Održavanje CNC mašina je skup mjera koje imaju za cilj održavanje mašinske opreme u radnom stanju i otklanjanje mogućih problema. CNC mašine su složeni uređaji koji omogućavaju autonomnu ili poluautonomnu obradu obradaka sa visokom preciznošću.

Zbog složenog dizajna, svaki problem može dovesti do pogoršanja točnosti zadatka koji se obavlja, što će zahtijevati popravak CNC strojeva.

Održavanje

Održavanje se vrši kada je CNC mašina još uvek u dobrom stanju. Svrha održavanja je spriječiti kvarove.

Održavanje je takođe potrebno kada:

• skladištenje strojeva;
• transport;
• priprema za upotrebu.

Kompletno servisno održavanje opreme može obezbijediti proizvođač. Osim standardnih radova, održavanje uključuje provjeru usklađenosti sa standardom za opremanje prostorije u kojoj se uređaj koristi.

Tokom održavanja mašine, radove izvodi čitava grupa profesionalaca koju čine:

• serviseri;
• električari;
• stručnjaci za elektroniku;
• operateri;
• maziva.

U nedostatku uskih stručnjaka, posao se dodjeljuje podešavaču. Održavanje može biti planirano ili neplanirano. Ako se planirano održavanje provodi periodično u skladu s operativnim standardima, neće biti potrebno pribjegavati drugoj vrsti održavanja. Ako se tokom pregleda opreme otkriju kvarovi, potrebni su popravci. Uslužna kompanija to može pružiti.

Metode rješavanja problema

CNC mašine su uređaji koji imaju složen sistem rada. Teško je sami pronaći kvar, pa se servisni centar bavi ovim zadatkom. Postoje tri načina za precizno otkrivanje oštećenja:

• logičan;
• praktičan;
• test.

Prva metoda uključuje analitički rad. Izvode ga stručnjaci koji dobro poznaju uređaj CNC mašine. Logička metoda vam omogućava da analizirate rad stroja u cjelini, a posebno i CNC jedinice. Nakon toga će se otkriti i najmanje netočnosti, na osnovu kojih će biti moguće utvrditi uzrok i otkloniti ga.

Druga metoda se provodi pomoću posebno dizajnirane sheme. Sistem na mašini je podeljen na nekoliko delova, nakon čega se zasebno dijagnostikuju. Ako se u nekom dijelu otkrije kvar, on se dijeli na još nekoliko dijelova. Svaki od njih je također analiziran. Ova shema se koristi dok se ne pronađe tačan uzrok kvara. Tek tada će biti moguće odabrati načine za njegovo uklanjanje.

Treća metoda se koristi u proizvodnim uslovima. Uključuje korištenje posebnog programa koji analizira rad jedinice. Kada se izvrši potpuna analiza, program će tačno naznačiti koji problemi postoje u radu jedinice i kako ih je moguće otkloniti. Prednost ove metode je u brzom otklanjanju kvarova bez demontaže i transporta mašine.

Vrste popravki

Popravke CNC mašina su dvije vrste: tekući i kapitalni. Prvi tip uključuje djelomično rješavanje problema, a drugi - potpuni popravak komponenti uređaja. Ranije su se umjesto tekućih popravki obavljali srednji ili mali popravci. Ali kasnije su spojeni kako bi se obezbijedila bolja popravka. Kompleks popravnih radova podijeljen je u tri faze:

• obnavljanje geometrije vodilica, popravak pogona, podešavanje dijelova odgovornih za kretanje alata;
• restauracija električnog sistema (ožičenje, senzori i drugi detalji);
• Popravka CNC rega (ploče, kontroleri, ožičenje).

Prije početka popravke potrebno je sastaviti popis neispravnosti. Vlasnik je opreme. Na osnovu dokumentacije biće planiran kompleks sanacijskih radova. Nakon što je popravka završena, uređaj se testira. Mašina se vraća vlasniku ako su pronađeni problemi otklonjeni. Uz kvalitetan popravak, moguće je vratiti karakteristike jedinice na indikatore koji odgovaraju tehničkom pasošu uređaja.

U nekim slučajevima, hitne popravke se izvode i na mašinama. Izvodi se kada su napravljeni nedostaci u proizvodnji opreme. Također, ova vrsta popravka je neophodna ako je narušen rad uređaja.

Uzroci

CNC mašina se sastoji od dva dela: samog instrumenta i numeričkog upravljačkog sistema. Dijagnostika se također provodi zasebno. Prvo se pregleda mašina, a zatim i CNC sistem. Najčešći uzroci kvara uređaja ove vrste su:

• neispravno podešeni čvorovi i radni alati;
• preopterećenje mašine;
• nepoštivanje norme rada;
• habanje ili oštećenje komponenti;
• nepravilan popravak jedinice.

Ako je kontrolni broj pogrešno probušen, pojavit će se greška na bušenoj traci. U tom slučaju morat će se zamijeniti. Ako se pri skladištenju bušene trake ne poštuju pravila, ili ako ulje dospije na nju, brzo će postati neispravna. Problem se također rješava zamjenom. Ako vlaga, prašina ili prljavština uđu u optički sistem, fotoočitavanje više neće obavljati svoju funkciju. Situaciju možete popraviti brisanjem sočiva alkoholom.

Neispravan pogon trake je ozbiljniji problem. To će odmah uticati na opremu za čitanje i bušenu traku. Da biste riješili problem, potrebno je čišćenje, podmazivanje i podešavanje trake.

Ako dođe do tehničkih kvarova u sistemu numeričkog upravljanja, posljedice mogu biti okarakterizirane greškama u radu strojne opreme.

Problem se može riješiti obnovljenom elektronikom i uvođenjem novog programa.

Prevencija

Prevencija uključuje dijagnozu jedinice koja se može servisirati u cilju održavanja i identifikacije mogućih tehničkih kvarova. Preventivni rad mogu obavljati osobe sa posebnom obukom. Skup akcija uključuje:

• podmazivanje komponenti;
• čišćenje konstrukcije od prljavštine;
• čišćenje ili zamena filtera za vazduh i elektronskih sistema.

Posljednji zadatak se izvodi uz pomoć elektronike. Podmazivanje je potrebno za dijelove koji su tokom rada izloženi najvećem trenju. Za podmazivanje se koristi vazelin ili industrijsko ulje 30. Uz mašine postoji i dokumentacija koja ukazuje na njihovu upotrebu. Do kvarova može doći čak i ako se poštuje standard upotrebe.

Defekti- odstupanja od kvaliteta materijala predviđenog tehničkim uslovima u pogledu hemijskog sastava, strukture, kontinuiteta, stanja površine, mehaničkih i drugih svojstava.

Kvarovi koji se javljaju tokom rada opreme mogu se podijeliti u tri grupe:

1) habanje, ogrebotine, rizici, nadir;

2) mehanička oštećenja (pukotine, lomljenje zuba, lom, savijanje, uvrtanje);

3) hemijska i termička oštećenja (savijanje, školjke, korozija).

