Generel information om skærebrætmaterialer. Skæring af tømmer til emner Generel redegørelse for opgaven med at skære

§ 10. Skærebræt og pladematerialer af træ

Skæreordninger. Spånplader, træfiberplader, snedkerplader, krydsfiner og papirlamineret plast skæres gennem snit, det vil sige, at hvert snit deler materialet i dele. De mest almindelige er tre skæremønstre: langsgående, tværgående og blandede (fig. 15).

Langsgående (fig. 15, a) som en selvstændig type skæring bruges ret sjældent. I de fleste tilfælde bruges længdeskæring til emner, der skal limes med deres efterfølgende bearbejdning eller til fremstilling af forskellige slags propper, der i længden passer til de plader, der skal skæres, for hvilke der ikke er strenge krav til størrelse og nøjagtighed af vinklerne mellem tilstødende kanter. Denne type skæring går som regel forud for den efterfølgende tværgående skæring af de resulterende strimler.

Tværgående skæring (fig. 15, b), såvel som langsgående, er meget sjælden og bruges i samme tilfælde. Oftest er det en fortsættelse af skæringen af langsgående strimler til formaterede emner.

Blandet (fig. 15, c) kombinerer skæring i henhold til de to foregående skemaer og udføres på samme maskine uden at fjerne de afskårne strimler og genjustere. Skæring udføres på multisavemaskiner med længde- og tværsave eller på specielle enkeltsavemaskiner med langsgående og tværgående savvandring.

Skæring udføres ved gennemskæringer, men forberedelsen af emner af forskellig størrelse i skæringsprocessen udføres ved at flytte de afskårne strimler i forhold til hinanden eller tænde for save, der er placeret i forskellige afstande fra hinanden. Den mest rationelle skæring, der giver dig mulighed for at få den højeste procentdel af nyttigt output.

Klippekort. Skærediagrammer er en grafisk repræsentation af arrangementet af emner på et standardformat af det materiale, der skal skæres. På en skala, på formatet af det materiale, der skal skæres, placeres alle emner, der er skåret ud af det.

Skærekort er udarbejdet under hensyntagen til følgende faktorer: maksimal output; fuldstændighed af dele af forskellige størrelser og formål ved skæring af et parti plader i overensstemmelse med produktionsvolumen; det mindste antal standardstørrelser af dele ved skæring af en plade eller et ark; minimum gentagelse af de samme dele i forskellige redekort.

Udviklingen af optimale kort (planer) til skæring af plade- og pladematerialer sker på to måder - uden brug af computer og ved hjælp af computer.

Det er fastslået, at ved udarbejdelsen af optimale skærekort og deres implementering har teknologiske og designmæssige faktorer en væsentlig indflydelse.

Teknologiske faktorer omfatter hovedsageligt: dimensionerne af kildematerialet og møbeldele; mængden af kvoter til yderligere behandling; mængden af godtgørelse for arkivering for at skabe grundlæggende kanter; antallet af standardstørrelser af emner skåret fra én plade (ark) materiale.

I møbelindustrien skæres fiberplader, spånplader ikke-forede og forede (laminerede), fiberplader med maling, krydsfiner. Dimensionerne af disse materialer og deres maksimale afvigelser er fastsat af de relevante GOST'er, men for en optimal skæreplan er det nødvendigt at vælge de dimensioner af kildematerialet, der er at foretrække for disse dele.

Effektiv brug af materialer bestemmes af mangfoldigheden af emnestørrelser, som er indstillet i overensstemmelse med designdokumentationen for produktet. Når du skærer fiberplader med et trykt mønster og krydsfiner, er det nødvendigt at observere den specificerede retning af mønsteret eller fibrene i emnerne. For dele lavet af spånplader fastsættes tillæg til videre bearbejdning i længden og bredden. Dimensionerne på kvoterne afhænger af typen af materiale, der skæres. For emner, der senere udsættes for finering, sættes sav- og fræsetillæg (afhængigt af udstyret). Møbeldele, der anvendes uden beklædning, for eksempel lavet af fiberplader eller krydsfiner, saves uden forarbejdningstillæg.

For at opnå emner (dele) af nøjagtige dimensioner, den korrekte geometriske form (under hensyntagen til den skrå vinkel på plader og pladematerialer tilladt af GOST), er det nødvendigt at skabe efterbehandling af basekanter (12 ... 15 mm i størrelse), som afhængig af maskintype kan være en eller to. Snitmængden er 4...5 mm og afhænger af savenes tykkelse.

