Rad na strugu ili rukovanje strugom. Glavni kvarovi električne opreme tokarilice

Većina strugova ima sličnu strukturu: naglavak, vretena i ležaj. Na strugovima se obrada dijelova izvodi uglavnom u horizontalnoj ravnini. Strojevi za rezanje vijaka razlikuju se od standardnih strugova po prisutnosti prednje i stražnje radne glave, izduženog ležaja i čeljusti, kao i kutije za napajanje.

Karakteristika popravke mašina za urezivanje vijaka je rad sa rezačima, bušilicama i drugom opremom za unutrašnju obradu dijelova.

Glavni uzroci kvarova na strugovima za rezanje vijaka

Kao što pokazuje praksa, često prije svega pokvari sklop kontrole brzine vretena. Konusni valjkasti ležajevi koji se koriste u takvim mašinama su podložni najvećem stepenu habanja. U zavisnosti od tipa mašine i tipa kružnog sistema podmazivanja, potrebno je periodično podešavanje ili zamena ležajeva.
Osim toga, često se javljaju kvarovi u držaču za pričvršćivanje čeljusti. Kao rezultat toga, radni komad se neravnomjerno pomiče u uzdužnom i poprečnom smjeru.

Različiti modeli strojeva za rezanje vijaka razlikuju se po vrstama obradaka, dimenzijama i uređaju. Na primjer, postoje automatske i poluautomatske mašine. Razlikuju se po prisutnosti posebnih senzora za napajanje radnih glava. U praksi, automatski sistemi rade duže, jer se prilikom ručnog hranjenja može pogrešno izračunati veličina dijela i stepen njegove obrade.

Popravka strugova za urezivanje vijaka

Mašina ovog tipa klasificira se isključivo kao složena oprema. Pogotovo ako je oprema dodatno opremljena glavama za mljevenje ili mljevenje. Stoga se preporučuje da popravku mašina obavljaju specijalizovane kompanije.

Naravno, vlastito osoblje inženjera može izvršiti tekuće popravke, koje se sastoje od podmazivanja radnih dijelova i kontrolnog pregleda stanja radnih elemenata. Ali kompletan remont najbolje je obaviti profesionalac.

Stručnjaci za popravku strugova za urezivanje vijaka obavljaju svoj posao u skladu sa jedinstvenim normama i standardima za rad, uzimajući u obzir karakteristike vašeg specifičnog modela. Osim toga, takve popravke uvijek će biti obavljene uz garanciju na dijelove i sam rad.

Stoga, kako biste uštedjeli novac i smanjili vrijeme zastoja, što znači dodatne gubitke, ne biste trebali pribjeći popravku strugova za rezanje vijaka vlastitim rukama. Uostalom, imaginarne uštede mogu dovesti do nezamislivog otpada.

Na lageru!
Visoke performanse, praktičnost, jednostavan rad i pouzdan rad.

Zavarivanje paravana i zaštitnih zavjesa - na lageru!
Zaštita od zračenja tokom zavarivanja i rezanja. Veliki izbor.
Dostava po cijeloj Rusiji!

Prilikom rada pri velikim brzinama rezanja, posebna pažnja se mora posvetiti pravilnom i pouzdanom stezanju radnih komada.

Kvarovi u okretanju i kako ih eliminisati

Preciznost kod završnih vrsta tokarenja može doseći 7...8. razreda, a hrapavost obrađene površine - 1,6...3,2 mikrona. U tabeli. 10.1 prikazani su glavni uzroci kvarova kod tokarenja cilindričnih površina, krajeva i narezivanja rezom.

Razmotrite metode izvođenja nekih operacija tokarenja koje nisu prikazane u tabeli. 10.1.

Tabela 10.1 Kvarovi strugova i načini njihovog otklanjanja

Kvarovi na strugu i njihovi uzroci	Rješenja
Tokarenje cilindričnih površina
Konus obrađene površine: neusklađenost osovine stražnje batine sa osom vretena veliki prepust radnog predmeta od čeljusti stezne glave, u vezi s kojim se istiskuje rezač u držaču alata povećano trošenje glodala	Poravnajte osovinu stražnjeg noža i vreteno Čvrsto pričvrstite rezač Zamijenite rezač, smanjite podatke rezanja
Ovalnost obrađene površine: neravnomjerno trošenje prednjeg ležaja vretena	Mašina za popravku
Oblik bačve obrađene površine: otklon nekrute osovine	Smanjite dubinu rezanja i umaka; primijenite probojni rezač, dodatni oslonac-lunetu; postavite rezač iznad središnje linije
Sedlasti oblik obrađene površine: zadnji centar guranje	Smanjite prepust pera i čvrsto ga pričvrstite
povećano trošenje vodilica na stražnjoj kosi, stražnji centar se nalazi ispod prednjeg	Mašina za popravku
Neusklađenost površine dijela: radijalno otpuštanje radnih površina čeljusti stezne glave ili prednjeg centra	Čeljusti za bušenje; nanijeti razdvojeni rukav izbušen na promjer fiksne površine obratka; zamijenite prednji centar ili izbrusite njegov radni konus na mjestu
Crnilo na tretiranoj površini: mali dodatak	Provjerite praznine i po potrebi promijenite njihovu veličinu
povećana zakrivljenost radnog komada	Odbacite loše dijelove
pomicanje radnog komada u steznoj glavi	Ponovo instalirajte radni komad
pomicanje središnjih rupa u odnosu na osu obratka	Uklonite neusklađenost centralnih rupa
Nezadovoljavajuća hrapavost obrađene površine: big feed; mala brzina rezanja	Postavite ispravne podatke rezanja
mali radijus zakrivljenosti rezača	Ugradite rezač s velikim radijusom vrha rezača
istrošeni rezač	Oštrite rezač
nečvrsto pričvršćivanje rezača za radni komad	Smanjite prepust alata od držača alata; primijenite čvršće stezanje radnog komada na mašini
povećani razmaci u vodilicama čeljusti	Podesite zazore u vodilicama čeljusti
Završi obradu
Kraj odstupanja ravnosti: velika dubina rezanja i uvlačenja	Završite lice malom dubinom reza i ubacite. Uz pozitivne rezultate, potrebno je promijeniti modove
nečvrsti nastavak za sečenje	Smanjite previs alata od držača alata
bočni pomak čeljusti tokom rezanja	Pričvrstite kočiju na krevet
Krajnja strana nije okomita na os dijela: kosi radni predmet u steznoj glavi	Vratite radni predmet u steznu glavu
Dio kundaka je ostao nedovršen: mali dodatak	Provjerite praznine
neusklađenost krajnjeg dijela obratka ili njegova nepravilna ugradnja u steznu glavu	Odaberite odgovarajuće praznine. Stavite radni predmet ispravno u steznu glavu
otklon dijela pod djelovanjem sila rezanja	Smanjite unakrsni feed
Nezadovoljavajuća hrapavost tretirane površine: velika ili neravnomjerna hrana	Smanjite hranu
rad bez rashladne tečnosti	Nanesite rashladnu tečnost
visoko habanje rezača	Nanesite rashladnu tečnost Zamijenite rezač
Narezivanje navoja rezačem
Nepotpuna visina profila ili smicanje profila navoja: pogrešan izbor radnog komada za narezivanje navoja	Odaberite prečnik obratka prema preporukama GOST 19257-73 i GOST 19258-73, navedite ga prilikom rezanja probnih radnih komada
Neusklađenost profila niti: pogrešna postavka rezača	Postavite rezač u odnosu na os dijela prema predlošku
Odstupanje od ugla profila navoja: pogrešno oštrenje ugla	Zamijenite rezač
Stranice profila navoja nisu ravne u aksijalnom smjeru: postavljanje rezača ne na nivou linije centara mašine	Postavite rezač na visinu središnje linije mašine
Devijacija navoja navoja: neispravno podešavanje mašine po koraku	Provjerite postavku koraka prema tabeli kutije za uvlačenje, a prilikom postavljanja stroja sa zamjenjivim zupčanicima provjerite proračun i izbor kotača
Prvi navoj je zadebljan, prolazni merač se ne može zašrafiti: otklon rezača u trenutku uranjanja	Promijenite količinu rezanja prvog namotaja
Nezadovoljavajuća hrapavost obrađene površine navoja: visoko habanje rezača	Zamijenite rezač
pogrešan izbor rashladne tečnosti	Odaberite rashladnu tečnost