Većina velikih i srednjih mehaničkih defekata otkriva se tokom eksternog pregleda. U nekim slučajevima, provjera se vrši čekićem: zvuk zveckanja kada se dio udari čekićem ukazuje na prisutnost pukotina u njemu. Za otkrivanje malih pukotina mogu se koristiti različite metode detekcije grešaka. Najjednostavnije su kapilarne metode koje vam omogućuju vizualno određivanje prisutnosti pukotina. Metoda magnetske detekcije grešaka uzdužnom ili rotacionom magnetizacijom je složenija. Defekti koji se nalaze unutar materijala određuju se fluoroskopskim ili ultrazvučnim metodama. Ultrazvuk se takođe može koristiti za otkrivanje pukotina.

Nosite(habanje) - promjena veličine, oblika, mase ili stanja površine zbog uništenja površinskog sloja proizvoda. Razlikuju se sljedeće vrste habanja: dopušteno, kritično, granično, prijevremeno, prirodno i mnoge druge, čiji naziv je određen fizičkim i kemijskim pojavama ili prirodom raspodjele po površini dijela.

Od svih mogućih tipova habanja, glavni kod alatnih mašina su mehanička, zagrizajuća i oksidativna.

At mehaničko habanje dolazi do abrazije (rezanja) površinskog sloja zajedničkih radnih dijelova. Često se pogoršava prisustvom abrazivne prašine, čvrstih čestica, strugotina, proizvoda habanja. U tom slučaju, površine za trljanje se dodatno uništavaju zbog ogrebotina. Mehaničko trošenje nastaje pri nultoj i različitoj relativnoj brzini kretanja spojnih površina, u prisustvu dugotrajnih opterećenja, visokih specifičnih opterećenja i niza drugih faktora. Pravilan dizajn i obrada mogu značajno smanjiti ovo trošenje.

Odjeća za napade nastaje kao rezultat spajanja jedne površine s drugom, dubokog izvlačenja materijala. To se događa s nedovoljnim podmazivanjem i značajnim specifičnim pritiskom, kada počnu djelovati molekularne sile. Napadanje se javlja i pri velikim brzinama klizanja i visokim pritiscima, kada je temperatura površina za trljanje visoka.

Oksidativno trošenje manifestuje se u delovima mašina na koje direktno utiču voda, vazduh, hemikalije i direktno temperatura.

O habanju dijelova i montažnih jedinica može se suditi po prirodi njihovog rada (na primjer, buci), kvaliteti površine, obliku i veličini obrađenog dijela.

Da bi se smanjilo trošenje spojnih površina, koriste se tekuće podmazivanje (uključujući plinsko podmazivanje), trenje kotrljanja, magnetsko polje i posebne obloge protiv trenja, brtve i materijali.

Praćenje habanja kritičnih sučelja alatnih mašina je neophodno kako bi se utvrdila potreba za popravkom, procenio kvalitet rada mašine i razvile mere za poboljšanje trajnosti mašine.

Istrošenost se može meriti tokom rada (posebno tokom planiranih pregleda), tokom perioda planiranih popravki ili prilikom testiranja mašina.

Postoje različite metode za mjerenje habanja, koje se mogu podijeliti u sljedeće grupe:

1) integralne metode, kada je moguće odrediti samo ukupno habanje na površini trenja, bez određivanja količine habanja na svakoj tački površine, a to su vaganje, upotreba radioaktivnih izotopa;

2) način mikromjeranja, koji se zasniva na mjerenju dijela mikrometrom, indikatorom ili drugim uređajima prije i poslije habanja; mikrometraža, posebno merenje pomoću indikatorskih uređaja, često se koristi kada su delovi mašine istrošeni u proizvodnim uslovima; metoda ne daje uvijek točnu ideju o obliku istrošene površine;

3) metodu "veštačkih podloga" za procenu habanja tarnih površina osnovnih delova mašine; sastoji se u tome da se na habajuće površine prethodno nanose rupe određenog oblika, koje praktički nemaju utjecaja na promjenu načina trenja, jer su njihove dimenzije male; prema prvoj metodi (metoda otiska), rupe 2 se nanose na površinu trenja ili udubljivanjem dijamantske piramide 1 (slika 8.4, A), ili rotirajući karbidni valjak 3 (sl. 8.4, b). Druga metoda, koja se zove "brisanje" metoda, tačnije zbog odsustva ekspandiranog metala.

Rice. 8.4. Oblici otisaka

4) metoda površinske aktivacije, kao i metoda „vještačkih podloga“, se koristi u automatskim linijama zbog velikog broja kontrolisane opreme i ograničenog pristupa površinama za trljanje; Suština metode je da se radni dijelovi vodilica, sklopova vretena, zupčanika i pužnih zupčanika, pužnih zupčanika i drugih kritičnih mehanizama podvrgavaju površinskoj aktivaciji u ciklotronima snopom ubrzanih nabijenih čestica (protona, deuterona, alfa čestica); dubina aktiviranog sloja mora odgovarati očekivanoj vrijednosti linearnog trošenja dijela; za velike dijelove koriste se unaprijed aktivirani specijalni umetci. Količina istrošenosti aktiviranih površina procjenjuje se periodičnim mjerenjem energije zračenja.

Izbor metode zavisi od svrhe ispitivanja i zahtevane tačnosti merenja. Dozvoljeno trošenje vodećih ležajeva mašina za urezivanje šrafova i konzolnih glodalica se normalizuje u zavisnosti od zahtevane preciznosti obrade i dimenzija dela. Ako trošenje vodilica prelazi 0,2 mm, otpornost mašine na vibracije je značajno smanjena, a iako je, prema uslovima za obezbeđivanje navedene tačnosti delova, dozvoljeno nastaviti rad mašine, potrebno je zaustavite ga za veće popravke zbog pogoršanja kvaliteta obrađene površine (tragovi vibracija) ili gubitka produktivnosti.

Dozvoljeno habanje vodilica uzdužnih blanjalica i uzdužnih glodalica određuje se formulom

U max \u003d d (L o / L 1) 2,

gdje je d greška obrade na mašini (tolerancija za dio); L o i L 1 - dužina vodilica ležaja i radnog komada, respektivno.

Za ravne vodilice, habanje je jednako udaljenosti od neke uslovne prave linije koja prolazi kroz tačke na neistrošenim krajevima vodilica do istrošene površine.

Za mašine sa V-vodilicama ili trouglastim vođicama sa osnovnim uglom α dozvoljeno habanje

U max \u003d dcos α (L o / L 1) 2.

Habanje vodilica okvira, ovisno o načinu rada stroja i pravilnom radu, iznosi 0,04 ... 0,10 mm ili više godišnje.

Istrošenost vodilica ležaja strugova i revolvera koji rade u uslovima individualne i male proizvodnje je u proseku oko 30% habanja vođica alatnih mašina koje se koriste u uslovima velike i masovne proizvodnje.

Glavna posljedica habanja vodilica teških alatnih mašina, kao što su, na primjer, uzdužno blanjanje, uzdužno glodanje, bušenje, vrtuljak itd., kao i strojeva srednje veličine sa velikim brzinama kretanja po vodilicama, je hvatanje kontakta - zaglavljivanje. Prateći ga u ovoj kategoriji alatnih mašina je abrazivno trošenje.

