1. NICKEL PLATTERING

2. CHROMIATION

LISTE OVER BRUKTE KILDER

1. NICKEL PLATTERING

Nikkelbelagte belegg har en rekke verdifulle egenskaper: de er godt polerte, får en vakker, langvarig speilglans, er holdbare og beskytter metallet godt mot korrosjon.

Fargen på nikkelbelegg er sølvhvitt med en gulaktig fargetone; de er lette å polere, men svermer over tid. Beleggene er preget av en fin krystallinsk struktur, god vedheft til stål- og kobbersubstrater, og evnen til å passivere i luft.

Nikkelbelegg er mye brukt som et dekorativt belegg for deler av lamper beregnet på belysning av offentlige og boliger.

For belegg av stålprodukter utføres ofte fornikling over et mellomliggende kobberunderlag. Noen ganger brukes et trelags nikkel-kobber-nikkelbelegg. I noen tilfeller påføres et tynt lag med krom på nikkellaget, og danner derved et nikkel-krombelegg. Nikkel påføres deler laget av kobber og kobberbaserte legeringer uten mellomliggende underlag. Den totale tykkelsen på to- og trelags belegg er regulert av normene for maskinteknikk, vanligvis er det 25-30 mikron.

På deler beregnet for bruk i fuktige tropiske klimaer må beleggetykkelsen være minst 45 mikron. I dette tilfellet er den regulerte tykkelsen på nikkellaget ikke mindre enn 12–25 mikron.

Nikkelbelagte deler er polert for å oppnå skinnende belegg. Nylig har strålende nikkelbelegg blitt mye brukt, noe som eliminerer den slitsomme driften av mekanisk polering. Strålende fornikling oppnås ved å innføre lysere i elektrolytten. Imidlertid er de dekorative egenskapene til mekanisk polerte overflater høyere enn de som oppnås ved blank fornikling.

Avsetningen av nikkel skjer ved signifikant katodisk polarisering, som avhenger av temperaturen til elektrolytten, dens konsentrasjon, sammensetning og noen andre faktorer.

Nikkelbeleggingselektrolytter har en relativt enkel sammensetning. For tiden brukes sulfat-, hydrofluorid- og sulfamittelektrolytter. I belysningsfabrikker brukes bare sulfatelektrolytter, som gjør det mulig å arbeide med høy strømtetthet og samtidig oppnå belegg av høy kvalitet. Disse elektrolyttene inneholder nikkelholdige salter, bufferforbindelser, stabilisatorer og salter som hjelper til med å oppløse anodene.

Fordelene med disse elektrolyttene er mangel på komponenter, høy stabilitet og lav aggressivitet. Elektrolytter tillater en høy konsentrasjon av nikkelsalt i sammensetningen, noe som gjør det mulig å øke katodestrømtettheten og følgelig øke produktiviteten til prosessen.

Sulfatelektrolytter har høy elektrisk ledningsevne og god spredningsevne.

Elektrolytten av følgende sammensetning, g / l, er mye brukt:

NiSO4 · 7H2O 240–250

* Eller NiCl2 6H2O - 45 g / l.

Nikkelbelegg utføres ved en temperatur på 60 ° C, pH = 5,6 h6,2 og en katodestrømstetthet på 3-4 A / dm2.

Avhengig av badets sammensetning og bruksmåte kan det oppnås belegg med varierende glansnivåer. For disse formål har flere elektrolytter blitt utviklet, hvis sammensetninger er gitt nedenfor, g / l:

for matt finish:

NiSO4 · 7H2O 180-200

Na2SO4 · 10H20 80–100

Forniklet ved en temperatur på 25–30 ° C, ved en katodestrømtetthet på 0,5–1,0 A / dm2 og pH = 5,0–5,5;

for et halvblank belegg:

Nikkelsulfat NiSO4 · 7H2O 200-300

Borsyre H3BO3 30

2.6-2.7-Disulfonaftalsyre 5

Natriumfluorid NaF 5

Natriumklorid NaCl 7-10

Nikkelbelegg utføres ved en temperatur på 20–35 ° C, en katodestrømstetthet på 1-2 A / dm2 og pH = 5,5 h5,8;

for en skinnende finish:

Nikkelsulfat (hydrat) 260-300

Nikkelklorid (hydrat) 40-60

Borsyre 30–35

Sakkarin 0,8-1,5

1,4-butyndiol (målt i 100%) 0,12-0,15

Ftalimid 0,08-0,1

Arbeidstemperaturen på nikkelbelegg er 50–60 ° C, elektrolyttens pH er 3,5–5, tettheten til den katodiske strømmen ved kraftig omrøring og kontinuerlig filtrering er 2–12 A / dm2, og tettheten til anodestrømmen er 1–2 A / dm2.

Et trekk ved fornikling er et smalt område av elektrolyttens surhet, strømtetthet og temperatur.

For å opprettholde sammensetningen av elektrolytten innenfor de nødvendige grensene, blir bufferforbindelser introdusert i den, som oftest brukes som borsyre eller en blanding av borsyre med natriumfluorid. I noen elektrolytter brukes sitronsyre, vinsyre, eddiksyre eller deres alkaliske salter som buffere.

Et trekk ved nikkelbelegg er deres porøsitet. I noen tilfeller kan det oppstå prikkede flekker på overflaten, den såkalte "gropen".

For å forhindre groping brukes intensiv luftblanding av badene og risting av suspensjonene med detaljene festet til dem. En reduksjon i gropen blir lettere ved innføring av oveller fuktemidler i elektrolytten, slik som natriumlaurylsulfat, natriumalkylsulfat og andre sulfater.

Den innenlandske industrien produserer et godt antipitting -vaskemiddel "Progress", som tilsettes badet i en mengde på 0,5 mg / l.

Nikkelbelegg er veldig følsom for fremmede urenheter som kommer inn i løsningen fra overflaten av deler eller på grunn av anodisk oppløsning. Når nikkelbelagt stål de-

taljer, er løsningen tilstoppet med jernforurensninger, og når belegg legeringer basert på kobber - med urenheter. Fjerning av urenheter utføres ved å alkalisere løsningen med karbonat eller nikkelhydroksyd.

Pitting organiske forurensninger fjernes ved å koke oppløsningen. Noen ganger brukes toning av forniklede deler. Dette gir fargede overflater med metallisk glans.

Toning utføres ved kjemiske eller elektrokjemiske metoder. Dens essens ligger i dannelsen av en tynn film på overflaten av nikkelbelegget, der det oppstår lysforstyrrelser. Slike filmer oppnås ved å avsette organiske belegg med en tykkelse på flere mikrometer på nikkelbelagte overflater, for hvilke delene behandles i spesielle løsninger.

Svarte nikkelbelegg har gode dekorative egenskaper. Disse beleggene er oppnådd i elektrolytter, der sink -sulfater tilsettes i tillegg til nikkelsulfater.

Sammensetningen av elektrolytten for svart nikkelbelegg er som følger, g / l:

Nikkelsulfat 40-50

Sinksulfat 20-30

Rhodanid kalium 25–32

Ammoniumsulfat 12-15

Nikkelbelegg utføres ved en temperatur på 18–35 ° C, en katodestrømstetthet på 0,1 A / dm2 og pH = 5,0 h5,5.

2. CHROMIATION

Krombelegg har høy hardhet og slitestyrke, lav friksjonskoeffisient, er motstandsdyktig mot kvikksølv, fester seg godt til grunnmetallet og er kjemisk og varmebestandig.

Ved fremstilling av lamper brukes forkrommet for å oppnå beskyttende og dekorative belegg, så vel som reflekterende belegg ved fremstilling av speilreflektorer.

Forkrommet utføres over et tidligere avsatt kobber-nikkel eller nikkel-kobber-nikkel-underlag. Tykkelsen på kromlaget med et slikt belegg overstiger vanligvis ikke 1 mikron. Ved produksjon av reflektorer erstattes forkrommet for tiden med andre beleggingsmetoder, men i noen fabrikker brukes det fremdeles for produksjon av reflektorer for speillamper.

Krom har god vedheft til nikkel, kobber, messing og andre materialer som skal deponeres, men dårlig vedheft blir alltid observert når andre metaller er avsatt på en forkromning.

En positiv egenskap ved krombelegg er at delene er skinnende direkte i galvaniseringsbad, for dette trenger de ikke poleres mekanisk. Sammen med dette skiller forkroming seg fra andre galvaniske prosesser i strengere krav til badenes driftsmodus. Mindre avvik fra den nødvendige strømtettheten, elektrolytttemperaturen og andre parametere fører uunngåelig til forringelse av belegg og masseavvisninger.

Spredningskraften til kromelektrolytter er lav, noe som fører til dårlig dekning av indre overflater og fordypninger av deler. For å øke beleggets ensartethet, brukes spesielle anheng og ekstra skjermer.

For forkromning brukes løsninger av kromsyreanhydrid med tilsetning av svovelsyre.

Tre typer elektrolytter har funnet industriell anvendelse: fortynnet, universell og konsentrert (tabell 1). For å få dekorative belegg og for å få reflektorer, brukes en konsentrert elektrolytt. Ved forkromning brukes uoppløselige blyanoder.

Tabell 1 - Sammensetninger av elektrolytter for forkromming

Under drift reduseres konsentrasjonen av kromsyreanhydrid i badene. Derfor blir daglige justeringer foretatt ved å tilsette ferskt kromsyreanhydrid for å gjenopprette badene.

Flere formuleringer av selvregulerende elektrolytter er utviklet, der konsentrasjonsforholdet automatisk opprettholdes.

Sammensetningen av denne elektrolytt er som følger, g / l:

Forkrommet utføres ved en katodisk strømtetthet på 50–80 A / dm2 og en temperatur på 60–70 ° C.

Avhengig av forholdet mellom temperatur og strømtetthet, kan forskjellige typer krombelegg oppnås: glanset melket og matt.

Melkebelegget oppnås ved en temperatur på 65-80 ° C og

lav strømtetthet. En blank overflate oppnås ved en temperatur på 45-60 ° C og en gjennomsnittlig strømtetthet. Den matte finishen oppnås ved en temperatur på 25–45 ° C og en høy strømtetthet. Ved produksjon av armaturer brukes oftest en skinnende kromfinish.

For å få speilreflektorer utføres krombeleggingen ved en temperatur på 50–55 ° C og en strømtetthet på 60 A / dm2. ved fremstilling av speilreflektorer er kobber og nikkel forhåndsdeponert. Den reflekterende overflaten poleres etter at hvert lag er påført. Den teknologiske prosessen inkluderer følgende operasjoner:

sliping og polering av overflaten;

kobberbelegg;

fornikling;

polering, avfetting, beising;

forkromning;

ren polering.

Etter hver teknologisk operasjon utføres en 100% kvalitetskontroll av belegget, siden manglende overholdelse av teknologikravene fører til avskalling av underlaget sammen med krombelegget.

Produkter laget av kobber og kobberlegeringer er forkrommet uten et mellomlag. Delene senkes i elektrolytten etter at spenningen er påført badekaret. Ved påføring av flerlags belegg på stålprodukter reguleres lagtykkelsen av GOST 3002-70. Tykkelsesverdier er angitt i tabell 2.

Tabell 2 - Minste tykkelse på flerlags galvaniserte belegg

Forkrombad er utstyrt med kraftig avtrekksventilasjon for å fjerne giftige kromsyredamper.

Ved forkromning kommer en del av det sekskvalente kromet Cr6 + inn i avløpsvannet, derfor brukes beskyttende tiltak for å forhindre Cr6 + -utslipp til åpne vannforekomster - nøytralisatorer og behandlingsanlegg er installert.

LISTE OVER BRUKTE KILDER

Afanasyeva E.I., Skobelev V.M. "Lyskilder og kontrollutstyr: Lærebok for tekniske skoler", 2. utg., Revidert., M: Energoatomizdat, 1986, 270s.

Bolenok V.E. "Produksjon av elektriske belysningsenheter: Lærebok for tekniske skoler", M: Energoizdat, 1981, 303s.

Denisov V.P. "Produksjon av elektriske lyskilder", M: Energy, 1975, 488s.

Karakterisering av fast avfall fra forkromingsprosessen. Titrering med ferrosulfat og permanganat. Teori om bestemmelse av krom eksperimentelt. Kvalitativ analyse av de faste avfallskomponentene i forkrommingsprosessen. Kolorimetriske metoder for bestemmelse av krom.

