TPM (Totaal onderhoud van apparatuur)(eng. Total Productive Maintenance, TPM) is een concept voor het beheer van productieapparatuur gericht op het verhogen van de efficiëntie van onderhoud. De Total Equipment Care-methode is gebouwd op basis van stabilisatie en continue verbetering van onderhoudsprocessen, een preventief onderhoudssysteem, een storingsvrije werking en het systematisch elimineren van alle bronnen van verspilling.

TPM betekent, vrij vertaald, "Totaal Efficiënt Onderhoud". En "totaal" verwijst niet alleen naar productief en economisch onderhoud, maar naar het hele systeem van effectief onderhoud van apparatuur tijdens zijn levensduur, evenals naar de opname in het proces van elke individuele werknemer en verschillende afdelingen door de betrokkenheid van individuele operators bij onderhoud. . Bovendien vereist de toepassing van TPM bepaalde verplichtingen van het management van de onderneming.

Het Total Equipment Maintenance-systeem gaat niet over het exclusieve probleem van onderhoud van apparatuur, maar over een breed begrip van onderhoud van productiemiddelen als een integratie van operaties en onderhoudsprocessen, vroege betrokkenheid van onderhoudspersoneel bij de ontwikkeling van onderhoudsschema's voor apparatuur en nauwkeurige registratie van de staat van de apparatuur voor het doelbewust onderhoud ervan. TPM speelt met name een belangrijke rol bij just-in-time productiemanagement, omdat onderhoudsgerelateerde interferentie leidt tot tijdverlies dat over de gehele waardeketen toeneemt.

De grondgedachte voor het opnemen van Total Machine Maintenance in de filosofie van Lean manufacturing (TPS) wordt weergegeven in figuur 1.

Diagram 1. TPM opnemen in oplossingen voor verliespreventie.

Het doel van de implementatie van TPM is het elimineren van chronische verliezen:

• Apparatuurstoring
• Hoge omstel- en insteltijden
• Stationair draaien en kleine storingen
• Verminderde prestatie (snelheid) bij gebruik van apparatuur
• Defecte onderdelen
• Verliezen tijdens inbedrijfstelling van apparatuur.

Acht principes van TPM

1. Continue verbetering: praktijkgerichte preventie van 7 soorten verspilling.
2. Autonoom onderhoud: de bediener van de apparatuur dient zelfstandig inspectie-, reinigings-, smeer- en kleine onderhoudswerkzaamheden uit te voeren.
3. Onderhoudsplanning: zorgen voor 100% beschikbaarheid van apparatuur, alsmede het uitvoeren van werkzaamheden kaizen op het gebied van onderhoud.
4. Training en opleiding: medewerkers moeten worden opgeleid in overeenstemming met de vereisten voor het verbeteren van de kwalificaties voor de bediening en het onderhoud van de apparatuur.
5. Launch Control: Realiseer een verticale lanceringscurve voor nieuwe producten en apparatuur.
6. Kwaliteitsmanagement: het realiseren van het doel van "zero defects in quality" in producten en apparatuur.
7. TPM op administratief gebied: afval en afval worden geëlimineerd in indirecte productie-eenheden.
8. Arbeidsveiligheid, milieu en gezondheid: de eis om fabrieksongevallen naar nul om te zetten.

Autonoom onderhoud is het belangrijkste principe van TPM. Het doel is om het efficiëntieverlies dat optreedt als gevolg van apparaatstoringen, korte stops, schroot, enz. te minimaliseren. Om dit te doen, wordt een toenemend deel van de noodzakelijke onderhoudsactiviteiten (reinigen, smeren, technische inspectie van apparaten) vereenvoudigd, gestandaardiseerd en geleidelijk overgedragen aan het veld in de taken van medewerkers. Hierdoor wordt het personeel van de afdeling hoofdmonteur enerzijds verlost van de huidige routinematige werkzaamheden, zodat zij meer tijd krijgen om verbetermaatregelen te ontwikkelen en door te voeren. Aan de andere kant kan nu de apparatuur (apparaten) worden voorzien van het nodige onderhoud, dat voorheen niet of niet tijdig beschikbaar kon worden gesteld door het ontbreken van voldoende middelen.