Rezanje Radni predmeti na strugovima se izrađuju reznim rezačima, koji po svom dizajnu mogu biti ravni i obrnuto. Ravni rezači imaju dugu i usku glavu za rezanje kroz radni komad do centra i osiguravaju minimalno rasipanje materijala u strugotine. Međutim, oni nemaju dovoljnu čvrstoću i krutost, tako da mjesto reza treba biti što bliže čeljusti stezne glave, na udaljenosti ne većoj od jednog promjera obratka. Rezač za rezanje je postavljen strogo na razini linije centara stroja i okomito na os obratka.

Prilikom rezanja radnih komada velikih promjera, rezač se može slomiti na kraju prolaza zbog činjenice da se tanki most savija pod djelovanjem gravitacije i sila rezanja, a rezni rezač se stisne u utoru. U tom slučaju potrebno je izvaditi rezač iz utora, ne dosežući sredinu za oko 1,5 ... 2,0 mm, isključiti rotaciju vretena i ručno odrezati dio koji treba odrezati. Za vrijeme procesa rezanja zabranjeno je poduprijeti rukama dio radnog predmeta koji se odsiječe. Izlazak strugotine iz uskog i dubokog utora je vrlo težak, pa se rezanje treba vršiti postupnim širenjem proreza.

Prije bušenja, upuštanja ili razvrtanja strug treba pažljivo poravnati za centriranje.

Važni uslovi za operaciju bušenja su: snažno pričvršćivanje radnog komada; okomitost njegovog kraja na os rotacije; odsustvo izbočina na kraju; postavljanje početnog smjera bušilice. Da bi se to postiglo, radni komad u učvršćenju mašine se ugrađuje sa najmanjim mogućim prepustom, a krajnja strana se glatko reže pre bušenja. Za postavljanje početnog smjera bušilice u sredini kraja, udubljenje se pravi centralnom bušilicom ili kratkom tvrdom bušilicom; dubina bušenja treba da bude približno jednaka prečniku rupe koju treba napraviti.

bušenje rupe velikog promjera s ručnim ubacivanjem su otežane zbog potrebe za velikim naporom od strane tokara, stoga rupe promjera većeg od 20 mm treba obraditi uzastopno s dvije bušilice. Promjer prve bušilice odabire se približno jednak polovini promjera rezultirajuće rupe. Zbog toga skakač druge bušilice nije uključen u rezanje i, u skladu s tim, sila pomaka je značajno smanjena.

podnošenje koristi se za čišćenje površina, otklanjanje neravnina, uklanjanje sitnih ivica i sl. Izvodi se turpijama raznih oblika, sa različitim urezima i samo sa cijelom i čvrsto pričvršćenom drškom.

S obzirom da se turpijanje vrši ručno, da bi se spriječile ozljede, okretač mora stajati pod uglom od približno 45° u odnosu na os centara mašine, sa okretom udesno. Dršku turpije treba stegnuti u lijevoj ruci, a njen suprotni kraj držati prstima desne.

Poliranje koristi se za smanjenje hrapavosti obrađenih površina. Izvodi se sa ljuskama za mlevenje različitih veličina zrna. Prilikom poliranja kožu se drži prstima bilo desne ili obje ruke (prednji rub kože se mora držati lijevom, a suprotni desnom).

Nemoguće je držati kožu na dijelu omatanjem rukom, jer se može omotati oko dijela i prištinuti prste.

Obično se u nosač tokarilice učvršćuje nekoliko sjekutića istovremeno, stoga pri turpijanju i poliranju treba paziti na posjekotine na rukama oštrim rubovima sjekutića, kao i prilikom okretanja glave sjekutića i mjerenja.

I izmišljen 650. godine prije Krista, strug doživio je revolucionarne promjene, te je danas sastavni dio opreme svake mašinogradnje. S obzirom na ovu vrstu opreme sa stanovišta pouzdanosti, treba napomenuti da se radi o složenim tehničkim sistemima sa čvrstom povratnom spregom, a sastoje se od mehaničkih i električnih komponenti, koje karakteriše pogoršanje tehničkih parametara tokom rada.

To se, prije svega, izražava u prirodnoj promjeni geometrije kao takve, tj. detalji strug, podvrgnuti mehaničkim i erozivnim utjecajima, mijenjaju veličinu tokom vremena. Kao rezultat toga, njihov relativni položaj u prostoru ne odgovara projektnoj dokumentaciji, a paralelizam u dizajnu je narušen, što, naravno, utiče na krutost stroja u cjelini, njegovih pojedinačnih elemenata i dovodi do kvarova na strug.

Najteži fizički uticaj je prvenstveno na pogonske elemente - hidraulične sisteme i električne pogone. Štaviše, tačno hidraulika je glavno "bolno" mjesto na svakom strugu. Uzrok kvarova u hidraulici i srodnim sistemima je prilično banalan: brtve, brtve i zaptivke su izuzetno nepouzdane i vrlo brzo propuštaju. Industrijsko ulje počinje da teče, pada na pod i predstavlja opasnost za radnika ili u rezervoar rashladne tečnosti. Rashladna tekućina se istovremeno zgušnjava, slabo se pumpa, zbog čega se alat pregrijava, teže djeluje na radni predmet, uzrokujući pregrijavanje, pa čak i kvar električnog pogona.

U ruskim mašinama svih vrsta najčešće se javljaju sve vrste zazora, gnječenja, vibracija, koji negativno utiču na kvalitet obrade dela ili onemogućavaju rad mašine.

Iznenadna opterećenja motora tokom okretanja dovode do do električnih kvarova. Osim toga, ulje koje se sipa ne ispunjava uvijek zahtjeve (može biti viskoznije, uključujući i zbog hladnoće u proizvodnoj prostoriji), i, kao rezultat toga, ne pruža strug visokokvalitetno centralizirano podmazivanje, povećavajući habanje trljajućih površina, izazivajući pregrijavanje pumpi, zaglavljivanje i uništavanje komponenti mašine.