Under hensyntagen til designegenskaberne for udstyrsaflæsningsanordningerne og behovet for at sikre en rationel tilrettelæggelse af arbejdet med aflæsning og sortering af emner, antages antallet af standardstørrelser af emner skåret fra et ark råmateriale ikke at være mere end 3.

Designfaktorer omfatter: maksimale dimensioner af det materiale, der behandles; antallet af saveenheder ved maskinen; dimensioner af den maksimale bredde af strimlen skåret med en langsgående sav; dimensioner af minimumsbredden af strimlen skåret med en langsgående sav; mindste afstand mellem krydssave; mindste afstand mellem langsgående save; maksimal klippehøjde; udstyr ydeevne; ændre sig med tiden; driftstilstand. Disse faktorer bestemmer funktionerne ved skæreudstyr og bestemmes af dets tekniske egenskaber.

Metoden til at tegne skærekort manuelt. Denne teknik sørger for et bestemt system af regler for udarbejdelse af en plan for skæring af plader i emner eller dele, der kræves for planlægningsperioden. For at gøre dette skal du udføre følgende trin.

1. Udarbejd en specifikation indeholdende navnet på emnerne (delene), deres dimensioner, areal, mængde for den planlagte periode, dimensionerne af kildematerialet og dets areal.

2. Skriv specifikationen af emner ned i faldende rækkefølge af områder.

3. Tegn et skærekort på et ark, gerne i målestoksforhold 1:20.

4. Læg delene (emnerne) ud på kortfeltet, under hensyntagen til udstyrets muligheder, som følger: find placeringen af de langsgående snit ved bedst at lægge emnet med et større område, og tag derefter resten af tomme felter fra specifikationen og udfyld det resterende område.

5. Indtast oplysningerne for hvert kort i en tabel (formular 1), formålet med udfyldningen, som er at opnå fuldstændighed for alle typer blanke og bestemme det samlede antal ark for den planlagte periode.

Som du kan se, er optimering af skæreprocessen en kompleks opgave og løses ved hjælp af en computer. Dette er muligt, hvis der findes en matematisk model af problemet, der beskriver skæreforholdene.

I nærværelse af et stort antal standardstørrelser af emner kan løsningen af problemet ved hjælp af en computer give en betydelig effekt. Når man løser problemet med at optimere skæringen af plader, bruges algoritmen for dual simplex-metoden på et sæt kort udviklet af en computer med en implicit specificeret begrænsningsmatrix. Sådanne opgaver på en computer løses i tre trin.

1. Indtastning af oplysninger om de nødvendige emner, opnåelse af strimler med forskellige kombinationer, under hensyntagen til den mulige rotation af emnerne og det anvendte udstyr.

2. Løsning af lineære programmeringsproblemer med at identificere den grundlæggende variant af gennemførlige ligningsløsninger med hensyn til fuldstændighed, finde den optimale variant.

3. Udskrivning af outputoplysninger i form af optimale skærefunktioner.

Brugen af computere i udviklingen af skærediagrammer giver dig mulighed for at øge udbyttet af emner med 3% og reducere tiden til udvikling af skærediagrammer. Den brede brug af industrisystemet, samlingen af panelelementer forenkler løsningen af problemer med skæreoptimering og gør det muligt at bringe det nyttige udbytte af emner op til 95 ... 96%

Ved udvikling af skæreskemaer skal det nyttige udbytte (ifølge VPK.TIM) være mindst %: spånplade 92, tømrerplader 85, hård fiberplade med lak 88 ... 90, krydsfiner 85.

Skæreteknologi og udstyr. For små produktionsmængder udføres skæring på konventionelle rundsave udstyret med specielle borde til placering af brædderne, der skal skæres. Disse maskiner er imidlertid ineffektive, ubelejlige at bruge og giver ikke den nødvendige skærenøjagtighed.

I en række tilfælde er det rationelt at bruge TsTZF-1 tre-save format-kantmaskiner. Maskinen er designet til dimensionering og skæring af pakker af plade- og pladematerialer op til 50 mm tykke. Brugen af TsTZF-1 maskinen er mulig med et langsgående eller tværgående mønster til skærebrætmaterialer og plast. Men som regel er det i disse tilfælde også nødvendigt at installere en rundsav med en vogn for at skære materialet til den endelige størrelse. Samtidig stiger lønomkostningerne kraftigt, arbejdsproduktiviteten falder, og procentdelen af nyttig produktion falder.

