehandling vil redusere omfanget av sliping betydelig.

Disse funksjonene bestemmer avgrensningen av disse to behandlingsmetodene. Foreløpig behandling av revolusjonslegemer utføres vanligvis ved å slå på dreiebenker, og etterbehandling av de samme delene ved sliping på sirkulære slipemaskiner. Separasjonen forsterkes også av at slipemaskiner innenfor samme nøyaktighetsklasse har høyere nøyaktighet enn dreiebenker.
Samtidig er det en trend mot integrering av denne type prosessering, noe som har ført til fremveksten av kombinerte dreie- og slipemaskiner.

1. En svært tidkrevende prosedyre for å justere massive store skaft og lange ermer før hver ny operasjon. Slike deler har ikke høy stivhet og deformeres under påvirkning av tyngdekraften og festekrefter. Forsoning krever ferdigheter og evner fra arbeideren, og naturligvis ønsket om å redusere antallet.

2. Det er en generell trend mot å øke nøyaktigheten til dreiebenker.

3. Det er attraktivt å utføre dreiing eller sliping på forskjellige overflater av samme del, avhengig av kravene til dem når det gjelder nøyaktighet og ruhet

I denne artikkelen vurderes erfaringen til Ryazan Machine Tool Plant med å lage kombinerte dreie- og slipemaskiner. Forutsetningen viste seg å være feil at slike maskiner kan fås fra dreiebenker ved å ettermontere kaliperne med utskiftbare slipehoder. Jeg måtte løse flere ganske vanskelige oppgaver.

1. Nøyaktigheten av den langsgående bevegelsen til slipeskiven er imidlertid sikret i en begrenset lengde.

2. Rekkeviddesonen til ytre og endeflater av deler er økt, inkludert på aksler med stor forskjell i diametrene til tilstøtende trinn.

3. Rotasjonsnøyaktigheten til produktet er sikret.

4. Metoder for innretting av massive store deler er foreslått og strukturelt gitt.

For tiden, når anlegget har mestret produksjonen av flere modeller av verktøymaskiner fra denne gruppen (1P693, RT248-8, RT318, RT958) på et tilstrekkelig høyt teknisk nivå, vokser etterspørselen etter dem. De mest komplette teknologiske mulighetene for kombinert prosessering ble nedfelt i en spesiell maskinmod. RT958 (fig. 2). På forespørsel fra kunden kan lengden på maskinene endres fra tre til 12 meter, antall dreie- og slipekalipere, støtte for stødige hviler, støtter som letter innretting.

Dreie- og slipemaskiner brukes effektivt til reparasjon av turbinrotorer til forskjellige formål, ruller fra metallurgisk industri og trykkeriindustri, spindler til tungmetallskjæremaskiner, propelldrivaksler og andre store deler. Siden den maksimalt tillatte mengden fjerning fra de reparerte overflatene er liten, er det mulig å øke antallet mulige reparasjoner og forlenge levetiden til dyre produkter ved å bytte fra å snu til sliping. Det er en vellykket erfaring med bruk av dreie- og slipemaskiner, ikke bare i reparasjon, men også i hovedproduksjonen.

Sikre nøyaktigheten av den langsgående bevegelsen til slipeskiven

Ved sliping må støtten som bærer slipehodet bevege seg jevnt, rett og uten omorientering ved endring av matebevegelsesretningen. Ved reorientering beveger slipeskiven seg langs én bane i én retning, og langs en annen bane i den andre retningen. På dreiebenker jobber kutteren nesten aldri på samme ytre overflate i to retninger uten å krysse, så krav til omorientering er ikke like strenge som ved sliping.

Støttene til dreiebenker, spesielt tunge, beveger seg ikke i en så rett linje, uten bølgende bevegelser, som slipebord. Det avhenger av følgende:

Vognene med dreiebenker er dårligere i lengde enn bordene til slipemaskiner;

Massen av forkleet, eksentrisk festet til kalipervognen, er stor;

Matedriften utføres fra en skinne plassert utenfor føringene og i stor avstand fra dem;

Den radielle utløpet av drivakselen får kaliperen til å vingle;

Den roterende kraften til matedrevet (selv med den absolutte rettheten til drivakselen) svinger kaliperen og virker på den gjennom forkleet.