Još jedan uzrok kvarova uzrokovanih pad pritiska u hidrauličnom sistemu a što se mora izraziti, je da se olabavi stezanje dijela, a to može dovesti do izbijanja radnog komada i nezgode. Ovaj problem bi trebalo da reše senzori i regulatori pritiska, ali oni ne rade uvek na vreme.

Kao primjer koji se odnosi na kvarove u hidrauličkom sistemu, proizvodni radnici su novinaru www.site nazvali česte kvarove na strugovima bez centra 9A340F1 i KZh9340, čiji rad karakteriziraju značajna dinamička opterećenja:

kršenje dovoda ulja za podmazivanje u sklop vretena, uzrokuje prerano uništavanje manžeta u sistemima "ulje-vazduh";
iz istog razloga, uništenje ležajeva na dovodnim valjcima može biti uzrokovano padom obratka na valjke;
nedostatak pritiska u hidrauličnom cilindru za stezanje, uzrokuje pomicanje radnog komada u tisi;
pregrijavanje uljne stanice zbog nedostatka ulja, podstandardnog ulja, prisutnosti nasumičnih dijelova između trljajućih površina.

U završnoj fazi, ovo može dovesti do oštećenja hidrauličnih pumpi i/ili pumpe u sistemu za hlađenje.

Pored hidraulike i elektromotora, koji su rizična zona za performanse strugovi, pažnju treba usmjeriti na "voznu" mehaniku - kotrljajuće ležajeve i zupčanike. Kao rezultat utjecaja visokofrekventnih vibracija mogući procesi ispaše i kavitacije. Ako, na primjer, postoje kvarovi u mjenjaču na zupčanicima, tada postoji velika vjerojatnost hvatanja i zaglavljivanja, što može dovesti do kvara odgovarajućeg para.

Proučavajući posebnu literaturu, analitičar portala www.site ipak se obratio radionici kako bi intervjuirao stručnjake koji se bave popravkom domaćih strugova. Kako se ispostavilo, u ruskim mašinama svih vrsta najčešće se javljaju sve vrste zazora, gnječenja, vibracija, što negativno utječe na kvalitetu obrade dijela ili onemogućuje rad stroja.

Takve popravke su jednostavne, kao i zamjena raznih ležajeva, te podešavanje koordinata mašine. Složenije uključuju mjere sanacije klinastog nosača i čeljusti, kao i istrošenih parova vijaka pogona saonica čeljusti, držača alata i pogonskog vratila za podizanje stražnjeg nosača. Rad koji zahtijeva značajne troškove uključuje ispravljanje geometrije tokarilice u cjelini. Prilično često u strugovi popravka glave, mjenjača, pregače mašine. U automatskim strugovima i CNC mašinama, glave alata često pokvare, a senzori položaja gube svoju tačnost.

Defekti- odstupanja od kvaliteta materijala predviđenih tehničkim specifikacijama u pogledu hemijskog sastava, strukture, kontinuiteta, stanja površine, mehaničkih i drugih svojstava.

Kvarovi koji se javljaju tokom rada opreme mogu se podijeliti u tri grupe:

1) habanje, ogrebotine, rizici, nadir;

2) mehanička oštećenja (pukotine, lomljenje zuba, lom, savijanje, uvrtanje);

3) hemijska i termička oštećenja (savijanje, školjke, korozija).

Većina velikih i srednjih mehaničkih defekata otkriva se tokom eksternog pregleda. U nekim slučajevima, provjera se vrši čekićem: zvuk zveckanja kada se dio udari čekićem ukazuje na prisutnost pukotina u njemu. Za otkrivanje malih pukotina mogu se koristiti različite metode detekcije grešaka. Najjednostavnije su kapilarne metode koje vam omogućuju vizualno određivanje prisutnosti pukotina. Metoda magnetske detekcije grešaka uzdužnom ili rotacionom magnetizacijom je složenija. Defekti koji se nalaze unutar materijala određuju se fluoroskopskim ili ultrazvučnim metodama. Ultrazvuk se takođe može koristiti za otkrivanje pukotina.

Nosite(habanje) - promjena veličine, oblika, mase ili stanja površine zbog uništenja površinskog sloja proizvoda. Razlikuju se sljedeće vrste habanja: dopušteno, kritično, granično, prijevremeno, prirodno i mnoge druge, čiji naziv je određen fizičkim i kemijskim pojavama ili prirodom raspodjele po površini dijela.

Od svih mogućih tipova habanja, glavni kod alatnih mašina su mehanička, zagrizajuća i oksidativna.

At mehaničko habanje dolazi do abrazije (rezanja) površinskog sloja zajedničkih radnih dijelova. Često se pogoršava prisustvom abrazivne prašine, čvrstih čestica, strugotina, proizvoda habanja. U tom slučaju, površine za trljanje se dodatno uništavaju zbog ogrebotina. Mehaničko trošenje nastaje pri nultoj i različitoj relativnoj brzini kretanja spojnih površina, u prisustvu dugotrajnih opterećenja, visokih specifičnih opterećenja i niza drugih faktora. Pravilan dizajn i obrada mogu značajno smanjiti ovo trošenje.

Odjeća za napade nastaje kao rezultat spajanja jedne površine s drugom, dubokog izvlačenja materijala. To se događa s nedovoljnim podmazivanjem i značajnim specifičnim pritiskom, kada počnu djelovati molekularne sile. Napadanje se javlja i pri velikim brzinama klizanja i visokim pritiscima, kada je temperatura površina za trljanje visoka.

Oksidativno trošenje manifestuje se u delovima mašina na koje direktno utiču voda, vazduh, hemikalije i direktno temperatura.

O habanju dijelova i montažnih jedinica može se suditi po prirodi njihovog rada (na primjer, buci), kvaliteti površine, obliku i veličini obrađenog dijela.

Da bi se smanjilo trošenje spojnih površina, koriste se tekuće podmazivanje (uključujući plinsko podmazivanje), trenje kotrljanja, magnetsko polje i posebne obloge protiv trenja, brtve i materijali.

Praćenje habanja kritičnih sučelja alatnih mašina je neophodno kako bi se utvrdila potreba za popravkom, procenio kvalitet rada mašine i razvile mere za poboljšanje trajnosti mašine.

Istrošenost se može meriti tokom rada (posebno tokom planiranih pregleda), tokom perioda planiranih popravki ili prilikom testiranja mašina.

Postoje različite metode za mjerenje habanja, koje se mogu podijeliti u sljedeće grupe:

1) integralne metode, kada je moguće odrediti samo ukupno habanje na površini trenja, bez određivanja količine habanja na svakoj tački površine, a to su vaganje, upotreba radioaktivnih izotopa;

2) način mikromjeranja, koji se zasniva na mjerenju dijela mikrometrom, indikatorom ili drugim uređajima prije i poslije habanja; mikrometraža, posebno merenje pomoću indikatorskih uređaja, često se koristi kada su delovi mašine istrošeni u proizvodnim uslovima; metoda ne daje uvijek točnu ideju o obliku istrošene površine;

3) metodu "veštačkih podloga" za procenu habanja tarnih površina osnovnih delova mašine; sastoji se u tome da se na habajuće površine prethodno nanose rupe određenog oblika, koje praktički nemaju utjecaja na promjenu načina trenja, jer su njihove dimenzije male; prema prvoj metodi (metoda otiska), rupe 2 se nanose na površinu trenja ili udubljivanjem dijamantske piramide 1 (slika 8.4, A), ili rotirajući karbidni valjak 3 (sl. 8.4, b). Druga metoda, koja se zove "brisanje" metoda, tačnije zbog odsustva ekspandiranog metala.