Den mest produktive skæring af pladematerialer kan udføres på en maskine med programstyring TsTMF. Maskinen består af to sektioner - langsgående og tværgående. På længdesnittet saves en langsgående materialestrimmel af, på tværsnit skæres længdestrimlen i formater. Indlæsningen af maskinen er automatiseret. Aflæsning - manual.

Længdesnittet består af en seng med et rullebord, en langsgående savstøtte og en klemme. Pneumatiske cylindre til tværgående og langsgående basering af pakken, der skæres, er monteret på bordet. På toppen af begge sider af sengen er der monteret føringer, langs hvilke vognen bevæger sig. Foran og bagved vognen er der to rækker af pushere og klemmer til at gribe pakken og føre den til den langsgående skæreposition. Tværsektionen består af en ramme, hvorpå en travers med tværgående savstøtter er monteret på konsoller. Bag tværsnittet
installerede stænger til modtagelse af afskårne emner.

Et skematisk diagram af skærepladematerialer på en flerbladsmaskine er givet i fig. 16. Først saver en længdesav 1, placeret under arbejdsbordet, en strimmel af en pakke af en given bredde. Efter det langsgående snit er foretaget. Det bevægelige bord, der er placeret bag saven, hæver sig og tager de afskårne strimler. Så bevæger bordet sig i den tværgående retning og pladen med en gruppe save

2 er opdelt i emner af en given længde. Antallet af krydssave kan variere afhængigt af maskinens design. Det er dog ikke alle tværgående plader, der altid er involveret i skæringsprocessen på samme tid. Dette er som regel dikteret af de nødvendige dimensioner af emnerne.

TsTMF-modelmaskinen med en læsser og en stabler er en del af MRP-1 plade- og pladematerialeskæringslinjen, hvis skema er angivet i fig. 17. Processen med materialeskæring, lastning og losning er automatiseret. Softwarestyringen kan hurtigt ændre det skæremønster, der giver det maksimale output. Skæring udføres af en langsgående og ti tværgående save. På denne linje kan du skære efter fem programmer. TsTMF-maskinen, der indgår i linjen, har en klippehøjde på 60 mm, og afhængigt af tykkelsen på det materiale, der skæres, varierer antallet af plader i lægningen.

Linjens princip er som følger. En stak plader med en højde på op til 800 mm installeres af en gaffeltruck på en gulvtransportør 1, som flytter den til platformen på løftebordet 2. Vognen 3 på TsTMF multisavmaskinen bevæger sig over stak, med sine stop skubber en pakke med flere plader til basispositionen, hvor den er baseret og fastgjort med vognklemmer . I fastspændt tilstand flyttes pakken af slæden til maskinen 7 til positionen for den langsgående skæring.

Efter at slæden standser, aktiveres den langsgående klemme, drev til rotation, løft og fremføring af den langsgående savstøtte. Ved afslutningen af savningen forbliver båndet på støttebeslagene. Den langsgående klemme hæves, inklusive hævning af styrene, og bordet fjerner den afskårne langsgående materialestrimmel fra støttebeslagene.

I begyndelsen af bordets bevægelse hæves sektionsanslagene, og materialet er baseret. Samtidig aktiveres og sænkes krydssavvognene, hvilket programmeres på stikpanelet. Efter at bordet er flyttet til den bagerste position, hæves krydssavene, bordet sænkes, så de afskårne strimler efterlades på stængerne og vender tilbage til sin oprindelige position.

Med den efterfølgende bevægelse af bordet skubbes den afskårne strimmel ind på stablerens modtagende rullebane 6 og overføres til rullebanen på skubberen 5. Herfra flyttes det afskårne materiale over på løftebordet 4 af skubbebommen til stopbasislinjen. Skubbere og en pil justerer pakken i længde- og tværretningen. Derefter sænkes løftebordet med et trin svarende til tykkelsen af den stablede pakke.

Udskårne emner, afhængigt af pakkens transportabilitet, opbevares i stakke op til 1000 mm høje. Tilstedeværelsen af to løfteborde giver dig mulighed for at stable afskårne emner i to forskellige stakke, mens emner af samme størrelse i bredde og længde opbevares i hver stak. Udskårne emner føres automatisk i henhold til deres dimensioner på et eller andet løftebord ved hjælp af stablersoftwaren.

Fra løftebordene kommer det stablede materiale ind i værkstedstransportørerne, hvorpå bunkerne af afskårne emner er opdelt i separate bunker. Adskillelsen af stablerne opstår som følge af den højere hastighed på butiksgulvstransportørerne sammenlignet med løftebordenes fremføringshastighed. For at kunne vælge den ønskede hastighedsforskel har løftebordsplatformens drivruller trinløs hastighedsregulering.