Etter en rekke mislykkede forsøk på å realisere den nødvendige nøyaktigheten av slipehodets langsgående bevegelse langs hele lengden av sengeføringene, ble det besluttet å utføre bevegelsen ikke ved hjelp av vognen, men ved den øvre langsgående glidningen til en spesiell designet slipecaliper. Denne kaliperen er utskiftbar og kan installeres i stedet for dreiebenken (tradisjonell design) på kryssglideren til maskinen.

Figur 2 viser en maskin med to slipestøtter (venstre og høyre). Hver slipeskyvel har en nedre svingdel, en langsgående slipesleide med justerbar matedrift, en kryssslipesleide med manuell mikrometer kryssmatingsmekanisme, et slipehode med rotasjonsdrev.

Sliping utføres på separate seksjoner med begrenset lengde (300mm på en maskinmod. RT958, 600mm på en maskinmod. PT700). Hvis det er nødvendig å utføre behandling på et annet sted, flyttes slipekaliperen langs rammen ved bevegelsen av vognen. Analysen viser at lengden på enkelttrinn for de fleste deler er liten, noe som gjør det mulig å behandle et trinn i én vogninstallasjon.

Det viser seg at maskinen har to dupliserte bevegelser:

1) Langsgående kan utføres av maskinvognen og langsgående slipeslide, men bevegelsen til lysbildet er mer nøyaktig;

2) Kryss kan gjøres med maskinkryss og krysssliper, men den andre har et finere antall.

Rotasjonene rundt den vertikale aksen er også duplisert, men hver av rotasjonene oppfyller sin hensikt. Ved å dreie den langsgående slipesliden justeres avsmalningen til området som skal slipes, og ved å dreie slipehodet settes dets akse til ønsket posisjon.

Under søket ble to forskjellige designdesign av styreskinnene til den langsgående slipesleden testet: svalehale og rektangulær. Ulike materialer i friksjonsparet ble også testet: støpejern på støpejern; støpejern på herdet stål; bronse på herdet stål; fylt med fluoroplast for støpejern og stål.

Resultatene når det gjelder nøyaktighet for alle design og materialkombinasjoner kan ikke anses som tilfredsstillende, noe som ga grunn til å foretrekke de innkjøpte Star ball rulleføringene fra Rexroth. Frykt for at slike føringer skulle dempe vibrasjoner verre ble ikke bekreftet. Reorienteringsverdien praktisk talt redusert til null, høy prosesseringsnøyaktighet og ruhet i området Ra 0,1 - 0,16 μm ble oppnådd.

Matedriften til den langsgående slipesleiden utføres fra en individuell DC-elektrisk motor, som overfører rotasjon ved hjelp av en remdrift til en sentralt plassert ledeskrue. Drivverket gir et bredt spekter av trinnløs hastighetskontroll, noe som er viktig for å oppnå optimale slipe- og hjuldressingsmoduser.

Drivverket for å flytte tverrsleiden er manuell med en mikrometrisk mateanordning, lik den som brukes på sylindriske slipemaskiner. På det digitale displayet kan du observere posisjonen til arbeidskanten til skjæreverktøyet med en avlesningsnøyaktighet på 1 µm.

For å redusere vibrasjoner, hvis kilde kan være de raskt roterende elementene til slipehodet, må sleiden som slipehodet og drivmotoren for rotasjon festes på ha økt stivhet og økt vekt. Alle sammenfallende deler av slipekaliperen må justeres innbyrdes ved å skrape til en tett skjøt. Hurtigroterende deler må ikke være ubalanserte. Denne tilnærmingen har vist seg godt: for å redusere ubalanse, får alle arbeids- og ikke-arbeidsoverflater på trinser, dor og frontplater et utslag som ikke overstiger 0,03 mm, noe som gjør det unødvendig å utføre en spesiell balanseringsoperasjon.

Noen trekk ved sirkulær overflatesliping

På slipemaskiner utføres behandlingen av ytre og indre overflater av revolusjonslegemer vanligvis av periferien av slipeskiven, og behandlingen av endene av delen utføres av både periferien og enden.

Men hvis det er nødvendig å behandle forsenkede overflater på del 1 (fig. 3) (for eksempel lagertapper på turbinrotorer for ulike formål), kan behandlingssonen (fig. 3, a) være utilgjengelig for periferien av slipeskiven 2. Nærmer seg slike forsenkede overflater forstyrrer de strukturelle elementene av frontplaten 3, slipehodet 4 og hodekroppen 5. Den eneste utveien er å arbeide med sirkler med store diametre, som igjen krever store dimensjoner slipehoder som er vanskelige å plassere på dreiebenkene.