Het TPM-concept werd eind jaren 60 en begin jaren 70 in Japan ontwikkeld door Nippon Denso, een leverancier van elektrische apparatuur voor Toyota Corporation, in samenhang met de oprichting van het Toyota Production System (TPS). Begin jaren 90 van de vorige eeuw TPM geïmplementeerd in verschillende versies bij bedrijven over de hele wereld. TPS-oprichter Taiichi Ono staat bekend om zijn uitspraak: "Toyota's kracht komt niet van procesbehandelingen, maar van preventief onderhoud." De ervaring van Russische en internationale bedrijven met de implementatie en het gebruik van het TPM-systeem is te vinden in: Almanak "Productiebeheer".

De implementatie van de Total Equipment Maintenance-methode in TPS wordt beschreven in de volgorde die wordt weergegeven in figuur 2.

Schema 2. Systematische werkwijze bij de implementatie van TPM in het Toyota Productiesysteem.

Als een effectief hulpmiddel voor lean manufacturing is de Universal Maintenance of Equipment-methode onlangs actief geïntroduceerd in Rusland bij veel ondernemingen - de Yaroslavl Tyre Plant (SIBUR-Russian Tyres Holding), de Chepetsk Mechanical Plant, de Chelyabinsk Plant for the Production of Plastic Windows (Etalon LLC), zoetwarenfabriek JSC "Bolshevik" in Moskou, enz.

Ondanks de aanwezigheid van een groot aantal eigen tools en benaderingen (alleen van toepassing op apparatuur), maakt TPM deel uit van lean, een van de gebieden voor verbetering. De algemene principes van lean zijn geldig in elk proces, inclusief het onderhoud en de werking van apparatuur. Filosofie spreekt niets tegen, maar vormt integendeel een harmonieuze aanvulling op de filosofie van lean.

• Totale betrokkenheid van het personeel.

Al uit het woord "universeel" is duidelijk dat elke medewerker van het bedrijf, die op de een of andere manier de werking van de apparatuur kan beïnvloeden, bij het werk betrokken is. Het werk omvat de betrokkenheid van alle medewerkers. Dit zijn in de eerste plaats reparatie- en productie(bedienings)personeel en relevante managers. Hun werk is direct gerelateerd aan de apparatuur.

Maar daarnaast zijn er ook andere diensten bij TPM betrokken: technologie, kwaliteitsservice, design, etc. Alles kan op de een of andere manier de efficiëntie van de apparatuur beïnvloeden en bijdragen aan het verbeteren van de efficiëntie. Om uitval van apparatuur te voorkomen, vereist TPM de deelname van managers op alle managementniveaus. De belangrijkste focus van het werk ligt op preventie, die wordt uitgevoerd door productie- en onderhoudspersoneel.

• TPMimpliceert een verdeling van de verantwoordelijkheid.

Ten eerste tussen reparatie- en productiepersoneel. Een van de taken is het aangaan van relaties zoals bij moderne goede autoservices: de chauffeur zorgt zelf voor zijn auto en het reparatiepersoneel voert het onderhoud snel en efficiënt uit. Hij is niet geïnteresseerd in de chauffeur die hem vaak bezoekt. Dezelfde verantwoordelijkheidsverdeling wordt aangenomen bij andere diensten van het bedrijf.

• Werk voor preventie, niet voor correctie.

Ondanks de uitgebreide set aan tools en benaderingen die gericht zijn op het verbeteren van de efficiëntie van apparatuur, is TPM gebaseerd op het principe van preventie. Het is geen geheim dat het beter is om een ​​storing of storing te voorspellen en te voorkomen dan er later heldhaftig tegen aan te vechten. De meeste TPM-benaderingen en -tools zijn gebaseerd op dit principe.