Za provjeru vodilica koriste se univerzalni mostovi. Ugrađuju se na mašinske vodilice različitih oblika i veličina. Uz pomoć dva nivoa, istovremeno se provjerava ravnost i uvijanje (tj. odstupanje od paralelizma u horizontalnoj ravni) vodilica, a paralelnost površina određuje se indikatorima.

Most se nalazi otprilike u srednjem dijelu (po dužini) okvira tako da se na prizmatičnom dijelu vodilica nalaze četiri oslonca. Zatim se na gornju platformu fiksiraju nivoi sa vrijednošću podjele od 0,02 mm na 1000 mm dužine i položaj nivoa se podešava pomoću vijaka tako da se mjehurići ampula glavnog i pomoćnog nivoa nalaze u sredini između vage. . Zatim se uređaj pomiče duž vodilica i vraća na prvobitno mjesto. U tom slučaju, mjehurići glavnih ampula bi se trebali vratiti u prvobitni položaj. Ako se to ne dogodi, potrebno je provjeriti pričvršćivanje stupova i potisnih ležajeva.

Vodilice se provjeravaju kada se most zaustavi uzastopno kroz dijelove jednake dužine udaljenosti između nosača mosta. Prema nivou postavljenom duž vodilica, određuje se neravnost. Uvrtanje površina određuje se nivoom koji se nalazi okomito na vodilice.

Očitavanja nivoa u mikrometrima, mjerena u pojedinim sekcijama, bilježe se u protokol, a zatim se gradi graf oblika vodilica.

Na sl. 8.5, A dat je primjer provjere vodilica trokutastog profila (često se nalaze na ležištima tokarilica s kupolom). Indikator 4 određuje paralelizam leve ravni baze vodilice; prema nivou 2, koji se nalazi preko vodilica, uspostavlja se njihovo uvijanje. Druga strana desne vodilice može se provjeriti po nivou postavljanjem nosača 3 na ovu stranu, ili, bez pomicanja nosača, pomoću indikatora (na slici je to prikazano isprekidanom linijom).

Rice. 8.5. Vodite uzorke za testiranje

Na sl. 8.5, b prikazuje ugradnju učvršćivača na postolje tokarilice kako bi se pomoću indikatora 4 provjerila paralelnost srednjih vodilica osnovne površine, odnosno od ravni ispod letve i provjerila spiralni nivo uvijanja 2.

Za provjeru ležišta za mljevenje i nekih drugih mašina sa sličnom kombinacijom vodilica (sl. 8.5, V) radi ravnosti i uvijanja, četiri oslonca 1 postavljaju se između generatrisa vodilice profila u obliku slova V, a jedan oslonac 3 se postavlja na suprotnu ravnu vodilicu. Testiranje se vrši na nivou 2.

Kada dimenzije vodilica ne dozvoljavaju postavljanje uređaja između njih koji čine sve nosače (slika 8.5, G), tada su instalirana samo dva nosača 1.

Na sl. 8.5, d oslonci 1 se pomiču u skladu sa veličinom prizmatskog okvira vodilice.

Prilikom provjere ravnih vodilica kreveta (slika 8.5, e) dva oslonca 1 naslanjaju se na bočnu površinu, druga dva i oslonac 3 su postavljeni na horizontalne ravni. Ovo osigurava stabilna očitavanja nivoa 2.

Koristeći univerzalni most, koristeći različite držače za montažu indikatora, možete kontrolirati paralelnost osi vodećeg vijka i vodilica kreveta tokarilice. Shema za provjeru paralelnosti ose vijka mašine za ubodno bušenje sa vodilicama ležišta prikazana je na sl. 8.6.

Rice. 8.6. Šema za provjeru paralelizma osi vijka mašine za bušenje uboda s vodilicama okvira

Dizajn univerzalnog mosta je jednostavan, tako da postavljanje uređaja ne traje više od 5 minuta. Njime rukuje srednje kvalificirani bravar.

Ugaoni most. Ugaoni mostovi se koriste za provjeru vodilica koje se nalaze u različitim ravninama (na primjer, vodeće površine traverze koordinatnog bušilice modela KR-450).

Na sl. 8.7 prikazan je dijagram takvog uređaja za mjerenje sa ugaonim mostom.

Kratki krak 3 se nalazi okomito na izduženi 5. Valjak 1 je fiksiran, a valjak 4 se može pomicati i ugraditi u zavisnosti od veličine vodilice. Pri tome se valjci 1 i 4 postavljaju u vodilice u obliku slova V ili pokrivaju površinu prizmatične vodilice. Nosač 7 se ponovo postavlja duž utora ramena 5 i podešava po visini.

Podesivi blok 2 postavljen je na ramenu 3 duž vodilica. nivo i provjerite njihovu ravnost. Uvijanje se provjerava kada je nivo okomit na vodilice. Korištenje indikatora 6 odrediti neparalelnost površina, kao i neparalelnost ose vijka prema vodilicama.

Pogodno je provjeriti paralelnost vodilica oblika lastinog repa, kao i drugih oblika, pomoću posebnih i univerzalnih uređaja opremljenih indikatorima.

Paralelnost vodilice sa indikatorskim uređajima može se provjeriti tek nakon pripreme osnovnih. Prikazano na sl. 8.8 uređaj se koristi za provjeru paralelnosti muških i ženskih vodilica različitih oblika i veličina sa kontaktom na gornjoj ili donjoj površini.

Rice. 8.8. Šeme za provjeru vodilica lastinog repa

Uređaj se sastoji od grede 3 sa zglobnom polugom 1 i podesive mjerne šipke 8 , postolja 2 sa indikatorom i izmjenjivim okretnim osloncem 5 sa kontrolnim valjkom 6 . Nosač 5 se može postaviti pod različitim uglovima i na bilo koji dio šipke 3 duž njenog utora. Položaj nosača 5 fiksiran je vijkom 4 .

Prilikom provjere vodilica oblika lastinog repa s kontaktima duž donje ravni, odabire se zamjenjivi oslonac s promjerom valjka koji osigurava kontakt približno na sredini visine nagnute ravni (slika 8.8, A I V). Nosač 9 je podešen duž svog žlijeba i također pričvršćen vijkom (nije prikazano na slici). Na cilindričnoj površini mjerne šipke nalazi se skala kojom se određuje vrijednost podjele indikatora, ovisno o razlici udaljenosti A I b(Sl. 8.8, A). U ovom slučaju, vrijednost jedne podjele skale indikatora je 0,005 ... 0,015 mm , što se mora uzeti u obzir prilikom mjerenja.

Za obnavljanje dijelova koriste se različite metode (Tablica 8.1). Prilikom odabira metode restauracije potrebno je odrediti veličinu popravka, bez popravka ili reguliranu veličinu.

