Het aanbrengen van een dekvloer is een proces dat, met een goede reparatie en nog meer constructie, niemand zal kunnen vermijden. En in dit proces wordt meestal veel stoffig, vuil en nat werk gedaan. Na hen moet de dekvloer enkele dagen "rijpen", "behulpzaam" bevochtigd worden, zonder geruime tijd op de vloer te lopen. Om nog maar te zwijgen over het geld dat wordt uitgegeven.

Om het resultaat een lust voor het oog te maken en het proces op een georganiseerde en snelle manier te laten verlopen, raden we u aan vertrouwd te raken met dit artikel, dat lezers zal vertellen hoe ze zelf de dekvloer kunnen maken. Bovendien is hier niets bovennatuurlijks en onbetaalbaars aan, waarvan we onze lezers willen overtuigen.

Een dekvloer is een tussenlaag die wordt georganiseerd tussen elke ondergrond en de vloerafwerking. Waar is een dekvloer voor?

• Om de vloer de vereiste stijfheid en sterkte te geven in overeenstemming met de verwachte belastingen.
• Voor het horizontaal egaliseren van de vloer of juist het geven van de gewenste helling in sommige ruimtes, bijvoorbeeld in douchecabines.

• Hoe grappig het ook klinkt, de dekvloer is soms gemaakt voor thermische isolatie, omdat sommige van zijn typen hiertoe in staat zijn.
• De dekvloer in warme vloeren speelt de rol van een grote radiator, daarom kunnen we zeggen dat deze nodig is voor de gewenste warmte-opname en -verdeling.
• Voor het afschermen van de elementen van technische systemen: elektrische bedrading, verwarmingsbuizen en vloerverwarmingsspiralen, rioolbuizen.

• Voor het afdekken en beschermen van de thermische isolatielaag tegen mechanische belasting.

In sommige gevallen is de dekvloer zelf al een afwerkvloer. Bijvoorbeeld in garages, elk technisch of industrieel pand, waar in de toekomst geen andere coating zal worden aangebracht. Dan kunnen we zeggen dat zo'n dekvloer - een laag .

In veel andere gevallen maken dekvloeren tweelaags .

• De eerste laag lijnt het oppervlak horizontaal uit, of geeft de gewenste hellingen. Meestal is het gemaakt van een cement-zandmengsel of beton. Het is gebruikelijk om te zeggen dat de eerste laag is ruwe dekvloer ... In de toekomst kunnen er tegels of porseleinen aardewerk op worden gelegd.
• De tweede laag heet schone dekvloer ... Het maakt het oppervlak al perfect vlak, onder de afwerklaag van de vloer, bijvoorbeeld onder het laminaat, parket, tapijt. Heel vaak wordt de laatste dekvloer uitgevoerd geeft een perfect oppervlak bij correct gebruik.

De dekvloer kan op verschillende ondergronden worden gelegd: verdichte grond, beton of zelfs hout. Afhankelijk van de verbinding met de dekvloeren, kunt u: onderverdeeld in de volgende: keer bekeken:

• Gebonden dekvloer , die wordt gekenmerkt door het feit dat het stevig vastzit aan de vorige laag. Vaker is het een betonnen dekvloer op een betonnen vloerplaat. De gewenste hechting en uniformiteit van dit ontwerp zorgt ook voor een uitstekende mechanische sterkte. Dergelijke dekvloeren kunnen alleen worden gedaan in die kamers waar de luchtvochtigheid van de basis niet hoog zal zijn. Ze worden gebruikt op de tweede en volgende verdiepingen van verschillende gebouwen.

• Dekvloer op een scheidingslaag ... Dit ontwerp moet in contact staan ​​tussen twee verschillende materialen. Bijvoorbeeld wanneer een betonnen dekvloer op de grond wordt gemaakt. Of in het geval dat gips of droge dekvloer op beton wordt gelegd. En ook het gebruik van een scheidingslaag is verplicht als het vochtgehalte van de onderliggende laag hoger is dan normaal. Als separator kunnen verschillende rolmaterialen op basis van bitumen (dakleer), polymeerfilms of coatingmassa's worden gebruikt. Vanzelfsprekend zal de dekvloer al een aparte structuur zijn, dus het is raadzaam om deze te versterken en minimaal 3-5 cm dik te maken.
• Zwevende dekvloer is een vervolg op de vorige. Zij regelt het zeker als je isolatie moet aanbrengen. De zwevende dekvloer wordt van de ondergrond gescheiden door een isolatielaag samen met waterdichting. Het is ook noodzakelijkerwijs gescheiden van de muren. Het kan isolatie zijn, maar van een kleinere dikte, of een speciale dempingstape. Warmwatervloeren gaan noodzakelijkerwijs gepaard met een zwevende dekvloer, omdat een dergelijke dekvloer naast mechanische belastingen nog steeds in grootte zal veranderen door blootstelling aan temperatuur. Werken in dergelijke omstandigheden dwingt je om wapening te gebruiken en een dikte van minimaal 5 cm te hebben.
• Prefab of droge dekvloer. In ons land is dit een relatief nieuw fenomeen, maar in Europa wordt het al heel lang gebruikt. Op de voorbereide en geïsoleerde basis van een dergelijke dekvloer wordt een vulmiddel gegoten in de vorm van een droog bulkmateriaal. Meestal wordt korrelig gebruikt, wat een goede warmte- en geluidsisolator is. Er worden lakens op gelegd gipsvezel platen aan elkaar vastgemaakt. Een dergelijke dekvloer is zeer snel uitgerust en dit is het belangrijkste voordeel. Een droge dekvloer kan echter alleen worden uitgevoerd in ruimtes met een gegarandeerd lage luchtvochtigheid en met een lage of gemiddelde belasting van de vloer.

Dekvloeren kunnen ook variëren in de manier waarop ze worden geïnstalleerd. Laten we ze opsommen:

• Doorlopende natte dekvloer ... Dit is het meeste gemeenschappelijk, zou je zelfs kunnen zeggen op de klassieke manier. De oplossing, gemengd met water, wordt aangebracht op de voorbereide basis en geëgaliseerd volgens de vuurtorens met de regel. Aangezien het belangrijkste bindmiddel voor het natte proces in 95% cement is, krijgen dergelijke dekvloeren pas na 28 dagen hun volledige sterkte, wat een groot nadeel is.
• Doorlopende dekvloer, uitgevoerd "semi-droog" ... Deze richting begon zich relatief recent te ontwikkelen. De betekenis van deze benadering is dat precies de hoeveelheid water die nodig is om het cement te hydrateren aan de werkoplossing wordt toegevoegd. Dergelijke dekvloeren drogen sneller uit - de volgende dag kun je lopen en de tegels binnen een week leggen. Een weekmaker wordt in de oplossing gebracht, wat de mobiliteit en plasticiteit tijdens de installatie verbetert. Bovendien wordt in halfdroge dekvloeren vaak microvezelwapening (polypropyleen of basalt) gebruikt. Een dekvloer met vezel is qua sterkte, slijtvastheid, trek- en buigeigenschappen beter dan met klassieke gaasversterking... De technologie voor het leggen van halfdroge dekvloeren is gecompliceerder, de voorbereiding van de oplossing veronderstelt een exacte naleving van de recepten.

Een halfdroge dekvloer leggen, egaliseren en schuren - alles in één dag

• Doorlopende dekvloer met zelfnivellerende verbindingen ... Deze methode wordt ook wel "nat" genoemd. Zoals we op deze manier hebben opgemerkt, is het erg handig om een ​​schone dekvloer te maken. Dergelijke dekvloeren worden allereerst gemaakt met een dunne laag van 0,5-20 mm 0.5 om economische redenen, aangezien droge mengsels voor de bereiding van oplossingen erg duur zijn. Maar de stylingtechnologie en het later waargenomen resultaat zijn vooral lof. De werkende oplossing wordt eenvoudig in stroken over het oppervlak gegoten, opgerold met een naaldroller om luchtbellen te verwijderen, en dat is alles.
• Droge of geprefabriceerde dekvloeren. We hebben ze al eerder genoemd. U kunt er meer over lezen in ons portaal.

Alle dekvloeren, met uitzondering van prefab (droge) dekvloeren, worden gemaakt op op basis van twee hoofdbindmiddelen component - cement of gips. Er zijn ook andere - magnesiumoxide, bitumen, anhydride - maar deze worden niet gebruikt voor woningbouw, daarom zullen ze niet worden overwogen. Laten we wijzen op de sterke en zwakke punten van deze twee hoofdmaterialen.

Cement dekvloer prijzen

cement zeef

• Cementgebonden dekvloeren hebben een hoge sterkte, duurzaamheid en, belangrijker nog, weerstand tegen water. De zwakke punten van dergelijke dekvloeren zijn de neiging tot krimpen bij droging en de lange rijpingstijd.
• Dekvloeren op gipsbasis Pla sterk genoeg en duurzaam. De oplossingen zijn erg plastisch en krimpen niet als ze droog zijn. Ze hebben goede thermische isolatie-eigenschappen. Kan op elke ondergrond worden aangebracht, ook op hout. De rijpingstijd is meerdere malen korter dan die van cementdekvloeren. Maar er is één groot nadeel: dit is de "angst" voor water.

Natuurlijk omvat de samenstelling van elke moderne oplossing of droog mengsel naast de bindmiddelcomponent, die de belangrijkste is, ook andere componenten: vulstoffen en modificatoren, beide van natuurlijke oorsprong en verkregen in de chemische industrie. Daarom kunnen moderne mengsels niet alleen cement of gips worden genoemd. Het is juister om te spreken cement-polymeer of gips-polymeer .

In cementdekvloeren worden vaak schuimpolystyreenchips gebruikt als een van de vulstoffen, wat de coating thermische isolatie-eigenschappen geeft. Het draagvermogen en de stijfheid van dergelijke dekvloeren is minder, hiermee moet rekening worden gehouden. Tegelijkertijd is ook een tweede egalisatie- en wapeningslaag met duurzamere vulstoffen vereist.

Als u een dekvloer moet maken met thermische isolatie-eigenschappen van grote dikte, dan komt een ander materiaal te hulp - geëxpandeerde klei, verkregen door klei te bakken. Het is een uitstekend vulmiddel dat goede thermische isolatie-eigenschappen heeft, inert is, niet ontleedt met water en sterk genoeg is. Een ander pluspunt van het gebruik van geëxpandeerde klei als vulmiddel is een aanzienlijke besparing van cement en een afname van de arbeidsintensiteit van het leggen van de dekvloer.

Met behulp van vulstoffen en modificatoren drogen moderne cementdekvloeren sneller en krimpen ze minder, en gipsen dekvloeren overwinnen gedeeltelijk de "angst voor water". Maar ik moet zeggen dat "erfelijke ziekten" in een of andere vorm nog steeds bestaan. Daarom zijn cementgebonden dekvloeren nog steeds het meest veelzijdig. Gips-polymeer heeft ook een plaats, maar alleen in droge ruimtes, waar het effect van water in welke vorm dan ook is uitgesloten.

Laten we verder gaan met het praktische gedeelte van de uitvoering van de dekvloer. Om dit te doen, zullen we dit proces in fasen verdelen, die elk afzonderlijk zullen worden beschouwd. Wat zijn deze fasen?

• Voorbereiding van de fundering;
• Blootstellende bakens;
• Oplossing voorbereiding;
• Vloer dekvloer apparaat.

In elke fase zullen we proberen het hele proces in detail uit te leggen, vergezeld van foto's en video's. Dus laten we beginnen.

Voorbereiding van de basis voor de dekvloer

We zullen slechts drie soorten funderingen beschouwen: grond, oude dekvloer en betonoppervlak. We zullen niet opzettelijk een houten basis overwegen, omdat we van mening zijn dat het gemakkelijker is om vloeren erop uit te rusten zonder een dekvloer, met behulp van andere equalizers: multiplex of OSB-platen.

De basis van de dekvloer is aarde

De beste tijd om ruwe dekvloeren op de grond uit te rusten is de funderingsfase. Dan zijn alle graaf- en andere werkzaamheden veel gemakkelijker uit te voeren. En in de moderne bouw doen ze precies dat. Als je dit in een bestaand huis doet, dan is de taak natuurlijk enorm ingewikkeld, maar het is niet fundamenteel anders. Laten we de belangrijkste fasen van de voorbereiding noteren.

• Het eerste dat u moet doen, is de grond selecteren op een diepte van minimaal 50 cm, de diepte kan in elk geval anders zijn. De bodem van de put wordt schoongemaakt en verdicht.
• Als de grond klei of leemachtige grond is, is het noodzakelijk om voor drainage te zorgen, zodat vocht de vloeren niet van onderaf "opstuwt".
• Vervolgens begint het creëren van de zogenaamde filtratie- of drainagelaag. Hiervoor wordt zand gegoten met een laag van minimaal 100 mm. Meer is mogelijk, maar houd er rekening mee dat 100 mm de ondergrens is. Daarna wordt het zand aangestampt door met de hand aan te stampen of met behulp van een elektrische of benzine stampmachine.

• Opgemerkt moet worden dat de maximaal toegestane een laag zand die moeten worden aangedrukt - dit is 200 mm. Als een grotere laag is gepland, wordt het verdichtingswerk in fasen verdeeld, maar niet meer dan 200 mm per keer. Tijdens het rammen is het noodzakelijk om het zand periodiek water te geven met een slang.
• Op het zand wordt een laag steenslag of grof grind gegoten. De minimale dikte is ook 100 mm. Deze laag wordt handmatig of machinaal geramd. Steenslag of grind helpt de zandlaag beter te verdichten en geeft de filterlaag een stevige basis.

De volgende stap hangt af van hoeveel ruimte er nog is tot het niveau van waaruit de toekomstige dekvloer al op de grond zal worden gevormd.

Trilplaten prijzen

trilplaten

• Als je nog 150-200 mm tot je beschikking hebt, dan kun je een laag beton met toevoeging van geëxpandeerde klei op een grindzandkussen leggen. Dit zal de eerste fase van thermische isolatie zijn, maar die zal nog steeds onvoldoende zijn voor de meeste regio's van Rusland. Per laag geëxpandeerd kleibeton vervolgens wordt een laag van 40-100 cm "mager" beton gelegd en verdicht. Het wordt "mager" genoemd omdat het een laag gehalte aan adstringerend cement heeft. Mager beton is meestal M 100 (B7.5) of M 150 (B10). De taak van een dergelijke laag is niet om de hoofdbelasting te dragen, maar om de oneffenheden van de onderliggende laag op te vullen, het oppervlak waterpas te maken en voor te bereiden op waterdichting.
• Een ander geval bij de voorbereiding van bodemvloeren voor dekvloeren is de afwezigheid van 150-200 mm voor de geëxpandeerde kleibetonlaag. Dan komt mager beton weer te hulp. Het wordt direct op de steenslag gelegd en de betonlaag mag ook niet groter zijn dan 100 mm, 40-60 mm is meer dan genoeg. Zorg ervoor dat u het tijdens het leggen aanstampt zodat de oplossing in de ruimte tussen de puinstenen doordringt. Met behulp van een troffel, een regel en een troffel is het noodzakelijk om een ​​vlak buitenoppervlak te vormen, dat de basis zal vormen voor de toekomstige dekvloer.