• Organisatie van werkplekken (S) - de basis van verbeteringen.

Niet voor niets beginnen alle transformaties, in overeenstemming met de klassieke theorieën over de ontwikkeling van Lean productie, met de organisatie van banen. Dit is de belangrijkste voorwaarde voor het starten van een TPM-implementatie. De methode om banen te organiseren wordt in detail beschreven in het boek "". Daar vindt u stapsgewijze methoden, specifieke oplossingen en vele voorbeelden. Door de rationele organisatie van werkplekken kunnen de belangrijkste verliezen op werkplekken, ook aan apparatuur, worden geëlimineerd. Hiermee kunt u de processen stabiliseren. Kwaliteit en prestaties worden stabieler en voorspelbaarder, waardoor verdere verbeteringen mogelijk zijn. Het belangrijkste is dat de organisatie van werkplekken het personeel betrekt en interesseert. Daarom wordt 5S de basis voor verbetering genoemd.

• TPMis filosofie.

Het systeem betreft de vorming in de organisatie: lean cultuur. Tijdens de inzet van TPM wordt een zuinige houding ten opzichte van apparatuur gevormd, de benaderingen van onderhoud en reparatie veranderen. Apparatuur wordt in het midden geplaatst, omdat dat is wat creëert

TRM(Total Production Management) is een systeem van geplande acties van arbeiders, regelaars, reparateurs als een team, gericht op het maximaliseren van de efficiëntie van apparatuur door middel van preventief onderhoud gedurende de gehele levensduur.

TRM- het is een hulpmiddel om de efficiëntie van het werk te vergroten, alle apparatuur van de onderneming als een enkel systeem.

TRM- het is teamwork, een soort voortzetting van het 5S-systeem.

Zonder TPM, noch ingebouwde kwaliteit, noch Just-in-Time en zijn kanban-tool, noch Poka-Yoke-apparaten (foutbeveiliging) is SMED (snelle omschakeling) zinloos.

Wat is TPM?

Doel van TPM- is de oprichting van een onderneming die voortdurend streeft naar de ultieme en alomvattende verhoging van de efficiëntie van het productiesysteem.

Het middel om het doel te bereiken is het creëren van een mechanisme dat direct betrekking heeft op banen en gericht is op het voorkomen van alle soorten verliezen ("nul ongevallen", "nul storingen", "nul uitval") gedurende de gehele levenscyclus van de productie systeem.

Om het doel te bereiken worden alle afdelingen betrokken: ontwerp, commercieel, management, maar vooral productie.

Alle medewerkers werken mee aan het bereiken van het doel - van de topmanager tot de "eerste lijn" medewerker.

De wens om "zero waste" te bereiken wordt gerealiseerd in het kader van de activiteiten van hiërarchisch verbonden kleine groepen, die alle medewerkers verenigen.

Wat kan TPM een onderneming brengen?

Het doel van de implementatie van TPM, zoals hierboven vermeld,

Bereik de ultieme en uitgebreide efficiëntie van het productiesysteem. Met andere woorden, om het maximaal mogelijke resultaat te krijgen in verhouding tot het productievolume (Productie - P),

productkwaliteit (Kwaliteit - Q),

kosten (Kosten - C),

levertijden (Bezorging - D),

veiligheid op de werkplek (Safety - S) en personeelsinitiatieven (Moral - M) met minimaal gebruik van menselijke, materiële en financiële middelen.

Tabel 1 toont de gemiddelde gegevens voor verschillende Japanse ondernemingen - winnaars van de TPM-prijs, die zowel de materiële resultaten die ze hebben weten te behalen als het niet-materiële effect van de implementatie van dit systeem karakteriseren.