Tabela 8.1

Detaljne metode oporavka

Ime metoda oporavka	Karakteristike
Tretman rezanje	Metoda popravnih dimenzija koristi se za vraćanje tačnosti vodilica alatnih mašina, istrošenih rupa ili grla raznih dijelova, navoja olovnih vijaka itd. Od dva konjugirana dijela obnavlja se skuplji, radno intenzivni i metalno intenzivni dio i popravljen, a jeftiniji zamenjen. Istrošeni dijelovi se nakon odgovarajuće obrade prenose na sljedeću veličinu popravka. Prilikom obnavljanja spojeva vodilica koriste se kompenzatori
hardfacing	Zavarivanje fiksira dijelove sa pregibima, pukotinama, strugotinama. Navarivanje je vrsta zavarivanja i sastoji se u tome da se na istrošeno područje nanosi dodatni materijal koji je otporniji na habanje od glavnog materijala dijela. Nakon navarivanja značajno se produžava vijek trajanja dijela koji se može višestruko koristiti, ali je u tom procesu moguće savijanje dijelova. Za popravak čeličnih dijelova češće se koristi lučno zavarivanje metalnim elektrodama, određenim metodama, ovisno o kemijskom sastavu čelika. Plinsko zavarivanje se koristi za obnavljanje dijelova od lijevanog željeza i čelika debljine manje od 3 mm. Zavarivanje sivog liva može biti toplo, poluvruće i hladno
Zavarivanje - lemljenje	Oporavak livenog gvožđa. Korištena mesingana žica i šipke od legura bakra i cinka kalaja
	Nodularno željezo se popravlja korištenjem mesinganih elektroda ili monel elektroda (legura nikla s bakrom, željezom i manganom)
Metalizacija	Metalizacija se sastoji u topljenju metala i raspršivanju ga mlazom komprimiranog zraka u sitne čestice koje prodiru u površinske nepravilnosti, prianjajući na njih. Metalizacija se primjenjuje na dijelove izrađene od različitih materijala koji rade pod mirnim opterećenjem. Koriste se plinski ili lučni metalizatori. Površina mora biti bez masnoće i hrapava
Hromiranje	Hromiranje je proces obnavljanja istrošene površine galvanizacijom hroma. Kromirane površine imaju povećanu tvrdoću i otpornost na habanje, ali ne podnose dinamička opterećenja. Kromiranje je manje svestrano u odnosu na oplatu zbog male debljine, težine premaza dijelova složene konfiguracije. Ima neosporne prednosti u odnosu na druge metode restauracije: djelomično istrošeni sloj hroma može se lako ukloniti galvanizacijom (dehromiranje), dijelovi se mogu više puta obnavljati bez promjene dimenzija

Popravak je veličina do koje se obrađuje istrošena površina prilikom restauracije dijela. Veličina besplatne popravke - veličina čija vrijednost nije unaprijed određena, već se dobija direktno tokom obrade, kada se uklone tragovi habanja i vrati oblik dijela. Odgovarajuća veličina spojnog dijela prilagođava se dobivenoj veličini metodom individualnog uklapanja. U isto vrijeme, nemoguće je unaprijed proizvesti rezervne dijelove u gotovom obliku. Regulirana veličina popravka - unaprijed određena veličina do koje se obrađuje istrošena površina. Istovremeno, rezervni dijelovi se mogu proizvesti unaprijed, popravka je ubrzana.

Metode obnavljanja dijelova tijekom popravka detaljno su razmotrene u tehničkoj literaturi, a neke od njih prikazane su na dijagramima na Sl. 8.9. Upotreba jedne ili druge metode popravke diktirana je tehničkim zahtjevima za dio i zbog ekonomske izvodljivosti ovisi o specifičnim uvjetima na proizvodnom mjestu, o dostupnosti potrebne opreme i vremenu popravke.

Metode koje koriste polimerne materijale postale su široko rasprostranjene za restauraciju dijelova. To zahtijeva opremu za brizganje koja je jednostavna i materijale kao što su poliamidi koji imaju dovoljno prianjanja na metal i dobra mehanička svojstva.

U bušenoj čauri (Sl. 8.9, A) napravite radijalne rupe, zatim se čaura zagreva, postavlja na sto za presovanje, pritiska na mlaznicu (slika 8.9, b) i pritisnuto. Restaurirani rukav je prikazan na sl. 8.9, V.

Za vraćanje istrošenog rukavca vratila (slika 8.9, G) prethodno je izrezan (slika 8.9, d), a zatim se postupak ponavlja, kao u prethodnom slučaju (slika 8.9, e).

Rice. 8.9. Šeme za restauraciju mašinskih dijelova

Restauracija će biti kvalitetna samo ako se poštuju uslovi livenja i tehnologija procesa.

Klizni vijčani pogoni se mogu obnoviti pomoću samootvrdnjavajuće akrilne plastike (stirakril, butakril, etakril, itd.), koja se sastoji od dvije komponente - praha i monomerne tekućine. Nakon miješanja praha sa tekućinom, smjesa se stvrdne za 15-30 minuta.

Slomljena osovina (sl. 8.9, i) može se vratiti pritiskom na novi dio 1 (slika 8.9, h) ili metodom zavarivanja (slika 8.9, m) sa naknadnim okretanjem vara.

Istrošeni navoj u dijelu tijela (sl. 8.9, To) razvrtaju se i razvrtaju, u nastalu rupu se utiskuje čaura, koja se po potrebi fiksira vijkom za zaključavanje 2 (Sl. 8.9, l). Na sličan način postupaju i pri popravljanju glatkih rupa.

Tačno prianjanje na bočne strane istrošenog zupčastog vratila može se uspostaviti ako se nakon žarenja osovine prošire žljebovi udarcima jezgra, nakon čega slijedi otvrdnjavanje i brušenje stranica (slika 8.9, m).

Unutrašnji prečnik bronzane čahure može se smanjiti sa d 1 na d 2 narušavanjem, tj. smanjiti njegovu visinu konstantnim vanjskim promjerom. Promaja se vrši pod pritiskom (sl. 8.9, n).

Tehnologija obnavljanja kliznih vijčanih zupčanika može biti sljedeća. Vratite konstantnost koraka kliznog olovnog zavrtnja proreznog navoja. Navoj u olovnoj matici je odrezan i izbušen do promjera 2 ... 3 mm većeg od vanjskog promjera vodećeg vijka. Površina za bušenje je, ako je moguće, rebrasta. Popravljeni olovni vijak se zagrijava na 90°C i uranja u rastopljeni parafin. Nakon hlađenja, na površini vijka ostaje tanak parafinski film. Parafinski obložen vijak montiran je s probušenom maticom, simulirajući radno stanje mjenjača. Krajevi matice su zapečaćeni plastelinom. Zatim se novopripremljena smjesa štrcaljkom ulijeva u bočnu, posebno izbušenu rupu matice. Nakon nekoliko minuta smjesa se stvrdne i vijak se može ukloniti sa matice.