For å radikalt løse dette problemet, foreslås en betydelig endring i den tradisjonelle tilnærmingen: å utføre sylindrisk sliping av ytre overflater ikke bare med periferien, men også med enden av sirkelen (fig. 3,b).

Ved sliping med endeflaten av sirkelen utvides rekkeviddeområdet betydelig, fordi. overhenget av den arbeidende delen av sirkelen 2 øker på grunn av lengden av spindelen 3 og delen av slipehodet 4 som stikker ut fra legemet 5. Praktisk talt blir eventuelle forsenkede overflater av delene tilgjengelige for skjæreverktøyet.

Spørsmålet oppstår: hvorfor metoden, kjent i mange år og som har en så klar fordel i forhold til sliping av sirkelens periferi, ikke har funnet bred bruk på sylindriske slipemaskiner? Forklaringen kan finnes i det faktum at, i tillegg til den angitte fordelen, har sirkulær sliping med slutten av sirkelen tre karakteristiske trekk som reduserer effektiviteten:

1) Produktiviteten er lavere enn ved sliping med periferien;

2) Det er to arbeidsseksjoner av slipeskiven til venstre og til høyre for rotasjonsaksen, i kontakt med overflaten som skal maskineres, vi vil videre kalle dem venstre og høyre side av hjulet.

3) Hvis lengden på den langsgående bevegelsen L (fig. 3, b) viser seg å være mindre enn to diametre av den indre delen av slipeskiven Dk ved bearbeiding av lukkede flater, så sliping med endeflaten av sirkelen vil bli umulig, siden en del av den maskinerte overflaten til delen som ligger inne i sirkelen ikke vil bli overlappet, og vil derfor forbli ubehandlet.

Redusert produktivitet bestemmes av den lavere stivheten til det teknologiske systemet og den kortere lengden på de to arbeidsseksjonene av sirkelen sammenlignet med en arbeidsflate ved sliping av sirkelens periferi.

For å forstå det andre trekk ved sirkulær sliping med slutten av en sirkel, la oss dvele mer detaljert på essensen av denne metoden. Den avgjørende rollen er nøyaktigheten av plasseringen av sirkelens rotasjonsakse i forhold til fôrets bevegelsesretning. De (akse og retning) må være strengt vinkelrett på hverandre.

Hjulet er kledd med en diamant, som beveger matingen langs en av arbeidsdelene til hjulet til venstre eller høyre for rotasjonsaksen. Fôringsbevegelsen i dressing og sliping er vanlig. Figur 4 viser tilfellet da hjulet ble kledd til venstre for rotasjonsaksen. Hvis rotasjonsaksen ikke er vinkelrett på fôrets bevegelsesretning, vil enden av sirkelen under påkledning få form av en kjegle.

På venstre side av hjulet hvor dressingen ble utført, dannes det en linje som er parallell med matebevegelsen. Langs denne linjen, til venstre, kommer sirkelen i kontakt med overflaten som skal maskineres, og på motsatt side, til høyre, kommer et punkt i kontakt med overflaten som skal maskineres.

Avhengig av avviket til aksens vinkelrett i forhold til materetningen, opererer linjen enten på en mindre diameter av delen (fig. 5a) eller på en større diameter (fig. 5b). I tillegg fungerer venstre og høyre arbeidsside av hjulet med forskjellige skjæredybder. Med en økning i avviket vil det komme et øyeblikk når forskjellen mellom posisjonen til venstre og høyre side av sirkelen vil overstige skjæredybden, og da vil bare en av sidene begynne å fungere: venstre i tilfelle a), rett i tilfelle b).

Hvis sliping er et pass, bestemmer siden av hjulet som fungerer på en mindre diameter av produktet kvaliteten på overflaten. Av de to tilfellene vist i fig. 4 vil de beste indikatorene for ruheten til den maskinerte overflaten bli oppnådd i tilfelle a), siden en linje fungerer på en mindre diameter av delen, ikke et punkt.