De vervolgstappen zijn voor beide gevallen gelijk. Na de droge "pakking" van mager beton, is het noodzakelijk om waterdichtmakende maatregelen uit te voeren. Hiervoor wordt bitumineuze mastiek gebruikt, waarmee het gehele oppervlak in minimaal twee lagen wordt gecoat. Vergeet niet dat de wanden moeten worden gecoat met mastiek tot een hoogte die niet minder is dan de hoogte van de dekvloer. In regio's met een hoog grondwaterpeil is het na het mastieken helemaal niet mis om te rollen op basis van bitumen of een dichte polyethyleenfilm die met een overlap is gelegd.

Dekvloerbasis - oude dekvloer

Degenen die deze optie hebben gekregen, mogen niet jaloers zijn, omdat in de meeste gevallen de oude dekvloer moet worden gedemonteerd. Zelfs als het de indruk wekt van betrouwbaarheid en onberispelijkheid. Zelfs als het niet "bost" wanneer erop wordt getikt en een glad oppervlak heeft zonder scheuren. Hier zijn de argumenten.

een nieuwe dekvloer, de "onberispelijkheid" van de oude kan gemakkelijk worden doorbroken. In nieuwe omstandigheden, delaminatie van de basis, kunnen scheuren optreden, die de bovenste laag zullen aantasten.

Een nieuwe dekvloer bovenop de oude is een extra belasting op de ondergrond. Dit geldt met name voor vloeren op de bovenste verdiepingen. Een plaat met een oppervlakte van 1 m² cementzanddekvloer met een dikte van 5 cm weegt al 110 kg.

Elke dekvloer "vreet" minimaal 5 cm ruimte op, wat in een standaard behuizing al erg belangrijk is. Daarnaast kunnen er problemen zijn met radiatoren, daarvoor geschikte leidingen, drempels en deurblad.

Dekvloeren worden nooit zo gemaakt dat ze niet gedemonteerd kunnen worden. Het lijkt soms logisch om twee lagen te verbinden met wapeningsstaven of draad, maar nee. Zelfs gebonden betonnen dekvloeren kleven alleen aan elkaar door de hechting en zullen vrij gemakkelijk delamineren onder mechanische belasting.

Om de dekvloer te demonteren, kunt u het beste een team van werknemers bellen die hierin gespecialiseerd zijn. Uit ervaring - het zal veel goedkoper uitkomen. Je moet niet eens proberen om het alleen te doen, omdat zowel de eigenaren als de buren uitgeput raken als de dekvloer wordt verwijderd in een flatgebouw. Er komt meteen een professioneel team aan met al het nodige zaag- en steenzaagmateriaal, schoppen, vuilniszakken en een stofzuiger. Al het afval dat tijdens het slotwerk wordt verzameld, nemen ze meteen mee en de eigenaar hoeft zich geen zorgen te maken over het bellen van een aparte automaat. Het werk van professionals gaat continu door: een of twee mensen hameren, nog een of twee verzamelen onmiddellijk afval in zakken en de rest haalt het eruit en laadt het in een auto.

De belangrijkste taak van de eigenaren is om te onderhandelen met iedereen die zich misschien ongemakkelijk voelt bij het lawaai. Bij paneelwoningen is dit het hele huis. En zorg er natuurlijk voor dat er na het vertrek van de brigade geen sporen meer zijn van de "luidruchtige jongens" en stof van de oude dekvloer op de site en in de ingang.

In particuliere huizen is alles eenvoudiger, het is niet nodig om met buren te onderhandelen. Je kunt het zelf proberen, maar je kunt nog steeds niet zonder helpers. Om de oude dekvloer te demonteren, heb je zeker een krachtige boorhamer nodig met een boorkop niet SDS +, niet SDS-Max. Voor de klopboor zijn ook beitels nodig. Soms worden jackhammers gebruikt, maar een dergelijke stap kan alleen worden gezet als dit gereedschap in handen is van een professional. Door oneigenlijk gebruik van de zware sloophamer kan de betonplaat gemakkelijk breken.

Naast een klopboormachine kan een 230 mm slijpmachine met een steendoorslijpschijf, een bouwstofzuiger, schoppen, bezems, een groot aantal duurzame zakken erg handig zijn. Er moet worden gewerkt in werkkleding van dikke stof en met een hoofddeksel, in handschoenen, in een masker of bril. Omdat er veel stof zal zijn, is een gasmasker vereist. Het is beter om de gehoororganen te beschermen met een koptelefoon, omdat er veel lawaai zal zijn. Niet elke meester heeft zo'n set gereedschappen in zijn arsenaal, maar dit alles wordt in elke regio verhuurd. Om niet te veel te betalen voor huur, is het beter om al het werk in één dag te passen, dus assistenten zijn zeker nodig. Laten we de belangrijkste fasen van het demonteren van de oude dekvloer beschrijven.

• Als er in de kamer onder de dekvloer elektrische bedradingsroutes, verwarmings- of watertoevoerleidingen zijn, dan is een diagram wenselijk dat na installatie moet blijven. Als het er niet is, moet u een speciaal apparaat gebruiken - een detector van verborgen bedrading en metaal, die het hele gebied van de kamer moet onderzoeken en deze plaatsen op het oppervlak moet markeren met een heldere stift.
• Het is beter om de dekvloer vanaf de ingang van de kamer te demonteren en er dan dieper in te gaan. Dit maakt het gemakkelijker om de geëxfolieerde stukken van de oude dekvloer onmiddellijk te verwijderen. Maar voordat met de ontmanteling wordt begonnen, is het noodzakelijk om "proefboringen" uit te voeren. Om dit te doen, worden in een klein gebied sneden gemaakt met een slijpmachine met een steen-doorslijpschijf, en vervolgens worden kleine stukjes van de dekvloer afgebroken met een perforator met een spatel of een drilboor om bij de volgende "culturele laag" te komen. Als die laag de benodigde steunplaat is, dan moet je de dikte van de te verwijderen dekvloer meten met een meetlint om het referentiepunt te kennen.
• Om de oude stropdas af te breken, moet je beginnen met lage rotaties van de perforatormotor en eerst in kleine stukjes afbreken. Verder, wanneer de mate van hechting van de dekvloer aan de basis al duidelijk is, is het mogelijk om de snelheid te verhogen en in grote stukken af ​​te schilferen. Alles zal intuïtief duidelijk zijn. Tijdens het werken moet u altijd een stabiele lichaamshouding innemen en het gereedschap met slechts twee handen vasthouden. Het is niet nodig om hard op een perforator of een drilboor te drukken, dit heeft geen invloed op de kracht van de slag, maar de handen zullen sneller vermoeid raken.
• Het is beter om de stukken van de afgescheiden dekvloer onmiddellijk met schoppen te verwijderen, ze in sterke zakken te laden en ze naar een bepaalde plaats te brengen voor latere export. Dit is een ander argument voor de behoefte aan helpers.

• Tijdens het werk zijn pauzes verplicht. Dit is zowel nodig om de handen te laten rusten als om het instrument te koelen. Na 15 minuten werk - rust 5 minuten. En het is ook wenselijk dat hun operators ook achter de perforator of drilboor wisselen. Maar dit kan alleen worden gedaan als anderen goede vaardigheid met het instrument hebben.
• Als de oude dekvloer is versterkt met een draadgaas, moet u, voordat u de molen met een steenzaagschijf demonteert, sneden maken tot een diepte die het snijden van het wapeningsnet zou verzekeren. Het werk van de slijper moet worden gecombineerd met het werk van een stofzuiger, aangezien er veel was van het snijden van beton. Het oppervlak wordt in rechthoeken "versnipperd", zodat het handig is om ze in zakken mee te nemen, en pas dan wordt beitelen uitgevoerd.
• Waar leidingen of verborgen bedrading passeren, moet een grote klopboormachine of drilboor worden omzeild. In deze gebieden is het dan na de "zware artillerie" beter om te laten werken met een kleine klopboormachine of zelfs een handbeitel en hamer. En je moet ook voorzichtig zijn in de hoeken en in de buurt van de scheidingswanden, vooral als ze zijn gemaakt van gipsplaat of cellenbeton.
• Na het demonteren en verwijderen van al het vuil, wordt het oppervlak van de basis gereinigd met een perforator met een breed mes van de overblijfselen van de oude dekvloer. Vervolgens wordt de kamer geveegd, de vloer en de lucht worden besproeid met water uit een sproeier en er wordt 15-20 minuten gegeven om al het stof te laten bezinken. Een stofzuiger verwijdert het resterende vuil.

Prijzen voor polystyreenbeton

polystyreenbeton

Het komt voor dat na het demonteren van de dekvloer een "culturele laag" met keramische tegels op de vloer wordt blootgelegd. Bovendien het komt voor dat deze tegel in de jaren 50-60 van de vorige eeuw is teruggelegd. Op de bouw- en reparatieforums rijst vaak de vraag wat te doen met deze tegel? Om haar terug te slaan of niet? Over dit onderwerp lopen de meningen uiteen. Onze mening is ondubbelzinnig - om af te slaan!

Tegels die zijn gelegd tijdens de dagen van het ontwikkelde socialisme in de USSR hebben twee uitersten wanneer ze worden ontmanteld. Of ze "springt" letterlijk van de basis, of "staat tot de laatste". Bovendien het komt voor dat in een gebied de tegels zich anders gedragen. En dat allemaal omdat de meesters voorheen geen tegellijmen met voorspelbare eigenschappen in hun arsenaal hadden. Daarom hebben ze wie aan wat vastgelijmd. Ze gebruikten alleen cement, cement met PVA en Bustilat-lijm, en zelfs epoxyhars en enkele andere "brutale" verbindingen met ammoniak. Bovendien werden ze verlijmd zonder enige minerale basis in de vorm van zand, krijt of kalk. Daarom kan het demonteren van oude tegels een probleem zijn.

Sommige doe-het-zelvers denken ten onrechte dat hoe harder de hamer slaat, hoe meer gewillig de tegel achter de basis zal blijven. De praktijk leert echter dat een kleine perforator met een scherp mes oude tegels beter aankan dan een "monster", maar dan met een bot mes. Dat wil zeggen, bij het demonteren van een oude tegelcoating is niet de sterkte belangrijker, maar de plaats van toepassing.

Na het demonteren van de oude dekvloer en grondige reiniging zal de voorbereiding van de ondergrond voor de nieuwe dekvloer nauwelijks afwijken van wat in het volgende hoofdstuk wordt beschreven.

De basis van de dekvloer is een betonnen plaat

Het is het prettigst om de dekvloer op een dergelijke ondergrond te doen, wanneer u geen grondwerk hoeft te doen of oude coatings hoeft te demonteren. Maar toch moet het oppervlak worden voorbereid. Welke stappen moeten de oppervlaktevoorbereiding omvatten?

• Allereerst is het noodzakelijk om de werkplek te voorzien van goede verlichting, waarbij de kleinste oneffenheden in het oppervlak zichtbaar zullen zijn.
• Alle voegen van gewapende betonplaten (indien aanwezig) worden gereinigd, verwerkt en vervolgens afgedicht met een cement-zandmortel van hetzelfde recept dat voor de toekomstige dekvloer zal worden gebruikt. En deze oplossing kan ook worden gebruikt om de kruising van de muren en de vloer, waar gaten kunnen zijn, af te dichten.
• Alle gedroogde spatten van oplossing, kalk en andere op het oppervlak, evenals alles wat zich leent voor een spatel en een hamer, wordt afgeklopt en schoongemaakt.
• Als er aan de bovenzijde van de platen grote inzinkingen zijn, kunnen deze ook worden afgedekt met dezelfde mortel als de voegen tussen de platen.
• Als er scheuren zijn, worden deze op een breedte van minimaal 5 mm gesneden en vervolgens gevuld met speciale reparatiemassa's voor beton.

• Nadat alle oplossingen zijn opgedroogd, wordt de kamer grondig schoongemaakt en wordt een diepe penetratieprimer aangebracht met een roller. Nadat de eerste laag is opgedroogd, wordt de tweede aangebracht. Primeren is in ieder geval verplicht, ook als er een dekvloer op de scheidingslaag moet worden aangebracht.
• Als de dekvloer gebonden is, wordt het aanbevolen om een ​​speciale samenstelling te gebruiken - "Betonkontakt", die een complex van polymeren, cement en kwartszand bevat. Na verwerking met deze primer wordt het oppervlak ruw, waaraan alle bouwmaterialen "met plezier blijven plakken". We raden u echter aan om "Betonkontakt" al na het plaatsen van de bakens aan te brengen om schade aan het oppervlak door deze grond uit te sluiten.

• Als de dekvloer een scheidingslaag heeft, wordt een dichte plastic film op de vloer gelegd. De voeg van de stroken moet een overlapping van minimaal 100 mm hebben en de nadering van de muren moet de dikte van de toekomstige dekvloer plus 20 mm zijn.
• Aan de muren rond de omtrek van de kamer wordt een dempingstape gelijmd, die dient om temperatuuruitbreidingen te compenseren.

In dit stadium kan de voorbereidende fase van de voorbereiding van het oppervlak als voltooid worden beschouwd.

Prijzen voor "Betonkontakt"

concreet contact

Oplichtende bakens voor dekvloer

Het voor de dekvloer bestemde vloeroppervlak is zelden helemaal vlak. Naast de oneffenheden van het reliëf en het profiel van de vloerplaten zelf, heeft het ruwe oppervlak in de meeste gevallen een helling in één richting. Als in een aparte ruimte een helling van 3 mm per 1 meter niet waarneembaar is, kan deze op de schaal van het huis al enkele centimeters worden, wat onaanvaardbaar is. Het is altijd noodzakelijk om ervoor te zorgen dat de vloer in het hele appartement of de verdieping van een privéwoning op hetzelfde niveau ligt. De uitzondering zijn de badkamers, die 15-20 mm lager moeten zijn. Daarom kan het met de juiste reparatie niet zo zijn dat in elke afzonderlijke kamer de dekvloer alleen in zijn belang wordt gemaakt. In geen geval! Je kunt een dekvloer maken in een kamer, maar rekening houdend met het hele appartement of het hele huis.

Om ervoor te zorgen dat het vloerniveau in een appartement of huis niet "danst" zoals het wil, is het noodzakelijk om het nulniveau in alle kamers te verslaan. Het is heel eenvoudig om dit te doen als je een laservliegtuigbouwer tot je beschikking hebt, wat al lang geen luxe meer is. Laten we de techniek beschrijven.

• Op een bepaalde plaats wordt een laserwaterpas op een statief geïnstalleerd, zodat deze met zijn straal het maximale aantal kamers kan vastleggen. Het is beter om het op een comfortabele werkhoogte te installeren - ongeveer 140-150 cm.Straalpositiemarkeringen worden met een markering op de muren van het pand gemaakt.

• Het niveau wordt overgebracht naar een kamer waar al een markering is en wordt blootgesteld door haar. Verder wordt de positie van dit merkteken op alle muren overgedragen. Met behulp van een verfkoord wordt de horizontale basislijn weerkaatst.
• Soortgelijke acties worden in alle kamers uitgevoerd. Hierdoor zou moeten blijken dat op alle wanden een horizontale basislijn wordt getekend, ten opzichte waarvan het vloerniveau en de dikte van de dekvloer wordt berekend.
• Meetpunten zijn gemarkeerd op de basislijn met een bepaalde frequentie (1,5-2 meter). Vervolgens wordt de verticale afstand van de meetpunten tot het vloerniveau gemeten en met een stift of potlood direct op de muur vastgelegd.