Rice. 8.4. Oblici otisaka

4) metoda površinske aktivacije, kao i metoda „vještačkih podloga“, se koristi u automatskim linijama zbog velikog broja kontrolisane opreme i ograničenog pristupa površinama za trljanje; Suština metode je da se radni dijelovi vodilica, sklopova vretena, zupčanika i pužnih zupčanika, pužnih zupčanika i drugih kritičnih mehanizama podvrgavaju površinskoj aktivaciji u ciklotronima snopom ubrzanih nabijenih čestica (protona, deuterona, alfa čestica); dubina aktiviranog sloja mora odgovarati očekivanoj vrijednosti linearnog trošenja dijela; za velike dijelove koriste se unaprijed aktivirani specijalni umetci. Količina istrošenosti aktiviranih površina procjenjuje se periodičnim mjerenjem energije zračenja.

Izbor metode zavisi od svrhe ispitivanja i zahtevane tačnosti merenja. Dozvoljeno trošenje vodećih ležajeva mašina za urezivanje šrafova i konzolnih glodalica se normalizuje u zavisnosti od zahtevane preciznosti obrade i dimenzija dela. Ako trošenje vodilica prelazi 0,2 mm, otpornost mašine na vibracije je značajno smanjena, a iako je, prema uslovima za obezbeđivanje navedene tačnosti delova, dozvoljeno nastaviti rad mašine, potrebno je zaustavite ga za veće popravke zbog pogoršanja kvaliteta obrađene površine (tragovi vibracija) ili gubitka produktivnosti.

Dozvoljeno habanje vodilica uzdužnih blanjalica i uzdužnih glodalica određuje se formulom

U max \u003d d (L o / L 1) 2,

gdje je d greška obrade na mašini (tolerancija za dio); L o i L 1 - dužina vodilica ležaja i radnog komada, respektivno.

Za ravne vodilice, habanje je jednako udaljenosti od neke uslovne prave linije koja prolazi kroz tačke na neistrošenim krajevima vodilica do istrošene površine.

Za mašine sa V-vodilicama ili trouglastim vođicama sa osnovnim uglom α dozvoljeno habanje

U max \u003d dcos α (L o / L 1) 2.

Habanje vodilica okvira, ovisno o načinu rada stroja i pravilnom radu, iznosi 0,04 ... 0,10 mm ili više godišnje.

Istrošenost vodilica ležaja strugova i revolvera koji rade u uslovima individualne i male proizvodnje je u proseku oko 30% habanja vođica alatnih mašina koje se koriste u uslovima velike i masovne proizvodnje.

Glavna posljedica habanja vodilica teških alatnih mašina, kao što su, na primjer, uzdužno blanjanje, uzdužno glodanje, bušenje, vrtuljak itd., kao i strojeva srednje veličine sa velikim brzinama kretanja po vodilicama, je hvatanje kontakta - zaglavljivanje. Prateći ga u ovoj kategoriji alatnih mašina je abrazivno trošenje.

Za provjeru vodilica koriste se univerzalni mostovi. Ugrađuju se na mašinske vodilice različitih oblika i veličina. Uz pomoć dva nivoa, istovremeno se provjerava ravnost i uvijanje (tj. odstupanje od paralelizma u horizontalnoj ravni) vodilica, a paralelnost površina određuje se indikatorima.

Most se nalazi otprilike u srednjem dijelu (po dužini) okvira tako da se na prizmatičnom dijelu vodilica nalaze četiri oslonca. Zatim se na gornju platformu fiksiraju nivoi sa vrijednošću podjele od 0,02 mm na 1000 mm dužine i položaj nivoa se podešava pomoću vijaka tako da se mjehurići ampula glavnog i pomoćnog nivoa nalaze u sredini između vage. . Zatim se uređaj pomiče duž vodilica i vraća na prvobitno mjesto. U tom slučaju, mjehurići glavnih ampula bi se trebali vratiti u prvobitni položaj. Ako se to ne dogodi, potrebno je provjeriti pričvršćivanje stupova i potisnih ležajeva.

Vodilice se provjeravaju kada se most zaustavi uzastopno kroz dijelove jednake dužine udaljenosti između nosača mosta. Prema nivou postavljenom duž vodilica, određuje se neravnost. Uvrtanje površina određuje se nivoom koji se nalazi okomito na vodilice.

Očitavanja nivoa u mikrometrima, mjerena u pojedinim sekcijama, bilježe se u protokol, a zatim se gradi graf oblika vodilica.

Na sl. 8.5, A dat je primjer provjere vodilica trokutastog profila (često se nalaze na ležištima tokarilica s kupolom). Indikator 4 određuje paralelizam leve ravni baze vodilice; prema nivou 2, koji se nalazi preko vodilica, uspostavlja se njihovo uvijanje. Druga strana desne vodilice može se provjeriti po nivou postavljanjem nosača 3 na ovu stranu, ili, bez pomicanja nosača, pomoću indikatora (na slici je to prikazano isprekidanom linijom).

Rice. 8.5. Vodite uzorke za testiranje

Na sl. 8.5, b prikazuje ugradnju učvršćivača na postolje tokarilice kako bi se pomoću indikatora 4 provjerila paralelnost srednjih vodilica osnovne površine, odnosno od ravni ispod letve i provjerila spiralni nivo uvijanja 2.

Za provjeru ležišta za mljevenje i nekih drugih mašina sa sličnom kombinacijom vodilica (sl. 8.5, V) radi ravnosti i uvijanja, četiri oslonca 1 postavljaju se između generatrisa vodilice profila u obliku slova V, a jedan oslonac 3 se postavlja na suprotnu ravnu vodilicu. Testiranje se vrši na nivou 2.

Kada dimenzije vodilica ne dozvoljavaju postavljanje uređaja između njih koji čine sve nosače (slika 8.5, G), tada su instalirana samo dva nosača 1.

Na sl. 8.5, d oslonci 1 se pomiču u skladu sa veličinom prizmatskog okvira vodilice.

Prilikom provjere ravnih vodilica kreveta (slika 8.5, e) dva oslonca 1 naslanjaju se na bočnu površinu, druga dva i oslonac 3 su postavljeni na horizontalne ravni. Ovo osigurava stabilna očitavanja nivoa 2.

Koristeći univerzalni most, koristeći različite držače za montažu indikatora, možete kontrolirati paralelnost osi vodećeg vijka i vodilica kreveta tokarilice. Shema za provjeru paralelnosti ose vijka mašine za ubodno bušenje sa vodilicama ležišta prikazana je na sl. 8.6.

Rice. 8.6. Šema za provjeru paralelizma osi vijka mašine za bušenje uboda s vodilicama okvira

Dizajn univerzalnog mosta je jednostavan, tako da postavljanje uređaja ne traje više od 5 minuta. Njime rukuje srednje kvalificirani bravar.