Det beskrevne fører til det faktum at ved sliping av lukkede overflater, som ikke utføres for en pass (fig. 5), dannes to seksjoner med forskjellige diametre på den maskinerte overflaten. Ved krysset mellom disse to seksjonene vises et trinn, hvis høyde h avhenger av ikke-vinkelrettheten til sirkelaksen til matebevegelsesretningen.

hvor D er diameteren til slipeskiven, d er vinkelfeilen til hjulaksefeilen i forhold til materetningen.

Ved trinnets retning kan man bedømme posisjonen til sirkelaksen: den mindre diameteren til den maskinerte overflaten oppnås fra siden av en spiss vinkel a mellom sirkelaksen og materetningen. Når

a) mindre diameter til venstre, i tilfelle b) - til høyre.

Arten av overflateruheten til begge deler av delen vil også være forskjellig. Ruheten vil være bedre i den venstre delen, der hjulet kommer i kontakt med produktet langs linjen (redigering ble utført på denne siden av sirkelen). Ruheten vil være dårligere i høyre seksjon, der sirkelen fungerer som et punkt.

hvor s er slipeskivens mating, mm/rev.

Det er mulig å oppnå den nødvendige ruheten Ra 0,2 - 0,32 μm i hele lengden av bakkeoverflaten ved å gi høy nøyaktighet til vinkelrettheten til sirkelens rotasjonsakse til materetningen (fig. 6). I dette tilfellet, under sliping, kan gnister av samme intensitet observeres på venstre og høyre arbeidsside av hjulet. På den behandlede overflaten vises ikke to, men tre seksjoner: den første seksjonen, behandlet av venstre arbeidsside av sirkelen; den andre, som sirkelen fungerte på begge sider; den tredje, behandlet av høyre arbeidsside. Det er ingen trinn i krysset, og ruheten i alle tre seksjonene er omtrent den samme.

Maskinens design gir mulighet for ekstremt finjustering av posisjonen til slipespindelens akse ved å dreie slipehodet rundt den vertikale aksen. Ved å bruke et par justeringsskruer plassert til venstre og høyre for rotasjonsaksen, kan du fint snu hodet og endre posisjonen til sirkelens rotasjonsakse. Du kan bestemme posisjonen til aksen ved å krysse indikatoren, festet til dornen til slipeskiven med en klemme, langs bakkeoverflaten.

For å redusere effekten av den tidligere diskuterte begrensningen 3), er det nødvendig å jobbe med sirkler med små diametre på 80 - 100 mm. Selv om en høy hjulhastighet på 5000 - 7500 rpm er nødvendig for å opprettholde en skjærehastighet på 25 - 32 m/s, kan små lette slipeskiver, selv ved slike hastigheter, fungere vellykket uten balansering.

Ved sliping av dype sylindriske flater med endeenden av en sirkel (se fig. 3, b), må man jobbe med store overheng av sirkler, på grunn av dette reduseres stivheten til det teknologiske systemet. Den riktige løsningen på problemet ligger i kombinasjonen av den optimale lengden på den koniske doren og det økte overhenget av slipehodet fra kroppen. Det er nødvendig å følge regelen: den maksimale lengden på doren bør ikke overstige avstanden mellom lagrene til slipehodet. Basert på dette bør det foretrekkes å øke lengden på slipehodet, fremfor dornen. En økning i diameteren på slipehodet bidrar også til økningen i stivhet, men med en hodediameter som er større enn diameteren på slipeskiven er det begrensninger for å nå nedsenkede flater.

Sikre nøyaktigheten av produktrotasjon

Nøyaktigheten av produktrotasjonen sikres av nøyaktigheten av rotasjonen av spindlene til hodestokken og bakstokken, nøyaktigheten av rotasjonen av rullene til støttestøttene og riktigheten av den første justeringen av arbeidsstykket. Arbeidsstykket er klemt fast med kammene til to fire-kjeft chucker på de fremre og bakre hodestokkene.

Erfaringene fra anlegget har vist at de beste resultatene oppnås når bakstokken på maskinen har en spindelmontasje, som ikke er dårligere enn den fremre når det gjelder stivhet og nøyaktighet av spindelrotasjonen. Dette er levert av:

1) utformingen og dimensjonene til spindelenheten er identiske med hodestokken;

2) spindelen har en flens for montering av chucken;

3) lagre i 3182000-serien i den andre nøyaktighetsklassen brukes som radielle spindellager;

4) ved forskyvning under montering av de indre ringene i lagrene skapes en interferens som gir høy stivhet.