• Vindt de minimale en maximale afstand van de basislijn tot het vloeroppervlak. In het getoonde voorbeeld is de minimumafstand 1420 mm en de maximumafstand 1445 mm. Het hoogteverschil is 25 mm.
• Laten we zeggen dat de aanbevolen minimale dikte van de dekvloer voor elke soort zandbeton 30 mm is. Dit betekent dat vanaf het hoogste punt 30 mm moet worden gereserveerd en dat het nulniveau 1420-30 = 1390 mm vanaf de basislijn zal zijn. In dit geval zal de dikte van de dekvloer variëren van 30 mm tot 55 mm. Dit is perfect acceptabel.

Het is zeer gepast om deze berekeningen op het plan van het huis te zetten. Zo'n document zal in de toekomst erg handig zijn, omdat de dekvloer meestal niet meteen in het hele appartement of de hele verdieping van het huis wordt gemaakt, maar geleidelijk van de ene kamer naar de andere gaat.

Dit is het moment om te leren hoe u de bakens correct plaatst. Deze handelingen zijn geen zware fysieke arbeid te noemen, maar veel hangt af van de juiste plaatsing van de bakens. Zij zijn het die het oppervlak van de vloer bepalen en bij de geringste fout kan al het verdere werk in het ergste geval leiden tot verdere eliminatie van tekortkomingen, en in het beste - tot banale overbesteding van droge mix, waaruit de dekvloeroplossing zal worden bereid.

Laten we een voorbeeld geven. Laten we zeggen dat je een appartement van 100 m² hebt waarin je het nodig hebt. Hiervoor wordt zandbeton M 300 gebruikt, met een minimale laagdikte van 30 mm. Bij het verslaan van het nulniveau bleek dat de dikte van de dekvloer 30 mm tot 55 mm kan zijn (we hebben dit voorbeeld eerder gegeven). Dit betekent dat de gemiddelde dikte van de dekvloer ongeveer (30 + 55) / 2 = 42,5 mm of 4,25 cm zal zijn. Het gemiddelde verbruik van zandbeton M 300 is 20 kg per 1 cm dikte en een oppervlakte van 1 m² . Het blijkt dat er een verbruik voor het hele appartement zal zijn: 4,25 * 100 * 20 = 8500 kg droog mengsel, dat zijn 212,5 zakken van elk 40 kg.

Stel je nu voor dat bij het installeren van de vuurtorens de meester in plaats van de minimum 3 cm op het hoogste punt 4 cm instelt met het "ijzer" -argument "de zak trekt niet aan de kolf". We herberekenen: een extra 1 cm toegevoegd aan de dekvloer over het hele oppervlak van 100 m² resulteert in 20 * 100 = 2000 kg, wat in zakken van 40 kg 50 extra zakken zal hebben. Het blijkt dat het aandeel "de zak trok". En het gaat niet zozeer om geld, maar om de extra belasting op de vloer. De extra 2 ton komt op de bodem van de vloer te liggen. De extra 2 ton moet worden gesleept, voorbereid en gelegd.

Alle lezers weten waarschijnlijk dat de piano het meest onhandig is tijdens het transport en vooral het tillen naar de vloer. Verhuizers schrikken er "als vuur" voor terug en rekenen tegen een speciaal tarief. Het gemiddelde gewicht van een piano is 250 kg. Het blijkt dat plus 1 cm van de dekvloer in het beschouwde voorbeeld in gewicht gelijk is aan ongeveer 8 conventionele piano's of één conventionele Lexus RX 400 SUV.

Er zijn te veel manieren om bakens weer te geven om ze allemaal in één artikel te beschrijven. Elke meester heeft zijn eigen favoriete methode, die niet vergelijkbaar hoeft te zijn met de anderen. Wat is in principe het verschil als twee masters even goede resultaten behalen met verschillende methodes om bakens in te stellen. We stellen voor om een ​​methode te overwegen die voor iedereen begrijpelijk is en zelfs een beginner kan deze reproduceren.

Als bakens voor dekvloeren worden totaal verschillende objecten en apparaten gebruikt. Iemand maakt liever vuurtorens van een oplossing, iemand gebruikt pijpstukken. Het plafondgeleidingsprofiel wordt zeer veel toegepast", geleend"In gipsplaatsystemen, die we kennen als PN 28 * 27 of UD 28 * 27. Door zijn vorm en voldoende stijfheid kan het worden gebruikt voor vuurtorens. Bijvoorbeeld hoe het op de foto is gedaan.

Bij de door ons beschreven methode voor het plaatsen van bakens gebruiken we het PM-10 bakenprofiel, oorspronkelijk bedoeld voor pleisterwerk, maar met succes toegepast in dekvloeren. Het is gemaakt van verzinkt plaatstaal en heeft een vorm die het ook een goede stijfheid geeft. Zijplanken PM-10 zijn geperforeerd om de bevestiging op verschillende manieren aan het egalisatievlak te vergemakkelijken.

Heel vaak worden bakenprofielen bevestigd met mortels. Om dit te doen, worden op de eerder gemarkeerde lijn, waarop het baken moet worden geplaatst, aan het begin en aan het einde schroeven in de eerder geïnstalleerde pluggen geschroefd. Vervolgens worden met behulp van een laserwaterpas of ander meetinstrument de doppen van de zelftappende schroeven zo ingesteld dat hun bovenste vlak in het vlak van de toekomstige dekvloer ligt. Langs de lijn van het plaatsen van het baken worden met een bepaalde frequentie dia's gemaakt van cementzand of andere mortel, en vervolgens wordt het bakenprofiel erop geplaatst en aangedrukt met een regel die tegen de doppen van de schroeven wordt gedrukt.

Wanneer het bakenprofiel in het mortelkussen wordt gedrukt, zorg er dan voor dat het over de gehele lengte tegen de liniaal wordt gedrukt. Het overtollige dat boven de vuurtoren uitsteekt wordt opgeruimd. Wanneer de mortel droog is, kunt u beginnen met het hoofdwerk op de dekvloer. Voor een cement-zandmortel moeten minstens 1-2 dagen verstrijken voordat de vuurtoren is gerepareerd, daarom gebruiken sommige ambachtslieden om het proces te versnellen lijmgipsoplossingen of zelfs albast. In dit geval is de vuurtoren vrijwel direct gefixeerd en kan direct worden begonnen met het leggen van de dekvloer. Alles lijkt in orde te zijn, maar het blijkt dat er in het lichaam van de dekvloer vreemde insluitsels van andere materialen zullen zijn. Tijdens de werking van de dekvloer, op die plaatsen waar "buitenstaanders" zijn, zullen zich waarschijnlijk scheuren vormen, omdat de lineaire thermische uitzettingscoëfficiënten voor verschillende materialen verschillen. Daarom mogen bakens alleen worden geïnstalleerd op de oplossing waarmee de dekvloer zal worden gemaakt.

De methode om bakens op een oplossing te installeren heeft een belangrijk nadeel - het is de onmogelijkheid om de positie te corrigeren in geval van een fout. Alleen het demonteren van de vuurtoren en het opnieuw installeren kan de situatie corrigeren. Daarom is het beter om een ​​methode te gebruiken die het gemakkelijk maakt om de vuurtoren te monteren, te demonteren en de positie te corrigeren. Dit is eenvoudig te realiseren met zelftappende schroeven met pluggen en een speciale bevestiging - een plastic clip voor het bevestigen van bakens.

Deze clip bestaat uit twee delen - de clip zelf en het slot waarmee het baken wordt bevestigd. Dit type zwaailampbevestiging is goed omdat de clip zelf op de kop van de parker kan worden bevestigd nadat deze is ingeschroefd en in hoogte is versteld. Hier is een speciale groef voor. Later, al na de vuurtoren wordt in de clip gewikkeld en de laatste fixatie met het slot is aan de gang. Het resultaat is een zeer betrouwbare beugel die toch in hoogte verstelbaar is. De prijs van dergelijke clips is goedkoop - 100 stuks kosten 250-300 roebel.

Overweeg het proces bakens plaatsen met plastic clips... Voor het gemak presenteren we het in de vorm van een tabel.

Afbeelding	Procesbeschrijving
	Op het voorbereide vloeroppervlak wordt markering van de positie van de bakens gemaakt, die moet worden geïnstalleerd in de richting van het gieten van de dekvloer van de verre muur van de kamer naar de toegangsdeur evenwijdig aan de zijwanden (als de kamer rechthoekig is) . Tussen de zijwanden en de dichtstbijzijnde geleiders moet een afstand van 200-300 mm worden aangehouden. De afstand tussen aangrenzende vuurtorens is 1-1,5 meter. De regel die op aangrenzende bakens wordt gelegd, moet aan beide zijden nog steeds een marge van minimaal 200 mm hebben.
	Op de lijnen van de positie van de vuurtorens met een interval van 500 mm worden gaten geboord met een perforator, waarin de pluggen onmiddellijk worden gedreven.
	De ruimte waar de bakens worden geplaatst is volgens eerdere berekeningen het hoogste punt. Op dit punt wordt een zelftappende schroef ingedraaid die overeenkomt met dit punt, maar niet volledig. Het laserniveau wordt ingesteld en ingesteld volgens de basislijn die eerder op de muren is getekend.
	Op een recht houten blok wordt een markering aangebracht voor de positie van de schroefkop ten opzichte van de basislijn, maar rekening houdend met de hoogte van het baken (10 mm) en de clip (2 mm). Dat wil zeggen dat 12 mm wordt toegevoegd aan het eerder berekende niveau van de dekvloer ten opzichte van de basislijn. De balk wordt verticaal op de kop van de zelftappende schroef geïnstalleerd en de positie van het merkteken wordt gecontroleerd.
	Door de zelftappende schroef met een schroevendraaier in of uit te draaien, bereiken ze het samenvallen van de markering op de balk en de laserwaterpas. De zelftappende schroef op dit punt kan als blootliggend worden beschouwd en de rest moet op hetzelfde niveau worden ingesteld.
	Het laserniveau wordt op de vloer geïnstalleerd en de straal ervan moet hoger zijn dan de kop van de blootliggende zelftappende schroef. Een lang bit wordt in een schroevendraaier geklemd. Vervolgens wordt het bit verticaal in de sleuven van de blootliggende zelftappende schroef gestoken en wordt gecontroleerd of de laserstraal erop zit.
	Een strook witte maskeertape wordt in een cirkel op de vleermuis gelijmd, vervolgens wordt deze verticaal opnieuw in de zelftappende sleuven geplaatst en wordt een markering gemaakt om de positie van de laserstraal te markeren.
	Zelftappende schroeven worden toegevoegd aan alle eerder gemonteerde pluggen.
	Een schroevendraaier draait achtereenvolgens alle schroeven vast tot het niveau dat wordt bepaald door de markering op het bit en de laserstraal.
	Clips worden op de koppen van de zelftappende schroeven geplaatst en de aangrenzende moeten tegenover elkaar worden geplaatst.
	De positie van de clips wordt gecontroleerd door de regel, het niveau en de laserstraal. De regel moet strikt horizontaal op alle clips liggen.
	De bakenprofielen worden in de groeven van de clips gestoken. Alle verbindingen van de profielen mogen alleen op de clips vallen.
	De profielen in clips worden vastgezet met grendels.
	De kamer wordt schoongemaakt met een stofzuiger.
	Het vloeroppervlak wordt geprimed met een diepe penetratiemassa.
	Nadat de primer is opgedroogd, wordt een halfdroge oplossing van zandbeton gemengd en worden alle vuurtorens ermee versterkt. Dezelfde oplossing kan worden gebruikt om de positie van de demperband te fixeren.

De voorgestelde methode is ook goed omdat het niveau kan worden ingesteld zonder de bakens zelf, en ze kunnen onmiddellijk worden aangebracht voordat de oplossing wordt gelegd. Dit is erg handig bij het versterken van de dekvloer.

Versterking van de dekvloer

De vraag rijst vaak over de doelmatigheid van het versterken van de dekvloer, omdat het door zijn doel vaak geen krachtelement is dat de hoofdbelasting draagt. En dit is deels waar. Maar het gebrek aan wapening kan alleen worden gerechtvaardigd in verbonden dekvloeren, gelegd op een betrouwbare betonnen ondergrond, en in alle andere gevallen is het niet overbodig. Overweeg de gevallen waarin versterking vereist is.

• Dekvloeren in het vloerverwarmingssysteem zijn noodzakelijkerwijs versterkt, omdat ze onderhevig zijn aan thermische uitzetting en krimp.
• Drijvende dekvloeren, gelegd op isolatieplaten, zijn ook noodzakelijkerwijs versterkt, omdat deze een veel lager draagvermogen hebben.
• Dekvloeren op de grond moeten worden versterkt met wapening, omdat ze meestal op een losse ondergrond worden gelegd. Externe factoren zoals seizoensgebonden zwelling kunnen een andere reden zijn voor versterking.
• Als er zware voorwerpen in de ruimte worden geïnstalleerd of de dekvloer wordt onderworpen aan dynamische belastingen, is wapening vereist.
• Dekvloeren met een hoogte van meer dan 5 cm zijn versterkt om scheuren tijdens het droogproces te voorkomen.

Voor de versteviging kunnen verschillende materialen worden gebruikt. Laten we eens kijken welke.

Versterking van de dekvloer met metalen mazen

De oudste beproefde methode van dekvloerwapening is staalgaas van wapening of draad. de eerste worden gebruikt voor het aandrijven van zwaarbelaste vloeren op de grond, bijvoorbeeld in garages, en de laatste in alle andere gevallen. Gazen voor het versterken van dekvloeren zijn gemaakt van draad BP-1 met een diameter van 2,5 mm tot 6 mm. Als eerder het frame werd gevormd met behulp van dunne draad, die werd gebruikt om de gelegde staven te draaien, worden tegenwoordig roosters aangeboden die zijn verbonden door puntlassen. De cellen kunnen vierkant of rechthoekig zijn van 50 tot 200 mm. Het is duidelijk dat hoe kleiner de celgrootte en hoe dikker de draad, hoe betrouwbaarder de das zal zijn. Dunne draadnetten (tot 3 mm diameter) kunnen op rollen worden verkocht, en dikkere als kaarten van 0,5 * 2, 1 * 2 en 2 * 3 meter.

Een zeer belangrijk element in elk gaas is de aanwezigheid van inkepingen op de staven, gelegen met een stap van 2-3 mm over de gehele lengte. Ze vergroten het hechtingsgebied van het frame aanzienlijk aan de betonoplossing, die de afgewerkte dekvloer versterkt. Bij het kopen van een gaas is het noodzakelijk om strikt te controleren of alle draadkruisingen zijn gelast, omdat niet alle fabrikanten dit doen. En het is ook de moeite waard om de mazen te controleren op de afwezigheid van sterke brandpunten van corrosie, die zullen uitzetten in een sterk alkalische betonoplossing wanneer deze stolt.