Total Productive Maintenance (TPM) is een van de hulpmiddelen voor lean manufacturing die kunnen worden gebruikt om de kosten van uitval van apparatuur als gevolg van storingen en overmatig onderhoud te verminderen. Het belangrijkste idee van TPM is om al het personeel van de onderneming te betrekken bij het onderhoud van apparatuur, en niet alleen de relevante diensten. Het succes van de implementatie van TPM, evenals elk ander hulpmiddel voor lean manufacturing, hangt samen met de mate waarin de ideeën van de methodologie worden overgebracht op de hoofden van het personeel en door hen positief worden ervaren.

Stadia van TPM

Het bijzondere van de TPM-methodologie is dat op basis daarvan een soepele en geplande transformatie van het bestaande servicesysteem naar een perfecter mogelijk is. Hiertoe is het handig om het TPM-implementatietraject te presenteren als een opeenvolging van fasen, die elk vrij specifieke doelen nastreven en, belangrijker nog, een zeer tastbaar effect hebben.

1. Reparatie van operationele fouten - een poging om het bestaande servicesysteem te verbeteren en de zwakke punten ervan op te sporen.

2. Onderhoud op basis van prognoses - het organiseren van het verzamelen van informatie over apparatuurproblemen en hun daaropvolgende analyse. Preventief onderhoud van apparatuur plannen.

3. Correctief onderhoud - verbetering van apparatuur tijdens onderhoud om de oorzaken van systematische storingen weg te nemen.

4. Autonome service - de verdeling van functies voor het onderhoud van apparatuur tussen bedienings- en onderhoudspersoneel.

5. Continue verbetering is een must voor elke lean tool. In feite betekent het de betrokkenheid van het personeel bij het voortdurend zoeken naar bronnen van bedrijfsverlies en onderhoud, evenals het voorstellen van methoden voor het elimineren ervan.

tafel 1

Materiële resultaten	immaterieel effect
P	Toegevoegde waarde arbeidsproductiviteit	1,5-2 keer verhogen	Het huidige onderhoud van apparatuur door operators wordt compleet: ze beginnen zelf voor hun apparatuur te zorgen, zonder te wachten op instructies "van bovenaf"
	Aantal onopzettelijke pechgevallen en ongevallen	10-250 keer reductie
	Werkbelasting apparatuur	1,5-2 keer verhogen
Q	Aantal huwelijken	Verlaag met 10 keer	2. Medewerkers krijgen het vertrouwen dat als ze ernaar streven om storingen en uitval tot nul te brengen, ze dit zullen kunnen bereiken
	Aantal klachten van consumenten	4 keer reductie
C	Productie kosten	30% korting
D	Voorraden van gereed product en onderhanden werk	50% korting	3. Door de werkplek te ontdoen van stof, vuil, olievlekken, wordt het mogelijk om het onherkenbaar te transformeren, waardoor het helder en schoon wordt
	Gevallen van overtreding van leveringsdata	Nul
S	Beroepsletsel met verzuim tot gevolg	Nul
	Milieuvervuiling	Nul	4. Bezoekers geven een goede indruk van de onderneming, wat een gunstig effect heeft op het aantal bestellingen
M	Aantal rationalisatievoorstellen	5-10 keer vergroting

Vóór de komst van TPM geloofde men dat de plant van nature een "broeinest" is van drie "K" (de woorden "vuil", "moeilijke omstandigheden", "gevaar" beginnen met deze letter in het Japans). Welke verliezen elimineert het: Tijd besteed aan het oplossen van hardware.

TPM-systeem (Totaal Productief Onderhoud) - Totaal onderhoud van apparatuur

Het doel van de implementatie van TPM is het bereiken van de ultieme en alomvattende efficiëntie van het productiesysteem. Met andere woorden, het best mogelijke resultaat behalen in termen van productievolume (Production - P), productkwaliteit (Quality - Q), kosten (Cost - C), levertijd (Delivery - D), veiligheid op de werkplek (Safety - S) en initiatiefpersoneel (Moral - M) met minimaal gebruik van menselijke, materiële en financiële middelen.