Ugaoni most. Ugaoni mostovi se koriste za provjeru vodilica koje se nalaze u različitim ravninama (na primjer, vodeće površine traverze koordinatnog bušilice modela KR-450).

Na sl. 8.7 prikazan je dijagram takvog uređaja za mjerenje sa ugaonim mostom.

Kratki krak 3 se nalazi okomito na izduženi 5. Valjak 1 je fiksiran, a valjak 4 se može pomicati i ugraditi u zavisnosti od veličine vodilice. Pri tome se valjci 1 i 4 postavljaju u vodilice u obliku slova V ili pokrivaju površinu prizmatične vodilice. Nosač 7 se ponovo postavlja duž utora ramena 5 i podešava po visini.

Podesivi blok 2 postavljen je na ramenu 3 duž vodilica. nivo i provjerite njihovu ravnost. Uvijanje se provjerava kada je nivo okomit na vodilice. Korištenje indikatora 6 odrediti neparalelnost površina, kao i neparalelnost ose vijka prema vodilicama.

Pogodno je provjeriti paralelnost vodilica oblika lastinog repa, kao i drugih oblika, pomoću posebnih i univerzalnih uređaja opremljenih indikatorima.

Paralelnost vodilice sa indikatorskim uređajima može se provjeriti tek nakon pripreme osnovnih. Prikazano na sl. 8.8 uređaj se koristi za provjeru paralelnosti muških i ženskih vodilica različitih oblika i veličina sa kontaktom na gornjoj ili donjoj površini.

Rice. 8.8. Šeme za provjeru vodilica lastinog repa

Uređaj se sastoji od grede 3 sa zglobnom polugom 1 i podesive mjerne šipke 8 , postolja 2 sa indikatorom i izmjenjivim okretnim osloncem 5 sa kontrolnim valjkom 6 . Nosač 5 se može postaviti pod različitim uglovima i na bilo koji dio šipke 3 duž njenog utora. Položaj nosača 5 fiksiran je vijkom 4 .

Prilikom provjere vodilica oblika lastinog repa s kontaktima duž donje ravni, odabire se zamjenjivi oslonac s promjerom valjka koji osigurava kontakt približno na sredini visine nagnute ravni (slika 8.8, A I V). Nosač 9 je podešen duž svog žlijeba i također pričvršćen vijkom (nije prikazano na slici). Na cilindričnoj površini mjerne šipke nalazi se skala kojom se određuje vrijednost podjele indikatora, ovisno o razlici udaljenosti A I b(Sl. 8.8, A). U ovom slučaju, vrijednost jedne podjele skale indikatora je 0,005 ... 0,015 mm , što se mora uzeti u obzir prilikom mjerenja.

Za obnavljanje dijelova koriste se različite metode (Tablica 8.1). Prilikom odabira metode restauracije potrebno je odrediti veličinu popravka, bez popravka ili reguliranu veličinu.

Tabela 8.1

Detaljne metode oporavka

Ime metoda oporavka	Karakteristike
Tretman rezanje	Metoda popravnih dimenzija koristi se za vraćanje tačnosti vodilica alatnih mašina, istrošenih rupa ili grla raznih dijelova, navoja olovnih vijaka itd. Od dva konjugirana dijela obnavlja se skuplji, radno intenzivni i metalno intenzivni dio i popravljen, a jeftiniji zamenjen. Istrošeni dijelovi se nakon odgovarajuće obrade prenose na sljedeću veličinu popravka. Prilikom obnavljanja spojeva vodilica koriste se kompenzatori
hardfacing	Zavarivanje fiksira dijelove sa pregibima, pukotinama, strugotinama. Navarivanje je vrsta zavarivanja i sastoji se u tome da se na istrošeno područje nanosi dodatni materijal koji je otporniji na habanje od glavnog materijala dijela. Nakon navarivanja značajno se produžava vijek trajanja dijela koji se može višestruko koristiti, ali je u tom procesu moguće savijanje dijelova. Za popravak čeličnih dijelova češće se koristi lučno zavarivanje metalnim elektrodama, određenim metodama, ovisno o kemijskom sastavu čelika. Plinsko zavarivanje se koristi za obnavljanje dijelova od lijevanog željeza i čelika debljine manje od 3 mm. Zavarivanje sivog liva može biti toplo, poluvruće i hladno
Zavarivanje - lemljenje	Regeneracija livenog gvožđa. Korištena mesingana žica i šipke od legura bakra i cinka kalaja
	Nodularno željezo se popravlja korištenjem mesinganih elektroda ili monel elektroda (legura nikla s bakrom, željezom i manganom)
Metalizacija	Metalizacija se sastoji u topljenju metala i raspršivanju ga mlazom komprimiranog zraka u sitne čestice koje prodiru u površinske nepravilnosti, prianjajući na njih. Metalizacija se primjenjuje na dijelove izrađene od različitih materijala koji rade pod mirnim opterećenjem. Koriste se plinski ili lučni metalizatori. Površina mora biti bez masnoće i hrapava
Hromiranje	Hromiranje je proces obnavljanja istrošene površine galvanizacijom hroma. Kromirane površine imaju povećanu tvrdoću i otpornost na habanje, ali ne podnose dinamička opterećenja. Kromiranje je manje svestrano u odnosu na oplatu zbog male debljine, težine premaza dijelova složene konfiguracije. Ima neosporne prednosti u odnosu na druge metode restauracije: djelomično istrošeni sloj hroma može se lako ukloniti galvanizacijom (dehromiranje), dijelovi se mogu više puta obnavljati bez promjene dimenzija

Popravak je veličina do koje se obrađuje istrošena površina prilikom restauracije dijela. Veličina besplatne popravke - veličina čija vrijednost nije unaprijed određena, već se dobija direktno tokom obrade, kada se uklone tragovi habanja i vrati oblik dijela. Odgovarajuća veličina spojnog dijela prilagođava se dobivenoj veličini metodom individualnog uklapanja. U isto vrijeme, nemoguće je unaprijed proizvesti rezervne dijelove u gotovom obliku. Regulirana veličina popravka - unaprijed određena veličina do koje se obrađuje istrošena površina. Istovremeno, rezervni dijelovi se mogu proizvesti unaprijed, popravka je ubrzana.

Metode obnavljanja dijelova tijekom popravka detaljno su razmotrene u tehničkoj literaturi, a neke od njih prikazane su na dijagramima na Sl. 8.9. Upotreba jedne ili druge metode popravke diktirana je tehničkim zahtjevima za dio i zbog ekonomske izvodljivosti ovisi o specifičnim uvjetima na proizvodnom mjestu, o dostupnosti potrebne opreme i vremenu popravke.

Metode koje koriste polimerne materijale postale su široko rasprostranjene za restauraciju dijelova. To zahtijeva opremu za brizganje koja je jednostavna i materijale kao što su poliamidi koji imaju dovoljno prianjanja na metal i dobra mehanička svojstva.

U bušenoj čauri (Sl. 8.9, A) napravite radijalne rupe, zatim se čaura zagreva, postavlja na sto za presovanje, pritiska na mlaznicu (slika 8.9, b) i pritisnuto. Restaurirani rukav je prikazan na sl. 8.9, V.

Za vraćanje istrošenog rukavca vratila (slika 8.9, G) prethodno je izrezan (slika 8.9, d), a zatim se postupak ponavlja, kao u prethodnom slučaju (slika 8.9, e).