Er zijn veel bronnen op internet die vertellen hoe je een zwevende dekvloer "juist" verstevigt met vloerverwarmingsbuizen. Een gaas wordt op de laag warmte en waterdichting geplaatst en pas dan worden leidingen van de vloerverwarming eraan bevestigd met plastic klemmen. De daden van dergelijke "ambachtslieden" zijn te zien op de foto.

Deze "versterking" is in wezen mogelijk - het verbergt duur draadgaas onder een laag beton. Ze hebben geen versterkende functie, omdat ze gewoon "rondrollen" onder de dekvloer. Om ervoor te zorgen dat de wapening niet nutteloos is, moeten de mazen zich in het beton bevinden, terwijl ze op een afstand van de basis moeten worden geplaatst op een beschermende laag met een dikte van minimaal 15-20 mm. In dunne dekvloeren bevindt het gaas zich ongeveer in het midden en in dikke dekvloeren is het beter om het in het onderste derde deel te plaatsen, zodat het beter zal werken onder verschillende optredende belastingen.

bij het vormen dekvloerframe van staalgaas zorg ervoor dat u 1 cel overlapt, maar niet minder dan 10 cm.Als bijvoorbeeld een raster met een cel van 10 * 10 cm wordt gebruikt, moeten aangrenzende doeken precies 1 cel overlappen, en als 20 * 20 cm, dan de helft van het is genoeg... Om ervoor te zorgen dat het gaas op dezelfde afstand van de basis wordt geplaatst, worden verschillende methoden gebruikt:

• Het gaas wordt geïnstalleerd op dia's gemaakt van cementmortel - precies hetzelfde als waar de dekvloer in wordt gegoten. Soms wordt dit gecombineerd met de installatie van bakens. Dit is een volledig acceptabele methode, maar het belangrijkste nadeel is het niet-gelijktijdig drogen van de glaasjes en de dekvloer zelf. Dit kan leiden tot heterogeniteit van de structuur en delaminatie. Het is onaanvaardbaar om gipsoplossingen te gebruiken!
• Het wapeningsnet wordt geïnstalleerd op steunen gemaakt van stukjes gebroken baksteen, fragmenten van beton of andere materialen die voorhanden zijn. Deze methode is ook toegestaan, maar het is vrij moeilijk om het gaas op dezelfde afstand van de basis te plaatsen. En dan, wanneer de dekvloer wordt gelegd en langs het gaas wordt verplaatst, kunnen enkele zelfgemaakte steunen naar buiten vliegen. Het gebruik van houten blokken is onaanvaardbaar, omdat ze in volume toenemen door het water en de dekvloer "scheuren".
• De modernste en beste manier om wapeningsnetten te installeren is het gebruik van speciale wapeningsklemmen. Ze zijn gemaakt van kunststof, hebben gekalibreerde afmetingen en zijn geselecteerd voor elk type wapeningsnet, voor elke dikte van de beschermlaag en voor elke ondergrond. Dergelijke "geïmplanteerde" rekken tasten de betonnen of cementzandige dekvloerconstructie allerminst aan. Deze producten zijn gemakkelijk te vinden in elke normale bouwmaterialenwinkel of -markt. De prijs voor hen is cent: ongeveer 0,8-1,6 roebel per stuk, als u pakketten van 1000 stuks neemt. Het wordt aanbevolen om minimaal 8-12 klemmen per 1 m² te gebruiken. Het hangt af van de diameter van de wapening of draad, de maasafstand en het basismateriaal.

Wapeningsklemmen - een moderne en beste oplossing voor het installeren van wapeningsnetten

De meest voorkomende reden waarom een ​​dekvloerwapening in woonruimten nodig is, is een warmwatervloer. Maar een metalen gaas op de basis plaatsen en er vervolgens buizen aan bevestigen is een nogal twijfelachtige oefening. De effectiviteit van een dergelijke "versterking" is bijna nul. Het meest correct is om de buizen aan de thermische isolatie te bevestigen en daar bovenop stalen netten op de wapeningsklemmen te plaatsen.

Laten we eens kijken naar de voordelen van het gebruik van stalen wapeningsnetten voor dekvloeren:

• Dergelijke dekvloeren hebben de hoogste treksterkte, buigen, om uit te rekken en compressie.
• Uitstekende weerstand tegen extreme temperaturen over een zeer breed bereik.
• Stalen mazen die bovenop vloerverwarmingsbuizen worden gelegd, maken het mogelijk om temperatuurgradiënten gelijkmatiger te verdelen, aangezien metaal een warmtegeleidingsvermogen heeft dat vele malen hoger is dan beton.
• Correct geplaatste dekvloeren met stalen versterkingen hebben een lange levensduur.

Er zijn weinig nadelen aan stalen wapening - het is een hoge prijs en het vermogen om te corroderen als het verkeerd wordt opgeslagen en geïnstalleerd.

Versterking van de dekvloer met polymeer- en composietelementen

Vooruitgang staat niet stil, dus vervangen traditionele versterkende stalen elementen andere zijn afkomstig van verschillende polymeren of composietmaterialen. Lange tijd was er geen alternatief voor traditionele stalen wapening, maar nu is er een waardige rivaal ontstaan: wapening en gaas gemaakt van polymeer- en composietmaterialen. Laten we ze kort bekijken en meteen de voor- en nadelen noteren.

Composietwapening bestaat uit staven met verschillende diameters, die ribben kunnen hebben die vergelijkbaar zijn met die op stalen wapening, of voor een betere hechting zijn ze bedekt met zand. De staven zijn gevormd uit vezels en polymeerbindmiddel, daarom wordt een dergelijke versterking composiet genoemd. Vezels worden gebruikt glas, basalt of koolstof en daarom wordt de wapening glasvezel genoemd, basalt-plastic of koolstofvezel.

Composietwapening heeft een aantal voordelen, we zetten ze op een rij:

Laten we eens kijken naar de nadelen van composietwapening:

• Lagere stijfheid van composietwapening dan staal.
• Gebrek aan ductiliteit - hoge kwetsbaarheid.
• De hittebestendigheid van composietwapening is slechter. GVK verliest zijn eigenschappen bij 150°C, koolstofvezel bij 300 ° C en staal alleen bij 500 ° C.
• Bij het snijden van composiet wapening wordt een grote hoeveelheid schadelijk stof gegenereerd. Dit geldt met name voor glasvezelversterking.

Ze werken met composietwapening op dezelfde manier als met metalen. Bij het breien van frames worden ook draad- of plastic klemmen gebruikt en voor installatie - klemmen of mortelkussens. De overeenkomst tussen de diameters van staal en glasvezelwapening is te zien in de volgende tabel. Tegen een prijs is composietwapening niet lager dan traditioneel staal, maar als er grote logistieke kosten zijn voor levering op de locatie, kan het gebruik ervan uiteindelijk goedkoper zijn. Toegegeven, bij het installeren van het frame en het gieten van de dekvloer moet voorzichtigheid worden betracht, omdat composietwapening veel gemakkelijker te breken is dan staal, omdat het veel slechter werkt bij het buigen.

Prijzen voor glasvezel fittingen

glasvezelversterking

Voor de versterking van dekvloeren die zich op betrouwbare basis bevinden, worden nu veel plastic netten gebruikt. Ze zijn gemaakt van polypropyleen of glasvezel met een speciale impregnering die de werking van een alkalische omgeving in het beton voorkomt. De netten worden in een zeer breed assortiment geproduceerd, met verschillende maaswijdtes. Voor dekvloeren worden meestal polypropyleen mazen met een maaswijdte van 35 tot 50 mm gebruikt. De breedte van het web is van 50 cm tot 4 meter en de lengte van de netrol is van 10 tot 50 meter. Dit is natuurlijk erg handig. Laten we eens kijken naar de voordelen van plastic netten voor het versterken van de dekvloer.

Het enige nadeel van plastic netten is de onmogelijkheid om ze in ruwe dekvloeren op de grond te gebruiken.

Versterking van de dekvloer met vezels

De wapening van de dekvloer met microvezels (vezel) verschilt van alle andere doordat het eigenlijke frame zelf niet zichtbaar is. Maar de wapening in het betonmengsel is nog steeds in de vorm van dunne vezels, gelijkmatig verdeeld in de oplossing en na droging in de dikte van de dekvloer. Zij zijn het die beton in alle vlakken versterken, omdat ze chaotisch zijn gelokaliseerd. Hun toevoeging, zelfs in kleine hoeveelheden, verhoogt de kwaliteit van beton, slagvastheid en sterkte aanzienlijk. In vezelversterkt beton (zo heet beton met toevoeging van vezels) er is ook een bijna volledige afwezigheid van krimpscheuren. Vezel kan van verschillende materialen worden gemaakt:

• Staalvezel - is een stuk hoogwaardig staaldraad met een diameter van 0,2-1,2 mm en een lengte van 25-60 mm. Voor een betere hechting op beton zijn de uiteinden van de draden gebogen. Staalvezel is de sterkste, maar wordt niet gebruikt in dekvloeren. Het doel is beton voor massieve monolithische constructies, voornamelijk geprefabriceerd.

• Glasvezel - verbetert de kwaliteit van beton aanzienlijk, waardoor de hoeveelheid cement tot 15% wordt verminderd, en water - tot 20%. Het wordt niet gebruikt in monolithische structuren en dekvloeren, omdat vezels van speciale alkalibestendig zirkonia glas is erg duur. Daarom glasvezel gevonden zijn toepassing in decoratieve en structurele pleisters.
• Basaltvezel is een stuk basaltvezel met een diameter van 20 tot 500 micron en een lengte van 1 tot 150 mm. Versterking van beton met basaltvezel verhoogt de sterkte 4-5 keer, slijtvastheid - 2-3 keer, treksterkte - 2-3 keer, druksterkte - 1,5-2 keer, waterbestendigheid - 2 keer. Dit type vezel kan gedeeltelijk oplossen in cementmortel, maar wordt hier alleen maar sterker van. Het blijkt dat de wapening zowel chemisch als mechanisch is. Verbruik - ongeveer 0,8-1,2 kg per 1 m³ stortklaar beton.

• Polypropyleenvezel is het meest gemeenschappelijk een soort microversterking van dekvloeren, omdat naast de uitstekende eigenschappen van beton (bijna zoals bij basaltvezel), de prijzen lager zijn. Polypropyleenvezel reageert niet chemisch met de betonoplossing en verandert de eigenschappen niet gedurende de gehele levensduur van het beton. Het verbruik van polypropyleenvezel is ongeveer 0,6-1 kg per 1 m³ van de afgewerkte oplossing.

Het is heel gemakkelijk om vezels aan beton toe te voegen, dit kan op twee manieren: droog en nat. Alle soorten vezels, behalve basalt, kunnen drooggekneed worden. Dit betekent dat de basaltvezel eerst in water wordt gedrenkt en dat vervolgens de droge ingrediënten van het mengsel worden toegevoegd. Staalvezel wordt alleen droog toegevoegd. Dat wil zeggen, het wordt aan het zand toegevoegd, gemengd, vervolgens wordt cement toegevoegd en vervolgens water.

Opgemerkt moet worden dat het mengen van oplossingen met glasvezel alleen van hoge kwaliteit is als het mechanisch wordt gedaan - met behulp van betonmolen of mixer. De mengtijd met de vezel moet met minimaal 30% worden verlengd, zodat deze zo gelijkmatig mogelijk over het volume wordt verdeeld.

Conclusies met betrekking tot de wapening van de dekvloer

De mening van de auteurs van het artikel over versterking is ondubbelzinnig - het is hoe dan ook noodzakelijk in een of andere vorm. Dit is voornamelijk gebaseerd op persoonlijke ervaring, maar ook op de analyse van de meningen van professionals in tal van thematische bouwfora. Dit zijn de argumenten:

• Elke correct uitgevoerde wapening maakt de dekvloer beter.
• Sterk geladen dekvloeren, evenals die op de grond, moeten worden versterkt met een versterkende kooi.
• Composietwapening biedt geen voordelen ten opzichte van staal tegen de huidige prijzen.
• Elk wapeningsframe moet zich in de dekvloer bevinden en de dikte van de beschermende laag moet 15 mm of meer zijn.
• op een betrouwbare basis is het voldoende om een ​​wapeningsnet van polypropyleen te gebruiken.
• Versterking met polypropyleen of basaltvezel is altijd het beste, omdat de kosten hiervoor onvergelijkbaar lager zijn dan voor alle andere componenten van de oplossing en het resultaat, bij correct gebruik, duidelijk is.

Voorbereiding van dekvloermortel

De kwestie van de juiste voorbereiding van de oplossing bij de plaatsing van de dekvloer is uiterst belangrijk, omdat zowel de kwaliteit van de installatie als de periode van verdere werking ervan afhangen. Als je 20-30 jaar geleden "terugspoelt", dan waren er op de bouwplaatsen van privéhuizen op het grondgebied van de voormalige USSR geen vragen. Ofwel gewoon op het vloeroppervlak, of in zelfgemaakte troggen, een oplossing bestaande uit cement, zand en water werd gekneed met schoppen en vervolgens op het vloeroppervlak gelegd met behulp van houten drijvers, latten, stukjes geboorde planken en andere geïmproviseerde middelen. En veel gemaakte stropdassen dienen tot op de dag van vandaag. Maar dit betekent niet dat we deze "ouderwetse" methoden moeten blijven gebruiken.

Moderne dekvloeren worden vaak gemaakt op een isolatielaag en warme vloeren zijn ook geen luxe meer. Dienovereenkomstig nemen ook de vereisten toe voor wat voor soort oplossing moet worden voorbereid. Laten we de lezers meteen vertellen dat mengen met schoppen op de vloer of in de trog, zoals sommige huidige bronnen zelfs kunnen zeggen, een achterhaalde benadering is. Een goede dekvloer moet een homogene structuur hebben, daarom is het bereiden van een oplossing ervoor beter in vergelijking met het ambacht van een apotheker, die uit verschillende containersmet behulp van bekers meet nauwkeurig de juiste hoeveelheid ingrediënten en mengt ze vervolgens tot een gladde massa. Het is duidelijk dat de volumes van de apotheker en de bouwer verschillend zijn, maar de houding moet vergelijkbaar zijn. En natuurlijk mag de bereiding van de oplossing alleen worden uitgevoerd met behulp van mechanismen - mixers of betonmixers (betonmixers).

Een boormixer is een zeer handig apparaat dat in het huishouden meer dan eens van pas zal komen.

Dekvloeroplossingen kunnen op twee manieren worden bereid, elk met zijn eigen voor- en nadelen.

• De eerste manier is om de oplossing zelf voor te bereiden. Tegelijkertijd worden de benodigde ingrediënten in het vereiste volume gekocht, die in bepaalde verhoudingen worden gemengd. Houd er rekening mee dat met deze methode ervaring of duidelijke instructies wenselijk zijn, om nog maar te zwijgen van de kwaliteit van de afzonderlijke componenten van de oplossing.
• De tweede methode is het gebruik van kant-en-klare droge bouwmengsels, die speciaal zijn ontworpen voor dekvloeren. Dit maakt het werk gemakkelijker, maar duurder.

Laten we deze methoden afzonderlijk en in meer detail bekijken.