De essentie van TPM is om de werknemer te betrekken bij het verbeteren van de efficiëntie van het onderhoud van de apparatuur. Niet alleen komen werken. En ook gediend, verbeterd, voorwaarden geschapen voor effectief werken. Die. Behandel het alsof het je eigen auto is. En om dit te doen, breiden de Japanners de functies van werknemers uit, delegeren ze verantwoordelijkheid aan hen, investeren ze fors in geavanceerde training en ontwikkeling van vaardigheden en verbeteren ze het motivatiesysteem.

De nadruk in dit systeem ligt op het voorkomen en vroegtijdig opsporen van defecten aan apparatuur die tot ernstigere problemen kunnen leiden.

Bij TPM zijn operators en reparateurs betrokken die samen zorgen voor een grotere betrouwbaarheid van de apparatuur. De basis van TPM is het plannen van preventief onderhoud, smering, reiniging en algemene inspectie. Dit zorgt voor een verhoging van een indicator als de algehele apparatuurefficiëntie (uit het Engelse "Overall Equipment Effectiveness" - OEE).

Een onderscheidend kenmerk van TPM is de gefaseerde implementatie van het operator self-maintenance system (OSMS), dat 7 stappen omvat:

1e stap. Schoonmaken en schoonmaken gecombineerd met controleren.

Tijdens de grondige reiniging van stof, vuil, enz. van de interne oppervlakken en het reinigen van alle hoeken van de apparatuur, worden verborgen defecten gedetecteerd en gecorrigeerd, waardoor versleten onderdelen moeten worden hersteld, moeten worden gesmeerd en verbindingen moeten worden vastgedraaid, wat op zijn beurt helpt om mogelijke storingen van de apparatuur te voorkomen.

De belangrijkste doelstellingen van deze fase zijn om te streven naar een volledige verwijdering van opgehoopt stof en vlekken door alle onderdelen van de apparatuur grondig te reinigen, en om verborgen gebreken in de apparatuur op te sporen, zoals bronnen van vervuiling, moeilijk bereikbare en moeilijk bereikbare schone plaatsen, en om afwijkingen van de ideale toestand te identificeren die tot ongevallen of defecten kunnen leiden, en om de juiste weg te volgen bij het oplossen van de gevonden problemen.

2e stap. Actie ondernemen tegen bronnen van vervuiling, complexe en moeilijk bereikbare plaatsen.

Het is noodzakelijk om de bronnen van stof en vuil te verwijderen en daardoor verdere verspreiding van vervuiling te voorkomen, evenals de toegang tot moeilijk toegankelijke en moeilijk schoon te maken plaatsen te vergemakkelijken, te smeren, verbindingen aan te halen en te controleren, en proberen de tijd te verkorten voor deze werken.

3e stap. Opstellen van tijdelijke normen voor reiniging, smering, inspectie.

Het doel van deze stap is het ontwikkelen van dergelijke tijdelijke werknormen die verplicht zijn voor elke medewerker, zodat het schoonmaken, smeren, aanhalen van verbindingen en controleren in korte tijd kan worden gegarandeerd.

4e stap. Algemene Inspectie.

De belangrijkste taak in dit stadium is om de maximale efficiëntie van het gebruik van apparatuur te bereiken. Om dit te doen, moet de operator de structuur, functies en werkingsprincipes van de apparatuur begrijpen, alle componenten zonder uitzondering controleren door de ogen van een "operator die in staat is om de apparatuur vakkundig te bedienen en te onderhouden", verborgen gebreken kunnen detecteren en breng de apparatuur in de gewenste staat.

5e stap. Zelfinspectie.

Op basis van de tijdelijke normen die in stap 3 en 4 zijn vastgesteld, worden nieuwe zelfonderhoudsnormen ontwikkeld die, indien gevolgd, de effectiviteit van inspecties, foutpreventie en onderhoud van apparatuur in goede staat zullen verbeteren.