MRP-1-linjen kan fungere både i automatisk og halvautomatisk tilstand. Når linen kører i halvautomatisk tilstand, kan det afskårne materiale lægges manuelt. I dette tilfælde fjernes hver strimmel materiale, der kommer fra maskinen, manuelt fra den stoppede stablermodtagende transportør, eller større forretningsaffald fjernes manuelt fra den. Derefter tænder operatøren for stablerens modtagende transportør. Den resterende del af materialet eller efterfølgende strimler af skåret materiale, som ikke kræver operatørindgreb, går til pusheren, hvor overførsels- og stablingsprocessen udføres automatisk. Håndplukkede emner stables på en traversvogn eller anden transportanordning inden for butikken.

Affald, der stammer fra justeringen af de langsgående kanter, saves samtidig med den tværgående skæring af den første strimmel. I form af relativt korte rester støder de sammen på slæden ud over modtagestængerne og kommer ind i affaldstransportøren, som er placeret under bordsavens føringer. Affald fra sidekanterne falder ind i åbningerne mellem stængerne direkte på affaldstransportøren. Stort erhvervsaffald bruges normalt til fremstilling af forbrugsvarer, som sekundære råvarer eller som brændstof.

Af særlig betydning er spørgsmålet om fuld brug af affaldspladematerialer, og i denne henseende er limningen af klumpet affald meget effektiv. Splejset klumpet affald genskæres og kalibreres. Ikke-standard lodrette klemmer med hydraulisk eller manuel fastspænding anvendes til affaldssplejsning. Paste kold eller ved hjælp af højfrekvente strømme (HFC). Den mest avancerede teknologi til brug af affald giver mulighed for at skabe et sæt udstyr til skærebrætter med mellemsplejsning på automatiseret udstyr. Designet af en sådan linje (fig. 18) giver mulighed for limning af plader i fuld størrelse langs langsiden til et kontinuerligt bånd, skæring i strimler med den nødvendige bredde, limning af strimlerne til et kontinuerligt bånd og endelig skæring i dele af en given størrelse. Introduktionen af denne teknologi vil gøre det muligt at opnå et næsten 100% udbytte af spånplader, samt at opnå fuld automatisering af skæreprocessen.

Spånplader og hårde plader forårsager hurtigt slid på skæreværktøjet, så det er tilrådeligt at bruge save med hårde legeringsklinger til at skære dem. Der skal lægges særlig vægt på renheden og nøjagtigheden af skæring og ligehed af panelernes kanter.

På overfladerne af paneldele er bearbejdningsfejl ikke tilladt: spåner, skrammer, buler, hvis de ikke elimineres ved efterfølgende bearbejdning.

Ris. 18. Skema af linjen til skæring af spånplader med mellemsplejsning:
1 - automatisk læsser; 2 - maskine til fræsning af kanterne af plader med en anordning til påføring af lim; 3 - tryk til langsgående splejsning af plader (langs langsiden); 4 - enkelt savmaskine til langsgående skæring i strimler; 5 - maskine til fræsning af kanter med en anordning til påføring af lim; 6 - tryk til tværgående splejsning; 7 - lag af langsgående splejsning; 8 - maskine til tværgående skæring i dele af et givet format; 9 - automatisk stabler

Skæretilstand for plade- og pladertræmaterialer
Skærehastighed, m/s...........................................50 ... 60

Savdiameter, mm ..................... 360 . . . 400

Antal tænder på rundsavsklinger udstyret med klinger af wolframkarbid (type I), stk................................. ..................... ....56 ... 72

Antal tænder af rundsave, stk .......... 72. . . 120

Fremføring pr. tand for savklinger udstyret med klinger

Fremstillet af hård legering, mm ............... 0,06 . . . 0,04

Fremføring pr. tand for rundsave, mm.......0,04. . . 0,02

Skæring af færdige og finerede træbaserede paneler er en ny progressiv retning i den mekaniske bearbejdning af træ og træbaserede materialer. Brugen af denne metode, i sammenligning med teknologien til at skære ufærdige plader med efterfølgende beklædning og efterbehandling i paneler, giver en stor økonomisk effekt. I øjeblikket er der udviklet forskellige metoder til skæring af forede og færdige træbaserede paneler, design af værktøj og maskiner.