Zelfbereiding van dekvloermortel

Moderne SNiP's interfereren helemaal niet met de onafhankelijke voorbereiding van de oplossing, maar de kwaliteit ervan mag op geen enkele manier minder zijn dan M -150, wat betekent dat elke vierkante centimeter van de dekvloer een belasting van 150 kg moet weerstaan. Dit is voldoende voor eenvoudige dekvloeren, maar mogelijk niet genoeg voor vloerverwarming. Naast de traditionele componenten van de dekvloer - cement en zand, wordt ook aanbevolen om een ​​speciaal additief te gebruiken - weekmaker ... Wat doet het?

• Om cement in steen te laten veranderen, heeft het een bepaalde hoeveelheid water nodig, ongeveer gelijk aan een kwart van zijn massa. Voor 100 kg cement is ongeveer 25 liter water nodig. Maar met een dergelijke verhouding kan geen plastische en vloeibare cementoplossing met vulstoffen worden verkregen, daarom wordt een extra hoeveelheid water in het mengsel gebracht, wat het gemakkelijk maakt om de oplossing te leggen. Weekmakers maken het mogelijk om de water-cementverhouding te minimaliseren, wat een gunstig effect heeft op zowel de stollingssnelheid als op de uiteindelijke sterkte van de structuur of coating.

Weekmakers zijn geen luxe, maar noodzaak

• Het gebruik van een weekmaker vermijdt het verschijnen van luchtbellen in het dekvloerlichaam. Dit geldt met name bij het storten van vloerverwarmingen. De lucht bij het leggen van de dekvloer, als gevolg van de plasticiteit van de mortel, ontsnapt vrijelijk en de cementzandmortel "grijpt" beter de vloerverwarmingspijpleiding.
• De merksterkte van de afgewerkte oplossing neemt met 20-40% toe bij gebruik van een weekmaker.
• Oplossingen met een weekmaker hebben een 50% hogere vorstbestendigheid dan zonder.
• De "levensduur" van de mortel, waarmee kan worden gewerkt bij het leggen van de dekvloer, wordt aanzienlijk verhoogd. Hierdoor kunt u grote hoeveelheden mengen en de productiviteit verhogen.
• De waterbestendigheid van dekvloeren met een weekmaker is aanzienlijk hoger dan zonder.

We hopen dat we onze lezers hebben overtuigd van de noodzaak om een ​​weekmaker voor de dekvloer te gebruiken. Het is gemakkelijk te vinden te koop in vloeistof of in poedervorm. Het kan op verschillende manieren worden genoemd, maar in termen van chemische samenstelling en in feite in 99% van de gevallen is het een weekmaker C 3. De vloeibare vorm is handiger, omdat de weekmaker direct aan water kan worden toegevoegd om een ​​oplossing te bereiden , en het poeder vereist voorafgaande oplossing van een bepaalde hoeveelheid in afgemeten hoeveelheid water. Alle instructies voor het gebruik van de weekmaker staan ​​altijd aangegeven op de verpakking.

Laten we nu eens kijken hoe we een beproefde dekvloeroplossing kunnen voorbereiden.

• Als bindmiddel is het noodzakelijk om zelf portlandcement te gebruiken wijd verspreid merk M 400. Je kunt ook M 500 gebruiken, dan wordt de dekvloer nog sterker. Meestal wordt het verkocht in zakken van 50 kg, maar voor het gemak van transport zijn er ook zakken van 25 kg. Natuurlijk moet worden gecontroleerd of de houdbaarheidsdatum van het cement niet wordt overschreden.

• Het wordt aanbevolen om steengroevezand als vulmiddel te gebruiken, waarbij zandkorrels een onregelmatige vorm hebben met scherpe randen. In een dekvloer hecht dergelijk zand vanzelf goed met jou, met cement en de basis. Rivierzand met langdurige blootstelling aan water krijgt een gladdere vorm, waardoor het gemakkelijker van de dekvloer afbladdert.
• Water voor het bereiden van de oplossing mag alleen schoon worden gebruikt, vrij van onzuiverheden van olieproducten, vetten en andere verontreinigingen. Uiteraard moeten de containers voor water ook schoon zijn en alleen daarvoor bedoeld. Opgemerkt moet worden dat de benodigde hoeveelheid water niet onmiddellijk hoeft te worden toegevoegd, omdat een oplossing met een zeer hoog watergehalte kan worden verkregen. Dit heeft een negatief effect op het installatiegemak en de sterkte van de dekvloer. Het zand kan al een bepaalde hoeveelheid water bevatten en het gebruik van een weekmaker heeft ook grote invloed op de water-cementverhouding.

Nu over de verhoudingen van de ingrediënten van de dekvloeroplossing. De al jaren beproefde "klassieker" is één deel cement voor drie delen zand. We raden aan om het exacte bedrag te berekenen met een rekenmachine.

Calculator voor het berekenen van de hoeveelheid ingrediënten voor dekvloermortel

De aangeboden rekenmachine is zeer eenvoudig te gebruiken, vereist een minimale hoeveelheid initiële gegevens en geeft het resultaat met een goede nauwkeurigheid. De enige verklaring voor het gebruik ervan is het punt over het hoogteverschil van de dekvloer. Dit is niets meer dan het verschil tussen het hoogste punt van de basis en het laagste, uitgedrukt in millimeters. We hebben hierover gesproken in ons artikel toen we de installatie van bakens overwogen.

De betonnen ondervloer is momenteel misschien wel het meest the wijd verspreid zowel in de woningbouw als de industriebouw. Het is geschikt voor bijna elke aflak of kan, na de juiste verwerking, zelfstandig worden gebruikt. De belangrijkste voordelen, afhankelijk van de giettechnologie, zijn hoge sterkte, weerstand tegen vernietiging, duurzaamheid van gebruik. Het is niet verwonderlijk dat huiseigenaren bij het uitvoeren van particuliere constructie of bij het renoveren van een appartement in de overgrote meerderheid van de gevallen precies deze technologie kiezen voor het regelen van de vloer.

Is het de moeite waard om bouwspecialisten uit te nodigen, of is een doe-het-zelf betonnen dekvloer een redelijk betaalbaar proces voor de gemiddelde huiseigenaar? Deze publicatie is gewijd aan de antwoorden op deze vragen.

Soorten betonnen dekvloeren

Betonnen dekvloeren kunnen verschillende ontwerpen hebben, worden gemaakt met iets andere technologieën en zijn bedoeld voor verschillende doeleinden.

• Ze kunnen dus uitsluitend dienen voor het egaliseren van de vloer, uitgevoerd voordat de toplaag wordt geïnstalleerd. Krachtige dekvloeren dienen als een betrouwbare basis in ruimtes waar verhoogde mechanische belasting vereist is. ze kunnen ook de functies vervullen van het zorgen voor de vereiste thermische balans, bijvoorbeeld als krachtige warmteaccumulatoren in vloerverwarmingssystemen. Communicatiesystemen worden vaak afgesloten met banden. Kan Ze zijn gebruikt en om een ​​bepaalde helling te creëren in die ruimtes waar dat nodig is.
• Betonnen dekvloeren verschillen in het aantal lagen:

- Ze kunnen enkellaags zijn, dat wil zeggen, gelijktijdig gegoten tot de volledige ontwerphoogte. Dit wordt meestal gebruikt in industriële, utiliteits- of hulpgebouwen, waar geen verhoogde eisen worden gesteld aan de vlakheid van de vloer.

- Meerlaagse dekvloeren worden in verschillende fasen gestort. Meestal dient de eerste laag als een ruwe basis, terwijl de bovenkant een vlak oppervlak creëert voor verder vloerwerk. Deze aanpak wordt ook gebruikt in gevallen waar de totale dikte van de vereiste dekvloer te groot wordt en het handiger is om het laag voor laag uit te voeren.

• De dekvloeren verschillen ook in de mate van hechting aan de ondergrond:

- Verlijmde dekvloeren hebben direct contact met de ondergrond. Natuurlijk moet met een dergelijke giettechnologie de maximale homogeniteit van materialen en hun hoge hechting aan elkaar worden gegarandeerd. Dergelijke coatings worden gekenmerkt door goede sterkte-eigenschappen in termen van het weerstaan ​​van hoge mechanische belastingen. De toestand van de oppervlaktelaag zal echter grotendeels afhangen van het vochtgehalte van de ondergrond. Dergelijke dekvloeren worden voornamelijk uitgevoerd op droge vloerplaten op de vloeren van gebouwen.

- Indien de ondergrond niet voldoende waterdicht is, wordt een scheidingslaag slaapdekvloer gebruikt. Een laag waterdichtmakend materiaal (dakbedekkingsmateriaal, polymeerfilm, coatingsamenstelling) wordt een obstakel voor vochtpenetratie van onderaf en de dekvloer zelf heeft geen contact met de basis. Met deze technologie mag de laag van de te storten mortel niet kleiner zijn dan 30 mm en heeft deze in de regel versterking nodig.

Een vergelijkbare technologie wordt vaak gebruikt bij het installeren van een dekvloer op de grond, bijvoorbeeld in garages, schuren, kelders, op de eerste verdiepingen van huizen zonder kelders. Ze gebruiken het ook in ruimtes met een hoge luchtvochtigheid.

- Waar versterkte thermische isolatie van de vloer vereist is of er behoefte is aan geluidsisolatie, worden zwevende dekvloeren gebruikt. In dit geval wordt een betonnen oplossing over een isolatielaag van een of ander type gegoten. De dekvloer verandert in een volledig onafhankelijke structuur - een plaat die niet is verbonden met de basis of met de wanden van de kamer. De minimale vuldikte is in dit geval minimaal 50 mm en de wapening van de dekvloer wordt een vereiste.

Het vochtgehalte van een dergelijke dekvloer is absoluut onafhankelijk van de staat van de ondergrond, er wordt een goede isolatie en effect bereikt. Nadelen - te grote dikte, en dus - de belasting op de vloer. Gewoonlijk worden dergelijke dekvloeren alleen gebruikt op de eerste verdiepingen van woon- of bijgebouwen, vooral als het vullen op de grond wordt uitgevoerd.

• Dekvloeren kunnen worden uitgevoerd met een homogene oplossing of met bepaalde vulstoffen:

- De toevoeging van een cementzandmortel van geëxpandeerde polystyreenschilfers verhoogt de thermische isolatie-eigenschappen van de coating aanzienlijk.

Dergelijke dekvloeren vereisen typisch een tweede, versterkende en egaliserende laag.

- Waar dekvloeren met een grote dikte of met verhoogde thermische isolatie-eigenschappen vereist zijn, wordt geëxpandeerde klei aan de betonoplossing toegevoegd.

Geëxpandeerd kleibeton heeft voldoende sterkte, maar voor de vloer van sommige coatings zal het ook nodig zijn om de deklaag uit een conventionele oplossing te gieten. Maar keramische tegels kunnen direct op zo'n ondergrond worden gelegd.

Dekvloeren met microversterking vertonen goede prestaties glasvezel... Deze technologie maakt het mogelijk om de sterkte van de coating drastisch te verhogen tot mechanische spanning, spanning, buiging.

Dergelijke dekvloeren barsten meestal niet, zijn minder gevoelig voor krimp tijdens het stollen en hebben minder stofvorming. Ze zijn zeer geschikt voor vloerverwarmingssystemen.

• de vloer kan worden gemaakt volgens de klassieke, "natte" technologie, of halfdroog. Halfdroge dekvloer is een relatief nieuw bedrijf, en niet alles nog klaar om het in de praktijk uit te proberen. Bovendien vereist het een speciale professionaliteit bij de voorbereiding van het mortelmengsel, bij het leggen, verdichten en egaliseren van de mortel. De meeste huizenbouwers geven er de voorkeur aan om de beproefde "natte" technologie te gebruiken, die later in het artikel zal worden besproken. Als u echter weinig tijd heeft, kunt u overwegen specialisten uit te nodigen voor het leggen van een halfdroge dekvloer. Let bij het kiezen van een aannemer op de gebruikte technologie - de aanwezigheid van een gemechaniseerde toevoer van de compositie zorgt voor netheid in het appartement. Het bedrijf EUROSTROY 21 VEK houdt zich bijvoorbeeld bezig met het leggen van een halfdroge dekvloer met behulp van de nieuwste technologie (de website van het bedrijf www.prestigehouse.ru).

Oplossingen voor betonnen dekvloeren

Het is heel normaal dat u, indien nodig, een betonnen dekvloer giet, allereerst moet u beslissen over het type oplossing. In dit geval zijn enkele opties mogelijk.

Volgens de bestaande SNiP-canons moet de minimale sterkte van een gewone betonnen dekvloer, ongeacht het type verdere bekleding, minimaal M-150 zijn (de coating is bestand tegen een kracht van 150 kg / cm²). Als gebruikt zelfnivellerende gelei-samenstelling, hier zijn de eisen nog hoger - van M-200. In overeenstemming met deze vereisten moet de oplossing worden gekozen.

1. De "klassieke" betonmortel die wordt gebruikt voor het storten van een conventionele dekvloer is een cement-zandmengsel in een verhouding van 1: 3. Dit "recept" is beproefd en rechtvaardigt zichzelf volledig. Er zijn echter verschillende nuances, zonder er rekening mee te houden, waarmee u de toekomstige dekvloer gemakkelijk kunt bederven:

• Voor de voorbereiding van beton is het onmogelijk om gewoon "gewassen" rivierzand te gebruiken dat geen speciale behandeling heeft ondergaan. Het bevroren oppervlak zal niet in sterkte verschillen, het zal na verloop van tijd beginnen af ​​​​te brokkelen, afbrokkelen en barsten. Het feit is dat de contouren van de zandkorrels zijn gladgestreken door langdurige blootstelling aan water, onvoldoende bieden koppeling. In dit opzicht is steengroevezand veel beter, met zijn gefacetteerde korrels met een onregelmatige vorm. Het is waar dat je bij het kiezen goed moet kijken, zodat er geen groot aantal klei-insluitsels in voorkomen - dit zal ook de sterkte van de dekvloer verminderen.

De aanwezigheid van een kleine hoeveelheid van de grindcomponent van de fijne fractie heeft geen invloed op de sterkte-eigenschappen van de dekvloer. Als er echter een vlak oppervlak nodig is, moet het zand door een zeef worden gezeefd.

• Een optimaal geselecteerde hoeveelheid water wordt een zeer belangrijke voorwaarde voor de sterkte en duurzaamheid van de gestorte dekvloer. Het is geen geheim dat sommige beginnende huizenbouwers, die het zichzelf gemakkelijker willen maken om te werken aan het storten en egaliseren van beton, een overmatige hoeveelheid water gebruiken, semi-vloeibaar worden, gemakkelijk verspreidende oplossing. Door dit te doen, leggen ze een "mijn met vertraagde werking" - bij de uitgang zal de dekvloer niet de vereiste eigenschappen hebben.

Ten eerste zal een te vloeibare oplossing zeker krimpen wanneer deze uithardt. Een vlakke ondergrond, conform het ingestelde niveau, is in dit geval niet te verwachten. En ten tweede zal een schending van de cement-waterbalans noodzakelijkerwijs de sterkte-eigenschappen van het uitgeharde beton verminderen. Het oppervlak is los, ongebonden, met verhoogde stofvorming.