Het werk dat wordt uitgevoerd in de 5e stap van de inzet van zelfbediening is gebaseerd op de ervaring die is opgedaan in de vorige stappen en omvat een herziening door de operators van de eerder vastgestelde tijdelijke normen voor reiniging, smering, algemene inspectie op het gebied van:

1) zorgen voor nul defecten in vervaardigde producten;

2) verbetering van de efficiëntie van inspecties;

3) een evenwichtige verhouding tussen verificatie en basiswerk;

4) breder gebruik van visuele controle.

6e stap. Standaardisatie.

Op werkplekken (productielocaties) wordt ordening gebracht met betrekking tot materialen, apparatuur, gereedschappen, meetinstrumenten, reinigings- en controlemiddelen, transportmiddelen. Ook bestaande normen en registraties worden meegenomen. Het is noodzakelijk om ze te normaliseren (standaardiseren) en te herhalen en er alles aan te doen om nulverliezen te verkrijgen.

In dit stadium worden de verschillende soorten onderhoud en instrumentcontrole beoordeeld en georganiseerd, zoals de fysieke distributie van tarieven, gegevens over records, faciliteiten, tarieven, enz.

7e stap. Zelfmanagement en zelfrealisatie.

Voer in dit stadium, al met enige zekerheid, op basis van de resultaten die zijn bereikt door de veranderingen in de werking van apparatuur en personeel, zorgvuldig onafhankelijk beheer uit, d.w.z. acties om storingen te voorkomen en apparatuur te verbeteren door elke operator afzonderlijk.

Totaal Productief Onderhoud(TPM) - het concept van geïntegreerd reparatiebeheer, een analoog van de filosofie van totaal kwaliteitsbeheer TQM (Total Quality Management) in relatie tot MRO. Bij TPM gaat het om een ​​alliantie tussen reparatie- en productie-eenheden, waarvan de doelstellingen soms met elkaar in strijd zijn. De aanpak houdt in dat alle medewerkers, inclusief operators, monteurs, managers en engineers, verantwoordelijk zijn voor het in goede staat houden van de apparatuur. TPM is een systeem dat de perfecte balans biedt tussen efficiënt gebruik van productiecapaciteit en onderhoudskosten door storingen en uitvaltijd te verminderen, de productiviteit te verhogen en apparatuur te verbeteren. TMR omvat het ontwerp, het gebruik en het onderhoud van productiefaciliteiten.

Functionaliteit en gebruik

Het doel van TPM is om optimale voorwaarden te scheppen voor de bediening en het gebruik van apparatuur. De TPM-aanpak is een onderdeel van het concept van lean manufacturing - "lean manufacturing". In feite hebben we het over een systeem dat de optimale combinatie biedt van efficiënt gebruik van productiefaciliteiten en de kosten om ze in goede staat te houden door het verminderen van storingen en downtime (inclusief omschakelingen), evenals het verhogen van de productiviteit en het verbeteren van apparatuur. De nadruk in dit systeem ligt op het voorkomen en vroegtijdig signaleren van defecten aan apparatuur die tot ernstigere problemen kunnen leiden, d.w.z. TRM omvat actieve deelname aan het proces van verbetering van het gebruik van werkapparatuur van alle diensten van de onderneming. Operators en reparateurs nemen deel aan TPM, die tot taak heeft de kwaliteit van het materieel te verbeteren. De basis van TPM is het plannen van preventief onderhoud en algemene inspectie. Het gebruik van TPM maakt het mogelijk om de uitval in blanco's en afgewerkte producten met 3-10 keer te verminderen.