Verifisering av rotasjonsnøyaktigheten av spindlene til dreiebenkene utføres vanligvis indirekte ved å identifisere de radielle og endeløpene til seteflatene for installasjon av chucker og sentre. Samtidig evalueres nøyaktigheten av akseroteringen og plasseringsnøyaktigheten til spindelseteflatene i forhold til denne aksen samtidig. Imidlertid er nøyaktigheten av maskinering på dreie-slipemaskiner med fiksering av arbeidsstykket i kjevene til klemmechucker på ingen måte relatert til nøyaktigheten av plasseringen av disse overflatene. Det er mer hensiktsmessig å bruke en spesiell justerbar dor for å kontrollere rotasjonsnøyaktigheten til spindelaksen i samsvar med test 4.11.2. GOST 18097-93 “Skrue- og dreiebenker. Hoveddimensjoner. Normer for nøyaktighet.

Doren (fig. 8) med kropp 1 er festet til flensen på spindelenden av maskinen. Posisjonen til stangen 2 justeres med endeskruer 3 og radialskruer 4 inntil minst mulig utløp er oppnådd ved enden av spindelen og i en viss avstand fra enden. Anlegget har utviklet utformingen av justerbare dorer og utstyrt produksjonen for alle brukte størrelser av spindelender.

Normene regulert av GOST er uberettiget utlignet med kravene til utløpet oppdaget av konvensjonelle dorer. Sannsynligvis mente forfatterne av GOST at justeringen av justerbare dorer til minimum utløp er en arbeidskrevende prosedyre og etterlot en margin for kontrollfeil. Erfaring viser at med en viss dyktighet kan innretting utføres med et minimum av feil og bedømmes ut fra avlesningene til måleenheten om den sanne nøyaktigheten av spindelrotasjonen. Fabrikkinnstilt utløpshastighet er 4 µm.

Utformingen av spindelenheten bruker justerbare rullelager type 3182000 av den andre nøyaktighetsklassen. Lagerklaringer reduseres til null. Rullene til de stødige hvilene er også basert på lagre av den andre klassen av nøyaktighet, den tillatte utløpet av den arbeidende delen av rullene bør ikke overstige 5 mikron.

Oppretting og fiksering av arbeidsstykker

Det er kjent at innrettingen av et massivt ikke-stivt arbeidsstykke er en ekstremt tidkrevende prosedyre. Hvis det ikke finnes noen konstruktive løsninger i maskinen, vil justeringen og fikseringen av arbeidsstykket bli en ekstremt vanskelig oppgave, hvis vellykkede løsning er utenfor makten til selv kvalifiserte håndverkere.

Arbeidsstykket deformeres under påvirkning av tyngdekraften og festekrefter, noe som tvinger oss til å overvinne to vanskeligheter.

1. Nedbøyningen av den sentrale delen av et langt arbeidsstykke, festet ved endene av chuckkjevene, er noen få tideler av en millimeter. Samtidig, ved turbinrotoren, bør den tillatte radielle utløpet av de fleste overflater i forhold til fellesaksen til arbeidshalsene som må maskineres ikke overstige 0,02 - 0,03 mm, dvs. bør være 30 - 40 ganger mindre.

2. Ved fastspenning av arbeidsstykket med kjevene på chucken på hodestokken, vil aksen helt sikkert avvike fra maskinens akse. Den faktiske verdien av avviket er større, jo lenger avstanden er fra patronen. Et forsøk på å fikse den andre enden av arbeidsstykket med kjevene til halestokkchucken er forbundet med en krumning av arbeidsstykkets akse.

En teknologi for pålitelig innretting og fiksering av store ikke-stive arbeidsstykker er utviklet og implementert. Denne teknologien er gjennomførbar hvis maskindesignet har to hodestøtter (foran og bak) utstyrt med fire-kjeft klemmechucker, to støtter og støttende støttestøtter. Antallet jevne hviler velges av kunden, avhengig av lengden på maskinen og arten av arbeidsstykkene som behandles på maskinen. Stativene har prismer som arbeidsstykket er fritt lagt på, deres akser ligger i samme plan med maskinens akse. Prismer kan justeres i høyden.

Begge ender av arbeidsstykket er først på linje med maskinens akse. Vi presenterer to mulige avstemmingsalternativer.