Er zijn natuurlijk speciaal de hoeveelheid water in de betonoplossing, maar deze worden meestal door de technologen van ondernemingen nageleefd voor de productie van gewapende betonconstructies en grote morteleenheden.In de omstandigheden van woningbouw vertrouwen ze vaak op hun eigen ervaring, intuïtie en gezond verstand. Daarnaast is het erg moeilijk om de hoeveelheid water nauwkeurig te berekenen en het feit dat dit grotendeels afhangt van het vochtgehalte van de vulstof. Het zand kan nat en zwaar zijn - en dit is ook water, dat zal deelnemen aan het proces van het bereiden van de oplossing.

Idealiter zou de betonoplossing dicht moeten zijn, maar voldoende plastisch, zodat er bij het storten en egaliseren geen luchtbellen in de vloer achterblijven. U kunt zich grofweg concentreren op de volgende verhouding: een liter water per vijf kilogram droog cement-zandmengsel.

Het is belangrijk om de juiste "gulden middenweg" te kiezen, zodat de oplossing zowel compact als plastisch is

Het is erg moeilijk om de dekvloeroplossing kwalitatief met de hand te mengen met een schop. Het is beter om hiervoor een betonmixer of een bouwmixer met voldoende hoog vermogen te gebruiken. Eerst worden de droge componenten in de gewenste verhouding gemengd (het is mogelijk - met een beetje vocht), en dan heel voorzichtig, in porties, water toevoegen.

Een belangrijke voorwaarde voor de kwaliteit van de toekomstige betonnen dekvloer is de zuiverheid van het water. Het is verboden industriewater te gebruiken dat vetten, oliën, olieresten, enz. bevat. U kunt ook geen vuile olieachtige containers gebruiken om water naar de plaats van het mengen van beton te brengen.

2. Het moderne assortiment bouwmaterialen dat te koop is, maakt het mogelijk om het proces van het gieten van de dekvloer aanzienlijk te vereenvoudigen. Voor deze doeleinden kunnen kant-en-klare droge bouwmengsels worden gebruikt.

In vergelijking met het gebruik van het gebruikelijke cement-zandmengsel heeft deze technologie een aantal voordelen:

• In termen van sterkte en andere prestatie-indicatoren zijn dekvloeren gemaakt van kant-en-klare mengsels op geen enkele manier inferieur aan gewoon beton en kunnen ze zelfs overtreffen in een aantal parameters.
• Om de oplossing voor te bereiden, hebt u geen krachtige apparatuur of harde handarbeid nodig - een mixer of zelfs een krachtige elektrische boormachine (perforator) met een geschikt hulpstuk is voldoende.
• In principe zijn er geen problemen met de dosering van componenten - alles is al voorzien door de fabrikant en de meester hoeft alleen de instructies voor het bereiden van de oplossing strikt op te volgen.
• Veel mortels die van dergelijke mengsels zijn gemaakt, zijn aanzienlijk lichter, wat de vloerbelasting vermindert, de transportkosten verlaagt en het gemakkelijker maakt om materialen naar vloeren te tillen.

• Het is mogelijk om de gewenste samenstelling te selecteren voor specifieke bedrijfsomstandigheden. Zo zijn er oplossingen voor ruwe of egaliserende dekvloeren, voor het "warme vloer"-systeem en voor ruimtes met een hoge luchtvochtigheid. De speciale weekmakers of microvezels die aan hun samenstelling worden toegevoegd, verhogen niet alleen de sterkte-eigenschappen van de coating, maar verkorten ook de tijd voor volledige uitharding van de dekvloer, waardoor de totale duur van de bouwwerkzaamheden wordt verkort.
• Wat erg belangrijk is voor beginners, is dat het werken met dergelijke formuleringen eenvoudig is en geen bijzonder hoge vaardigheden vereist. Het belangrijkste is om de aanbevelingen voor giettechnologie te volgen, die noodzakelijkerwijs aan elke partij materiaal zijn gekoppeld.

Dit alles is alleen waar als een droog mengsel van hoge kwaliteit wordt gekocht. Helaas zijn er in dit segment veel vervalsingen of laagwaardige mengsels op de markt voor bouwmaterialen. Het is het beste om formuleringen van gerenommeerde fabrikanten te kiezen, zorg ervoor dat u het certificaat controleert om geen namaakproducten tegen te komen. Het is ook belangrijk om de houdbaarheid van het materiaal te controleren - het is beperkt en een verlopen mengsel kan zijn eigenschappen aanzienlijk verliezen.

Het enige nadeel van deze benadering van het vullen van de dekvloer is dat de prijs ervoor iets hoger kan uitvallen dan bij de onafhankelijke productie van de oplossing. Welnu, gemak en kwaliteit hebben een prijs.

Prijzen diverse soorten dekvloeren en gietvloeren

Dekvloeren en zelfnivellerende vloeren

Oppervlaktevoorbereiding voor het storten van een betonnen dekvloer

Het oppervlak voor het gieten van de dekvloer wordt op verschillende manieren voorbereid, op basis van de voorwaarden:

• Als de vloer op de grond wordt gelegd, bijvoorbeeld in een privéwoning zonder val of kelder, dan wordt het werk uitgevoerd in volgende reeks:

- De grond wordt geselecteerd tot een diepte van 500 mm.

Een kussen van zand, 100 mm dik, wordt gegoten, zorgvuldig geramd. Op dezelfde manier wordt er een grindlaag over gegoten.

- Grof storten met beton wordt gedaan met toevoeging van geëxpandeerde klei tot een hoogte van 150 — 200 mm - voor thermische isolatie van het vloeroppervlak.

- Nadat de basis is gestold, moet deze: waterbestendig- dakbedekking of dichte plastic folie om het binnendringen van bodemvocht van onderaf uit te sluiten. Het waterdichtingsmateriaal moet noodzakelijkerwijs naar buiten komen op de muren aan een hoogte die iets hoger is dan de hoogte van de geplande dekvloer. Indien nodig is het mogelijk om van bovenaf nog een isolatielaag op te vullen en vervolgens de versterkte afwerkvloer op te vullen.

• In appartementen is het allereerst noodzakelijk om de oude dekvloer te verwijderen. Dit wordt gedaan om verschillende redenen:

- Ten eerste garandeert de oude dekvloer geen integriteit, omdat deze kan loslaten, barsten en deze vervormingen zullen worden overgedragen op de nieuw gegoten laag.

- Ten tweede, vergeet de maximaal toelaatbare belastingen op de vloerplaten niet. Dus in seriële hoogbouw van een oud gebouw is de toelaatbare belasting van ongeveer 400 kg per vierkante meter statisch en 150 kg is dynamisch. En het westen van een vierkante meter betonnen dekvloer, 50 mm dik, nadert 100 kg. Daarom zullen alle werkzaamheden met betrekking tot het indikken van de dekvloer moeten worden afgestemd met de ontwerporganisaties, en het is verre van een feit dat een dergelijke vergunning zal worden verkregen.

- En ten derde is de hoogte van de doeken in appartementen meestal niet zo belangrijk dat men het zich zou kunnen veroorloven om het vloerniveau aanzienlijk te verhogen.

De oude dekvloer wordt gedemonteerd met een klopboormachine, maar zeer voorzichtig om vernietiging of beschadiging van de vloerplaat te voorkomen. De overblijfselen van afgebroken beton worden verwijderd, waarna een grondige reiniging en stofverwijdering van het oppervlak wordt uitgevoerd.

• Als een aangesloten dekvloer is gepland, is het noodzakelijk om de bestaande uitsparingen grondig te reinigen, scheuren of scheuren te snijden tot een breedte van minimaal 5 mm, zodat de betonoplossing er bij het storten vrij in kan doordringen.
• Als de dekvloer drijft of op een scheidingslaag ligt, dan moeten alle gebreken onmiddellijk hersteld worden. Laat geen holtes achter onder een laag waterdichting - condensatie kan zich daar ophopen en deze gebieden met een hoge luchtvochtigheid zullen waarschijnlijk een "probleemgebied" worden.

Het afdichten van defecten wordt uitgevoerd met een reparatiemassa, epoxyplamuur of gewone betonmortel. Bij grote defecten kan soms polyurethaanschuim gebruikt worden.

De hoeken tussen de muren en de vloer worden bijzonder zorgvuldig gecontroleerd en gerepareerd - water uit de betonoplossing bij het storten van de dekvloer kan diep in het plafond doordringen of zelfs lekken naar de buren eronder.

• Daarna dient in ieder geval het vloeroppervlak te worden behandeld met een indringende primer. Een dergelijke maatregel zal bovendien stof van het oppervlak van de plaat verwijderen en de hechting aan het gestorte beton verbeteren. Bovendien zal de overlap niet actief vocht uit de oplossing opnemen. Dit is uiterst belangrijk. Gebrek aan water in de ruwe betonlaag naast de basis zal leiden tot onvolledige rijping van de cementsteen, de dekvloer zal afschilferen of bezwijken onder zelfs niet de meest significante belastingen.

De grond wordt in stroken over het oppervlak gegoten en gelijkmatig verdeeld met een roller. Op moeilijk bereikbare plaatsen, zoals in hoeken, is het beter om een ​​borstel te gebruiken.

• Een elastische dempingsband wordt langs de omtrek van de muren gelijmd. Het compenseert de uitzetting van de betonnen dekvloer, waardoor vervorming of scheuren wordt voorkomen. Bovendien mag de dekvloer in geen geval in contact komen met verticale structuren, of het nu muren, scheidingswanden of kolommen zijn.

• Als de dekvloer zich op een scheidingslaag bevindt, wordt eerst het gehele oppervlak van de overlap bedekt met een dichte polyethyleenfilm, minimaal 0,2 mm dik. De stroken worden gelegd met een overlap van minimaal 100 mm. De voegen moeten worden verlijmd met waterdichte constructietape. Het is noodzakelijk om heel voorzichtig te proberen de film in de hoeken te leggen, om geen sterke opstoppingen en vouwen te vormen - er kunnen luchtzakken zijn. De randen van de film op de muren moeten 5 ÷ 10 mm hoger zijn dan de geplande dekvloer - dan is het gemakkelijk om ze af te snijden.

Schematisch - een waterdichtmakende film en een dempingstape voor een dekvloer op een scheidingslaag

Nadat het polyethyleen is gelegd, wordt de dempingsband op dezelfde manier als hierboven vermeld verlijmd.

Bakensysteem en versterking

Om de horizontale dekvloer en de vereiste hoogte te bereiken, is het noodzakelijk om een ​​systeem van bakens te creëren waarlangs het egaliseren van de betonoplossing zal worden uitgevoerd.

Definitie van nulniveau

Het is heel goed als de boerderij de mogelijkheid heeft of heeft om het van vrienden over te nemen. In dit geval zal het werk veel gemakkelijker zijn - het zal veel gemakkelijker zijn om de horizontale strepen op de muren af ​​​​te slaan en het niveau van de geleiders te regelen.

Als dit niet mogelijk is, dan kun je net zo goed bakens opzetten met een water- en gewoon bouwniveau.

Het waterpeil bestaat uit twee cilindrische transparante vaten waarop dezelfde schaalverdeling is aangebracht, verbonden door een lange elastische dunne slang. Volgens de fysieke wet van communicerende vaten bevindt het vloeistofniveau zich altijd op dezelfde hoogte vanaf de horizon. Door dus één markering op een bepaald niveau te hebben aangebracht, is het mogelijk deze met grote nauwkeurigheid over te brengen op andere oppervlakken binnen de lengte van de flexibele slang.

Begin met markeren door het nulniveau van de toekomstige dekvloer te bepalen. Om dit te doen, moet u eerst een horizontale basislijn tekenen. Dit gebeurt als volgt:

• De veronderstelde hoogste hoek van de kamer wordt visueel bepaald. Op de muur in deze hoek is op willekeurige hoogte een merkteken aangebracht. Het is natuurlijk beter om het zo te maken dat het zo handig mogelijk is om bijvoorbeeld op anderhalve meter van de vloer te werken.

• Met behulp van het waterniveau wordt dit merkteken op alle muren van de kamer overgebracht. De afstand tussen de risico's zou u in staat moeten stellen om ze te verbinden met een lijn met behulp van de bestaande liniaal (u kunt een lang gebouwniveau of een schone liniaal gebruiken).
• De getekende lijn moet langs de hele omtrek van de kamer gaan en op één punt sluiten - dit geeft de juistheid van de metingen aan.
• Metingen worden gedaan vanaf de toegepaste basislijn tot het vloeroppervlak. Meetpunten zijn meestal elke 0, 5 m... het is absoluut noodzakelijk om ervoor te zorgen dat de meting strikt verticaal wordt uitgevoerd. De verkregen waarden moeten worden opgeschreven (op een stuk papier of zelfs op de muur met een potlood).

Het meetpunt dat de minimale hoogte van deze afstand geeft, komt overeen met het hoogste deel van de basis.

• De dikte van de toekomstige dekvloer wordt afgetrokken van de verkregen waarde op het hoogste punt (minimaal - 30 mm). De minimale hoogte is bijvoorbeeld 1420 mm. We trekken de dikte van de dekvloer (30 mm) af en we krijgen 1390 mm. Dit is de afstand van de geplotte referentielijn naar nul.
• Nu zal het gemakkelijk zijn om de hele lijn van het nulniveau rond de omtrek van de kamer te tekenen - hiervoor moet je de verkregen waarde vanaf de basis naar beneden meten, de punten markeren en ze verbinden met een rechte lijn. Om het werk te vereenvoudigen, kunt u een rail maken - een sjabloon en de markeringen snel van de basislijn overbrengen. Nadat ze zijn aangesloten, wordt de hoofdlijn van het nulniveau verkregen.
• In de bouwpraktijk is het zeldzaam, maar het gebeurt nog steeds wanneer het vloerniveau in het midden van de kamer iets hoger is dan dat van de muren. Dit moet worden gecontroleerd door de lijn tussen tegenover elkaar liggende muren tot nul te trekken en de hoogte vanaf de vloer tot aan de vloer te meten. Deze controle dient op meerdere plaatsen te gebeuren. In het geval dat wordt onthuld dat er een heuvel in het midden is, moet het nulniveau naar boven worden verschoven om de minimaal toegestane dekvloerdikte over het hele gebied van de kamer te garanderen.

Markering voor het bakensysteem

Het is raadzaam om markeringen voor bakens en geleiders direct na het afbreken van het nulniveau aan te brengen, geleid door de volgende principes:

• De oriëntatie van de geleiders moet overeenkomen met de beoogde richting van de meest geschikte vulling van de dekvloer. Dit gebeurt meestal langs de kamer, van de verre muur naar de uitgang.
• Het komt voor dat, vanwege de complexiteit van de configuratie van de kamer, het nodig zal zijn om de richting van de vulling in een bepaald gebied te veranderen. Ook hiermee dient direct rekening te worden gehouden bij het markeren van de bakenlijnen.
• De afstand tussen de muur en de dichtstbijzijnde parallelgeleider wordt meestal niet meer dan 250 - 300 mm gehouden. Als u het groot laat, kan zich een slecht uitgelijnd gebied of zelfs een storing langs de muur vormen, waarvoor later extra ingrepen nodig zijn.