Metallgjenstandene rundt oss består sjelden av rene metaller. Bare aluminiumspanner eller kobbertråd er rundt 99,9% rene. I de fleste andre tilfeller har folk å gjøre med legeringer. Så, forskjellige typer jern og stål, sammen med metalltilsetningsstoffer, inneholder ubetydelige ...

Utdanningsdepartementet i Den russiske føderasjon Statens utdanningsinstitusjon for høyere og profesjonell utdanning IRKUTSK STATE UNIVERSITY

Fysisk-kjemiske og termodynamiske egenskaper til konsentrerte vandige oppløsninger som inneholder elektrolyttkomponenter for avsetning av en jern-nikkellegering. Kinetiske regelmessigheter ved anodisk oppløsning av en jern-nikkellegering under ikke-stasjonære forhold.

PLAN

1. NICKEL PLATTERING

2. CHROMIATION

LISTE OVER BRUKTE KILDER

1. NICKEL PLATTERING

Nikkelbelagte belegg har en rekke verdifulle egenskaper: de er godt polerte, får en vakker, langvarig speilglans, er holdbare og beskytter metallet godt mot korrosjon.

Fargen på nikkelbelegg er sølvhvitt med en gulaktig fargetone; de er lette å polere, men svermer over tid. Beleggene er preget av en fin krystallinsk struktur, god vedheft til stål- og kobbersubstrater, og evnen til å passivere i luft.

Nikkelbelegg er mye brukt som et dekorativt belegg for deler av lamper beregnet på belysning av offentlige og boliger.

For belegg av stålprodukter utføres ofte fornikling over et mellomliggende kobberunderlag. Noen ganger brukes et trelags nikkel-kobber-nikkelbelegg. I noen tilfeller påføres et tynt lag med krom på nikkellaget, og danner derved et nikkel-krombelegg. Nikkel påføres deler laget av kobber og kobberbaserte legeringer uten mellomliggende underlag. Den totale tykkelsen på to- og trelags belegg reguleres av normene for maskinteknikk, vanligvis er det 25-30 mikron.

På deler beregnet for bruk i fuktige tropiske klimaer må beleggetykkelsen være minst 45 mikron. I dette tilfellet er den regulerte tykkelsen på nikkellaget ikke mindre enn 12–25 mikron.

Nikkelbelagte deler er polert for å oppnå skinnende belegg. Nylig har strålende nikkelbelegg blitt mye brukt, noe som eliminerer arbeidskrevende drift av mekanisk polering. Strålende fornikling oppnås ved å innføre lysere i elektrolytten. Imidlertid er de dekorative egenskapene til mekanisk polerte overflater høyere enn de som oppnås ved blank fornikling.

Avsetningen av nikkel skjer ved signifikant katodisk polarisering, som avhenger av temperaturen til elektrolytten, dens konsentrasjon, sammensetning og noen andre faktorer.

Nikkelbeleggingselektrolytter har en relativt enkel sammensetning. For tiden brukes sulfat-, hydrofluorid- og sulfamittelektrolytter. I belysningsfabrikker brukes bare sulfatelektrolytter, som gjør det mulig å arbeide med høy strømtetthet og samtidig oppnå belegg av høy kvalitet. Disse elektrolyttene inneholder nikkelholdige salter, bufferforbindelser, stabilisatorer og salter som hjelper til med å oppløse anodene.

Fordelene med disse elektrolyttene er mangel på komponenter, høy stabilitet og lav aggressivitet. Elektrolytter tillater en høy konsentrasjon av nikkelsalt i sammensetningen, noe som gjør det mulig å øke katodestrømstettheten og følgelig øke produktiviteten til prosessen.

Sulfatelektrolytter har høy elektrisk ledningsevne og god spredningsevne.

Elektrolytten til følgende sammensetning, g / l, er mye brukt:

NiSO4 · 7H2O 240–250

* Eller NiCl2 6H2O - 45 g / l.

Nikkelbelegg utføres ved en temperatur på 60 ° C, pH = 5,6 ÷ 6,2 og en katodestrømstetthet på 3-4 A / dm2.

Avhengig av badets sammensetning og bruksmåte kan det oppnås belegg med varierende glansnivåer. For disse formål har flere elektrolytter blitt utviklet, hvis sammensetninger er gitt nedenfor, g / l:

for matt finish:

NiSO4 · 7H2O 180-200

Na2SO4 · 10H20 80–100

Forniklet ved en temperatur på 25–30 ° C, ved en katodestrømtetthet på 0,5–1,0 A / dm2 og pH = 5,0–5,5;

for et halvblank belegg:

Nikkelsulfat NiSO4 · 7H2O 200-300

Borsyre H3BO3 30

2.6-2.7-Disulfonaftalsyre 5

Natriumfluorid NaF 5

Natriumklorid NaCl 7-10

Nikkelbelegg utføres ved en temperatur på 20–35 ° C, en katodestrømstetthet på 1-2 A / dm2 og pH = 5,5–5,8;

for en skinnende finish:

Nikkelsulfat (hydrat) 260-300

Nikkelklorid (hydrat) 40-60

Borsyre 30–35

Sakkarin 0,8-1,5

1,4-butyndiol (målt i 100%) 0,12-0,15

Ftalimid 0,08-0,1

Arbeidstemperaturen på nikkelbelegg er 50–60 ° C, elektrolyttens pH er 3,5–5, tettheten til den katodiske strømmen ved kraftig omrøring og kontinuerlig filtrering er 2–12 A / dm2, og tettheten til anodestrømmen er 1–2 A / dm2.

Et trekk ved fornikling er et smalt område av elektrolyttsyre, strømtetthet og temperatur.

For å opprettholde sammensetningen av elektrolytten innenfor de nødvendige grensene, blir bufferforbindelser introdusert i den, som oftest brukes som borsyre eller en blanding av borsyre med natriumfluorid. I noen elektrolytter brukes sitronsyre, vinsyre, eddiksyre eller deres alkaliske salter som buffere.

Et trekk ved nikkelbelegg er deres porøsitet. I noen tilfeller kan det oppstå prikkede flekker på overflaten, den såkalte "gropen".

For å forhindre groping brukes intensiv luftblanding av badene og risting av suspensjonene med detaljene festet til dem. En reduksjon i gropen blir lettere ved innføring av oveller fuktemidler i elektrolytten, slik som natriumlaurylsulfat, natriumalkylsulfat og andre sulfater.

Den innenlandske industrien produserer et godt antipitting -vaskemiddel "Progress", som tilsettes badet i en mengde på 0,5 mg / l.

Nikkelbelegg er svært følsom for fremmede urenheter som kommer inn i løsningen fra overflaten av deler eller på grunn av anodisk oppløsning. Når nikkelbelagt stål de-

taljer, er løsningen tilstoppet med jernforurensninger, og når belegg legeringer basert på kobber - med urenheter. Fjerning av urenheter utføres ved å alkalisere løsningen med karbonat eller nikkelhydroksyd.

Pitting organiske forurensninger fjernes ved å koke oppløsningen. Noen ganger brukes toning av forniklede deler. Dette gir fargede overflater med metallisk glans.

Toning utføres ved kjemiske eller elektrokjemiske metoder. Dens essens ligger i dannelsen av en tynn film på overflaten av nikkelbelegget, der det oppstår lysforstyrrelser. Slike filmer oppnås ved å avsette organiske belegg med en tykkelse på flere mikrometer på nikkelbelagte overflater, for hvilke delene behandles i spesielle løsninger.

Svarte nikkelbelegg har gode dekorative egenskaper. Disse beleggene er oppnådd i elektrolytter, der sink -sulfater tilsettes i tillegg til nikkelsulfater.

Sammensetningen av elektrolytten for svart nikkelbelegg er som følger, g / l:

Nikkelsulfat 40-50

Sinksulfat 20-30

Rhodanid kalium 25–32

Ammoniumsulfat 12-15

Nikkelbelegg utføres ved en temperatur på 18–35 ° C, en katodestrømstetthet på 0,1 A / dm2 og pH = 5,0–5,5.

2. CHROMIATION

Krombelegg har høy hardhet og slitestyrke, lav friksjonskoeffisient, er motstandsdyktig mot kvikksølv, fester seg godt til grunnmetallet og er kjemisk og varmebestandig.

1. NICKEL PLATTERING. 2

2. KROMPLETTING. 6

LISTE OVER BRUKTE KILDER .. 10

1. NICKEL PLATTERING

Nikkelbelagte belegg har en rekke verdifulle egenskaper: de er godt polerte, får en vakker, langvarig speilglans, er holdbare og beskytter metallet godt mot korrosjon.

Fargen på nikkelbelegg er sølvhvitt med en gulaktig fargetone; de er lette å polere, men svermer over tid. Beleggene er preget av en fin krystallinsk struktur, god vedheft til stål- og kobbersubstrater, og evnen til å passivere i luft.

Nikkelbelegg er mye brukt som et dekorativt belegg for deler av lamper beregnet på belysning av offentlige og boliger.

For belegg av stålprodukter utføres ofte fornikling over et mellomliggende kobberunderlag. Noen ganger brukes et trelags nikkel-kobber-nikkelbelegg. I noen tilfeller påføres et tynt lag med krom på nikkellaget, og danner derved et nikkel-krombelegg. Nikkel påføres deler laget av kobber og kobberbaserte legeringer uten mellomliggende underlag. Den totale tykkelsen på to- og trelags belegg reguleres av normene for maskinteknikk, vanligvis er det 25-30 mikron.

På deler beregnet for bruk i fuktige tropiske klimaer må beleggetykkelsen være minst 45 mikron. I dette tilfellet er den regulerte tykkelsen på nikkellaget ikke mindre enn 12–25 mikron.

Nikkelbelagte deler er polert for å oppnå skinnende belegg. Nylig har strålende nikkelbelegg blitt mye brukt, noe som eliminerer arbeidskrevende drift av mekanisk polering. Strålende fornikling oppnås ved å innføre lysere i elektrolytten. Imidlertid er de dekorative egenskapene til mekanisk polerte overflater høyere enn de som oppnås ved blank fornikling.

Avsetningen av nikkel skjer ved signifikant katodisk polarisering, som avhenger av temperaturen til elektrolytten, dens konsentrasjon, sammensetning og noen andre faktorer.

Nikkelbeleggingselektrolytter har en relativt enkel sammensetning. For tiden brukes sulfat-, hydrofluorid- og sulfamittelektrolytter. I belysningsfabrikker brukes bare sulfatelektrolytter, som gjør det mulig å arbeide med høy strømtetthet og samtidig oppnå belegg av høy kvalitet. Disse elektrolyttene inneholder nikkelholdige salter, bufferforbindelser, stabilisatorer og salter som hjelper til med å oppløse anodene.

Fordelene med disse elektrolyttene er mangel på komponenter, høy stabilitet og lav aggressivitet. Elektrolytter tillater en høy konsentrasjon av nikkelsalt i sammensetningen, noe som gjør det mulig å øke katodestrømstettheten og følgelig øke produktiviteten til prosessen.

Sulfatelektrolytter har høy elektrisk ledningsevne og god spredningsevne.

Elektrolytten til følgende sammensetning, g / l, er mye brukt:

NiSO4 · 7H2O 240–250

* Eller NiCl2 6H2O - 45 g / l.

Nikkelbelegg utføres ved en temperatur på 60 ° C, pH = 5,6 ÷ 6,2 og en katodestrømstetthet på 3-4 A / dm2.

Avhengig av badets sammensetning og bruksmåte kan det oppnås belegg med varierende glansnivåer. For disse formål har flere elektrolytter blitt utviklet, hvis sammensetninger er gitt nedenfor, g / l:

for matt finish:

NiSO4 · 7H2O 180-200

Na2SO4 · 10H20 80–100

Forniklet ved en temperatur på 25–30 ° C, ved en katodestrømtetthet på 0,5–1,0 A / dm2 og pH = 5,0–5,5;

for et halvblank belegg:

Nikkelsulfat NiSO4 · 7H2O 200-300

Borsyre H3BO3 30

2.6-2.7-Disulfonaftalsyre 5

Natriumfluorid NaF 5

Natriumklorid NaCl 7-10

Nikkelbelegg utføres ved en temperatur på 20–35 ° C, en katodestrømstetthet på 1-2 A / dm2 og pH = 5,5–5,8;

for en skinnende finish:

Nikkelsulfat (hydrat) 260-300

Nikkelklorid (hydrat) 40-60

Borsyre 30–35

Sakkarin 0,8-1,5

1,4-butyndiol (målt i 100%) 0,12-0,15

Ftalimid 0,08-0,1

Arbeidstemperaturen på nikkelbelegg er 50–60 ° C, elektrolyttens pH er 3,5–5, tettheten til den katodiske strømmen ved kraftig omrøring og kontinuerlig filtrering er 2–12 A / dm2, og tettheten til anodestrømmen er 1–2 A / dm2.