Kuglični vijci se popravljaju ako je trošenje navoja veće od 0,04 mm. Tehnologija oporavka je sljedeća. Pričvrstite središnje rupe vijka brušenjem ili preklapanjem. Ako u središnjim rupama ima udubljenja i udubljenja, onda se probuše i ugrađuju čepovi sa središnjim rupama na ljepilo. Nakon vraćanja centara, ako je potrebno, vijak se ispravlja prema indikatoru u centrima. Zatim se obradom vraća preciznost koraka navoja. Prilikom obrade, žljeb navoja se proširuje cijelom dužinom vijka do širine na najistrošenijem području. Prečnik spoljašnjeg i unutrašnjeg navoja ostaju nepromenjeni. Aksijalni zazor se bira podešavanjem matica. Matice se najčešće ne popravljaju, ali se po potrebi zamjenjuju.

Korekcija istrošenih vodilica vrši se na sledeće načine: 1) ručno; 2) na mašinama; 3) uz pomoć uređaja.

Ručna korekcija piljenjem i struganjem se koristi za vodilice sa malom površinom sa malom habanjem. Struganje vodilica se može obaviti na dva načina: 1) pomoću kontrolnog alata; 2) prema prethodno izgrebanom ili uzemljenom spojnom dijelu.

Kada istrošenost vodilica prelazi 0,5 mm, oni se popravljaju mašinskom obradom. Za to se koriste posebne mašine za brušenje, uzdužno rendisanje i uzdužno glodanje.

Kada se u nekim postrojenjima vodilice troše 0,3 ... 0,5 mm, obrađuju se metodom završnog blanjanja. Točnost obrade ovom metodom omogućava vam da gotovo potpuno napustite struganje i ograničite se samo na dekorativno struganje.

Brušenjem se popravljaju vodilice ležišta na specijalnim mašinama za brušenje ili uzdužnom blanjanju ili uzdužnom glodanju sa posebnim stacionarnim uređajima.

Veliki kreveti koji se ne mogu mašinski obrađivati ​​moraju biti mašinski obrađeni učvršćenjima. Uređaji, kada se koriste pravilno, pružaju dovoljno visok kvalitet tretiranih površina. Obrada se vrši bez demontaže okvira, što smanjuje vrijeme popravke i smanjuje njegovu cijenu. Prijenosni uređaji se po pravilu kreću duž okvira koji obrađuju. Posebno pripremljena ploča ili ponekad dio popravljene mašine koristi se kao osnova za učvršćenje (kola).

Najrasprostranjeniji su uređaji za rendisanje i brušenje.

Obrada sa inventarima ne zahtijeva posebnu opremu. Nedostatak metode je manja produktivnost u odnosu na obradu na mašinama i potreba za ručnim radom na pripremi podloga. Prednost mašinske obrade sa učvršćenjima je u tome što štedi vreme za demontažu, transport i ponovno sastavljanje ležaja, što je neizbežno kod obrade na mašinama.

Od velikog značaja za restauraciju vodilica je izbor tehnoloških podloga. Prema prirodi baza, kreveti se mogu podijeliti u četiri glavne grupe.

1) Ležišta u koja se montiraju vretena (horizontalne glodalice, vertikalne glodalice sa integralnom glavom, neke vrste zupčanika itd.). Prilikom popravke ležišta ove grupe, poravnanje se vrši od trna ugrađenih u vreteno mašine, materijalizujući os rotacije.

2) Ležaji sa neradnim površinama, mašinski obrađeni zajedno sa radnicima (uzdužno glodanje, uzdužno rendisanje, kružno i unutarvratno brušenje).

3) Kreveti sa delimično istrošenim vođicama. Kao osnova se uzimaju radne površine koje se malo istroše i ne do kraja tokom rada. U takvim okvirima prvo se obnavljaju malo dotrajale površine, a zatim se na osnovu njih obnavljaju i ostale dotrajale radne površine. Tipični za ovu grupu su ležajevi tokarilica, kupola sa odvojivom bazom itd.

4) Kreveti sa odvojenim nenošenim dijelovima vodilica. U ovu grupu spadaju ležajevi koji nemaju druge obrađene površine, osim habajućih (mašina za glodanje navoja i navoja). Za osnovu se uzimaju neistrošeni ili malo pohabani delovi radnih površina koje treba korigovati.

Da bi se vratila potrebna svojstva vodilica, oni se podvrgavaju toplinskoj obradi. Od raznih metoda, evo nekih od najčešćih.

Površinsko stvrdnjavanje indukcijskim zagrijavanjem visokofrekventnim strujama ( HDTV ) . Kvaliteta sloja livenog gvožđa kaljenog HDTV-om zavisi od frekvencije struje, gustine snage, vremena zagrevanja, dizajna induktora, razmaka između induktora i kaljene površine, kao i od uslova hlađenja. Početno stanje livenog gvožđa (njegov hemijski sastav i mikrostruktura) takođe utiče na konačne rezultate stvrdnjavanja.

Kada se sivi liveni gvožđe zagrije u svrhu naknadnog očvršćavanja, dio ugljika se otapa u austenitu, dok ostatak ostaje u slobodnom stanju u obliku inkluzija grafita. U pravilu, liveno gvožđe mora imati perlitnu strukturu pre stvrdnjavanja. Ako je početna struktura lijevanog željeza nezadovoljavajuća za površinsko otvrdnjavanje, tada treba povećati koncentraciju vezanog ugljika (povećati sadržaj perlita u strukturi) preliminarnom toplinskom obradom - normalizacijom.

Maksimalna dostižna tvrdoća livenog gvožđa, dobijena nakon stvrdnjavanja visokofrekventne struje na temperaturi od 830 ... 950 ° C (u zavisnosti od sastava livenog gvožđa), je HRC 48-53. Dalje povećanje temperature stvrdnjavanja dovodi do smanjenja tvrdoće.

Brzina hlađenja tokom kaljenja ima mali uticaj na tvrdoću. Kada se gasi u ulju, tvrdoća lijevanog željeza smanjuje se samo za 2-3 jedinice. HRC u poređenju sa otvrdnjavanjem u vodi.

Površinsko kaljenje zagrijavanjem visokofrekventno modificiranog livenog gvožđa omogućava postizanje veće tvrdoće i dubine sloja u poređenju sa kaljenjem konvencionalnog perlitnog livenog gvožđa. U pogledu mikrostrukture, kaljeno modificirano lijevano željezo se praktički ne razlikuje od perlitnog lijeva.

Prije stvrdnjavanja ležajeva strugova potrebno je uraditi sljedeće:

1) postavite okvir na sto blanjalice i poravnajte ga paralelno sa osnovnim površinama sa tačnošću od 0,05 mm, a zatim ga savijte za 0,3 ... 0,4 mm (vrijednost deformacije pri otvrdnjavanju);

2) isplanirajte sve vodilice tako da budu paralelne sa kretanjem stola. Nakon odvajanja okvira (sa stola), zbog elastične deformacije, formira se izbočina koja odgovara vrijednosti otklona;

3) postaviti ram (bez poravnanja) na platformu za otvrdnjavanje, oivičenu cementnim rameom za prikupljanje utrošene vode za stvrdnjavanje;

4) ugradite prenosivu mašinu na vodilice kreveta, pričvrstite dva nosača sa obe strane; spojite lanac valjka sa lančanikom pogona mašine;

5) podesiti razmak između induktora i kaljenog ležaja koristeći vertikalni i horizontalni oslonac mašine. Zatim dovedite vodu do induktora;

6) uključiti struju i očvrsnuti. S obzirom da je površina okvira koji se stvrdnjava nalazi u horizontalnoj ravni, rashladna voda preplavljuje ravan, još ne u potpunosti zagrijani prostor i time otežava očvršćavanje. Po pravilu, dubina očvrslog sloja na vrhu prizme je veća nego u ravnom području (3...4 mm na prizmi, 1,5...2,5 mm u ravnom području).