• De afstanden tussen aangrenzende hulplijnen zijn niet bijzonder: gereguleerd... Het belangrijkste is dat de regel voor nivellering die erop is geïnstalleerd aan beide zijden ongeveer 200 mm uitsteekt. U moet de geleiders niet te ver spreiden - in het midden ertussen kunnen, na het krimpen van het uitgeharde beton, vrij grote openingen ontstaan.
• Ik verdeel de richtlijnen over de breedte van de ruimte, meestal op gelijke afstand van elkaar.

Hoe bakens en nulgeleiders worden ingesteld

Voorheen werden voor het bakensysteem verschillende afvalmaterialen gebruikt als geleiders, bijvoorbeeld houten blokken of onnodige buizen. Tegenwoordig worden voornamelijk metalen profielen voor deze doeleinden gebruikt.

• Zo komen gegalvaniseerde U-profielen uit gipsplaatsystemen goed tot hun recht. Ze zijn bestand tegen doorbuiging en creëren een betrouwbare "rail" voor regelwerk.
• Gipsprofielen zijn erg populair, hoewel ze niet zonder nadelen zijn. Ze hebben een verstijvingsribbe, maar op lange stukken kunnen ze in de regel nog buigen tijdens het werken, dus bij gebruik moet het aantal steunpunten worden verhoogd.
• In sommige gevallen kunt u het helemaal zonder profielen doen.

Er zijn veel manieren om een ​​baken te installeren en het is onmogelijk om alles te overwegen. Laten we er slechts enkele uitlichten.

• Een van de meest nauwkeurige en ongecompliceerde is het gebruik van zelftappende schroeven.

- Aan het uiteinde van de kamer, op een afstand van 250 - 300 mm van de hoek tussen de tegenoverliggende muren, wordt een sterk koord strikt op het nulniveau gespannen (bijvoorbeeld een vislijn of een dikke nylondraad). Het is belangrijk om het maximaal uit te rekken, zodat er geen verzakking in het midden is.

- Op het snijpunt van de lijn van het verlengde koord met de lijn die het dichtst bij de muur is, richting half geboord een gat waar een plastic plug wordt gehamerd en een zelftappende schroef wordt ingedraaid. Met behulp van een schroevendraaier wordt deze zo ingedraaid dat de bovenrand van de dop precies samenvalt met het nulniveau.

- Een soortgelijke handeling wordt herhaald aan de andere kant, het dichtst bij de uitgang, aan de kant van de kamer.

- Twee zelftappende schroeven, die de lijn van de geleider bepalen, zijn met elkaar verbonden met een strak gespannen koord, zodat het langs de bovenkant van hun doppen loopt.

- In dit segment worden gaten gemarkeerd en geboord voor deuvels, die gelijkmatig worden verdeeld zodat er een afstand van 350 ÷ 400 mm tussen wordt aangehouden.

- Zelftappende schroeven worden in de pluggen geschroefd totdat hun doppen samenvallen met het uitgerekte koord. Het is absoluut noodzakelijk dat een controle wordt uitgevoerd op gebouwniveau - indien nodig kunnen de vereiste aanpassingen worden gedaan.

- Op dezelfde manier wordt een rij zelftappende schroeven gemaakt op de tegenoverliggende geleider en vervolgens op de tussenliggende. In dit geval moet de controle in alle richtingen worden uitgevoerd - longitudinaal, transversaal en diagonaal.

- Nadat alle lijnen hetzelfde nulniveau hebben bereikt, worden de uitgerekte koorden verwijderd. Er wordt een dikke betonoplossing bereid. Het is ingedeeld in kleine dia's langs de lijn van ingeschroefde zelftappende schroeven. Vervolgens wordt er een U-vormig profiel bovenop geplaatst en in de oplossing gedrukt. De dwarsflens van het profiel dient tegen de kop van de parker te rusten. Het is belangrijk dat het profiel aan beide zijden gelijkmatig "zit", zonder vervormingen.

Installatie en bevestiging van metalen profielen - geleiders

- Nadat de mortel is uitgehard en de profielen stevig in de geïnstalleerde positie heeft bevestigd, kunt u overgaan tot het storten van de dekvloer.

Met gipsprofielen blijkt het iets gecompliceerder te zijn - het is moeilijker om ze op de koppen van de schroeven te bevestigen. Voor deze doeleinden kunnen speciale bevestigingsmiddelen worden gebruikt - "oren" die op zelftappende schroeven worden geplaatst en hun bloembladen tegen de zijplanken van het profiel worden gedrukt.

Video: bakens plaatsen met schroeven en bevestigingsmiddelen- " oren»

Een andere subtiliteit is dat de gipsprofielen ook hun eigen hoogte hebben, en hiermee moet ook rekening worden gehouden bij het instellen van de zelftappende schroeven op het nulniveau.

Bovendien zal er veel meer oplossing voor bevestiging nodig zijn - vlees tot het punt dat ik mijn toevlucht neem tot het leggen van zelfs een massieve schacht, waarin het profiel is ingebed met de nadruk op de doppen van de schroeven.

• Sommige ambachtslieden zijn gewend om het helemaal zonder metalen profielen te doen.

— Zichtbare zelftappende bakens die ze vastgebonden met een dunne draad, waardoor een soort versterkende kooi ontstaat. Vervolgens wordt een enigszins overmatige hoeveelheid oplossing langs de hele lijn aangelegd, zodat de resulterende schacht iets boven het nulniveau ligt.

- Wanneer de mortel begint te harden, wordt een geleidingsvlak gevormd. Met behulp van de liniaal wordt de bovenrand van deze schacht vergeleken en gladgestreken tot aan de doppen van de schroeven.

- Na uitharding zullen uitstekende geleiders worden verkregen, waarlangs het in de regel heel goed mogelijk is om te werken, en dan zullen ze de structuur van de gestorte dekvloer binnengaan.

• Als de dekvloer op de muur wordt gemaakt, wordt de zelftappende methode niet van toepassing - het is onmogelijk om de strakheid van de film te doorbreken en bovendien mag er geen starre hechting van de nieuwe dekvloer op de basis zijn. In dit geval moet u meer sleutelen, de dia's van de oplossing neerleggen en de geleiders precies op het nulniveau langs de uitgerekte koorden plaatsen.

Om de gereedheid van het vuurtorensysteem te versnellen, wordt vaak tegellijm gebruikt in plaats van de gebruikelijke oplossing - de uithardingstijd is veel korter. Maar gipssamenstellingen zijn onaanvaardbaar. Ten eerste krimpen ze praktisch niet, in tegenstelling tot cementsoorten. Ten tweede hebben gipssamenstellingen totaal verschillende indicatoren voor wateropname, hechting, sterkte, plasticiteit, enz. We kunnen met absolute zekerheid zeggen dat er hobbels op de dekvloer zullen komen op de plaatsen waar de vuurtorens staan.

Nuances van dekvloerwapening

Natuurlijk is deze maatregel nuttig, vooral bij dikke dekvloeren. Hiervoor wordt meestal een metalen gaas van gegalvaniseerd staaldraad met cellen van 50 tot 100 mm gebruikt - het kan kant-en-klaar in winkels worden gekocht. Pas bij het plaatsen maken veel mensen een ernstige fout.

Als u naar de talrijke foto's op internet kijkt, kunt u daarop het gaas zien dat direct op de vloerplaat of op de waterdichtingslaag is gelegd. Er zijn veel twijfels over het nut van een dergelijke versterking. Om de wapeningsband zijn rol te laten spelen, moet deze idealiter in de dikte van de te storten mortel worden geplaatst, ongeveer in het midden van de hoogte van de dekvloer.

Hiervoor kunt u speciale onderzetters van polymeer kopen. Het is echter niet nodig om steunen van draad te maken of zelfs het gaas op de voering op te tillen van stukjes gebroken tegels of fragmenten van een oude betonnen dekvloer. Er mogen in geen geval houten bekledingen worden gebruikt.

Vanzelfsprekend is het noodzakelijk om het wapeningsrooster te installeren voordat de geleiders worden geplaatst. Meestal wordt de installatie van een systeem van bakens en fittingen parallel uitgevoerd en kan het gaas ook worden bevestigd op die glijbanen van cement waarin metalen profielen zijn ingebed.

De dekvloer vullen

Hoe vreemd het ook mag lijken, maar het proces van het gieten van de dekvloer zelf ziet er, in een reeks van alle technologische bewerkingen, waarschijnlijk het meest ongecompliceerd uit. Als al het voorbereidende werk correct is gedaan, zal deze fase niet moeilijk zijn.

• Voor normaal gieten en uitharden van de dekvloer is de optimale temperatuur van 15 tot 25 graden. Het is toegestaan ​​om werkzaamheden uit te voeren bij lagere temperaturen (maar niet lager dan +5), maar de periode van betonuitharding zal aanzienlijk toenemen. Bij te warm weer kunt u ook beter niet gieten - = de toplaag kan snel uitdrogen en barsten. Hij houdt niet van dekvloeren en tocht, hoewel de toegang van frisse lucht niet volledig kan worden geblokkeerd.
• Het is natuurlijk het beste om samen te werken - de ene bereidt de concrete oplossing voor en de tweede is het rechtstreeks storten en egaliseren van de dekvloer. De technologie van het mengen van de oplossing is hierboven al beschreven.
• Het werk wordt uitgevoerd vanuit de verre hoek van de kamer, geleidelijk in de richting van de uitgang. Het is noodzakelijk om te proberen het binnen één werkdag te vullen - zodat de dekvloer zo homogeen en duurzaam mogelijk zal zijn. Als dit om de een of andere reden niet mogelijk is, wordt het vloeroppervlak van tevoren in secties verdeeld (ze worden opvulkaarten genoemd) met de installatie van jumpers ertussen.
• in een overmatige hoeveelheid, verspreidt het tussen de geleiders, zodat de laag 15 - 20 mm boven het nulniveau ligt. De eerste distributie gebeurt met een troffel of schop. Het is noodzakelijk om op te letten, zodat er geen lege stoelen- dit gebeurt vaak onder de geleiders, onder de stangen beslag of in de hoeken. Het is noodzakelijk om maximale verdichting van de betonoplossing te bereiken, het vrijkomen van luchtbellen daaruit. Om dit te doen, kunt u "bajonet" - de oplossing wordt doorboord met een schop of troffel voordat deze wordt geëgaliseerd.
• Verder op de de bestuursregels worden vastgesteld. Bij translatie- en transversale zigzagbewegingen wordt de oplossing genivelleerd tot het niveau van de geleiders, zodat een egaal glad oppervlak wordt verkregen.

Als het zand niet is gezeefd en er grote fragmenten (kiezelstenen of schelpen) in achterblijven, kunnen zich bepaalde problemen voordoen - deze insluitsels kunnen groeven achterlaten en u zult veel moeten lijden, ze verwijderen en onregelmatigheden gladstrijken om de oppervlak tot een ideale staat.

De concrete oplossing wordt naar behoefte toegevoegd, zodat het werk continu doorgaat. Overtollige mortel aan het einde van het vullen van de kamer wordt voorzichtig verwijderd.

Video: een duidelijk voorbeeld van het storten van een dekvloer over vuurtorens

Nadat de vulling is voltooid, moet u: maatregelen voorzien met uitzondering van het per ongeluk binnenkomen van mensen of huisdieren in het pand gedurende de eerste 5 - 7 dagen. Om het rijpingsproces goed te laten verlopen, moet de ondergrond dagelijks (vanaf de tweede dag) met water bevochtigd worden. In geval van intense hitte is het zinvol om het na de initiële instelling af te dekken met een film om uitdroging te voorkomen.

Als een gewone zandcementmortel werd gebruikt, kan de gereedheid van de dekvloer met de operationele niet eerder dan na 3 weken worden gezegd. Bij gebruik van droge bouwmixen kan de timing verschillen - deze moeten worden aangegeven in de bijgevoegde instructies.

Nadat de dekvloer klaar is, wordt deze gecontroleerd op vlakheid en oppervlaktekwaliteit. Om dit te doen, stelt u een regel in op de ingesloten hulplijnen en meet u de resulterende opening in het midden. Er is geen ontkomen aan betonkrimp en als de opening niet groter is dan 1 - 2 mm, ligt deze binnen het normale bereik.

Vaak wordt een dunne laagsamenstelling over de dekvloer gegoten om het oppervlak perfect glad te maken. Dit is echter al een apart onderwerp.

De zelfnivellerende vloer wordt gestort om het oppervlak te egaliseren. Bij het storten van de ondervloer komen gebreken in de vorm van een oneffen oppervlak ten opzichte van het niveau en kleine putjes in de vorm van putjes aan het licht. Dit materiaal zal u vertellen en laten zien hoe u dergelijke defecten kunt oplossen.

Dus oefende ik twee methoden voor het egaliseren van het oppervlak met behulp van een zelfnivellerende vloer en een egaliserende dekvloer. Laten we eens kijken naar hun voor- en nadelen.

instrumenten:

• borstel 15cm breed
• inhoud 40 liter
• boor mixer
• naaldrol voor zelfnivellerende vloer
• brede, smalle spatel
• getande spaan, met een tandhoogte van 8-10 mm
• niveau
• de regel
• troffel

Werkvoortgang

De eerste manier. Zelfnivellerende vloer

Voordat u aan de slag gaat met een zelfnivellerende vloer, moet het oppervlak stofvrij worden gemaakt. Het is aan te raden om dit met een stofzuiger te doen. Daarna primen we het oppervlak met vloeibaar glas (ZhS).

De absorptie in de bodem van de vloer hangt af van de consistentie van de ZhS. Het is noodzakelijk om het te verdunnen in een verhouding van 1 tot 2 (een deel water op twee delen vloeibaar glas) en het oppervlak te behandelen, bij voorkeur in 2-3 lagen. Het tijdsinterval voor de volgende toepassing moet ongeveer 1 uur zijn. Werken worden uitgevoerd bij een temperatuur die niet lager is dan + 10 C.

Nadat de JS is opgedroogd, moet het oppervlak een karakteristieke tint krijgen, zoals na het aanbrengen van vernis.

Dit wordt gedaan zodat bij het aanbrengen van een zelfnivellerende vloer al het vocht in het mengsel niet in de vloer wordt opgenomen en het mengsel zelf niet uitdroogt, maar geleidelijk stolt. Deze procedure zal ook dienen als een soort vloerafdichting.

Voordat we het mengsel van de zelfnivellerende vloer kneden, maken we een houten zool ter grootte van de schoen met schroeven erin. Dit wordt gedaan zodat u na het aanbrengen van de gietvloer erop kunt lopen zonder op de hele voet te gaan staan.

We kneden het kant-en-klare mengsel van de zelfnivellerende vloer met behulp van een mixer.

Wij voeren deze werkzaamheden strikt uit volgens de instructies op de tas.

Giet daarna het geroerde mengsel op de vloer en egaliseer het met een spatel.

Dit draagt ​​ook bij aan een gelijkmatige afvlakking van het mengsel.

In mijn geval, nadat de vloer is opgedroogd.

Er verschenen scheuren in de vorm van spinnenwebben op de vloer, wat betekent dat de op de zak aangegeven temperatuuromstandigheden niet werden nageleefd.

Om ze te elimineren, kunt u een gaas plakken voor gevelplamuur.

Breng eerst de lijm aan met een getande lijmkam.