Det anvendte udstyr giver ikke høj produktivitet og højkvalitetsskæring af færdige brædder. Spåner, revner og afskalning af efterbehandlingsbelægningen observeres på de forarbejdede kanter af skjoldene. Kun i nogle tilfælde, med reducerede krav til kvaliteten af forarbejdningen, er det muligt at finér kanterne af paneldele umiddelbart efter skæring.

Derfor adskiller skæringen af færdige og forede storformatplader sig stadig lidt fra den tilsvarende forarbejdning af uforede plader. Det er ofte produceret på det samme udstyr, med det samme værktøj, under de samme forhold. Men for at forbedre kvaliteten af skæring skiftes save 3...10 gange oftere, og en pakke med plader tages 1,5...2 gange mindre tyk. I dette tilfælde efterlades der sædvanligvis en vis tillæg til efterfølgende efterbehandling på kantbearbejdningslinjer, hvor det hovedsageligt udføres ved cylindrisk fræsning og slibning ved hjælp af en kombination af arbejdshoveder.

Ydeevnen af multisavemaskiner til skæring af plade- og pladematerialer bestemmes af formlen (15).

Eksempel. Bestem produktiviteten pr. skift af CTZF-maskinen, når du skærer spånplader med en størrelse på 3660x1830x16 mm til emner med en størrelse på 1617X X388X16 mm. Tre plader skæres på samme tid.

Opløsning. Vi bestemmer den tid Tst, der kræves for at skære spånplader i emner. Med et emneareal på 0,627 m2 er den omtrentlige tid for 100 emner 0,834 timer.

Raskoy plade- og pladematerialer. I produktionen af træprodukter er bord-, plader- og rullehalvfabrikata af træmaterialer i vid udstrækning brugt, fremstillet i overensstemmelse med kravene i standarderne for dem. Standardformaterne af disse materialer modtaget af virksomheder skæres i emner med de nødvendige dimensioner.

De vigtigste begrænsninger i implementeringen af skæreplade- og pladematerialer er antallet og størrelsen af emner.

Antallet af standardstørrelser af emner skal svare til deres fuldstændighed for produktion af produkter, der er omfattet af programmet. Skæreplade og pladematerialer i forhold til organisationen i henhold til formålet med de resulterende emner er normalt opdelt i tre typer: individuelle, kombinerede og blandede.

Med individuel skæring skæres hvert format af det halvfabrikata i en standardstørrelse af emnet. Med en kombineret skæretype er det muligt at skære flere forskellige standardstørrelser af emner ud fra ét format. Ved blandet skæring er det muligt at anvende muligheder for individuel og kombineret skæring til forskellige tilfælde. Effektiviteten af skæring i henhold til rationaliteten af brugen af materialer estimeres ved udbyttekoefficienten af emner.

I produktionen af træprodukter er spånplader og træfiberplader meget brugt. Organiseringen af deres rationelle skæring er den vigtigste opgave for moderne produktion. En stigning i outputforholdet for emner fra spånplader med 1% i det samlede forbrug af dem er udtrykt i besparelser på millioner af kubikmeter plader, effektiviteten i monetære termer vil beløbe sig til millioner af rubler. Effektiviteten af skæring afhænger af det anvendte udstyr og tilrettelæggelsen af processen med skærebrætter og pladematerialer.

Ifølge teknologiske funktioner kan det udstyr, der bruges til at skære plader, opdeles i tre grupper. Den første gruppe omfatter maskiner, der har flere understøtninger til længdesavning og en til tværsavning. Materialet, der skal skæres, placeres på et vognbord. Når bordet bevæger sig fremad, skærer savstøtterne materialet i langsgående strimler. Vognen har justerbare stop, hvis påvirkning på endestopkontakten får vognen til at stoppe automatisk og drive savkrydsstøtten.

Den anden gruppe omfatter maskiner, der også har flere understøtninger til længdesavning og en tværgående, men vognbordet består af to dele. Ved flisesavning er begge dele af bordet et stykke, og i omvendt bevægelse bevæger hver del sig separat til en stopposition, der bestemmer positionen for tværsnittet. På denne måde opnås tilpasningen af de tværgående snit af de enkelte strimler.

Den tredje gruppe omfatter maskiner med en langsgående savkalibre og flere tværgående kalibre. Efter hvert slag af savstøtten føres båndet på en bevægelig slæde til krydsskæring. I dette tilfælde udløses de calipre, der er konfigureret til at skære denne strimmel. Rippestøtten kan udføre blindskæringer (underskæring). Derudover er der enkeltsavede panelsave. 1. Den første gruppe udstyr fokuserer på implementeringen af de enkleste individuelle snit.