Rice. 8.9. Šeme za restauraciju mašinskih dijelova

Restauracija će biti kvalitetna samo ako se poštuju uslovi livenja i tehnologija procesa.

Klizni vijčani pogoni se mogu obnoviti pomoću samootvrdnjavajuće akrilne plastike (stirakril, butakril, etakril, itd.), koja se sastoji od dvije komponente - praha i monomerne tekućine. Nakon miješanja praha sa tekućinom, smjesa se stvrdne za 15-30 minuta.

Slomljena osovina (sl. 8.9, i) može se vratiti pritiskom na novi dio 1 (slika 8.9, h) ili metodom zavarivanja (slika 8.9, m) sa naknadnim okretanjem vara.

Istrošeni navoj u dijelu tijela (sl. 8.9, To) razvrtaju se i razvrtaju, u nastalu rupu se utiskuje čaura, koja se po potrebi fiksira vijkom za zaključavanje 2 (Sl. 8.9, l). Na sličan način postupaju i pri popravljanju glatkih rupa.

Tačno prianjanje na bočne strane istrošenog zupčastog vratila može se uspostaviti ako se nakon žarenja osovine prošire žljebovi udarcima jezgra, nakon čega slijedi otvrdnjavanje i brušenje stranica (slika 8.9, m).

Unutrašnji prečnik bronzane čahure može se smanjiti sa d 1 na d 2 narušavanjem, tj. smanjiti njegovu visinu konstantnim vanjskim promjerom. Promaja se vrši pod pritiskom (sl. 8.9, n).

Tehnologija obnavljanja kliznih vijčanih zupčanika može biti sljedeća. Vratite konstantnost koraka kliznog olovnog zavrtnja proreznog navoja. Navoj u olovnoj matici je odrezan i izbušen do promjera 2 ... 3 mm većeg od vanjskog promjera vodećeg vijka. Površina za bušenje je, ako je moguće, rebrasta. Popravljeni olovni vijak se zagrijava na 90°C i uranja u rastopljeni parafin. Nakon hlađenja, na površini vijka ostaje tanak parafinski film. Parafinski obložen vijak montiran je s probušenom maticom, simulirajući radno stanje mjenjača. Krajevi matice su zapečaćeni plastelinom. Zatim se novopripremljena smjesa štrcaljkom ulijeva u bočnu, posebno izbušenu rupu matice. Nakon nekoliko minuta smjesa se stvrdne i vijak se može ukloniti sa matice.

Kuglični vijci se popravljaju ako je trošenje navoja veće od 0,04 mm. Tehnologija oporavka je sljedeća. Pričvrstite središnje rupe vijka brušenjem ili preklapanjem. Ako u središnjim rupama ima udubljenja i udubljenja, onda se probuše i ugrađuju čepovi sa središnjim rupama na ljepilo. Nakon vraćanja centara, ako je potrebno, vijak se ispravlja prema indikatoru u centrima. Zatim se obradom vraća preciznost koraka navoja. Prilikom obrade, žljeb navoja se proširuje cijelom dužinom vijka do širine na najistrošenijem području. Prečnik spoljašnjeg i unutrašnjeg navoja ostaju nepromenjeni. Aksijalni zazor se bira podešavanjem matica. Matice se najčešće ne popravljaju, ali se po potrebi zamjenjuju.

Korekcija istrošenih vodilica vrši se na sledeće načine: 1) ručno; 2) na mašinama; 3) uz pomoć uređaja.

Ručna korekcija piljenjem i struganjem se koristi za vodilice sa malom površinom sa malom habanjem. Struganje vodilica se može obaviti na dva načina: 1) pomoću kontrolnog alata; 2) prema prethodno izgrebanom ili uzemljenom spojnom dijelu.

Kada istrošenost vodilica prelazi 0,5 mm, oni se popravljaju mašinskom obradom. Za to se koriste posebne mašine za brušenje, uzdužno rendisanje i uzdužno glodanje.

Kada se u nekim postrojenjima vodilice troše 0,3 ... 0,5 mm, obrađuju se metodom završnog blanjanja. Točnost obrade ovom metodom omogućava vam da gotovo potpuno napustite struganje i ograničite se samo na dekorativno struganje.

Brušenjem se popravljaju vodilice ležišta na specijalnim mašinama za brušenje ili uzdužnom blanjanju ili uzdužnom glodanju sa posebnim stacionarnim uređajima.

Veliki kreveti koji se ne mogu mašinski obrađivati moraju biti mašinski obrađeni učvršćenjima. Uređaji, kada se koriste pravilno, pružaju dovoljno visok kvalitet tretiranih površina. Obrada se vrši bez demontaže okvira, što smanjuje vrijeme popravke i smanjuje njegovu cijenu. Prijenosni uređaji se po pravilu kreću duž okvira koji obrađuju. Posebno pripremljena ploča ili ponekad dio popravljene mašine koristi se kao osnova za učvršćenje (kola).

Najrasprostranjeniji su uređaji za rendisanje i brušenje.

Obrada sa inventarima ne zahtijeva posebnu opremu. Nedostatak metode je manja produktivnost u odnosu na obradu na mašinama i potreba za ručnim radom na pripremi podloga. Prednost mašinske obrade sa učvršćenjima je u tome što štedi vreme za demontažu, transport i ponovno sastavljanje ležaja, što je neizbežno kod obrade na mašinama.

Od velikog značaja za restauraciju vodilica je izbor tehnoloških podloga. Prema prirodi baza, kreveti se mogu podijeliti u četiri glavne grupe.

1) Ležišta u koja se montiraju vretena (horizontalne glodalice, vertikalne glodalice sa integralnom glavom, neke vrste zupčanika itd.). Prilikom popravke ležišta ove grupe, poravnanje se vrši od trna ugrađenih u vreteno mašine, materijalizujući os rotacije.

2) Ležaji sa neradnim površinama, mašinski obrađeni zajedno sa radnicima (uzdužno glodanje, uzdužno rendisanje, kružno i unutarvratno brušenje).

3) Kreveti sa delimično istrošenim vođicama. Kao osnova se uzimaju radne površine koje se malo istroše i ne do kraja tokom rada. U takvim okvirima prvo se obnavljaju malo dotrajale površine, a zatim se na osnovu njih obnavljaju i ostale dotrajale radne površine. Tipični za ovu grupu su ležajevi tokarilica, kupola sa odvojivom bazom itd.

4) Kreveti sa odvojenim nenošenim dijelovima vodilica. U ovu grupu spadaju ležajevi koji nemaju druge obrađene površine, osim habajućih (mašina za glodanje navoja i navoja). Za osnovu se uzimaju neistrošeni ili malo pohabani delovi radnih površina koje treba korigovati.

Da bi se vratila potrebna svojstva vodilica, oni se podvrgavaju toplinskoj obradi. Od raznih metoda, evo nekih od najčešćih.

Površinsko stvrdnjavanje indukcijskim zagrijavanjem visokofrekventnim strujama ( HDTV ) . Kvaliteta sloja livenog gvožđa kaljenog HDTV-om zavisi od frekvencije struje, gustine snage, vremena zagrevanja, dizajna induktora, razmaka između induktora i kaljene površine, kao i od uslova hlađenja. Početno stanje livenog gvožđa (njegov hemijski sastav i mikrostruktura) takođe utiče na konačne rezultate stvrdnjavanja.