Primjer. Način očvršćavanja vodilica kreveta tokarilice za rezanje vijaka mod. 1K62.

Napon generatora, V ……….………………………………. 600-750

Jačina struje, A…………………………………..…………………………………. 95-120

Kapacitet baterije kondenzatora, uF ….…………………….. 300-375

Korištena snaga, W ………………………………………. 55-70

Razmak između induktora i kaljenog sloja, mm ………..2,5-3,5

Brzina kretanja induktora pri zagrevanju, m/min….. 0-24

Temperatura grijanja površine kreveta, °C …………………850-900

Dubina stvrdnjavanja, mm …………………………………………………..3-4

HRC ……………………………………………………….…………. 45-53

Vrijeme stvrdnjavanja u podlozi, min…………………………………………….……. 60-70

Povodac kreveta nakon stvrdnjavanja (prema konkavitetu), mm ... 0,30-0,50

Prilikom stvrdnjavanja vodilice se savijaju, kompenzirajući izbočenje dobiveno tokom rendisanja. Tako je osigurano malo uklanjanje metala tokom naknadnog brušenja vodilica.

Očvršćavanje plamenom

Za površinsko stvrdnjavanje vodilica očvršćavanjem plamenom u praksi se koriste stacionarne i mobilne instalacije. Prvi se obično instaliraju u posebnim prostorima mehaničkih servisa. U tom slučaju, kreveti se tamo moraju dostaviti radi toplinske obrade i naknadnog oporavka. Za okvire koji se iz proizvodnih razloga ne mogu ukloniti iz temelja (nedostatak opreme za dizanje i transport, potreba za očuvanjem temelja i sl.), koriste se mobilne jedinice.

Plamensko površinsko otvrdnjavanje vodilica može se izvesti oksi-acetilenskim ili kerozin-kiseoničkim plamenom. Zagrijavanje plamenom acetilen-kiseonika je intenzivnije nego sa kerozin-kiseonikom, jer je uz pomoć prvog moguće zagrijati do 3150 ° C, a uz pomoć drugog - samo do 2400 ° C. Kao zapaljiva smjesa koriste se i propan-butan i kisik ili prirodni plin pomiješan sa kisikom.

Medij za gašenje je voda. Postrojenje za stvrdnjavanje plamenom je jednostavnog dizajna i pouzdano u radu, njime upravlja jedan radnik.

Kaljenje sa zmijom . U pojedinim tvornicama se umjesto kontinuiranog kaljenja vodilica strugova praktikuje tzv. serpentinasto kaljenje, pri čemu se zagrijavanjem plinskim gorionikom na površini vodilica formiraju ukrštene cik-cak kaljene trake.

Tokom procesa stvrdnjavanja, na vodeće površine okvira nanosi se ukrštena cik-cak linija širine 6 ... 12 mm With korak 40 ... 100 mm (sl. 8.10).

Rice. 8.10. Stvrdnjavajući zmijski uzorak

Uzorak stvrdnjavanja se radi ručno i obično ima nepravilan oblik. Udaljenost od ruba gredice do linije očvršćavanja mora biti najmanje 6 mm . Brzina kretanja plamenika duž vodilica oko 0,5 m/min , koji omogućava zagrevanje do 750…800 °C.

Uzorak očvršćavanja se preporučuje da se nanosi ovako. Prvo, trebate primijeniti cik-cak liniju u jednom prolazu na prvu vodilicu, a zatim prijeći na drugu vodilicu. Prilikom nanošenja cik-cak linije na drugu vodilicu, prva se hladi na 50 ... 60 ° C, a na nju se nanosi ukrštena linija stvrdnjavanja.

Stoga je potrebno pažljivo pratiti proces zagrijavanja i pravovremeno prilagoditi brzinu plamenika u odnosu na očvrsnu površinu okvira vodilica, sprječavajući topljenje metala.

Na lageru!
Visoke performanse, praktičnost, jednostavan rad i pouzdan rad.

Zavarivanje paravana i zaštitnih zavjesa - na lageru!
Zaštita od zračenja tokom zavarivanja i rezanja. Veliki izbor.
Dostava po cijeloj Rusiji!

Prilikom rada pri velikim brzinama rezanja, posebna pažnja se mora posvetiti pravilnom i pouzdanom stezanju radnih komada.

Kvarovi u okretanju i kako ih eliminisati

Preciznost kod završnih vrsta tokarenja može doseći 7...8. razreda, a hrapavost obrađene površine - 1,6...3,2 mikrona. U tabeli. 10.1 prikazani su glavni uzroci kvarova kod tokarenja cilindričnih površina, krajeva i narezivanja rezom.

Razmotrite metode izvođenja nekih operacija tokarenja koje nisu prikazane u tabeli. 10.1.