Dette giver en lav materialeudnyttelsesgrad. Ved implementering af mere komplekse skemaer efter langsskæring bliver det nødvendigt at fjerne individuelle strimler fra bordet med deres yderligere akkumulering til efterfølgende individuel skæring. Samtidig stiger lønomkostningerne kraftigt, produktiviteten falder. 2. Den anden gruppe giver dig mulighed for at udføre skæremønstre med en mangfoldighed af strimler svarende til to. Når der er en stor heterogenitet, opstår de samme vanskeligheder som i det første tilfælde. 3. Den tredje gruppe tillader skæring af mere komplekse mønstre med op til fem forskellige typer strimler. Denne gruppe udstyr har høj produktivitet og er den mest lovende.

Linjen til skæring af plade- og pladematerialer MRP er designet til at skære træplade- og pladematerialer til emner i møbler og andre industrier. Skæring udføres af en langsgående og ti tværgående save. Den originale føder giver dig mulighed for at fjerne fra stakken og samtidig føre en pakke med flere ark materiale til skæreværktøjet.

I processen med fodring og forarbejdning er den afskårne pakke i en fastspændt tilstand. Bundter fremføres med en øget hastighed, som aftager kraftigt, når man nærmer sig arbejdspositionen. Alt dette sikrer høj produktivitet og øget nøjagtighed af materialeskæring. Særlige elektriske låse gør arbejdet på linjen sikkert og beskytter ledningsmekanismerne mod beskadigelse.

Når ledningen er slukket, opstår elektrotermodynamisk bremsning af skæreværktøjets spindler. På møbelvirksomheder bruges maskiner med automatisk foder, der har en langsgående og ti tværgående save. På sådan en maskine kan du skære efter fem programmer. Krydssave indstilles til programmet manuelt. Minimumsafstanden mellem første og anden tværsav (venstre i fremføringsretningen) er 240 mm. Minimumsafstanden mellem de øvrige save er 220 mm. Maskinen kan samtidig skære to plader i højden med en tykkelse på 19 mm eller tre plader med en tykkelse på hver 16 mm.

Rivesavsnit i henhold til programmerne bør foretages med et successivt fald i de optimale bånd. For eksempel er det første snit 800 mm, det andet - 600, det tredje - 350 osv. Pladerne placeres på læssebordet på tværs og justeres langs den bevægelige stoplineal. Ved at trykke på håndtaget, der er placeret under arbejdsbordet, bringes rivesaven i arbejdsstilling, og den skærer den første strimmel af pladepakken af. Under arbejdsslaget lægges den afskårne strimmel på håndtaget og fastspændes med pneumatiske klemmer, hvilket gør det umuligt at flytte snittet.

Efter at det langsgående snit er lavet, går saven under bordet og vender tilbage til sin oprindelige position. Under sænkningen af rivesaven hæver det bevægelige bord, der er placeret bagved, sig op over niveauet for håndtaget og overtager de afskårne strimler. Så bevæger bordet sig i den tværgående retning. Venstre kantsav, permanent installeret, skærer kanten af pladen (10 mm) for at skabe basen. De resterende tværsnit udføres i henhold til det valgte program.

Udskårne emner på et skråplan serveres på bordet og stables i stakke. Derefter gentages skærecyklussen i henhold til de valgte programmer. På en automatisk maskine er det muligt at udføre tvær- og længdesavning af spånplader i en stabel op til 80 mm høj efter et forudbestemt program. Maskinen er udstyret med separate støtteborde.

Hver af delene af bordet kan sættes i bevægelse separat, hvilket er nødvendigt for blandet skæring. Tværsnit udføres, efter at borddelene er justeret langs tværsnittene. Krydsskåret gennem hele pladens bredde. Ved skæring af plader med gennemgående tværsnit er alle dele af bordet forbundet og arbejder synkront. Bordet indlæses ved hjælp af en læsseanordning. Pakkerne, der er stablet af læsseren, er justeret i længden og. bredde automatisk. Den afstemte pakke fastspændes på bordvognen ved automatisk at lukke spændecylindre og føres til riflesave eller tværsav afhængigt af det indstillede program. Savene roterer i modsatte retninger på en sådan måde, at underskæringssaven arbejder med en forbigående fremføring, og hovedsaven med en modspænding.