Kada se sivi liveni gvožđe zagrije u svrhu naknadnog očvršćavanja, dio ugljika se otapa u austenitu, dok ostatak ostaje u slobodnom stanju u obliku inkluzija grafita. U pravilu, liveno gvožđe mora imati perlitnu strukturu pre stvrdnjavanja. Ako je početna struktura lijevanog željeza nezadovoljavajuća za površinsko otvrdnjavanje, tada treba povećati koncentraciju vezanog ugljika (povećati sadržaj perlita u strukturi) preliminarnom toplinskom obradom - normalizacijom.

Maksimalna dostižna tvrdoća livenog gvožđa, dobijena nakon stvrdnjavanja visokofrekventne struje na temperaturi od 830 ... 950 ° C (u zavisnosti od sastava livenog gvožđa), je HRC 48-53. Dalje povećanje temperature stvrdnjavanja dovodi do smanjenja tvrdoće.

Brzina hlađenja tokom kaljenja ima mali uticaj na tvrdoću. Kada se gasi u ulju, tvrdoća lijevanog željeza smanjuje se samo za 2-3 jedinice. HRC u poređenju sa otvrdnjavanjem u vodi.

Površinsko kaljenje zagrijavanjem visokofrekventno modificiranog livenog gvožđa omogućava postizanje veće tvrdoće i dubine sloja u poređenju sa kaljenjem konvencionalnog perlitnog livenog gvožđa. U pogledu mikrostrukture, kaljeno modificirano lijevano željezo se praktički ne razlikuje od perlitnog lijeva.

Prije stvrdnjavanja ležajeva strugova potrebno je uraditi sljedeće:

1) postavite okvir na sto blanjalice i poravnajte ga paralelno sa osnovnim površinama sa tačnošću od 0,05 mm, a zatim ga savijte za 0,3 ... 0,4 mm (vrijednost deformacije pri otvrdnjavanju);

2) isplanirajte sve vodilice tako da budu paralelne sa kretanjem stola. Nakon odvajanja okvira (sa stola), zbog elastične deformacije, formira se izbočina koja odgovara vrijednosti otklona;

3) postaviti ram (bez poravnanja) na platformu za otvrdnjavanje, oivičenu cementnim rameom za prikupljanje utrošene vode za stvrdnjavanje;

4) ugradite prenosivu mašinu na vodilice kreveta, pričvrstite dva nosača sa obe strane; spojite lanac valjka sa lančanikom pogona mašine;

5) podesiti razmak između induktora i kaljenog ležaja koristeći vertikalni i horizontalni oslonac mašine. Zatim dovedite vodu do induktora;

6) uključiti struju i očvrsnuti. S obzirom da je površina okvira koji se stvrdnjava nalazi u horizontalnoj ravni, rashladna voda preplavljuje ravan, još ne u potpunosti zagrijani prostor i time otežava očvršćavanje. Po pravilu, dubina očvrslog sloja na vrhu prizme je veća nego u ravnom području (3...4 mm na prizmi, 1,5...2,5 mm u ravnom području).

Primjer. Način očvršćavanja vodilica kreveta tokarilice za rezanje vijaka mod. 1K62.

Napon generatora, V ……….………………………………. 600-750

Jačina struje, A…………………………………..…………………………………. 95-120

Kapacitet baterije kondenzatora, uF ….…………………….. 300-375

Korištena snaga, W ………………………………………. 55-70

Razmak između induktora i kaljenog sloja, mm ………..2,5-3,5

Brzina kretanja induktora pri zagrevanju, m/min….. 0-24

Temperatura grijanja površine kreveta, °C …………………850-900

Dubina stvrdnjavanja, mm …………………………………………………..3-4

HRC ……………………………………………………….…………. 45-53

Vrijeme stvrdnjavanja u podlozi, min…………………………………………….……. 60-70

Povodac kreveta nakon stvrdnjavanja (prema konkavitetu), mm ... 0,30-0,50

Prilikom stvrdnjavanja vodilice se savijaju, kompenzirajući izbočenje dobiveno tokom rendisanja. Tako je osigurano malo uklanjanje metala tokom naknadnog brušenja vodilica.

Očvršćavanje plamenom

Za površinsko stvrdnjavanje vodilica očvršćavanjem plamenom u praksi se koriste stacionarne i mobilne instalacije. Prvi se obično instaliraju u posebnim prostorima mehaničkih servisa. U tom slučaju, kreveti se tamo moraju dostaviti radi toplinske obrade i naknadnog oporavka. Za okvire koji se iz proizvodnih razloga ne mogu ukloniti iz temelja (nedostatak opreme za dizanje i transport, potreba za očuvanjem temelja i sl.), koriste se mobilne jedinice.

Plamensko površinsko otvrdnjavanje vodilica može se izvesti oksi-acetilenskim ili kerozin-kiseoničkim plamenom. Zagrijavanje plamenom acetilen-kiseonika je intenzivnije nego sa kerozin-kiseonikom, jer je uz pomoć prvog moguće zagrijati do 3150 ° C, a uz pomoć drugog - samo do 2400 ° C. Kao zapaljiva smjesa koriste se i propan-butan i kisik ili prirodni plin pomiješan sa kisikom.

Medij za gašenje je voda. Postrojenje za stvrdnjavanje plamenom je jednostavnog dizajna i pouzdano u radu, njime upravlja jedan radnik.

Kaljenje sa zmijom . U pojedinim tvornicama se umjesto kontinuiranog kaljenja vodilica strugova praktikuje tzv. serpentinasto kaljenje, pri čemu se zagrijavanjem plinskim gorionikom na površini vodilica formiraju ukrštene cik-cak kaljene trake.

Tokom procesa stvrdnjavanja, na vodeće površine okvira nanosi se ukrštena cik-cak linija širine 6 ... 12 mm With korak 40 ... 100 mm (sl. 8.10).

Rice. 8.10. Stvrdnjavajući zmijski uzorak

Uzorak stvrdnjavanja se radi ručno i obično ima nepravilan oblik. Udaljenost od ruba gredice do linije očvršćavanja mora biti najmanje 6 mm . Brzina kretanja plamenika duž vodilica oko 0,5 m/min , koji omogućava zagrevanje do 750…800 °C.

Uzorak očvršćavanja se preporučuje da se nanosi ovako. Prvo, trebate primijeniti cik-cak liniju u jednom prolazu na prvu vodilicu, a zatim prijeći na drugu vodilicu. Prilikom nanošenja cik-cak linije na drugu vodilicu, prva se hladi na 50 ... 60 ° C, a na nju se nanosi ukrštena linija stvrdnjavanja.

Stoga je potrebno pažljivo pratiti proces zagrijavanja i pravovremeno prilagoditi brzinu plamenika u odnosu na očvrsnu površinu okvira vodilica, sprječavajući topljenje metala.

Bilo koja oprema prije ili kasnije pokvari, tako da je jednostavno potrebno popraviti strug, jer kupovina nove mašine može rezultirati okruglim iznosom, i, iskreno, nema smisla.