Tabela 10.1 Kvarovi strugova i načini njihovog otklanjanja

Kvarovi na strugu i njihovi uzroci	Rješenja
Tokarenje cilindričnih površina
Konus obrađene površine: neusklađenost osovine stražnje batine sa osom vretena veliki prepust radnog predmeta od čeljusti stezne glave, u vezi s kojim se istiskuje rezač u držaču alata povećano trošenje glodala	Poravnajte osovinu stražnjeg noža i vreteno Čvrsto pričvrstite rezač Zamijenite rezač, smanjite podatke rezanja
Ovalnost obrađene površine: neravnomjerno trošenje prednjeg ležaja vretena	Mašina za popravku
Oblik bačve obrađene površine: otklon nekrute osovine	Smanjite dubinu rezanja i umaka; primijenite probojni rezač, dodatni oslonac-lunetu; postavite rezač iznad središnje linije
Sedlasti oblik obrađene površine: zadnji centar guranje	Smanjite prepust pera i čvrsto ga pričvrstite
povećano trošenje vodilica na stražnjoj kosi, stražnji centar se nalazi ispod prednjeg	Mašina za popravku
Neusklađenost površine dijela: radijalno otpuštanje radnih površina čeljusti stezne glave ili prednjeg centra	Čeljusti za bušenje; nanijeti razdvojeni rukav izbušen na promjer fiksne površine obratka; zamijenite prednji centar ili izbrusite njegov radni konus na mjestu
Crnilo na tretiranoj površini: mali dodatak	Provjerite praznine i po potrebi promijenite njihovu veličinu
povećana zakrivljenost radnog komada	Odbacite loše dijelove
pomicanje radnog komada u steznoj glavi	Ponovo instalirajte radni komad
pomicanje središnjih rupa u odnosu na osu obratka	Uklonite neusklađenost centralnih rupa
Nezadovoljavajuća hrapavost obrađene površine: big feed; mala brzina rezanja	Postavite ispravne podatke rezanja
mali radijus zakrivljenosti rezača	Ugradite rezač s velikim radijusom vrha rezača
istrošeni rezač	Oštrite rezač
nečvrsto pričvršćivanje rezača za radni komad	Smanjite prepust alata od držača alata; primijenite čvršće stezanje radnog komada na mašini
povećani razmaci u vodilicama čeljusti	Podesite zazore u vodilicama čeljusti
Završi obradu
Kraj odstupanja ravnosti: velika dubina rezanja i uvlačenja	Završite lice malom dubinom reza i ubacite. Uz pozitivne rezultate, potrebno je promijeniti modove
nečvrsti nastavak za sečenje	Smanjite previs alata od držača alata
bočni pomak čeljusti tokom rezanja	Pričvrstite kočiju na krevet
Krajnja strana nije okomita na os dijela: kosi radni predmet u steznoj glavi	Vratite radni predmet u steznu glavu
Dio kundaka je ostao nedovršen: mali dodatak	Provjerite praznine
neusklađenost krajnjeg dijela obratka ili njegova nepravilna ugradnja u steznu glavu	Odaberite odgovarajuće praznine. Stavite radni predmet ispravno u steznu glavu
otklon dijela pod djelovanjem sila rezanja	Smanjite unakrsni feed
Nezadovoljavajuća hrapavost tretirane površine: velika ili neravnomjerna hrana	Smanjite hranu
rad bez rashladne tečnosti	Nanesite rashladnu tečnost
visoko habanje rezača	Nanesite rashladnu tečnost Zamijenite rezač
Narezivanje navoja rezačem
Nepotpuna visina profila ili smicanje profila navoja: pogrešan izbor radnog komada za narezivanje navoja	Odaberite prečnik obratka prema preporukama GOST 19257-73 i GOST 19258-73, navedite ga prilikom rezanja probnih radnih komada
Neusklađenost profila niti: pogrešna postavka rezača	Postavite rezač u odnosu na os dijela prema predlošku
Odstupanje od ugla profila navoja: pogrešno oštrenje ugla	Zamijenite rezač
Stranice profila navoja nisu ravne u aksijalnom smjeru: postavljanje rezača ne na nivou linije centara mašine	Postavite rezač na visinu središnje linije mašine
Devijacija navoja navoja: neispravno podešavanje mašine po koraku	Provjerite postavku koraka prema tabeli kutije za uvlačenje, a prilikom postavljanja stroja sa zamjenjivim zupčanicima provjerite proračun i izbor kotača
Prvi navoj je zadebljan, prolazni merač se ne može zašrafiti: otklon rezača u trenutku uranjanja	Promijenite količinu rezanja prvog namotaja
Nezadovoljavajuća hrapavost obrađene površine navoja: visoko habanje rezača	Zamijenite rezač
pogrešan izbor rashladne tečnosti	Odaberite rashladnu tečnost

Rezanje Radni predmeti na strugovima se izrađuju reznim rezačima, koji po svom dizajnu mogu biti ravni i obrnuto. Ravni rezači imaju dugu i usku glavu za rezanje kroz radni komad do centra i osiguravaju minimalno rasipanje materijala u strugotine. Međutim, oni nemaju dovoljnu čvrstoću i krutost, tako da mjesto reza treba biti što bliže čeljusti stezne glave, na udaljenosti ne većoj od jednog promjera obratka. Rezač za rezanje je postavljen strogo na razini linije centara stroja i okomito na os obratka.

Prilikom rezanja radnih komada velikih promjera, rezač se može slomiti na kraju prolaza zbog činjenice da se tanki most savija pod djelovanjem gravitacije i sila rezanja, a rezni rezač se stisne u utoru. U tom slučaju potrebno je ukloniti rezač iz utora, ne dosežući sredinu za oko 1,5 ... 2,0 mm, isključiti rotaciju vretena i ručno odrezati dio koji treba odrezati. Za vrijeme procesa rezanja zabranjeno je poduprijeti rukama dio radnog predmeta koji se odsiječe. Izlazak strugotine iz uskog i dubokog utora je vrlo težak, pa se rezanje treba vršiti postupnim širenjem proreza.

Prije bušenja, upuštanja ili razvrtanja strug treba pažljivo poravnati za centriranje.

Važni uslovi za operaciju bušenja su: snažno pričvršćivanje radnog komada; okomitost njegovog kraja na os rotacije; odsustvo izbočina na kraju; postavljanje početnog smjera bušilice. Da bi se to postiglo, radni komad u učvršćenju mašine se ugrađuje sa najmanjim mogućim prepustom, a krajnja strana se glatko reže pre bušenja. Za postavljanje početnog smjera bušilice u sredini kraja, udubljenje se pravi centralnom bušilicom ili kratkom tvrdom bušilicom; dubina bušenja treba da bude približno jednaka prečniku rupe koju treba napraviti.

bušenje rupe velikog promjera s ručnim ubacivanjem su otežane zbog potrebe za velikim naporom od strane tokara, stoga rupe promjera većeg od 20 mm treba obraditi uzastopno s dvije bušilice. Promjer prve bušilice odabire se približno jednak polovini promjera rezultirajuće rupe. Zbog toga skakač druge bušilice nije uključen u rezanje i, u skladu s tim, sila pomaka je značajno smanjena.

podnošenje koristi se za čišćenje površina, otklanjanje neravnina, uklanjanje sitnih ivica i sl. Izvodi se turpijama raznih oblika, sa različitim zarezima, i to samo sa cijelom i čvrsto pričvršćenom drškom.

S obzirom da se turpijanje vrši ručno, da bi se spriječile ozljede, okretač mora stajati pod uglom od približno 45° u odnosu na os centara mašine, sa okretom udesno. Dršku turpije treba stegnuti u lijevoj ruci, a njen suprotni kraj držati prstima desne.

Poliranje koristi se za smanjenje hrapavosti obrađenih površina. Izvodi se sa ljuskama za mlevenje različitih veličina zrna. Prilikom poliranja kožu se drži prstima bilo desne ili obje ruke (prednji rub kože se mora držati lijevom, a suprotni desnom).

Nemoguće je držati kožu na dijelu omatanjem rukom, jer se može omotati oko dijela i prištinuti prste.

Obično se u nosač tokarilice učvršćuje nekoliko sjekutića istovremeno, stoga pri turpijanju i poliranju treba paziti na posjekotine na rukama oštrim rubovima sjekutića, kao i prilikom okretanja glave sjekutića i mjerenja.

CNC mašine su složeni uređaji koji omogućavaju visoko precizan autonoman ili poluautonoman rad sa različitim materijalima. Pojava kvarova ili kvarova ne samo da će negativno utjecati na točnost obavljenog posla, već može dovesti i do globalnog kvara opreme ako se ne zbrine.