Et trekk ved fornikling er et smalt område av elektrolyttsyre, strømtetthet og temperatur.

For å opprettholde sammensetningen av elektrolytten innenfor de nødvendige grensene, blir bufferforbindelser introdusert i den, som oftest brukes som borsyre eller en blanding av borsyre med natriumfluorid. I noen elektrolytter brukes sitronsyre, vinsyre, eddiksyre eller deres alkaliske salter som buffere.

Et trekk ved nikkelbelegg er deres porøsitet. I noen tilfeller kan det oppstå prikkede flekker på overflaten, den såkalte "gropen".

For å forhindre groping brukes intensiv luftblanding av badene og risting av suspensjonene med detaljene festet til dem. En reduksjon i gropen blir lettere ved innføring av oveller fuktemidler i elektrolytten, slik som natriumlaurylsulfat, natriumalkylsulfat og andre sulfater.

Den innenlandske industrien produserer et godt antipitting -vaskemiddel "Progress", som tilsettes badet i en mengde på 0,5 mg / l.

Nikkelbelegg er svært følsom for fremmede urenheter som kommer inn i løsningen fra overflaten av deler eller på grunn av anodisk oppløsning. Når nikkelbelagt stål de-

taljer, er løsningen tilstoppet med jernforurensninger, og når belegg legeringer basert på kobber - med urenheter. Fjerning av urenheter utføres ved å alkalisere løsningen med karbonat eller nikkelhydroksyd.

Pitting organiske forurensninger fjernes ved å koke oppløsningen. Noen ganger brukes toning av forniklede deler. Dette gir fargede overflater med metallisk glans.

Toning utføres ved kjemiske eller elektrokjemiske metoder. Dens essens ligger i dannelsen av en tynn film på overflaten av nikkelbelegget, der det oppstår lysforstyrrelser. Slike filmer oppnås ved å avsette organiske belegg med en tykkelse på flere mikrometer på nikkelbelagte overflater, for hvilke delene behandles i spesielle løsninger.

Svarte nikkelbelegg har gode dekorative egenskaper. Disse beleggene er oppnådd i elektrolytter, der sink -sulfater tilsettes i tillegg til nikkelsulfater.

Sammensetningen av elektrolytten for svart nikkelbelegg er som følger, g / l:

Nikkelsulfat 40-50

Sinksulfat 20-30

Rhodanid kalium 25–32

Ammoniumsulfat 12-15

Nikkelbelegg utføres ved en temperatur på 18–35 ° C, en katodestrømstetthet på 0,1 A / dm2 og pH = 5,0–5,5.

2. CHROMIATION

Krombelegg har høy hardhet og slitestyrke, lav friksjonskoeffisient, er motstandsdyktig mot kvikksølv, fester seg godt til grunnmetallet og er kjemisk og varmebestandig.

Ved fremstilling av lamper brukes forkromning for å oppnå beskyttende og dekorative belegg, så vel som reflekterende belegg ved fremstilling av speilreflektorer.

Forkrommet utføres over et tidligere avsatt kobber-nikkel eller nikkel-kobber-nikkel-underlag. Tykkelsen på kromlaget med et slikt belegg overstiger vanligvis ikke 1 mikron. Ved produksjon av reflektorer erstattes forkrommet for tiden med andre beleggingsmetoder, men i noen fabrikker brukes det fremdeles for produksjon av reflektorer for speillamper.

Krom har god vedheft til nikkel, kobber, messing og andre materialer som skal deponeres, men dårlig vedheft blir alltid observert når andre metaller er avsatt på en forkromning.

En positiv egenskap ved krombelegg er at delene er skinnende direkte i galvaniseringsbad, for dette trenger de ikke å poleres mekanisk. Sammen med dette skiller forkroming seg fra andre galvaniske prosesser i strengere krav til badenes driftsmodus. Mindre avvik fra den nødvendige strømtettheten, elektrolytttemperaturen og andre parametere fører uunngåelig til forringelse av belegg og masseavvisninger.

Spredningskraften til kromelektrolytter er lav, noe som fører til dårlig dekning av indre overflater og fordypninger av deler. For å øke beleggets ensartethet, brukes spesielle anheng og ekstra skjermer.

For forkromning brukes løsninger av kromsyreanhydrid med tilsetning av svovelsyre.

Tre typer elektrolytter har funnet industriell anvendelse: fortynnet, universell og konsentrert (tabell 1). For å få dekorative belegg og for å få reflektorer, brukes en konsentrert elektrolytt. Ved forkromning brukes uoppløselige blyanoder.

Tabell 1 - Sammensetninger av elektrolytter for forkromming

Under drift reduseres konsentrasjonen av kromsyreanhydrid i badene. Derfor blir daglige justeringer foretatt ved å tilsette ferskt kromsyreanhydrid for å gjenopprette badene.

Flere formuleringer av selvregulerende elektrolytter er utviklet, der konsentrasjonsforholdet automatisk opprettholdes.

Sammensetningen av denne elektrolytt er som følger, g / l:

Forkrommet utføres ved en katodisk strømtetthet på 50–80 A / dm2 og en temperatur på 60–70 ° C.

Avhengig av forholdet mellom temperatur og strømtetthet, kan forskjellige typer krombelegg oppnås: glanset melket og matt.

Melkebelegget oppnås ved en temperatur på 65-80 ° C og

lav strømtetthet. En blank overflate oppnås ved en temperatur på 45-60 ° C og en gjennomsnittlig strømtetthet. Den matte finishen oppnås ved en temperatur på 25–45 ° C og en høy strømtetthet. Ved produksjon av armaturer brukes oftest en skinnende kromfinish.

For å få speilreflektorer utføres krombeleggingen ved en temperatur på 50–55 ° C og en strømtetthet på 60 A / dm2. ved fremstilling av speilreflektorer er kobber og nikkel forhåndsdeponert. Den reflekterende overflaten poleres etter at hvert lag er påført. Den teknologiske prosessen inkluderer følgende operasjoner:

sliping og polering av overflaten;

kobberbelegg;

fornikling;

polering, avfetting, beising;

forkromning;

ren polering.

Etter hver teknologisk operasjon utføres en 100% kvalitetskontroll av belegget, siden manglende overholdelse av teknologikravene fører til avskalling av underlaget sammen med krombelegget.

Produkter laget av kobber og kobberlegeringer er forkrommet uten et mellomlag. Delene senkes i elektrolytten etter at spenningen er påført badekaret. Ved påføring av flerlags belegg på stålprodukter reguleres lagtykkelsen av GOST 3002-70. Tykkelsesverdier er angitt i tabell 2.

Tabell 2 - Minste tykkelse på flerlags galvaniserte belegg

Forkrombad er utstyrt med kraftig avtrekksventilasjon for å fjerne giftige kromsyredamper.

Ved forkromning kommer en del av det sekskvalente kromet Cr6 + inn i avløpsvannet, derfor brukes beskyttende tiltak for å forhindre Cr6 + -utslipp til åpne vannforekomster - nøytralisatorer og behandlingsanlegg er installert.

LISTE OVER BRUKTE KILDER

1. Afanasyeva E.I., Skobelev V.M. "Lyskilder og kontrollutstyr: Lærebok for tekniske skoler", 2. utg., Revidert., M: Energoatomizdat, 1986, 270s.

2. Bolenok V.E. "Produksjon av elektriske belysningsenheter: Lærebok for tekniske skoler", M: Energoizdat, 1981, 303s.

3. Denisov V.P. "Produksjon av elektriske lyskilder", M: Energy, 1975, 488s.

4. Denisov VP, Melnikov Yu.F. "Teknologi og utstyr for produksjon av elektriske lyskilder: Lærebok for tekniske skoler", M: Energy, 1983, 384p.

5. Plyaskin P.V. og andre "Fundamentals of designing electric light sources", M: Energoatomizdat, 1983, 360p.

6. Churkina N.I., Lityushkin V.V., Sivko A.P. "Grunnleggende om teknologi for elektriske lyskilder" / under generalen. red. Prytkova A.A., Saransk: Mordovskoe bokforlag, 2003, 344s.

Informasjon for handling
(teknologitips)
Erlykin L.A. "Gjør det selv" 3-92

Hvem av de innenlandske håndverkere som ikke møtte behovet for å nikkel eller krom denne eller den delen. Hva gjør det selv ikke drømmer om å installere en "ikke-fungerende" bøsning med en hard, slitesterk overflate oppnådd ved å mette den med bor i en ansvarlig enhet. Men hvordan gjør jeg det som vanligvis utføres i spesialiserte virksomheter ved hjelp av metoder for kjemisk-termisk og elektrokjemisk behandling av metaller. Du vil ikke bygge gass- og vakuumovner hjemme, bygge elektrolysebad. Men det viser seg at det ikke er nødvendig å bygge alt dette i det hele tatt. Det er nok å ha noen reagenser til rådighet, en emaljepanne og kanskje en blåsbrenner, samt å kjenne oppskriftene på "kjemisk teknologi", ved hjelp av hvilke metaller også kan kobberbelagt, kadmiumbelagt, fortinnet , oksidert, etc.

Så la oss begynne å bli kjent med hemmelighetene til kjemisk teknologi. Vær oppmerksom på at innholdet i komponentene i løsningene som er gitt, er som regel angitt i g / l. Hvis andre enheter gjelder, følger en spesiell klausul.

Forberedende operasjoner

Før du påfører maling, beskyttende og dekorative filmer på metalloverflater, så vel som før du belegger dem med andre metaller, er det nødvendig å utføre forberedende operasjoner, det vil si å fjerne forurensninger av forskjellig natur fra disse overflatene. Vær oppmerksom på at sluttresultatet av alt arbeid i stor grad avhenger av kvaliteten på de forberedende operasjonene.

Forberedende operasjoner inkluderer avfetting, rengjøring og beising.

Avfetting

Prosessen med å avfette overflaten på metalldeler utføres som regel når disse delene nettopp er bearbeidet (pusset eller polert) og det ikke er rust, skala og andre utenlandske produkter på overflaten.

Ved avfetting fjernes olje og fettfilm fra overflaten av delene. For dette brukes vandige oppløsninger av noen kjemiske reagenser, selv om organiske løsningsmidler også kan brukes til dette. Sistnevnte har fordelen at de ikke har en påfølgende korroderende effekt på overflaten av delene, men samtidig er de giftige og brannfarlige.

Vandige løsninger. Avfetting av metalldeler i vandige oppløsninger utføres i emaljerte fat. Hell i vann, oppløs kjemiske reagenser i det og sett på en lav brann. Når ønsket temperatur er nådd, lastes delene i løsningen. Under behandlingen omrøres løsningen. Nedenfor er sammensetningene av avfettingsløsninger (g / l), så vel som arbeidstemperaturene til løsningene og behandlingstiden for deler.

Avfettingsløsninger (g / l)

For jernholdige metaller (jern og jernlegeringer)

Flytende glass (limet silikat) - 3 ... 10, kaustisk soda (kalium) - 20 ... 30, trinatriumfosfat - 25 ... 30. Løsningstemperatur - 70 ... 90 ° С, behandlingstid - 10 ... 30 minutter.

Flytende glass - 5 ... 10, kaustisk brus - 100 ... 150, brusaske - 30 ... 60. Løsningstemperatur - 70 ... 80 ° С, behandlingstid - 5 ... 10 minutter.

Flytende glass - 35, trinatriumfosfat - 3 ... 10. Løsningstemperatur - 70 ... 90 ° С, behandlingstid - 10 ... 20 minutter.

Flytende glass - 35, trinatriumfosfat - 15, preparat - emulgator OP -7 (eller OP -10) -2. Løsningstemperatur - 60-70 ° С, behandlingstid - 5 ... 10 minutter.

Flytende glass -15, preparat OP -7 (eller OP -10) -1. Løsningstemperatur - 70 ... 80 ° С, behandlingstid - 10 ... 15 minutter.

Sodavann - 20, kaliumkromtopp - 1. Løsningstemperatur - 80 ... 90 ° С, behandlingstid - 10 ... 20 minutter.

Natron - 5 ... 10, trinatriumfosfat - 5 ... 10, preparat OP -7 (eller OP -10) - 3. Løsningstemperatur - 60 ... 80 ° С, behandlingstid - 5 ... 10 minutter ...