1. Indikatorer er festet til hver ende av arbeidsstykket og rullet over de ytre overflatene av chuckkroppene. For å eliminere påvirkningen fra chuckkroppens utløp, roteres arbeidsstykket og chucken samtidig gjennom samme vinkel.

2. En lasersender og mottaker er festet til henholdsvis kassetten og arbeidsstykket. Mengden av feiljustering oppdages når spindelen og arbeidsstykket dreies. Laserenheter for innrettingskontroll produseres av en rekke utenlandske selskaper (Pergam, Tyskland; Fixturlaser og SKF, Sverige).

Først etter at begge ender av arbeidsstykket er koaksiale med aksene til spindlene til maskinens fremre og bakre hodestokker, kan du begynne å feste arbeidsstykket med kammene til patronene. Klemmen er kombinert med den endelige justeringen, og bringer den radielle utløpet av de individuelle overflatene til arbeidsstykket til minimum tillatt verdi (5 mikron på arbeidsflatene, noe mer på resten). Etter justering fjernes prismene til støttene fra arbeidsstykket, og hvis støttene forstyrrer behandlingen, fjernes de fra maskinen.

Rullene til de stødige hvilene må installeres på en eller to overflater som ikke er maskinert i denne operasjonen, som har høy formnøyaktighet (rundhet). Ellers vil arbeidsstykkefeilen overføres til den bearbeidede overflaten.

Skjæreverktøy, behandlingsmoduser, oppnådd nøyaktighet

Som et skjæreverktøy er det mulig å anbefale bruk av slipeskiver med tilstrekkelig stor kornstørrelse, for eksempel 40. Hjul laget av hvit elektrokorund med en hardhet på CM2 har størst allsidighet, som med hell kan slipe forskjellige materialer av forskjellige hardhet.

Slike egenskaper til hjulene vil tillate å oppnå høy slipeytelse med foreløpige og gode resultater når det gjelder ruhet i etterbehandlingsslag laget ved bruk av den endelige dressingen av skiven. Mer om finredigering vil bli diskutert i neste avsnitt.

Tab. 1 Slipemodus for hjulende

Behandlingsalternativer	Dimensjon	Mengder
		innledende behandling	Avsluttende slag
Produktets rotasjonshastighet:	m/min	15 - 30	10 - 20
Kryssfeed:	mm	0,01	0,005
Langsgående feed:	mm/produkt	2 - 6	1 - 2

Et hjul kledd i etterbehandlingsmodus har ikke høy kutteevne, så de bør ikke gjøre mer enn to arbeidsslag på grunn dybde og ett eller to gnistslag uten tverrgående mating.

Hvis det er nødvendig å øke produktiviteten, kan den langsgående matingen heves til halve bredden av arbeidssiden av sirkelen ved sliping med endeflaten og halve bredden av sirkelen ved sliping av periferien.

Kryssmating under forsliping kan utføres for hvert enkelt slag på hjulet, og for avsluttende arbeidsslag - kun én gang per dobbeltslag. Maskinen har en automatisk slipesyklus fra stopp til stopp. Enda flere muligheter avsløres når maskinen er utstyrt med en CNC-enhet med gjenoppretting av posisjonen til skjærekanten av sirkelen etter dressing. En CNC-enhet, eller i det minste en digital visningsenhet, gjør det mulig å øke produktiviteten og nøyaktigheten til behandlingen.

Ved sliping av nakkene på rotorene, utført under testene av flere maskiner mod. RT958, følgende nøyaktighet ble oppnådd på en seksjon 220 mm lang:

1) Differensiering av diametre i lengdesnittet - 5 mikron,

2) Ulike størrelser på diametre i tverrsnitt - 10 mikron,

3) Koaksialitet med andre overflater - 20 mikron.

Dimensjonstoleranse er 20 µm, justering - 30 µm.

Dressing av slipeskiven

Slipeprosessen krever systematiske redigeringer, fordi. stabiliteten til sirkelen er liten. Sette diamanter brukes som et herskeverktøy. En ny sirkel fylles for å eliminere slag på arbeidsflatene.