Op deze manier lossen we het probleem op.

Nadat de tegellijm was opgedroogd, werd linoleum gelegd.

Tweede manier. Egaliseren dekvloer

Om te beginnen voeren we hetzelfde werk uit met ZhS, dat wil zeggen, we primen het oppervlak. Vervolgens bereiden we een cement-zandmengsel (CPM) voor, dat gezeefd zand (grofkorrelig), cement, tegellijm bevat in een verhouding van 3 × 1x1 (drie delen zand, één cement, één tegellijm).

Het proces begint met het instellen van bakens per niveau. Vervolgens brengen we DSP aan met een getande lijmkam. Het mengsel moet in het vloeroppervlak worden gewreven.

Daarna brengen we de op de vloer aangebrachte DSP in lijn met de regel. Hoewel het niet volledig bevroren is, wrijven we het oppervlak met een troffel.

Je zou een uniform, egaal oppervlak moeten krijgen.

Nadat de egalisatievloer is opgedroogd, impregneren we deze voor extra stevigheid bovendien met vloeibaar glas verdund met water in een verhouding van 2 op 1.

Nadat het vloeibare glas is opgedroogd, verspreidt linoleum of een andere coating zich.

Conclusies over het werken met zelfnivellerende vloer en egalisatievloer

Zelfnivellerende vloer. Het is gemakkelijk en eenvoudig om met hem samen te werken. De dikte kan van 3 tot 10 mm zijn, maar de prijs voor de kant-en-klare mix is ​​​​hoog. De noodzaak om de instructies voor het werken met het mengsel te volgen, is ook een nadeel.

Egaliseren dekvloer. Als je genoeg tijd en budget hebt, is dit de juiste optie.
Memo: het grootste nadeel van de egalisatiebalk is dat deze de hoogte van de kamer met 10-15 mm vermindert, terwijl de dikte van de zelfnivellerende vloer slechts 3 mm kan zijn.

De dekvloer is de laag tussen de betonnen basis van de vloer en de toplaag. Het is noodzakelijk voor een hoogwaardige egalisering van de vloer. De duurzaamheid van het werkresultaat is afhankelijk van de dekvloer. Installatie van de dekvloer is nodig, ongeacht het type coating dat wordt gebruikt: parket, tegels, linoleum, laminaat, tapijt, enz.

Door productiemethode:

1. Nat. Het is een cement-zand mengsel. Er wordt ook een speciale droge samenstelling verkocht - deze is gemaakt op cementbasis of met gips. Het oppervlak wordt ermee gegoten en volledig geëgaliseerd. Als voor de dekvloer cement of zand is gebruikt, wordt het oppervlak versterkt. Droge mengsels vereisen deze procedure niet. De optie is universeel, gebruikelijk in de bouw. 10 cm of minder is de optimale laagdikte.
2. Droog. Ook wel prefab dekvloer genoemd. Het is een structuur gemaakt van grote platen met een dikte van 15 tot 30 mm. In het geval van sterke verschillen in het oppervlak langs de niveaus, zal de droogte van de dekvloer het niet mogelijk maken om het gewenste niveau van egalisatie te bereiken. Vervolgens wordt onder de vloerbedekking een laag droge dekvloer aangebracht op de natte.
3. Half droog. Het verschilt van de klassieke, natte productiemethode in een aanzienlijk kleinere hoeveelheid water in het mengsel. De voordelen van dit type dekvloer zijn de korte tijd tussen het leggen van de dekvloer en de vloer, geen lekken. De aanwezigheid van glasvezel in het mengsel helpt het aantal krimpscheuren te minimaliseren.

   
   

De gemechaniseerde halfdroge dekvloer zorgt voor een minimale hoeveelheid vuil na plaatsing. Het mengsel wordt in de regel buiten gekneed en door een slang gevoerd. Voor het gemak kunt u contact opnemen met de bedrijven die betrokken zijn bij het leggen van halfdroge dekvloeren. Een daarvan, EUROSTROY 21 VEK (de website van het bedrijf www.prestigehouse.ru), maakt bij zijn werk gebruik van moderne technologie en Duitse technologie.

Door het aantal lagen

1. Een laag. In 1 keer gestapeld tot de gewenste dikte.
2. Meerlagig. Bestaat uit ruwe en afgewerkte oppervlakken. Om bijvoorbeeld de stijfheid van de voegen van de platen met de overlap te garanderen, wordt eerst een ruwe betonnen versie gelegd en bij het afwerken wordt er een absoluut gladde afwerkvloer overheen gelegd. Ruwe dekvloer in dikte - 20 mm en meer, afwerkvloer - van 3 tot 20 mm.

Op verbindingstype

1. Solide. Het hecht zich stevig aan de basislaag.
2. Drijvend. Nergens aan gekoppeld. Het wordt gebruikt wanneer het nodig is om een ​​film te gebruiken met waterdichte eigenschappen, evenals geluids- of warmte-isolatie. De optimale dikte is 35 mm of meer.

dekvloer materialen

Cement is het meest gebruikte bindmiddel voor dekvloeren, net als gips. De volgende vulstoffen verbeteren de eigenschappen van het mengsel: zand, polymeren, minerale additieven. Om de vereiste consistentie te verkrijgen, wordt de samenstelling verdund met water.

1. ... De dekvloer die ervan is gemaakt, is vochtbestendig en wordt gebruikt voor elk type vloerconstructie. Het cement wordt gemengd met zand, de optimale verhouding is 1 cementdeel op 3 delen zand.

   Er is ook zandbeton - een mengsel dat in winkels wordt verkocht. Zandbeton heeft een nadeel - snelle krimp. Daarom is het noodzakelijk om de uniformiteit van de samenstelling en de dikte van de gestorte laag te bewaken, die minimaal 30 mm moet zijn, anders zal de dekvloer barsten.

   Voor een uniforme spanningsverdeling en bescherming tegen scheuren wordt de dekvloer van binnenuit versterkt of wordt een deel van de vezelgebaseerde propyleenvezel aan de oplossing toegevoegd. Na installatie wordt de dekvloer periodiek bevochtigd, gedurende ongeveer 10-14 dagen. De dekvloer droogt lang en voor vochtgevoelige coatings - laminaat en parket - blijft deze minimaal 20 dagen te nat.

2. Gips. Eenvoudig te plaatsen dekvloer van kunststof. Krimpt niet, kan in een dunne laag worden gelegd. Volledige droging - in 1-2 dagen. Aanbevolen voor houten vloeren. Maar het is niet geschikt voor ruimtes met een hoge luchtvochtigheid, omdat het gips als deeg zal worden. Als polymeren aan het gips worden toegevoegd, mag de dekvloer worden gebruikt in ruimtes met een matige luchtvochtigheid.
3. Beton. Qua samenstelling en fabricagetechnologie is een betonnen dekvloer vergelijkbaar met een cementdekvloer. Het belangrijkste verschil is dat cellenbeton aan het mengsel wordt toegevoegd. Er zijn soorten betonnen dekvloeren: schuimbeton, geëxpandeerde kleibeton, perlietbeton.
4. Zelfnivellerende of zelfnivellerende verbinding... Kant-en-klaar verkocht, ontworpen voor verschillende vloerbedekkingen. Het kan een dunne laag zijn, van 2 tot 7 mm, en een dikke laag, van 5 tot 30 mm. Als de oneffenheden van de vloer groot zijn, maak dan eerst een ruwe ruwe dekvloer en leg er een zelfnivellerend mengsel op.
5. ... De samenstelling is vergelijkbaar met gipsplaat. Het is een duurzame bouwplaat bedekt met een waterdichtingsmiddel. Het leggen gebeurt op een voorgevulde laag polystyreen. Platen worden met een lichte overlap op elkaar geplaatst om de voegen te sluiten. Het grote voordeel van de dekvloer is dat u niet hoeft te wachten tot deze droog is. De definitieve vloerbedekking kan de volgende dag gelegd worden. Het wordt vaak gebruikt voor de installatie van dekvloeren in appartementen.

Materialen (bewerken)

1. 1. 1. Betonmolen.
      2. Hydro niveau.
      3. Regel.
      4. Bouw waterpas.
      5. Meester oké.
      6. Boor met roeropzetstuk.
      7. Briefpapier mes.
      8. Emmer.
      9. Potlood, markeerstift.
      10. Roulette.
      11. Heerser.

Stadia van werk

Fase 1 - De horizon bepalen

Het nulniveau wordt gemeten met een waterpas - dit is de andere naam voor het waterniveau. In alle kamers zijn markeringen aangebracht. De optimale hoogte is van 1,2 tot 1,5 m vanaf het vloerniveau. Het startteken wordt overal geplaatst. De tweede en alle volgende zijn gemarkeerd volgens het waterniveau langs de horizon, maar niet de vloer.

Alle punten zijn verbonden en krijgen een nulniveau. Tijdens alle installatiewerkzaamheden bepaalt hij het horizontale vlak. Controleer de nauwkeurigheid van het nulniveau meerdere keren.

Soms wordt geëxpandeerde klei of grind onder de dekvloer gegoten. Daarna trekken ze zich een paar cm terug van het gemarkeerde punt en maken een extra lijn om het geselecteerde materiaal van het kussen onder de dekvloer langs dit niveau te gieten.

Stap 2. Bepaal de hoogteverschillen

Dit is nodig om het juiste niveau van de dekvloer en de benodigde hoeveelheid mortel te berekenen.

In verschillende kamers meten we de afstand van de oude vloer tot het nulpunt. Op elke meetplaats schrijven we de verkregen waarde. Het is beter om meer punten te maken om de metingen nauwkeuriger te maken. De minimale waarde is het maximale niveau van de oude vloer en de hoogste waarde geeft de minimale hoogte aan. Het verschil in waardes is het hoogteverschil van de oude vloer.

Bijvoorbeeld max = 1,30 m, min = 1,25 m.

1,30 – 1,25 = 0,05.

Dat wil zeggen, het hoogteverschil is 5 cm.

30 mm is de minimale dikte van de cementdekvloer waar de weekmaker wordt toegevoegd. We hebben al eerder vermeld dat er anders scheuren langs de dekvloer zullen komen. Bouwers voegen soms vloeibare zeep toe als weekmaker. En op de verpakking van het zelfnivellerende mengsel geeft de fabrikant de optimale laagdikte aan.

Met een dekvloer op meerdere niveaus - berekening van het hoogteverschil. Hoogteverschillen langs het vloerniveau bij de voegen van de coatings zijn niet toegestaan. De dekvloer wordt op verschillende manieren per niveau gepland: de dikte van de coatings is niet identiek. Het verschil daarin moet worden gecompenseerd door verschillen in dekvloerniveaus.

Laten we zeggen dat er keramische tegels in de keuken zijn, parket in de kamer. De laag onder het parket zal dikker zijn dan de tegels en zal uit meerdere lagen bestaan. We tellen de dikte van alle lagen op, inclusief het parket zelf, trekken de som van de lagen van de tegel af, inclusief deze zelf. We krijgen de dekvloer. Het wordt aanbevolen om een ​​reserve van 2 mm van de zijkant van de tegel te nemen als de laag voor het parket hoger is.

Fase 3. Oppervlaktevoorbereiding

We maken de grondlaag schoon. Meestal wordt er gebruik gemaakt van een bouwstofzuiger. Als het afwezig is, kun je gewoon goed vegen, daarna alles wassen met een gewoon reinigingsmiddel. Extra ontstoffen kan met een primer. Optimaal gebruik van "Betonokontakt" betekent - het zorgt voor een goede hechting van de dekvloer en basis, maakt het oppervlak ruw.

Tijdelijke waterdichting is vereist voor scheidingswanden en muren. Voor dit doel kan dakbedekkingsmateriaal worden gebruikt. De hoogte van de daktape sticker is 10-15 cm vanaf het niveau van de dekvloer.

Vervolgens onderzoeken we de basis. Detachementen zijn niet toegestaan, deze moeten worden schoongemaakt. Als er grote scheuren zijn, bedek ze dan met een dikke, niet-krimpende mortel op cementbasis. Als de vloeren tijdens de bouw zijn "gestreken" of zijn bedekt met "cementmelk", dan wordt de film verwijderd zodat er een goede hechting op de grondlaag is.

Fase 4. Bakens instellen

De dekvloer wordt langs hen uitgelijnd. Meestal worden starre elementen als zodanig gebruikt - metalen profielen die in een vaste positie kunnen worden bevestigd en niet bang hoeven te zijn dat ze op een onnodig moment zullen buigen.

De montagemethode is anders: je kunt een glijbaan van cement bouwen of gewoon de bakens in de vloer schroeven. Een belangrijke vereiste is de parallelliteit van de geleiders. De afstand tussen de aangrenzende moet u in staat stellen om de uiteinden van de rail te plaatsen, waarlangs de compositie wordt geëgaliseerd.

De bakens worden in lengte en ten opzichte van elkaar uitgelijnd met behulp van een rekniveau. Waar hoogteverschillen ontstaan, wordt een multiplex bekisting geplaatst zodat de oplossing niet naar een andere ruimte of ruimte kan stromen.

Fase 5. Mengen van de compositie en gieten van de dekvloer

Weinig mensen maken het met de hand, ze gebruiken vaak een betonmixer - op deze manier is de compositie uniformer. Het is niet nodig om de hoeveelheid water voor een homogeen mengsel te verhogen, anders wordt de dekvloer kwetsbaar. Hiervoor worden speciale additieven verkocht die de oplossing plastisch en homogeen maken.

Het gieten moet lijken op een dik deeg zonder klontjes, zich verspreidend, maar niet uitspreiden over het oppervlak. Het wordt 1-1,5 uur en in één keer gebruikt. Het is niet toegestaan ​​om het meerdere dagen te laten staan. Ook kun je de kamer niet meerdere dagen in delen vullen. Een uitzondering is een dekvloer van verschillende niveaus of verschillende kamers.

De oplossing wordt tussen de bakens gegoten en genivelleerd met een regelrail, die strikt langs de bakens wordt bewogen, waardoor het overtollige mengsel wordt verplaatst. Om het oppervlak van de dekvloer waterpas te maken, maken ze in de regel bovendien bewegingen naar rechts en links.

Het proces van het egaliseren van een betonnen massa met behulp van een regel

Video - Vloer dekvloer

Fase 6. Zorg na de installatie

Een ongecompliceerde operatie, vaak genegeerd door arbeiders. Het bestaat uit het 2 keer per dag water geven van de coating. Als dit niet gebeurt, zal de dekvloer barsten. De bewateringsperiode is 10 dagen.

Een cementdekvloer duurt tot 28 dagen voordat deze sterk genoeg is. De chemische processen die tegelijkertijd plaatsvinden, vereisen voldoende vocht.

De vuurtorens worden ongeveer 3 dagen na het einde van de dekvloerinstallatie uitgetrokken. De depressies worden geprimed en gevuld met een nieuw deel van de oplossing. Daarna bevochtigen we de coating opnieuw en bedekken deze gedurende 2 weken met een polyethyleenfilm. In sommige gevallen wordt het niet aanbevolen om dit te doen, dan wordt hydrateren ook vaak gedaan - 2 keer per dag.

Fase 7. Verificatie van het werk

Het gebeurt in verschillende fasen.