For kobber og kobberlegeringer

Kaustisk soda - 35, soda - 60, trinatriumfosfat - 15, preparat OP -7 (eller OP -10) - 5. Løsningstemperatur - 60 ... 70, behandlingstid - 10 ... 20 minutter.

Kaustisk soda (kalium) - 75, flytende glass - 20 Løsningstemperatur - 80 ... 90 ° С, behandlingstid - 40 ... 60 minutter.

Flytende glass - 10 ... 20, trinatriumfosfat - 100. Løsningstemperatur - 65 ... 80 С, behandlingstid - 10 ... 60 minutter.

Flytende glass -5 ... 10, brusaske -20 ... 25, preparat OP -7 (eller OP -10) -5 ... 10. Løsningstemperatur - 60 ... 70 ° С, behandlingstid - 5 ... 10 minutter.

Trinatriumfosfat - 80 ... 100. Løsningstemperatur - 80 ... 90 ° С, behandlingstid - 30 ... 40 minutter.

For aluminium og legeringer

Flytende glass - 25 ... 50, brusaske - 5 ... 10, trinatriumfosfat -5 ... 10, preparat OP -7 (eller OP -10) - 15 ... 20 min.

Flytende glass - 20 ... 30, brusaske - 50 ... 60, trinatriumfosfat - 50 ... 60. Løsningstemperatur - 50 ... 60 ° С, behandlingstid - 3 ... 5 minutter.

Natron -20 ... 25, trinatriumfosfat -20 ... 25, preparat OP -7 (eller OP -10) -5 ... 7. Temperatur - 70 ... 80 ° С, behandlingstid - 10 ... 20 minutter.

For sølv, nikkel og deres legeringer

Flytende glass - 50, soda - 20, trinatriumfosfat - 20, preparat OP -7 (eller OP -10) - 2. Løsningstemperatur - 70 ... 80 ° С, behandlingstid - 5 ... 10 minutter.

Flytende glass - 25, brus - 5, trinatriumfosfat - 10. Løsningstemperatur - 75 ... 85 ° С, behandlingstid - 15 ... 20 minutter.

For sink

Flytende glass - 20 ... 25, kaustisk brus - 20 ... 25, brusaske - 20 ... 25. Løsningstemperatur - 65 ... 75 ° С, behandlingstid - 5 minutter.

Flytende glass - 30 ... 50, brusaske - 30 .., 50, parafin - 30 ... 50, preparat OP -7 (eller OP -10) - 2 ... 3. Løsningstemperatur - 60-70 ° С, behandlingstid - 1 ... 2 minutter.

Organiske løsningsmidler

De mest brukte organiske løsningsmidlene er B-70 bensin (eller "bensin for lightere") og aceton. Imidlertid har de en betydelig ulempe - de er svært brannfarlige. Derfor har de nylig blitt erstattet av ikke-brennbare løsningsmidler som trikloretylen og perkloretylen. Deres oppløsningsevne er mye høyere enn bensin og aceton. Dessuten kan disse løsningsmidlene oppvarmes trygt, noe som i stor grad fremskynder avfetting av metalldeler.

Avfetting av overflaten på metalldeler ved bruk av organiske løsningsmidler utføres i denne sekvensen. Delene legges i et fat med et løsningsmiddel og oppbevares i 15 ... 20 minutter. Deretter tørkes overflaten av delene direkte i løsningsmidlet med en børste. Etter slik behandling blir overflaten på hver del grundig behandlet med en vattpinne gjennomvåt i 25% ammoniakk (det er nødvendig å jobbe med gummihansker!).

Alt arbeid med avfetting med organiske løsningsmidler utføres i et godt ventilert område.

Rengjøring

I denne delen vil prosessen med å rense karbonforekomster fra forbrenningsmotorer bli sett på som et eksempel. Som du vet er karbonforekomster asfaltharpiksholdige stoffer som danner filmer som er vanskelig å fjerne på arbeidsflatene til motorer. Å fjerne karbonforekomster er en ganske vanskelig oppgave, siden karbonfilmen er inert og festes godt til overflaten av delen.

Rengjøringsmiddelblandinger (g / l)

For jernholdige metaller

Flytende glass - 1,5, brusaske - 33, kaustisk brus - 25, husholdningssåpe - 8,5. Løsningstemperatur - 80 ... 90 ° С, behandlingstid - Зч.

Kaustisk soda - 100, kaliumdikromat - 5. Løsningstemperatur - 80 ... 95 ° С, behandlingstid - opptil 3 timer.

Kaustisk brus - 25, flytende glass - 10, natriumbikromat - 5, vaskesåpe - 8, brusaske - 30. Løsningstemperatur - 80 ... 95 ° C, behandlingstid - opptil 3 timer.

Kaustisk soda - 25, flytende glass - 10, vaskesåpe - 10, potash - 30. Løsningstemperatur - 100 ° С, behandlingstid - opptil 6 timer.

For legeringer av aluminium (duralumin)

Flytende glass 8,5, vaskesåpe - 10, brusaske - 18,5. Løsningstemperatur - 85 ... 95 С, behandlingstid - opptil 3 timer.

Flytende glass - 8, kaliumdikromat - 5, vaskesåpe - 10, brusaske - 20. Løsningstemperatur - 85 ... 95 ° С, behandlingstid - opptil 3 timer.

Brusaske - 10, kaliumdikromat - 5, vaske såpe - 10. Løsningstemperatur - 80 ... 95 ° С, behandlingstid - opptil 3 timer.

Etsing

Etsing (som en forberedende operasjon) fjerner urenheter (rust, kalk og andre korrosjonsprodukter) som sitter godt fast på overflaten fra metalldeler.

Hovedformålet med etsning er å fjerne korrosjonsprodukter; i dette tilfellet bør ikke grunnmetallet etses. For å forhindre etsning av metallet, innføres spesielle tilsetningsstoffer i løsningene. Gode ​​resultater oppnås ved bruk av små mengder heksametylentetramin (urotropin). Alle løsninger for etsning av jernholdige metaller tilsetter 1 tablett (0,5 g) urotropin per 1 liter løsning. I mangel av urotropin erstattes det med samme mengde tørr alkohol (selges i sportsbutikker som drivstoff for turister).

I lys av det faktum at uorganiske syrer brukes i oppskrifter for etsning, er det nødvendig å kjenne deres opprinnelige tetthet (g / cm3): salpetersyre - 1,4, svovelsyre - 1,84; saltsyre - 1,19; ortofosforsyre - 1,7; eddiksyre - 1,05.

Etsingsløsninger

For jernholdige metaller

Svovelsyre - 90 ... 130, saltsyre - 80 ... 100. Løsningstemperatur - 30 ... 40 ° С, behandlingstid - 0,5 ... 1,0 t.

Svovelsyre - 150 ... 200. Løsningstemperatur - 25 ... 60 ° С, behandlingstid - 0,5 ... 1, 0 t.

Saltsyre - 200. Løsningstemperatur - 30 ... 35 ° С, behandlingstid - 15 ... 20 minutter.

Saltsyre - 150 ... 200, formalin - 40 ... 50. Løsningstemperatur 30 ... 50 ° С, behandlingstid 15 ... 25 min.

Salpetersyre - 70 ... 80, saltsyre - 500 ... 550. Løsningstemperatur - 50 ° С, behandlingstid - 3 ... 5 minutter.

Salpetersyre - 100, svovelsyre - 50, saltsyre - 150. Løsningstemperatur - 85 ° C, behandlingstid - 3 ... 10 minutter.

Saltsyre - 150, fosforsyre - 100. Løsningstemperatur - 50 ° С, behandlingstid - 10 ... 20 minutter.

Den siste løsningen (ved behandling av ståldeler), i tillegg til rengjøring av overflaten, fosfaterer den også. Og fosfatfilmer på overflaten av ståldeler gjør at de kan males med malinger uten primer, siden disse filmene i seg selv fungerer som en utmerket primer.

Her er noen flere oppskrifter for etsningsløsninger, hvis sammensetninger denne gangen er angitt i% (i vekt).

Ortofosforsyre - 10, butylalkohol - 83, vann - 7. Løsningstemperatur - 50 ... 70 ° С, behandlingstid - 20 ... 30 minutter.

Ortofosforsyre - 35, butylalkohol - 5, vann - 60. Løsningstemperatur - 40 ... 60 ° С, behandlingstid - 30 ... 35 minutter.

Etter beising av jernholdige metaller vaskes de i en 15% løsning av brus (eller natron). Skyll deretter grundig med vann.

Legg merke til at sammensetningene av løsninger igjen er angitt i g / l nedenfor.

For kobber og dets legeringer

Svovelsyre - 25 ... 40, kromsyreanhydrid - 150 ... 200. Løsningstemperatur - 25 ° С, behandlingstid - 5 ... 10 minutter.

Svovelsyre - 150, kaliumdikromat - 50. Løsningstemperatur - 25, .35 ° С, behandlingstid - 5 ... 15 minutter.

Trilon B -100. Løsningstemperatur - 18 ... 25 ° С, behandlingstid - 5 ... 10 minutter.

Kromsyreanhydrid - 350, natriumklorid - 50. Løsningstemperatur - 18 ... 25 ° С, behandlingstid - 5 ... 15 minutter.

For aluminium og legeringer

Kaustisk brus -50 ... 100. Løsningstemperatur - 40 ... 60 ° С, behandlingstid - 5 ... 10 s.

Salpetersyre - 35 ... 40. Løsningstemperatur - 18 ... 25 ° С, behandlingstid - 3 ... 5 s.

Kaustisk brus - 25 ... 35, brusaske - 20 ... 30. Løsningstemperatur - 40 ... 60 ° С, behandlingstid - 0,5 ... 2,0 minutter.

Kaustisk soda - 150, natriumklorid - 30. Løsningstemperatur - 60 ° C, behandlingstid - 15 ... 20 s.

Kjemisk polering

Kjemisk polering gjør at du raskt og effektivt kan behandle overflater på metalldeler. Den store fordelen med denne teknologien er at ved hjelp av den (og bare den!) Er det mulig å polere deler med en kompleks profil hjemme.

Sammensetninger av løsninger for kjemisk polering

For karbonstål (innholdet i komponentene er angitt i hvert enkelt tilfelle i visse enheter (g / l, prosent, deler)

Salpetersyre - 2 .-. 4, saltsyre 2 ... 5, fosforsyre - 15 ... 25, resten er vann. Løsningstemperatur - 70 ... 80 ° С, behandlingstid - 1 ... 10 minutter. Innhold av komponenter - i% (volum).

Svovelsyre - 0,1, eddiksyre - 25, hydrogenperoksid (30%) - 13. Løsningstemperatur - 18 ... 25 ° С, behandlingstid - 30 ... 60 minutter. Innholdet i komponentene er i g / l.

Salpetersyre - 100 ... 200, svovelsyre - 200 .., 600, saltsyre - 25, ortofosforsyre - 400. Blandingstemperatur - 80 ... 120 ° С, behandlingstid - 10 ... 60 s. Innhold av komponenter i deler (etter volum).

For rustfritt stål

Svovelsyre - 230, saltsyre - 660, surt oransje fargestoff - 25. Løsningstemperatur - 70 ... 75 ° С, behandlingstid - 2 ... 3 minutter. Innholdet i komponentene er i g / l.

Salpetersyre - 4 ... 5, saltsyre - 3 ... 4, fosforsyre - 20.,. 30, metylorange - 1, .. 1.5, resten er vann. Løsningstemperatur - 18 ... 25 ° С, behandlingstid - 5..10 minutter. Innhold av komponenter - i% (vekt).

Salpetersyre - 30 ... 90, ferrocyanidkalium (gult blodsalt) - 2 ... 15 g / l, preparat OP -7 - 3 ... 25, saltsyre - 45 ... 110, fosforsyre - 45 ... 280.

Løsningstemperatur - 30 ... 40 ° С, behandlingstid - 15 ... 30 minutter. Innhold av komponenter (unntatt gult blodsalt) - i pl / l.

Sistnevnte sammensetning er anvendelig for polering av støpejern og eventuelt stål.

For kobber

Salpetersyre - 900, natriumklorid - 5, sot - 5. Løsningstemperatur - 18 ... 25 ° С, behandlingstid - 15 ... 20 s. Innholdet i komponentene er g / l.

Merk følgende! Natriumklorid tilsettes til løsningene sist, og løsningen må avkjøles!

Salpetersyre - 20, svovelsyre - 80, saltsyre - 1, kromsyreanhydrid - 50. Løsningstemperatur - 13 ... 18 ° С, behandlingstid - 1 ... 2 minutter. Innholdet i komponentene er i ml.