Za početak ćemo razmotriti što je tokarenje, uređaj stroja, a također ćemo razgovarati o remontu stražnjeg dijela tokarilice.

Tehnološki proces tokarenja je smanjenje promjera obratka pomoću rezača, koji je opremljen posebnim reznim rubom.

Zbog rotacije obratka dolazi do procesa rezanja, pomicanje i poprečno kretanje vrši rezač.

Zahvaljujući ove tri komponente: rotaciji, pomaku, kretanju, moguće je uticati na količinu skidanja materijala, od toga zavisi i kvalitet obrađene površine, oblik strugotine itd.

Glavni elementi tokarilice:

Krevet s vodilicama za stražnji dio i čeljust;
Ispred kreveta je naglavak, kao i vreteno i stezna glava;
Mjenjač je pričvršćen na prednji dio kreveta;
Nosač sa klizačem za poprečno rezanje;
Držač rezača se nalazi na poprečnom klizaču.

Ovi elementi su glavni, ovisno o modifikacijama, možete dobiti centralnu, tokarsku, višereznu i druge strojeve koji moraju biti podvrgnuti obaveznom održavanju.

Priprema za popravku

Najčešći problemi mogu se smatrati trošenjem ležajeva, vodilica, zupčanika itd.

Veće popravke se mogu obaviti tek nakon pripreme opreme.

Prije zaustavljanja mašine potrebno je provjeriti kako radi u praznom hodu kako bi se utvrdio povećani nivo vibracija, buke.

Da bi se utvrdilo stanje kotrljanja ležajeva vretena, uzorak mora biti obrađen strojno. Također se provjerava aksijalno i radijalno odstupanje vretena.

Ove radnje će ispravno identificirati probleme koji su se pojavili, jer nisu uvijek očigledni.

Generalno, preduzeće treba da obavlja održavanje mašina prema kalendarskom rasporedu.

Tako je moguće blagovremeno otkloniti kvarove i nedostatke kako bi se izbjegle veće popravke.

Ako mašinu pošaljete na remont, onda je prvo morate oprati od prljavštine i prašine.

Također je potrebno ispustiti ulja i emulzije, provjeriti da li su svi dijelovi na svom mjestu.

Pogledajte video za čišćenje i podmazivanje šina.

Popravak vodiča

Remont vodilica kreveta može se izvršiti na nekoliko načina: struganje, brušenje, blanjanje.

Da biste vlastitim rukama utvrdili količinu istrošenosti vodilica, morate očistiti površinu, ukloniti ureze.

Nakon toga, razmak između vodilica se mjeri ravnalom duž cijele dužine stroja. Mjerenja se vrše u koracima od 30-50 cm.

Ravnost vodilica može se provjeriti vrlo tankim papirom (ne više od 0,02 mm), za takve je svrhe prikladan cigaret papir.

Listovi se moraju položiti na vodilice i pritisnuti laganim predmetom.

Uz normalnu ravnost, neće uspjeti izvući cijele listove ispod predmeta, samo u komadićima.

Struganje se vrši nakon što se oprema ugradi na premaz koji se odlikuje svojom krutošću (posebno postolje).

Odstupanja je moguće odrediti i po nivou koji se kreće po vodilicama ili duž mosta stražnje kočnice.

Vodilice na dnu stražnjeg nosača obično se biraju kao referentna površina jer su podložne manjem habanju.

Prije brušenja potrebno je očistiti površine kako biste uklonili sve zareze.

Za izvođenje ovih radova potrebno je koristiti sto uzdužne blanje, na koji će se postaviti krevet.

Nakon toga, mora se provjeriti paralelnost.

Krevet mora biti sigurno pričvršćen na stolu, o tome će ovisiti konačni rezultat. Ponovo se mjeri uvijanje vodilica (indikatori prije i nakon ugradnje ne bi se trebali razlikovati) i nastavlja se s brušenjem.

Popravak vodilica blanjanjem počinje čišćenjem površine, ugradnjom blanjalice na sto, nakon čega se provjerava paralelnost i fiksira.

Površinska obrada rezačem za najbolji rezultat izvodi se 3-4 puta.

Nakon završenog rada potrebno je provjeriti ravnost, paralelnost i uvijanje vodilica i otkačiti opremu.

Karakteristike vodiča za obradu

Treba imati na umu da proces struganja uključuje korištenje određenog redoslijeda rada, koji se može razlikovati za različite strojeve.

U nastavku razmotrite tehnologiju za izvođenje struganja tokarilice za rezanje vijaka:

Prvo se obrađuju vodilice, koje se nalaze na dnu stražnjeg dijela;
Dalje - nalazi se ispod steznih šipki i od dna kolica, dok odstupanja paralelizma ne smiju biti veća od 15 mikrona;
Zatim - struganje poprečne čeljusti. Male greške su dozvoljene;
Sljedeći korak u popravci tokarilice za rezanje šrafova je struganje nosača (recipročne vodilice). Za određivanje greške koristi se trodjelni ravnalo. Razlika između ose vijka i vodilica ne bi trebala biti veća od 35 mikrona;
Kod jakog trošenja uzdužnih vodilica struga za rezanje vijaka potrebno je koristiti smjesu protiv trenja. Ovdje je važna stvar postići usklađenost duž osi pogonskog vratila sa zonom slijetanja, putna letva mora imati dobar spoj sa zupčanikom u uzdužnom smjeru, u poprečnom smjeru, os vretena mora biti okomita na kretanje čeljusti;
Zatim se vodilice stražnjeg nosača popravljaju upotrebom smjese protiv trenja.

Pogledajte video o grubom struganju.

Održavanje alatnih mašina bolje je povjeriti stručnjacima, jer se posao mora obaviti jasno, profesionalno, bez odstupanja.

Bit će teško postići takve rezultate vlastitim rukama.

Popravka nosača čeljusti

Vraćanje točnosti donjih šina koje se spajaju s osnovnim šinama, bez obzira na istrošenost, je mjesto gdje trebate započeti popravku nosača čeljusti.

Također, prilikom popravke vagona potrebno je vratiti okomitost njegove ravnine ispod pregače na osnovnu ravninu (ispod mjenjača).

Položaj ovih ravni se mjeri nivoom. Koje će debljine sonda biti postavljena ispod nosača, to će biti nivo odstupanja (vrijednost).

Paralelnost uzdužnih vodilica i njihova paralelnost s osi poprečnog hoda također su podložni restauraciji.

Uzdužne i poprečne vodilice moraju biti tačno poravnate jedna s drugom.

Treba napomenuti da je popravka nosača čeljusti vrlo dugotrajan proces, vrlo je teško to učiniti sami, pa bi kompanija trebala planirati održavanje uređaja prema rasporedu.

Možete vratiti vodilice nosača pomoću kompenzacijskih jastučića ili pomoću akrilne plastike.

Poprečni klizač tokarilice za rezanje vijaka može se popraviti brušenjem. Okretne saonice počinju struganjem površina, nakon čega prelaze na brušenje.

Po potrebi popravite i gornje sanke.

Da biste to učinili, površina se struže, poravnava, polira, nakon čega se provjerava točnost spajanja površina s vodilicama rotacionog klizača.

Pogledajte video za struganje poprečnog nosača.