Skærsaven har en justeringsbevægelse i aksial retning for præcis justering med hovedsavklingen. Ved skæring af plader på denne maskine opnås et nøjagtigt snit uden at afhugge selv meget følsomt materiale på kanterne.

Der findes halvautomatiske maskiner, der også anvender skæresave, men fremadgående bevægelse under skæring udføres af saveenheden med en fast plade. Arbejdsemnerne flyttes enten manuelt, indtil de stopper mod begrænsningsstangen, eller af en vogn, hvis positioner indstilles ved hjælp af justerbare stop (i henhold til bredden af de langsgående riller) og endestopkontakter. En sådan maskine bruges til dimensionering af panellaminerede materialer og foret med plast.

Skærenøjagtighed er op til 0,1 mm. Maskinens produktivitet ved skæring af spånplader til det krævede format er 5,85 m3/h. På maskinen kan du, i stedet for manuelle kontroller til at tilføre materiale under langsgående skæring, installere en automatisk pusher, som styres af en elektronisk enhed. Sidstnævnte er programmeret til at udføre visse snit ved hjælp af et savblad af den nødvendige tykkelse.

Ved skæring af spånplader anvendes rundsave med en diameter på 350-400 mm med hårde legeringsplader. Skærehastigheden er i dette tilfælde 50-80 m/s, tilspændingen pr. savtand afhænger af materialet, der behandles, mm: spånplade 0,05-0,12, fiberplade 0,08-0,12, krydsfiner med et langsgående snit 0,04 -0,08, krydsfiner med en tværsnit op til 0,06. Klippekort. For at organisere den rationelle skæring af plade-, ark- og rullematerialer udvikler teknologer skærekort.

Skærediagrammer er en grafisk repræsentation af emnernes placering på et standardformat af det materiale, der skal skæres. For at tegne skærekort er det nødvendigt at kende dimensionerne af emnerne, formaterne af det materiale, der skal skæres, bredden af snittene og udstyrets muligheder. Spånplader, der ankommer til anlægget, har normalt beskadigede kanter. Ved udvikling af skæreplaner er det derfor nødvendigt at sørge for foreløbig filning af pladerne for at opnå en basisflade langs kanten. Hvis emner skæres ud med en kvote, der sørger for deres filning langs omkredsen i yderligere operationer, kan en sådan filning af pladernes kanter udelukkes.

Ved udvikling af skærediagrammer er det nødvendigt at tage højde for specifikt alle funktionerne i de indkommende materialer. På en skala, på formatet af det materiale, der skal skæres, placeres alle emner, der er skåret fra det. Hvis der skæres beklædt materiale, laminerede plader, krydsfiner og lignende træbaserede materialer, så er det nødvendigt at placere emnerne på formatet, når der udarbejdes skærekort, under hensyntagen til fibrenes retning på foringen.

I dette tilfælde har præformene en vis størrelse langs og på tværs af fibrene. Udarbejdelse af redekort til en stor virksomhed er en vigtig, kompleks og tidskrævende opgave. På nuværende tidspunkt er der udviklet metoder til at udarbejde skæreskemaer for plade-, plade- og rullematerialer med samtidig optimering af skæreplanen. Den optimale skæreplan er en kombination af forskellige skæreordninger og intensiteten af deres brug, hvilket sikrer fuldstændighed og et minimum af tab i en vis driftsperiode af virksomheden.

Ved udarbejdelse af skærekort er der kun de acceptable muligheder tilbage, der giver output af emner ikke mindre end den fastsatte grænse (92% for træbaserede paneler). Proceduren for at optimere skæreprocessen er kompleks og løses ved hjælp af en computer. Derfor er processen med at skære plader og rullematerialer enklere end brædder, da der ikke er begrænsninger for kvalitet, farve, defekter osv., når de skæres, de er stabile i kvalitet og format. 3. Sammensætningen af hjælpe- og serviceerhverv Hjælpeproduktion, en del af virksomhedens produktionsaktivitet, nødvendig for at servicere hovedproduktionen og sikre uafbrudt fremstilling og frigivelse af dens produkter.

De vigtigste opgaver Hjælpeproduktion: Fremstilling og reparation af teknologisk udstyr, containere og specialværktøj og forsyning af de vigtigste værksteder med dem; forsyne virksomheden med alle typer energi, reparation af energi, transport og mekanisk udstyr, instrumentering, vedligeholdelse og overvågning af dem; reparation af bygninger og strukturer og husholdningsudstyr; modtagelse, opbevaring og udstedelse af råvarer, materialer, halvfabrikata mv til virksomhedens værksteder.. Biproduktion kan omfatte aktiviteterne i virksomhedens transport- og lagerfaciliteter.