Salpetersyre 500, svovelsyre - 250, natriumklorid - 10. Løsningstemperatur - 18 ... 25 ° С, behandlingstid - 10 ... 20 s. Innholdet i komponentene er i g / l.

For messing

Salpetersyre - 20, saltsyre - 0,01, eddiksyre - 40, ortofosforsyre - 40. Blandingstemperatur - 25 ... 30 ° С, behandlingstid - 20 ... 60 s. Innholdet i komponentene er i ml.

Kobbersulfat (kobbersulfat) - 8, natriumklorid - 16, eddiksyre - 3, vann - resten. Løsningstemperatur - 20 ° С, behandlingstid - 20 ... 60 minutter. Innholdet i komponentene er i vekt%.

For bronse

Fosforsyre - 77 ... 79, kaliumnitrat - 21 ... 23. Temperaturen på blandingen er 18 ° C, behandlingstiden er 0,5-3 minutter. Innholdet i komponentene er i vekt%.

Salpetersyre - 65, natriumklorid - 1 g, eddiksyre - 5, fosforsyre - 30, vann - 5. Løsningstemperatur - 18 ... 25 ° С, behandlingstid - 1 ... 5 s. Innhold av komponenter (unntatt natriumklorid) - i ml.

For nikkel og dets legeringer (cupronickel og nikkel sølv)

Salpetersyre - 20, eddiksyre - 40, fosforsyre - 40. Blandingstemperatur - 20 ° С, behandlingstid - opptil 2 minutter. Innholdet i komponentene er i vekt%.

Salpetersyre - 30, eddiksyre (isial) - 70. Blandingstemperatur - 70 ... 80 ° С, behandlingstid - 2 ... 3 s. Innhold av komponenter - i% (volum).

For aluminium og legeringer

Ortofosforsyre - 75, svovelsyre - 25. Blandingstemperatur - 100 ° С, behandlingstid - 5 ... 10 minutter. Innholdet i komponentene er i deler (etter volum).

Fosforsyre - 60, svovelsyre - 200, salpetersyre - 150, urea - 5g. Blandingstemperatur - 100 ° С, behandlingstid - 20 s. Innholdet i komponentene (unntatt urea) er i ml.

Ortofosforsyre - 70, svovelsyre - 22, borsyre - 8. Blandingens temperatur - 95 ° С, behandlingstid - 5 ... 7 minutter. Innholdet i komponentene er i deler (etter volum).

Passivasjon

Passivering er prosessen med å lage kjemiske midler til et inert lag på overflaten av et metall, som hindrer selve metallet i å bli oksidert. Prosessen med passivering av overflaten av metallprodukter brukes av jaktere når de lager verkene sine; håndverkere - i produksjonen av forskjellige håndverk (lysekroner, sconces og andre husholdningsartikler); sportsfiskere passiverer hjemmelagde metallbete.

Sammensetninger av løsninger for passivering (g / l)

For jernholdige metaller

Natriumnitritt - 40,100. Løsningstemperatur - 30 ... 40 ° С, behandlingstid - 15 ... 20 minutter.

Natriumnitritt - 10 ... 15, brusaske - 3 ... 7. Løsningstemperatur - 70 ... 80 ° С, behandlingstid - 2 ... 3 minutter.

Natriumnitritt - 2 ... 3, brusaske - 10, preparat OP -7 - 1 ... 2. Løsningstemperatur - 40 ... 60 ° С, behandlingstid - 10 ... 15 minutter.

Kromsyreanhydrid - 50. Løsningstemperatur - 65 ... 75 "С, behandlingstid - 10 ... 20 minutter.

For kobber og dets legeringer

Svovelsyre - 15, kaliumdikromat - 100. Løsningstemperatur - 45 ° С, behandlingstid - 5 ... 10 minutter.

Kaliumdikromat - 150. Løsningstemperatur - 60 ° С, behandlingstid - 2 ... 5 minutter.

For aluminium og legeringer

Ortofosforsyre - 300, kromsyreanhydrid - 15. Løsningstemperatur - 18 ... 25 ° С, behandlingstid - 2 ... 5 minutter.

Kaliumdikromat - 200. Løsningstemperatur - 20 ° С, “behandlingstid -5 ... 10 minutter.

For sølv

Kaliumdikromat - 50. Løsningstemperatur - 25 ... 40 ° С, behandlingstid - 20 minutter.

For sink

Svovelsyre - 2 ... 3, kromsyreanhydrid - 150 ... 200. Løsningstemperatur - 20 ° С, behandlingstid - 5 ... 10 s.

Fosfatering

Som allerede nevnt er fosfatfilmen på overflaten av ståldeler et ganske pålitelig korrosjonsbeskyttende belegg. Det er også en utmerket primer for maling og lakk.

Noen fosfateringsprosesser ved lave temperaturer er anvendelige for behandling av personbiler før de belegges med korrosjonsbeskyttende og slitasjebestandige sammensetninger.

Sammensetninger av løsninger for fosfatering (g / l)

For stål

Majef (fosfatsalte av mangan og jern) - 30, sinknitrat - 40, natriumfluorid - 10. Løsningstemperatur - 20 ° C, behandlingstid - 40 minutter.

Monosinkfosfat - 75, sinknitrat - 400 ... 600. Løsningstemperatur - 20 ° С, behandlingstid - 20 ... 30 s.

Mazhef - 25, sinknitrat - 35, natriumnitritt - 3. Løsningstemperatur - 20 ° С, behandlingstid - 40 minutter.

Monoammoniumfosfat - 300. Løsningstemperatur - 60 ... 80 ° С, behandlingstid - 20 ... 30 s.

Ortofosforsyre - 60 ... 80, kromsyreanhydrid - 100 ... 150. Løsningstemperatur - 50 ... 60 ° С, behandlingstid - 20 ... 30 minutter.

Ortofosforsyre - 400 ... 550, butylalkohol - 30. Løsningstemperatur - 50 ° С, behandlingstid - 20 minutter.

Metallbelegg

Det kjemiske belegget av noen metaller med andre imponerer med enkelheten i den teknologiske prosessen. Hvis det for eksempel er nødvendig å fjerne en ståldel på en kjemisk måte, er det nok å ha et egnet emaljekokekar, en varmekilde (gasskomfyr, komfyrovn, etc.) og relativt knappe kjemiske reagenser. En eller to timer - og delen er dekket med et skinnende nikkellag.

Vær oppmerksom på at bare ved hjelp av kjemisk fornikling er det mulig på en pålitelig måte å fjerne deler av en kompleks profil, indre hulrom (rør osv.) På en pålitelig måte. Imidlertid er kjemisk fornikling (og noen andre lignende prosesser) ikke uten ulemper. Den viktigste er ikke for sterk vedheft av nikkelfilmen til grunnmetallet. Imidlertid kan denne ulempen elimineres; for dette brukes den såkalte lavtemperatur-diffusjonsmetoden. Det kan øke vedheftet av nikkelfilmen til grunnmetallet betydelig. Denne metoden gjelder for alle kjemiske belegg av noen metaller av andre.

Nikkelbelegg

Prosessen med kjemisk fornikling er basert på reduksjon av nikkel fra vandige oppløsninger av saltene ved bruk av natriumhypofosfitt og noen andre kjemiske reagenser.

Kjemiske nikkelbelegg har en amorf struktur. Tilstedeværelsen av fosfor i nikkel gjør filmen lignende i hardhet som en kromfilm. Dessverre er vedheftet av nikkelfilmen til grunnmetallet relativt lavt. Varmebehandling av nikkelfilmer (diffusjon ved lav temperatur) består i å varme opp de nikkelbelagte delene til en temperatur på 400 ° C og holde dem ved denne temperaturen i 1 time.

Hvis delene dekket med nikkel er herdet (fjærer, kniver, fiskekroker, etc.), kan de ved en temperatur på 40 ° C slippe løs, det vil si at de mister hovedkvaliteten - hardhet. I dette tilfellet utføres lavtemperaturdiffusjon ved en temperatur på 270 ... 300 C med holdbarhet opptil 3 timer. I dette tilfellet øker varmebehandlingen også hardheten til nikkelbelegget.

Alle de nevnte fordelene med kjemisk fornikling har ikke unnslippe oppmerksomheten til teknologer. De har funnet praktisk bruk for dem (bortsett fra bruk av dekorative og korrosjonsbeskyttende egenskaper). Så ved hjelp av kjemisk fornikling repareres aksene til forskjellige mekanismer, ormer av gjengemaskiner, etc.

Hjemme, ved hjelp av fornikling (selvfølgelig kjemisk!) Du kan reparere deler av forskjellige husholdningsapparater. Teknologien her er ekstremt enkel. For eksempel ble aksen til en enhet revet. Bygg deretter opp (med overskudd) et lag nikkel på det skadede området. Deretter poleres arbeidsdelen av aksen og bringer den til ønsket størrelse.

Det skal bemerkes at metaller som tinn, bly, kadmium, sink, vismut og antimon ikke kan belegges med kjemisk fornikling.
Løsninger som brukes til kjemisk fornikling er delt inn i sure (pH - 4 ... 6,5) og alkaliske (pH - over 6,5). Sure løsninger er å foretrekke for belegning av jernholdige metaller, kobber og messing. Alkalisk - for rustfritt stål.

Syreoppløsninger (i sammenligning med alkaliske) på en polert del gir en jevnere (speillignende) overflate, de har lavere porøsitet, og hastigheten på prosessen er høyere. Et annet viktig trekk ved sure løsninger: de er mindre sannsynlige for selvutladning når driftstemperaturen overskrides. (Selvutladning er øyeblikkelig utfelling av nikkel i løsningen med sprut av sistnevnte.)

Hovedfordelen med alkaliske løsninger er en mer pålitelig vedheft av nikkelfilmen til grunnmetallet.

Og det siste. Vann til fornikling (og ved påføring av andre belegg) blir destillert (du kan bruke kondensat fra husholdningskjøleskap). Kjemiske reagenser er egnet for minst rene (betegnelse på etiketten - Ch).

Før du dekker deler med en metallfilm, er det nødvendig å utføre en spesiell forberedelse av overflaten.

Fremstillingen av alle metaller og legeringer er som følger. Den bearbeidede delen avfettes i en av de vandige løsningene, og deretter syltes delen i en av løsningene som er oppført nedenfor.

Sammensetninger av løsninger for beising (g / l)

For stål

Svovelsyre - 30 ... 50. Løsningstemperatur - 20 ° С, behandlingstid - 20 ... 60 s.

Saltsyre - 20 ... 45. Løsningstemperatur - 20 ° С, behandlingstid - 15 ... 40 s.

Svovelsyre - 50 ... 80, saltsyre - 20 ... 30. Løsningstemperatur - 20 ° С, behandlingstid - 8 ... 10 s.

For kobber og dets legeringer

Svovelsyre - 5% løsning. Temperatur - 20 ° С, behandlingstid - 20s.

For aluminium og legeringer

Salpetersyre. (Oppmerksomhet, 10 ... 15% løsning.) Løsningstemperatur - 20 ° С, behandlingstid - 5 ... 15 s.

Vær oppmerksom på at for aluminium og legeringer, før kjemisk fornikling, utføres en behandling til - det såkalte sinkatet. Nedenfor er løsninger for sinkbehandling.

For aluminium

Kaustisk soda - 250, sinkoksid - 55. Løsningstemperatur - 20 C, behandlingstid - З ... 5s.

Kaustisk soda - 120, sinksulfat - 40. Løsningstemperatur - 20 ° C, behandlingstid - 1,5 ... 2 minutter.

Når du tilbereder begge løsningene, blir kaustisk soda først oppløst i halvparten av vannet separat, og sinkkomponenten i den andre halvdelen. Deretter helles begge løsningene sammen.

For støpte aluminiumslegeringer

Kaustisk soda - 10, sinkoksid - 5, Rochellesalt (krystallinsk hydrat) - 10. Løsningstemperatur - 20 C, behandlingstid - 2 minutter.

For smidde aluminiumslegeringer

Ferriklorid (krystallinsk hydrat) - 1, kaustisk soda - 525, sinkoksid 100, Rochellesalt - 10. Løsningstemperatur - 25 ° C, behandlingstid - 30 ... 60 s.

Etter zinkatbehandling vaskes delene i vann og henges i en forniklingsløsning.

Alle nikkelbeleggingsløsninger er universelle, det vil si at de er egnet for alle metaller (selv om det er noen spesifikke funksjoner). De tilberedes i en bestemt sekvens. Så alle kjemiske reagenser (unntatt natriumhypofosfitt) er oppløst i vann (emaljerte retter!). Deretter oppvarmes oppløsningen til driftstemperatur og først etter at natriumhypofosfitt er oppløst og delene henges i løsningen.