Utformingen av maskinen må sikre oppfyllelsen av en rekke betingelser:

1. Bandasjeanordningen må ha høy stivhet for å unngå utseende av diamantpressing og vibrasjoner under dressing.

2. Enkel og praktisk plassering av forbindingsanordningen i arbeidsområdet til sirkelen bør sikres.

3. Fôrdrevet må gi mulighet for dressing i to moduser (tabell 2):

a) I modus for akselerert fôring og stor dybde for flising av stumpe slipekorn;

b) I modusen for å fullføre redigering før implementeringen av sluttstrekene. Når du avslutter med lav mating (langsgående og tverrgående), smuldrer ikke diamanten kornene i sirkelen, men kutter. Selv en grovkornet slipeskive blir glatt, og uavhengig av korn, kan en god ruhet (Ra 0,1 til 0,32 µm) oppnås, selv om skivens skjæreevne forringes.

4. CNC eller digitale displayenheter øker arbeidsproduktiviteten betydelig, da det blir mulig å raskt gå ut av sirkelen til dressingsposisjonen og returnere den til møtepunktet med arbeidsstykket etter dressing, samt kompensasjon for mengden dressing.

Tabell 2 Redigeringsmoduser

Mat når du kler på deg	Redigeringsmodus			Ruhet, Ra, µm
	Langsgående mate, mm/sirkel	Kryssfôr mm/slag	Antall trekk
Rask (vanlig redigering)	0,05 - 0,1	0,03 - 0,1	3 - 4	1,25
liten (ren redigere)	0,01	0,01	1 - 2	0,2 - 0,32

Muligheten for å feste den herskende diamanten direkte til arbeidsstykket har vist seg godt. Den avtagbare forbindingsanordningen dekker en av halsene på delen med et bånd eller kjede, festing utføres med en skruklemme. Toppen av diamanten er satt i planet der sirkelen er i kontakt med overflaten som skal bearbeides. For dette formålet kan det settes et nivå på den horisontale plattformen til diamantholderen. Det anbefales at selve diamanten vippes til dette planet med ca. 10 - 15 grader. Et slikt arrangement gir så å si en selvsliping av diamanten, siden når den dreies i holderen vil også sløvingsplattformen snu. Diamanten vil begynne å fungere som en ny topp.

Kjølesystem og beskyttelsesskjermer

Kjølevæsketilførselssystemet er utstyrt med enheter for rengjøring av både metall- og ikke-metallpartikler - slitasjeprodukter og hjuldressing. Det er ikke nok å begrense oss til bruken av magnetiske separatorer.

Beskyttende skjermer er utformet for å beskytte arbeidere mot sprut av skjærevæske og fragmenter av slipeskiven i tilfelle den blir ødelagt. Samtidig skal ikke konstruksjonselementer svekke sikten til prosesseringssonen og hjuldressingen og hindre slipeskivenes tilnærming til overflatene som skal bearbeides. Avtakbare og justerbare skjold og fleksible hengslede elementer i form av skinn og gummi "nudler" presterte bra.

konklusjoner

1. Dreie- og slipemaskiner er en spesiell klasse maskinverktøy, hvis omfang vil utvides. Disse maskinene er uunnværlige for reparasjon av store massive deler.

2. Ved utforming av verktøymaskiner er det nødvendig å ha front- og bakhodestokker som har de samme egenskapene for nøyaktighet og stivhet.

3. Det anbefales å utstyre maskinene med spesielle utskiftbare dreie- og slipekalipere, som er installert på samme tverrglide på maskinen. Sliping utføres på en begrenset lengde av arbeidsstykket som behandles.

4. I mange tilfeller er det effektivt å slipe ytterflatene med endeflaten på hjulet. En slik sirkel kan nå nesten hvilken som helst dyp overflate av arbeidsstykket, noe som ikke alltid er mulig når man sliper med sirkelens periferi.

5. Førerne til slipekaliperen skal sørge for at sleden beveger seg i en rett linje over hele slaget uten omorientering. De beste resultatene oppnås ved bruk av rulleføringer.

6. Innehaveren av den herskende diamanten må ha økt stivhet; Bemerkelsesverdig er festingen av diamanten på arbeidsstykket.

7. Det skal være mulig å kle hjulet i to moduser: med økt mating og med langsom mating av diamanten i forhold til hjulet.

8. Ved å utstyre maskinen med en CNC-enhet eller digital skjerm kan du øke arbeidsproduktiviteten og prosesseringsnøyaktigheten.