Da bi se izbjegli gore navedeni problemi, potrebno je pravovremeno izvršiti održavanje kada je CNC mašina u dobrom stanju. Na ovaj način se mogu spriječiti mnoge vrste kvarova.

Metode otkrivanja kvarova na CNC mašinama

Kvarovi i greške CNC mašina se otkrivaju u uslovima servisnog centra tokom dijagnostike sledećim metodama:

Praktično

Pojedinačne dijelove mašine jedan po jedan dijagnostikuje specijalista. Ako je u nekom sektoru pronađen kvar, on se dijeli na još nekoliko dijelova, a svaki od njih se posebno dijagnosticira. Na taj način se kvar detektuje lokalno, a zatim se odabire metod za njegovo otklanjanje.

Logično

Stručnjak koji je savršeno upućen u CNC mašine radi analitičke poslove. Analizira funkcioniranje pojedinih čvorova uređaja i njegov rad u cjelini. Dakle, otkrivaju se odstupanja od norme, na osnovu kojih se utvrđuje uzrok kvara i način njegovog otklanjanja.

test

Metoda se provodi uz pomoć programa i posebne opreme. Program identifikuje koja su se odstupanja od normalnog rada desila i kako se mogu eliminisati. Ovo je najbolja opcija za one koji žele brzo pronaći kvar bez rastavljanja uređaja.

Glavni uzroci kvarova CNC mašina

softver ne radi ispravno;

preopterećenje uređaja;

kršenje pravila upotrebe;

komponente su istrošene ili oštećene;

pogrešna popravka.

Glavne vrste kvarova

Elektronika

Mnogi kvarovi ovog tipa su povezani sa osovinom.Može se kretati, po njoj se mogu osjetiti udarci i udari. Kvarovi elektronike također uključuju: kvarove kontrolera, pretvarača, vretena, žica, firmvera. Neispravan rad drajvera takođe često ukazuje na problem sa elektronikom.

Mehanika

Često prisustvo mehaničkog kvara može ukazivati ​​na pogoršanje točnosti stroja ili rezultat loše kvalitete. Na primjer, valoviti rubovi, propušteni dijelovi, nepravilnosti, suze okruglih praznina ostaju na prazninama. Osa može ići dublje nego što je potrebno, odstupati od datih koordinata.

Takođe, mehanički problemi uključuju: vibracije uređaja, probleme sa vretenom, ležajevima, osovinom, koračnim motorom, zazorom.

Kvar pomoćnih dijelova

Takvi kvarovi uključuju: nakupljanje vode u čahuri ili matici vretena, pumpa za hlađenje ne radi, pregrijavanje vretena, problemi s vakuum pumpom.

Postoji mnogo kvarova na CNC mašinama. Za tačnu identifikaciju i odabir Da biste pronašli najbolji način za uklanjanje, potrebna vam je dijagnostika uz pomoć servisnog centra.

Visoki zahtjevi u pogledu tačnosti dimenzija dijela, odstupanja od geometrijskog oblika i hrapavosti površine koja se obrađuje izvodljivi su samo ako mašine za završnu obradu zadrže svoju originalnu tačnost. Greške pojedinih mehanizama, greške njihovog međusobnog kretanja regulisane su odgovarajućim standardima. Poznavanje odnosa između kvarova strojeva za završnu obradu i grešaka u obradi omogućava vam da brzo utvrdite uzrok odstupanja u procesu i vratite potrebnu točnost obrade.

Neispravnosti strojeva za mljevenje. Analiza shema završnog (preciznog) vanjskog i unutrašnjeg brušenja omogućava nam da zaključimo da površina koja se obrađuje može biti strogo cilindrična kako u uzdužnom tako iu poprečnom presjeku samo pod određenim uvjetima: a) dio i brusni točak moraju imati stalna osa rotacije; b) osi rotacije dijela i kružnice moraju biti paralelne u horizontalnoj i vertikalnoj ravni; c) ose dijela i kruga tokom procesa rezanja moraju ostati paralelne sa smjerom uzdužnog hoda.

Standardi tačnosti za brusne mašine za precizno spoljašnje i unutrašnje brušenje su veoma visoki i omogućavaju dugo vremena dobijanje delova sa maksimalnim odstupanjima koja su navedena u pasošu mašine. S tim u vezi, pojavu greške obrade treba smatrati kršenjem tehnološkog procesa u bilo kom njegovom sastavu.Odlučujuću ulogu u pitanjima tačnosti obrade, naravno, ima stanje mašine.

Kada se osovina osovine stražnjeg nosača pomakne u horizontalnu ravninu, odstupanje od cilindričnosti nastaje zbog promjene položaja stražnjeg centra zbog fluktuacija u dužinama dijelova.

Za unutrašnje brušenje, greška obrade se može izračunati korištenjem sličnih formula, ovisno o tome do koje vrste strojeva, alata ili brusnih točaka dolazi do kvarova tijekom obrade rupa. Ako se tijekom unutrašnjeg brušenja os rotacije dijela po visini ne poklapa s osom rotacije brusnog kotača, tada se odstupanje od cilindričnosti može izračunati po formuli.

Postizanje visoke preciznosti prilikom brušenja rupa je najteži zadatak svih završnih operacija. S obzirom na shemu tehnološkog procesa unutrašnjeg završnog brušenja, lako je uočiti dodatne tehničke poteškoće koje negativno utječu na točnost obrade.

Ove karakteristike su određene činjenicom da brusni točak mora biti manji od prečnika rupe koja se obrađuje. Ako rupa ima značajnu dužinu (dva ili tri promjera), alat se montira na trn relativno malog promjera sa značajnom dužinom. Čak i male sile rezanja uzrokuju elastično sabijanje trna sa abrazivnim točkom, a os rotacije točka odstupa od smjera uzdužnog kretanja brusnog vretena. U tom smislu je od izuzetnog značaja povećanje krutosti brusnih vretena (uključujući i trn). Krutost bilo kojeg mehanizma ili mašine treba shvatiti kao sposobnost da se odupre kretanju dijela koji je pod djelovanjem sile. Krutost vretena za brušenje cilindričnih mašina za brušenje je 20-30 kN / mm, trna brusnog vretena unutrašnjih brusnih mašina ima krutost 100-200 puta manju.

Prilikom brušenja rupa malih promjera i velikih dužina, nikakve tehničke metode ne mogu značajno povećati krutost trna. U takvim slučajevima, da bi se poboljšala točnost obrade (da bi se vratila paralelnost radne površine kruga njenom uzdužnom kretanju), pribjegavaju okretanju vretena za mljevenje u horizontalnoj ravnini pod kutom jednakim kutu trna tijekom rezanje.

Druga ozbiljna tehnička poteškoća u postizanju visoke preciznosti unutrašnjeg brušenja je mala brzina rezanja zbog malih prečnika abrazivnih točkova. Da bi se postigla brzina rezanja od 40-50 m/s, au nekim slučajevima čak i 30 m/s, potrebna je brzina kotača od 100-200 hiljada o/min. To se postiže upotrebom elektrovretena.