I 1 liter løsning kan et overflateareal på opptil 2 dm2 være nikkelfritt.

Sammensetninger av løsninger for fornikling (g / l)

Nikkelsulfat - 25, natriumsuksinat - 15, natriumhypofosfitt - 30. Løsningstemperatur - 90 ° С, pH - 4,5, filmveksthastighet - 15 ... 20 μm / t.

Nikkelklorid - 25, natriumravsyre - 15, natriumhypofosfitt - 30. Løsningstemperatur - 90 ... 92 ° С, pH - 5,5, veksthastighet - 18 ... 25 μm / t.

Nikkelklorid - 30, glykolsyre - 39, natriumhypofosfitt - 10. Løsningstemperatur 85, .. 89 ° С, pH - 4,2, veksthastighet - 15 ... 20 μm / t.

Nikkelklorid - 21, natriumacetat - 10, natriumhypofosfitt - 24, løsningstemperatur - 97 ° С, pH - 5,2, veksthastighet - opptil 60 μm / t.

Nikkelsulfat - 21, natriumacetat - 10, blysulfid - 20, natriumhypofosfitt - 24. Løsningstemperatur - 90 ° С, pH - 5, veksthastighet - opptil 90 μm / t.

Nikkelklorid - 30, eddiksyre - 15, blysulfid - 10 ... 15, natriumhypofosfitt - 15. Løsningstemperatur - 85 ... 87 ° С, pH - 4,5, veksthastighet - 12 ... 15 mikron / t

Nikkelklorid - 45, ammoniumklorid - 45, natriumcitrat - 45, natriumhypofosfitt - 20. Løsningstemperatur - 90 ° С, pH - 8,5, veksthastighet - 18 ... 20 μm / t.

Nikkelklorid - 30, ammoniumklorid - 30, natriumsuksinat - 100, ammoniakk (25% løsning - 35, natriumhypofosfitt - 25).
Temperatur - 90 ° С, pH - 8 ... 8,5, vekstrate - 8 ... 12 μm / t.

Nikkelklorid - 45, ammoniumklorid - 45, natriumacetat - 45, natriumhypofosfitt - 20. Løsningstemperatur - 88 ... 90 ° С, pH - 8 ... 9, veksthastighet - 18 ... 20 μm / t

Nikkelsulfat - 30, ammoniumsulfat - 30, natriumhypofosfitt - 10. Løsningstemperatur - 85 ° C, pH - 8,2 ... 8,5, veksthastighet - 15 ... 18 μm / t.

Merk følgende! I henhold til eksisterende GOST har et enkeltlags nikkelbelegg per 1 cm2 flere titalls gjennomgående (opp til grunnmetall) porer. Naturligvis, i det fri, vil en ståldel belagt med nikkel raskt bli dekket av et "utslett" av rust.

I en moderne bil, for eksempel, er støtfangeren dekket med et dobbelt lag (kobberunderlag og krom på toppen) og til og med et trippel lag (kobber - nikkel - krom). Men selv dette redder ikke delen fra rust, siden ifølge GOST og trippelbelegget har flere porer per 1 cm2. Hva å gjøre? Veien ut er i behandlingen av beleggoverflaten med spesielle forbindelser som lukker porene.

Tørk av delen med nikkel (eller annet) belegg med en oppslemning av magnesiumoksid og vann og senk den umiddelbart i 1 ... 2 minutter i en 50% saltsyreoppløsning.

Etter varmebehandling bør den delen som ennå ikke er avkjølt senkes ned i ikke-vitaminisert fiskeolje (helst gammel, ubrukelig for tiltenkt formål).

Tørk av den forniklede overflaten på delen 2 ... 3 ganger med LPS (lett penetrerende fett).

I de to siste tilfellene fjernes overflødig fett (fett) fra overflaten med bensin på en dag.

Behandlingen av fiskeolje på store overflater (støtfangere, billister) utføres som følger. I varmt vær blir de tørket med fiskeolje to ganger med en pause på 12 ... 14 timer. Etter 2 dager fjernes overflødig fett med bensin.

Følgende eksempel karakteriserer effektiviteten av slik behandling. Nikkelbelagte fiskekroker begynner å ruste umiddelbart etter den første fisketuren til sjøs. De samme krokene som er behandlet med fiskeolje, tærer ikke på nesten hele sommeren om sommeren.

Forkrommet

Kjemisk forkromning gjør det mulig å oppnå et grått belegg på overflaten av metalldeler, som etter polering får ønsket glans. Krom fester seg godt til nikkelbelegg. Tilstedeværelsen av fosfor i kjemisk oppnådd krom øker hardheten betydelig. Varmebehandling for forkroming er nødvendig.

Følgende er påviste oppskrifter for kjemisk forkroming.

Sammensetninger av løsninger for kjemisk forkroming (g / l)

Kromfluorid - 14, natriumcitrat - 7, eddiksyre - 10 ml, natriumhypofosfitt - 7. Løsningstemperatur - 85 ... 90 ° С, pH - 8 ... 11, veksthastighet - 1,0 ... 2, 5 μm / t.

Kromfluorid - 16, kromklorid - 1, natriumacetat - 10, natriumoksalat - 4,5, natriumhypofosfitt - 10. Løsningstemperatur - 75 ... 90 ° С, pH - 4 ... 6, veksthastighet - 2 .. 2,5 μm / t.

Kromfluorid - 17, kromklorid - 1,2, natriumcitrat - 8,5, natriumhypofosfitt - 8,5. Løsningstemperatur - 85 ... 90 ° С, pH - 8 ... 11, veksthastighet - 1 ... 2,5 μm / t.

Kromeddiksyre - 30, nikkeleddiksyre - 1, natriumglykolsyre - 40, natriumacetat - 20, natriumsitrat - 40, eddiksyre - 14 ml, natriumhydroksid - 14, natriumhypofosfitt - 15. Løsningstemperatur - 99 ° С , pH - 4 ... 6, er vekstraten opptil 2,5 μm / t.

Kromfluorid - 5 ... 10, kromklorid - 5 ... 10, natriumcitrat - 20 ... 30, natriumpyrofosfat (erstatning av natriumhypofosfitt) - 50 ... 75.
Løsningstemperatur - 100 ° С, pH - 7,5 ... 9, veksthastighet - 2 ... 2,5 μm / t.

Boronykelasjon

Filmen til denne dobbeltlegeringen har økt hardhet (spesielt etter varmebehandling), høyt smeltepunkt, god slitestyrke og betydelig korrosjonsbestandighet. Alt dette tillater bruk av et slikt belegg i en rekke kritiske hjemmelagde strukturer. Nedenfor er oppskriftene på løsninger der bor-nikkelbehandling utføres.

Sammensetninger av løsninger for kjemisk bor-nikkelbelegg (g / l)

Nikkelklorid - 20, natriumhydroksid - 40, ammoniakk (25% løsning): - 11, natriumborhydrid - 0,7, etylendiamin (98% løsning) - 4,5. Løsningstemperatur - 97 ° С, veksthastighet - 10 μm / t.

Nikkelsulfat - 30, trietylstetramin - 0,9, natriumhydroksid - 40, ammoniakk (25% løsning) - 13, natriumborhydrid - 1. Løsningstemperaturen er 97 C, veksthastigheten er 2,5 μm / t.

Nikkelklorid - 20, natriumhydroksid - 40, Rochellesalt - 65, ammoniakk (25% løsning) - 13, natriumborhydrid - 0,7. Løsningstemperatur - 97 ° С, veksthastighet - 1,5 μm / t.

Kaustisk soda - 4 ... 40, kaliummetabisulfitt - 1 ... 1,5, natriumkaliumtartrat - 30 ... 35, nikkelklorid - 10 ... 30, etylendiamin (50% løsning) - 10 ... 30, natriumborhydrid - 0,6 ... 1,2. Løsningstemperatur - 40 ... 60 ° С, veksthastighet - opptil 30 μm / t.

Løsninger fremstilles på samme måte som for nikkelbelegg: først løses alt bortsett fra natriumborhydrid, løsningen oppvarmes og natriumborhydrid oppløses.

Borokobalting

Bruken av denne kjemiske prosessen gjør det mulig å oppnå en film med særlig høy hardhet. Den brukes til reparasjon av friksjonspar der det er nødvendig med økt slitestyrke på belegget.

Sammensetninger av løsninger for borokobalting (g / l)

Koboltklorid - 20, natriumhydroksid - 40, natriumsitrat - 100, etylendiamin - 60, ammoniumklorid - 10, natriumborhydrid - 1. Løsningstemperatur - 60 ° C, pH - 14, veksthastighet - 1,5 .. .2,5 μm / h.

Koboltacetat - 19, ammoniakk (25% løsning) - 250, vinsyre kalium - 56, natriumborhydrid - 8.3. Løsningstemperatur - 50 ° С, pH - 12,5, veksthastighet - 3 μm / t.

Koboltsulfat - 180, borsyre - 25, dimetylborazan - 37. Løsningstemperatur - 18 ° С, pH - 4, veksthastighet - 6 μm / t.

Koboltklorid - 24, etylendiamin - 24, dimetylborazan - 3.5. Løsningstemperatur - 70 С, pH - 11, veksthastighet - 1 μm / t.

Løsningen fremstilles på samme måte som bor-nikkel.

Kadmium

På gården er det ofte nødvendig å bruke festemidler belagt med kadmium. Dette gjelder spesielt for deler som drives i det fri.

Det bemerkes at kjemisk oppnådde kadmiumbelegg fester seg godt til grunnmetallet selv uten varmebehandling.

Kadmiumklorid - 50, etylendiamin - 100. Kadmium må komme i kontakt med delene (suspensjon på en kadmiumtråd, små deler er drysset med kadmiumpulver). Løsningstemperatur - 65 ° С, pH - 6 ... 9, veksthastighet - 4 μm / t.

Merk følgende! Etylendiamin er den siste som oppløses i løsningen (etter oppvarming).

Kobberbelegg

Kjemisk kobberbelegg brukes oftest ved fremstilling av kretskort for radioelektronikk, i galvanisering, for metallisering av plast, for dobbeltbelegg av noen metaller med andre.

Sammensetninger av løsninger for kobberbelegg (g / l)

Kobbersulfat - 10, svovelsyre - 10. Løsningstemperatur - 15 ... 25 ° С, veksthastighet - 10 μm / t.

Kalium -natriumtartrat - 150, kobbersulfat - 30, kaustisk brus - 80. Løsningstemperatur - 15 ... 25 ° С, veksthastighet - 12 mikron / t.

Kobbersulfat - 10 ... 50, kaustisk brus - 10 ... 30, Rochellesalt 40 ... 70, formalin (40% løsning) - 15 ... 25. Løsningstemperatur - 20 ° С, veksthastighet - 10 μm / t.

Kobbersulfat - 8 ... 50, svovelsyre - 8 ... 50. Løsningstemperatur - 20 ° С, veksthastighet - 8 μm / t.

Kobbersulfat - 63, kaliumtartrat - 115, natriumkarbonat - 143. Løsningstemperatur - 20 C, vekst - 15 μm / t.

Kobbersulfat - 80 ... 100, kaustisk soda - 80 .., 100, natriumkarbonat - 25 ... 30, nikkelklorid - 2 ... 4, Rochellesalt - 150 ... 180, formalin (40% - løsning) - 30 ... 35. Løsningstemperatur - 20 ° С, veksthastighet - 10 μm / t. Denne løsningen gjør det mulig å skaffe filmer med lavt nikkelinnhold.

Kobbersulfat - 25 ... 35, natriumhydroksid - 30 ... 40, natriumkarbonat - 20-30, Trilon B - 80 ... 90, formalin (40% løsning) - 20 ... 25, rhodanin - 0,003 ... 0,005, jernsynergistisk kalium (rødt blodsalt) - 0,1 ... 0,15. Løsningstemperatur - 18 ... 25 ° С, veksthastighet - 8 μm / t.

Denne løsningen er preget av høy driftsstabilitet over tid og gjør det mulig å oppnå tykke kobberfilmer.

For å forbedre vedheftet av filmen til grunnmetallet, brukes varmebehandling på samme måte som for nikkel.

Silvering

Sølvbelegg av metalloverflater er kanskje den mest populære prosessen blant håndverkere, som de bruker i arbeidet sitt. Det er dusinvis av eksempler. For eksempel gjenopprette et lag sølv på cupronickel bestikk, sølvfargede samovarer og andre husholdningsartikler.