De inzet van het TPM-systeem biedt de mogelijkheid om een ​​fundamentele verbetering te realiseren op de volgende groepen indicatoren:

• Verlaag de kosten met 30%;
• Verminder het aantal defecten en claims met 10 keer;
• Om arbeidsongevallen te voorkomen, die kunnen leiden tot ziekteverzuim en overschrijding van de geaccepteerde milieu-impactnormen;
• Verhoog de arbeidsproductiviteit door toegevoegde waarde met 1,5-2 keer, verhoog de inzet van apparatuur met dezelfde hoeveelheid en verminder het aantal storingen en ongevallen met honderden keren;
• Indien mogelijk, gevallen van overtreding van leveringsdata volledig elimineren en het volume van onafgewerkte productie tot 50% verminderen;
• Het initiatief van het personeel, dat wordt gemeten aan de hand van het aantal door de werknemers ingediende rationalisatievoorstellen, meerdere malen verhogen.

Aanwijzingen voor TPM-implementatie

TPM wordt in de regel ingezet in acht gebieden, waarvan de eerste vier rechtstreeks verband houden met de maakindustrie en de tweede vier met niet-productieve onderdelen van de onderneming.

• De eerste is de transformatie van apparatuur, de implementatie van individuele verbeteringen die gericht zijn op het verbeteren van de kwaliteit van de dienstverlening.
• De tweede richting is de "gouden roede", d.w.z. het belangrijkste in het TRM-systeem is de organisatie van onafhankelijk onderhoud van apparatuur door operators. De betekenis ervan ligt in de overgang naar het huidige onderhoud van apparatuur persoonlijk door de operator.
• De derde richting is de vorming van een geplande inspectie van apparatuur, met behulp van de diensten van de hoofdmonteur. De essentie is om de voorwaarden te creëren voor de meest efficiënte werking van apparatuur tegen minimale kosten op de beste manier, door verschillende soorten diensten te combineren.
• De vierde richting is een garantie voor een stabiele groei van de kwalificaties en vaardigheden van medewerkers, zonder welke de doelen van TBM simpelweg niet worden gerealiseerd. In dit geval is het categorisch onmogelijk om te vertrouwen op het idee dat geautomatiseerde apparatuur zelf producten produceert, en de meester controleert alleen zijn werk en zorgt voor de materiaalstroom, d.w.z. voert eenvoudige handelingen uit waarvoor geen speciale training vereist is.
• Ten vijfde - de ontwikkeling van een besturingssysteem voor apparatuur in de beginfase van zijn werking en een systeem voor de vorming van nieuwe producten. Dit maakt het mogelijk om de processen van het creëren van een gemakkelijk te maken product en gebruiksvriendelijke apparatuur te combineren, wat de tijd voor het verschijnen van nieuwe productielijnen en de tijd om nieuwe producten op de markt te brengen aanzienlijk verkort.
• De zesde richting is de vorming van een servicesysteem dat gericht is op het handhaven van de productkwaliteit, gebaseerd op de fabricage van apparatuur en het handhaven van de bedrijfsomstandigheden, waaronder het vrijgeven van defecte producten is uitgesloten.
• De zevende richting is het verhogen van de kwaliteit van het functioneren van ontwerp-, commerciële en andere niet-productieafdelingen, evenals het helpen van productieafdelingen om hun prestaties te verbeteren.
• Ten achtste - de vorming van een systeem dat een gunstig milieu en veilige werkomstandigheden ondersteunt.

De inzet van een of andere richting hangt af van de onderneming die TPM-systemen gaat introduceren, d.w.z. het bepaalt zelfstandig welke richtingen en hoe het zich zal ontwikkelen. Volgens experts kan echter een synergetisch effect en een vermindering van de inzettijd van het gehele systeem worden bereikt als de beweging in alle geselecteerde gebieden wordt gesynchroniseerd. Het is bijna onmogelijk om een ​​dergelijke methode te implementeren. Tot op heden is het TPM-systeem wijdverbreid over de hele wereld en heeft het praktisch de status van internationale standaard gekregen. Er zijn echter praktisch geen Russische ondernemingen die het zijn gaan ontwikkelen.