9. Innfestingen av store ikke-stive deler må innledes med innretting av deres posisjon i forhold til aksene til begge hodestokkene. En teknologi for innretting og fiksering av slike deler er utviklet.

10. Det er utviklet en teknikk for sliping med enden av et hjul, som i noen tilfeller har en fordel fremfor sliping med periferien.

11. Kjølevæsketilførselssystemet må være utstyrt med enheter for å rense væsken fra metall- og ikke-metallpartikler.

Bibliografi

1. Sertifikat for bruksmodell nr. 17295 RF. Maskinen er en spesiell dreiebenk.

Polering på dreiebenk for å oppnå en høy overflatefinish (V9-V11) utføres med et slipende skinn, som er en klut med et lag med slipekorn limt til. Avhengig av størrelsen på kornene skilles grove skinn (nr. 6, 5, 4), middels (nr. 3, 2), små (nr. 1.0) og etterbehandling (nr. 00.000) skinn.

Polering på en dreiebenk utføres ved hjelp av zhimkov - to hengslede treklosser, mellom hvilke en slipende hud er satt inn (fig. 232). Dreiemaskinen holder pressene i håndtakene med venstre hånd, og skaper det nødvendige trykket av huden til arbeidsstykket (delen), og med høyre hånd støtter han hengslet og utfører en langsgående mating. Du kan feste huden i verktøyholderen ved hjelp av en trekloss med omkretsen av arbeidsstykket (del) med huden (Fig. 233,a), eller med huden presset mot arbeidsstykket (Fig. 233.6). Det er ikke tillatt å presse huden til arbeidsstykket (delen) manuelt.

Under innvendig polering vikles huden på en tredor, som fester enden av huden i sporet på doren. Det er ikke tillatt å polere hullet med huden presset med hånd eller finger.

Omkretshastigheten ved polering med sandpapir er 60-70 m/min. I prosessen med polering, for å beskytte patronen mot inntrengning av slipestøv inn i den, lukk hullet i patronen med en skumplugg. Føringsengene er dekket med presenning.

Moderne produsenter av maskinverktøy tilbyr ulike modeller av enheter som brukes i ulike bransjer og produksjon. Å lage møbler er en kompleks prosess der du ikke kan klare deg uten spesielle enheter. …

I følge loven om bevaring av energi kan ikke energien som brukes på skjæreprosessen forsvinne: den blir til en annen form - til termisk energi. Skjærevarmen oppstår i skjæresonen. I ferd med å kutte mer ...

Et trekk ved moderne tekniske fremskritt er automatisering basert på prestasjoner av elektronisk teknologi, hydraulikk og pneumatikk. Hovedretningene for automatisering er bruk av sporings (kopimaskin) enheter, automatisering av maskinkontroll og kontroll av deler. Automatisk kontroll …

Slipearmatur IT-1M.64 er designet for utvendig og innvendig sliping av deler installert i senter eller chucker.

Slipeanordningen er et spesialverktøy for skruskjæring av dreiebenker IT-1M, IT-1GM.

Spesifikasjoner

Parameter	Enhet målinger	For utvendig sliping	For innvendig sliping
Grunnleggende data
Arbeidsstykkediametre
størst
Minst
Slipeskivestørrelser
utvendig diameter
Spindelhastighet
De høyeste slipehastighetene
Drivremmer
		Flat, endeløs, syntetisk
Tekniske egenskaper ved elektrisk utstyr
Motortype
Makt
Rotasjonsfrekvens

Drift av enheten og produktet

Bunnen av armaturet er plate 1, hvor spindelen er festet. En slipestein er festet til spindelen, dekket med et foringsrør og en remskive. Den elektriske motoren er montert på en bevegelig brakett 4, som lar deg endre remspenningen. Remdriften er lukket av en beskyttelse 3.

Tegning - slipefeste for IT 1M dreiebenk

Operasjons prosedyre

For å fungere, må slipeanordningen installeres på den øvre vognen til skyvelæret i stedet for verktøyholderen og sikres med mutter 1 (fig. 5).

Figur - Justering av slipeanordningen for ekstern sliping

Ved innvendig sliping (fig. 6) er det nødvendig å skifte ut remskiven 2 på motorakselen, bytte beltet 3 for å oppnå den nødvendige slipehastigheten, og installere forlengelsen 1 med en sirkel med en diameter på 25 mm.

Figur - Justering av slipeanordningen for innvendig sliping