For chasers er sølvfarging sammen med kjemisk farging av metalloverflater (som vil bli diskutert nedenfor) en måte å øke den kunstneriske verdien av jagede malerier. Tenk deg en preget gammel kriger iført sølvbelagt kjedepost og hjelm.

Selve prosessen med kjemisk sølvbehandling kan utføres ved hjelp av løsninger og pastaer. Sistnevnte er å foretrekke ved behandling av store overflater (for eksempel ved sølvfarging av samovarer eller detaljer om store jagede malerier).

Sammensetning av løsninger for sølvfarging (g / l)

Sølvklorid - 7,5, ferrocyanid kalium - 120, kaliumkarbonat - 80. Arbeidsløsningstemperatur - ca 100 ° С. Behandlingstid - til ønsket tykkelse på sølvlaget er oppnådd.

Sølvklorid - 10, natriumklorid - 20, surt kaliumtartrat - 20. Bearbeiding - i en kokende løsning.

Sølvklorid - 20, ferrocyanidkalium - 100, kaliumkarbonat - 100, ammoniakk (30% løsning) - 100, natriumklorid - 40. Bearbeiding - i en kokende løsning.

Først tilberedes en pasta av sølvklorid - 30 g, vinsyre - 250 g, natriumklorid - 1250, og alt fortynnes med vann til rømme er tykk. 10-15 g pasta er oppløst i 1 liter kokende vann. Behandling - i en kokende løsning.

Deler henges i sølvløsninger på sinkledninger (strimler).

Behandlingstiden bestemmes visuelt. Det bør bemerkes her at messing er bedre sølv enn kobber. Et ganske tykt sølvlag må påføres på sistnevnte slik at mørkt kobber ikke skinner gjennom belegget.

En lapp til. Løsninger med sølvsalt kan ikke lagres på lenge, siden det kan dannes eksplosive komponenter. Det samme gjelder alle flytende pastaer.

Sammensetninger av pasta til sølv.

I 300 ml varmt vann oppløses 2 g lapis blyant (selges på apotek, det er en blanding av sølvnitrat og aminosyre kalium, tatt i et forhold på 1: 2 (vekt). En 10% natriumklorid løsning tilsettes gradvis til den resulterende oppløsningen til den stopper Det sildede bunnfallet av sølvklorid filtreres fra og vaskes grundig i 5 ... 6 vann.

20 g natriumtiosulfitt oppløses i 100 ml vann. Klorsølv tilsettes den resulterende løsningen til den slutter å oppløse. Løsningen filtreres og tannpulver tilsettes til konsistensen av flytende rømme. Med denne pastaen, bruk en bomullspinne, gni (sølv) detaljene.

Lapis blyant - 15, sitronsyre (mat) - 55, ammoniumklorid - 30. Hver komponent males til pulver før blanding. Innholdet i komponentene er i vekt%.

Sølvklorid - 3, natriumklorid - 3, natriumkarbonat - 6, kritt - 2. Innhold av komponenter - i deler (i vekt).

Sølvklorid - 3, natriumklorid - 8, kaliumtartrat - 8, kritt - 4. Innhold av komponenter - i deler (i vekt).

Sølvnitrat - 1, natriumklorid - 2. Innhold av komponenter - i deler (i vekt).

De fire siste pastaene brukes som følger. De finmalte komponentene blandes. Gni den med en våt vattpinne med en tørr blanding av kjemiske reagenser, gni (sølv). Blandingen tilsettes hele tiden, og fukter tampongen konstant.

Ved sølvfarging av aluminium og dets legeringer, blir delene først galvanisert og deretter belagt med sølv.

Sinkatbehandlingen utføres i en av følgende løsninger.

Sammensetninger av løsninger for behandling av sink (g / l)

For aluminium

Kaustisk soda - 250, sinkoksid - 55. Løsningstemperatur - 20 ° С, behandlingstid - 3 ... 5 s.

Kaustisk soda - 120, sinksulfat - 40. Løsningstemperatur - 20 ° C, behandlingstid - 1,5 ... 2,0 minutter. For å oppnå en løsning, løses først natriumhydroksid i den ene halvdelen av vannet og sinksulfat i den andre. Deretter helles begge løsningene sammen.

For duralumin

Kaustisk soda - 10, sinkoksid - 5, Rochellesalt - 10. Løsningstemperatur - 20 ° C, behandlingstid - 1 ... 2 minutter.

Etter sinkbehandling er delene sølv i en av løsningene ovenfor. Følgende løsninger (g / l) regnes imidlertid som de beste.

Sølvnitrat - 100, ammoniumfluorid - 100. Løsningstemperatur - 20 ° С.

Sølvfluorid - 100, ammoniumnitrat - 100. Løsningstemperatur - 20 ° С.

Tinning

Kjemisk fortinning av overflatene til deler brukes som et korrosjonsbeskyttende belegg og som en foreløpig prosess (for aluminium og legeringer) før myk lodding. Nedenfor er sammensetningene for fortinning av noen metaller.

Tinningsforbindelser (g / l)

For stål

Tinnklorid (smeltet) - 1, ammoniakkalun - 15. Tinning utføres i en kokende løsning, veksthastigheten er 5 ... 8 μm / t.

Tinnklorid - 10, aluminiumsulfat -ammonium - 300. Tinning utføres i en kokende løsning, veksthastigheten er 5 mikron / t.

Tinnklorid - 20, Rochellesalt - 10. Løsningstemperatur - 80 ° С, veksthastighet - 3 ... 5 mikron / t.

Tinnklorid - 3 ... 4, Rochellesalt - til metning. Løsningstemperatur - 90 ... 100 ° С, veksthastighet - 4 ... 7 μm / t.

For kobber og dets legeringer

Tinnklorid - 1, kaliumtartrat - 10. Tinning utføres i en kokende løsning, veksthastigheten er 10 μm / t.

Tinnklorid - 20, natriummelkesyre - 200. Løsningstemperatur - 20 ° C, vekstrate - 10 μm / t.

Tinndiklorid - 8, tiourea - 40 ... 45, svovelsyre - 30 ... 40. Løsningstemperatur - 20 ° С, veksthastighet - 15 μm / t.

Tinnklorid - 8 ... 20, tiourea - 80 ... 90, saltsyre - 6,5 ... 7,5, natriumklorid - 70 ... 80. Løsningstemperatur - 50 ... 100 ° С, veksthastighet - 8 μm / t.

Tinnklorid - 5,5, tiourea - 50, vinsyre - 35. Løsningstemperatur - 60 ... 70 ° C, veksthastighet - 5 ... 7 μm / t.

Når tinningsdeler laget av kobber og legeringer derav, henges de på sinkhengere. Små deler er "pulverisert" med sinksag.

For aluminium og legeringer

Tinning av aluminium og dets legeringer er innledet med noen ytterligere prosesser. Først behandles deler som er avfettet med aceton eller B -70 bensin i 5 minutter ved en temperatur på 70 ° C av følgende sammensetning (g / l): natriumkarbonat - 56, natriumfosfat - 56. Deretter senkes delene i 30 s i en 50% løsning av nitrogensyrer, skylles grundig under rennende vann og legges umiddelbart i en av løsningene (for fortinning) nedenfor.

Natriumstannat - 30, natriumhydroksid - 20. Løsningstemperatur - 50 ... 60 ° С, veksthastighet - 4 μm / t.

Natriumstannat - 20 ... 80, kaliumpyrofosfat - 30 ... 120, kaustisk soda - 1,5 ... L, 7, ammoniumoksalat - 10 ... 20. Løsningstemperatur - 20 ... 40 ° С, veksthastighet - 5 μm / t.

Fjerning av metallbelegg

Vanligvis er denne prosessen nødvendig for å fjerne metallfilmer av lav kvalitet eller for å rengjøre et metallprodukt som gjenopprettes.

Alle løsningene nedenfor fungerer raskere ved forhøyede temperaturer.

Sammensetninger av løsninger for fjerning av metallbelegg i deler (volum)

For stålfjerning av nikkel fra stål

Salpetersyre - 2, svovelsyre - 1, jernsulfat (oksid) - 5 ... 10. Blandetemperatur - 20 ° С.

Salpetersyre - 8, vann - 2. Løsningstemperatur - 20 C.

Salpetersyre - 7, eddiksyre (isial) - 3. Blandingens temperatur - 30 ° С.

For fjerning av nikkel fra kobber og dets legeringer (g / l)

Nitrobenzoesyre - 40 ... 75, svovelsyre - 180. Løsningstemperatur - 80 ... 90 C.

Nitrobenzoesyre - 35, etylendiamin - 65, tiourea - 5 ... 7. Løsningstemperatur - 20 ... 80 ° С.

For å fjerne nikkel fra aluminium og dets legeringer, brukes kommersiell salpetersyre. Surtemperaturen er 50 ° C.

For fjerning av kobber fra stål

Nitrobenzoesyre - 90, dietylentriamin - 150, ammoniumklorid - 50. Løsningstemperatur - 80 ° C.

Natriumpyrosulfat - 70, ammoniakk (25% løsning) - 330. Løsningstemperatur - 60 °.

Svovelsyre - 50, kromsyreanhydrid - 500. Løsningstemperatur - 20 ° С.

For fjerning av kobber fra aluminium og dets legeringer (med sinkbehandling)

Kromsyreanhydrid - 480, svovelsyre - 40. Løsningstemperatur - 20 ... 70 ° С.

Teknisk salpetersyre. Løsningstemperatur - 50 ° С.

For fjerning av sølv fra stål

Salpetersyre - 50, svovelsyre - 850. Temperatur - 80 ° С.

Teknisk salpetersyre. Temperatur - 20 ° С.

Sølv fjernes fra kobber og legeringene med teknisk salpetersyre. Temperatur - 20 ° С.

Krom fjernes fra stål med natriumhydroksidoppløsning (200 g / l). Løsningstemperatur - 20 C.

Krom fjernes fra kobber og dets legeringer med 10% saltsyre. Løsningstemperatur - 20 ° С.

Sink fjernes fra stål med 10% saltsyre - 200 g / l. Løsningstemperatur - 20 ° С.

Sink fjernes fra kobber og dets legeringer med konsentrert svovelsyre. Temperatur - 20 C.

Kadmium og sink fjernes fra alle metaller med en løsning av aluminiumnitrat (120 g / l). Løsningstemperatur - 20 ° С.

Tinn fjernes fra stål med en løsning som inneholder natriumhydroksid - 120, nitrobensoesyre - 30. Løsningstemperatur - 20 ° C.

Tinn fjernes fra kobber og dets legeringer i en løsning av jernklorid - 75 ... 100, kobbersulfat - 135 ... 160, eddiksyre (isial) - 175. Løsningstemperatur - 20 ° C.

Kjemisk oksidasjon og farging av metaller

Kjemisk oksidasjon og farging av overflaten på metalldeler er ment å skape et korrosjonsbeskyttende belegg på overflaten av deler og forsterke beleggetes dekorative effekt.

I antikken visste folk allerede hvordan de skulle oksidere håndverket sitt, bytte farge (sverte sølv, farge gull osv.), Sverte stålgjenstander (varme en ståldel til 220 ... 325 ° C, de smurte den med hampolje ).

Sammensetninger av løsninger for oksidasjon og farging av stål (g / l)

Vær oppmerksom på at før oksidasjon blir delen malt eller polert, avfettet og syltet.

Svart farge

Kaustisk soda - 750, natriumnitrat - 175. Løsningstemperatur - 135 ° С, behandlingstid - 90 minutter. Filmen er tett, skinnende.

Kaustisk soda - 500, natriumnitrat - 500. Løsningstemperatur - 140 ° С, behandlingstid - 9 minutter. Filmen er intens.

Kaustisk brus - 1500, natriumnitrat - 30. Løsningstemperatur - 150 ° С, behandlingstid - 10 minutter. Filmen er matt.

Kaustisk soda - 750, natriumnitrat - 225, natriumnitrat - 60. Løsningstemperatur - 140 ° С, behandlingstid - 90 minutter. Filmen er blank.

Kalsiumnitrat - 30, fosforsyre - 1, manganperoksid - 1. Løsningstemperatur - 100 ° C, behandlingstid - 45 minutter. Filmen er matt.

Alle metodene ovenfor er preget av høy arbeidstemperatur på løsninger, noe som selvfølgelig ikke tillater behandling av store deler. Imidlertid er det en "lavtemperatur -løsning" egnet for dette tilfellet (g / l): natriumtiosulfat - 80, ammoniumklorid - 60, fosforsyre - 7, salpetersyre - 3. Løsningstemperatur - 20 ° C, behandlingstid - 60 minutter ... Filmen er svart, matt.

Etter oksidasjon (sverting) av ståldeler behandles de i 15 minutter i en løsning av kaliumkromtopp (120 g / l) ved en temperatur på 60 ° C.

Delene blir deretter vasket, tørket og belagt med hvilken som helst nøytral maskinolje.

Blå

Saltsyre - 30, jernklorid - 30, kvikksølvnitrat - 30, etylalkohol - 120. Løsningstemperatur - 20 ... 25 ° С, behandlingstid - opptil 12 timer.

Natriumhydrosulfid - 120, blyacetat - 30. Løsningstemperatur - 90 ... 100 ° С, behandlingstid - 20 ... 30 minutter.

Blå farge

Blyeddik - 15 ... 20, natriumtiosulfat - 60, eddiksyre (is) - 15 ... 30. Løsningstemperatur - 80 ° С. Behandlingstiden avhenger av fargenes intensitet.

Sammensetninger av løsninger for oksidasjon og farging av kobber (g / l)

Blåaktige svarte farger

Kaustisk brus - 600 ... 650, natriumnitrat - 100 ... 200. Løsningstemperatur - 140 ° С, behandlingstid - 2 timer.

Kaustisk brus - 550, natriumnitrat - 150 ... 200. Løsningstemperatur - 135 ... 140 ° С, behandlingstid - 15 ... 40 minutter.

Kaustisk brus - 700 ... 800, natriumnitrat - 200 ... 250, natriumnitrat -50 ... 70. Løsningstemperatur - 140 ... 150 ° С, behandlingstid - 15 ... 60 minutter.

Kaustisk soda - 50 ... 60, kaliumpersulfat - 14 ... 16. Løsningstemperatur - 60 ... 65 С, behandlingstid - 5 ... 8 minutter.

Kaliumsulfid - 150. Løsningstemperatur - 30 ° С, behandlingstid - 5 ... 7 minutter.

I tillegg til det ovennevnte, brukes en løsning av den såkalte svovelleveren. Svovellever oppnås ved å smelte i en jernbeholder i 10 ... 15 minutter (under omrøring) 1 del (vekt) av svovel med 2 deler kaliumkarbonat (potash). Sistnevnte kan erstattes med samme mengde natriumkarbonat eller kaustisk brus.

Den glassete massen av svovellever helles på et jernlag, avkjøles og knuses til et pulver. Oppbevar svovelsyre i en lufttett beholder.

En løsning av svovelsyre blir fremstilt i en emaljebolle med en hastighet på 30 ... 150 g / l, temperaturen på løsningen er 25 ... 100 ° C, behandlingstiden bestemmes visuelt.

Med en løsning av svovelsyre, i tillegg til kobber, kan du sverte sølv godt og tilfredsstillende - stål.

Grønn farge

Kobbernitrat - 200, ammoniakk (25% løsning) - 300, ammoniumklorid - 400, natriumacetat - 400. Løsningstemperatur - 15 ... 25 ° С. Fargeintensiteten bestemmes visuelt.

brun farge

Kaliumklorid - 45, nikkelsulfat - 20, kobbersulfat - 100. Løsningstemperatur - 90 ... 100 ° С, fargeintensitet bestemmes visuelt.

Brungul farge

Kaustisk soda - 50, kaliumpersulfat - 8. Løsningstemperatur - 100 ° C, behandlingstid - 5 ... 20 minutter.

Blå

Natriumtiosulfat - 160, blyacetat - 40. Løsningstemperatur - 40 ... 100 ° С, behandlingstid - opptil 10 minutter.

Sammensetninger for oksidasjon og farging av messing (g / l)

Svart farge

Kobberkarbonat - 200, ammoniakk (25% løsning) - 100. Løsningstemperatur - 30 ... 40 ° С, behandlingstid - 2 ... 5 minutter.

Bikarbonatkobber - 60, ammoniakk (25% løsning) - 500, messing (sagflis) - 0,5. Løsningstemperatur - 60 ... 80 ° С, behandlingstid - opptil 30 minutter.

brun farge

Kaliumklorid - 45, nikkelsulfat - 20, kobbersulfat - 105. Løsningstemperatur - 90 ... 100 ° С, behandlingstid - opptil 10 minutter.

Kobbersulfat - 50, natriumtiosulfat - 50. Løsningstemperatur - 60 ... 80 ° С, behandlingstid - opptil 20 minutter.

Natriumsulfat - 100. Løsningstemperatur - 70 ° С, behandlingstid - opptil 20 minutter.

Kobbersulfat - 50, kaliumpermanganat - 5. Løsningstemperatur - 18 ... 25 ° С, behandlingstid - opptil 60 minutter.

Blå

Blyeddik - 20, natriumtiosulfat - 60, eddiksyre (essens) - 30. Løsningstemperatur - 80 ° С, behandlingstid - 7 minutter.

Grønn farge

Nikkel -ammoniumsulfat - 60, natriumtiosulfat - 60. Løsningstemperatur - 70 ... 75 ° С, behandlingstid - opptil 20 minutter.

Kobbernitrat - 200, ammoniakk (25% løsning) - 300, ammoniumklorid - 400, natriumacetat - 400. Løsningstemperatur - 20 ° С, behandlingstid - opptil 60 minutter.

Sammensetninger for oksidasjon og farging av bronse (g / l)

Grønn farge

Ammoniumklorid - 30, 5% eddiksyre - 15, middels eddik kobbersalt - 5. Løsningstemperatur - 25 ... 40 ° С. I det følgende bestemmes intensiteten til bronsefargen visuelt.

Ammoniumklorid - 16, surt kaliumoksalat - 4,5% eddiksyre - 1. Løsningstemperatur - 25 ... 60 ° С.

Kobbernitrat - 10, ammoniumklorid - 10, sinkklorid - 10. Løsningstemperatur - 18 ... 25 ° С.

Gulgrønn farge

Kobbernitrat - 200, natriumklorid - 20. Løsningstemperatur - 25 ° С.

Blå til gulgrønn

Avhengig av behandlingstiden er det mulig å få farger fra blått til gulgrønt i en løsning som inneholder ammoniumkarbonat - 250, ammoniumklorid - 250. Løsningstemperatur - 18 ... 25 ° С.

Patinering (som gir utseendet til gammel bronse) utføres i en slik løsning: svovelsyre - 25, ammoniakk (25% løsning) - 10. Løsningstemperatur - 18 ... 25 ° С.

Sammensetninger for oksidasjon og farging av sølv (g / l)

Svart farge

Svovelsyre - 20 ... 80. Løsningstemperatur - 60, 70 ° C. I det følgende bestemmes fargeintensiteten visuelt.

Ammoniumkarbonat - 10, kaliumsulfid - 25. Løsningstemperatur - 40 ... 60 ° С.

Kaliumsulfat - 10. Løsningstemperatur - 60 ° С.

Kobbersulfat - 2, ammoniumnitrat - 1, ammoniakk (5% løsning) - 2, eddiksyre (essens) - 10. Løsningstemperatur - 25 ... 40 ° С. Innholdet i komponentene i denne løsningen er angitt i deler (i vekt).

brun farge

Ammoniumsulfatoppløsning - 20 g / l. Løsningstemperatur - 60 ... 80 ° С.

Kobbersulfat - 10, ammoniakk (5% løsning) - 5, eddiksyre - 100. Løsningstemperatur - 30 ... 60 ° C. Innholdet i komponentene i løsningen er i deler (i vekt).

Kobbersulfat - 100, 5% eddiksyre - 100, ammoniumklorid - 5. Løsningstemperatur - 40 ... 60 ° С. Innholdet i komponentene i løsningen er i deler (i vekt).

Kobbersulfat - 20, kaliumnitrat - 10, ammoniumklorid - 20, 5% eddiksyre - 100. Løsningstemperatur - 25 ... 40 ° С. Innholdet i komponentene i løsningen er i deler (i vekt).

Blå

Svovellever - 1,5, ammoniumkarbonat - 10. Løsningstemperatur - 60 ° С.

Svovelsyre - 15, ammoniumklorid - 40. Løsningstemperatur - 40 ... 60 ° С.

Grønn farge

Jod - 100, saltsyre - 300. Løsningstemperatur - 20 ° С.

Jod - 11,5, kaliumjodid - 11,5. Løsningstemperatur - 20 ° С.

Merk følgende! Arbeid i mørket når du farger sølvgrønt!

Sammensetning for oksidasjon og farging av nikkel (g / l)

Nikkel kan bare farges svart. Løsningen (g / l) inneholder: ammoniumpersulfat - 200, natriumsulfat - 100, jernsulfat - 9, tiocyanatammonium - 6. Løsningstemperatur - 20 ... 25 ° С, behandlingstid - 1-2 minutter.

Sammensetninger for oksidasjon av aluminium og dets legeringer (g / l)

Svart farge

Ammoniummolybdat - 10 ... 20, ammoniumklorid - 5 ... 15. Løsningstemperatur - 90 ... 100 ° С, behandlingstid - 2 ... 10 minutter.

Grå farge

Arsentrioksid - 70 ... 75, natriumkarbonat - 70 ... 75. Løsningstemperatur - koking, behandlingstid - 1 ... 2 minutter.

Grønn farge

Ortofosforsyre - 40 ... 50, surt kaliumfluorid - 3 ... 5, kromsyreanhydrid - 5 ... 7. Løsningstemperatur - 20 ... 40 С, behandlingstid - 5 ... 7 minutter.

oransje farge

Kromsyreanhydrid - 3 ... 5, natriumfluorsilikat - 3 ... 5. Løsningstemperatur - 20 ... 40 ° С, behandlingstid - 8 ... 10 minutter.

Gulbrun farge

Natriumkarbonat - 40 ... 50, natriumklorid - 10 ... 15, kaustisk brus - 2 ... 2.5. Løsningstemperatur - 80 ... 100 ° С, behandlingstid - 3 ... 20 minutter.

Beskyttende forbindelser

Ofte trenger en håndverker å behandle (male, dekke med et annet metall, etc.) bare en del av håndverket, og la resten av overflaten være uendret.
For dette males overflaten som ikke trenger å dekkes over med en beskyttende forbindelse som forhindrer dannelse av en bestemt film.

De rimeligste, men ikke varmebestandige, beskyttende belegg er voksaktige stoffer (voks, stearin, parafin, ceresin) oppløst i terpentin. For å fremstille et slikt belegg blandes vanligvis voks og terpentin i et forhold på 2: 9 (vekt). Denne sammensetning fremstilles som følger. I et vannbad smelter voksen og varm terpentin blir introdusert i den. For at den beskyttende sammensetningen skal være kontrasterende (dens tilstedeværelse kan tydelig sees, kontrolleres), blir en liten mengde av en mørkfarget maling, løselig i alkohol, innført i blandingen. Hvis den ikke er tilgjengelig, er det ikke vanskelig å tilsette en liten mengde mørk støvlekrem til komposisjonen.

Du kan gi en mer kompleks oppskrift,% (i vekt): parafin - 70, bivoks - 10, kolofonium - 10, pitchlakk (Kuzbasslak) - 10. Alle komponenter blandes, smeltes over lav varme og blandes grundig.

Vokslignende beskyttende forbindelser påføres varmt med en pensel eller en vattpinne. Alle er designet for en driftstemperatur som ikke overstiger 70 ° C.
Noe bedre varmebestandighet (driftstemperatur opp til 85 ° C) er beskyttet av beskyttende forbindelser basert på asfalt, bitumen og lakk. Vanligvis blir de flytende med terpentin i forholdet 1: 1 (i vekt). Den kalde sammensetningen påføres overflaten av delen med en børste eller vattpinne. Tørketid - 12 ... 16 timer.

Perklorovinylmaling, lakk og emalje tåler temperaturer opp til 95 ° C, oljebitumenlakk og emalje, asfaltolje og bakelittlakk-opptil 120 ° C.

Den mest syrebestandige beskyttende sammensetningen er en blanding av lim 88N (eller "Moment") og fyllstoff (porselenmel, talkum, kaolin, kromoksyd), tatt i forholdet: 1: 1 (i vekt). Den nødvendige viskositeten oppnås ved å tilsette blandingen et løsningsmiddel bestående av 2 deler (volum) B-70 bensin og 1 del etylacetat (eller butylacetat). Arbeidstemperaturen til en slik beskyttende sammensetning er opptil 150 C.

En god beskyttende sammensetning er epoksylakk (eller kitt). Arbeidstemperatur - opptil 160 ° С.