Hjælpeproduktion er bestemt af hovedproduktionens karakteristika, virksomhedens størrelse og dens arbejdsforhold.

Hjælpeproduktion udføres hovedsageligt på hjælpeværksteder. Som en del af store mejetærskere og sammenslutninger (for eksempel metallurgiske, kemiske osv.) oprettes specialiserede værksteder og virksomheder til at servicere hovedproduktionen. En lovende forbedringsretning Hjælpeproduktion er overførsel af den mest ansvarlige og arbejdsintensive del af hjælpearbejde til specialiserede virksomheder, der betjener industrien i den givne region.

Dette gør det muligt at anvende højtydende teknologi og avancerede produktionsmetoder til hjælpeproduktion, for at reducere omkostningerne ved at udføre det tilsvarende arbejde på virksomheder, der serviceres af specialiserede reparationer, værktøj og andre baser, og for at sikre væksten i arbejdsproduktiviteten. Da hovedproduktionen forbedres teknisk, er det nødvendigt at udvikle hjælpeproduktionen sideløbende og hæve dens tekniske og organisatoriske niveau.

Hos store virksomheder og foreninger bør hjælpeproduktionen udvikles på grundlag af centralisering og specialisering af arbejdet, der sikrer dens største effektivitet. Omkostningerne til distribueret træ, halvfabrikata er registreret med et plustegn i andre linjer, i linjerne for de vigtigste, hjælpeproduktion, komplekse omkostningsposter, hvor dette produkt anvendes. Summen af positive værdier af fordelbare udgifter skal være lig med deres ekskluderede negative værdi.

I resultatopgørelsen afspejles generelle forretningsomkostninger som en del af omkostningerne til produkter (værker, tjenesteydelser) for linjen. Serviceerhverv omfatter: boliger og kommunale tjenester, forbrugerserviceværksteder, kantiner og buffeter; førskoleinstitutioner, plejehjem, sanatorier og andre institutioner med sundhedsfremmende, kulturelle og uddannelsesmæssige formål, som er på organisationens balance. Direkte omkostninger er direkte relateret til serviceindustriens aktiviteter.

De afskrives på debitering af konto 29 ”Servicevirksomheder og bedrifter” fra kreditering af konti til regnskabsføring af produktionslagre, lønafregninger med ansatte mv. Der er indirekte omkostninger forbundet med styring af servicering af produktionen. De afskrives til debitering af konto 29 fra konto 23 "Hjælpeproduktion", 25 "Generelle produktionsudgifter" og 26 "Generelle udgifter". Serviceindustrier og faciliteter er designet til at udføre arbejde (ydelser) til behovene for hovedproduktionen (eller hjælpeproduktionen), til organisationens ikke-produktionsbehov (sovesale, kantiner) eller til tredjepartsorganisationer.

I de tilfælde, hvor virksomheden ud over strukturelle enheder, der direkte producerer produkter, også har underafdelinger, der udfører funktionerne som hjælpemidler, beskæftiget med at servicere hovedproduktionen, tages omkostningerne ved disse produktioner i betragtning separat på konto 23 "Hjælpeproduktion" . Især kan industrier, der udfører følgende funktioner, betragtes som hjælpefunktioner: servicering af forskellige typer energi (elektricitet, damp, gas, luft osv.); transporttjeneste; reparation af anlægsaktiver; produktion af værktøj, matricer, reservedele, byggedele, strukturer eller berigelse af byggematerialer (hovedsageligt i byggeorganisationer); opførelse af midlertidige (ikke-titel) strukturer; minedrift af sten, grus, sand og andre ikke-metalliske materialer; skovhugst, savværk; saltning, tørring og konservering af landbrugsprodukter mv. Disse produktioner klassificeres kun som hjælpeaktiviteter, hvis denne type aktivitet ikke er den vigtigste.

Regnskabsføring af omkostningerne til hjælpeproduktion udføres analogt med at tage højde for omkostningerne ved hovedproduktionen på konto 20. Debiteringen af konto 23 "Hjælpeproduktion" afspejler direkte omkostninger forbundet direkte med produktionen af hjælpeproduktionen, udførelsen af hhv. arbejde og levering af tjenesteydelser samt indirekte omkostninger forbundet med ledelse og vedligeholdelse af hjælpeindustrier og tab som følge af ægteskab.

Direkte omkostninger, der er direkte forbundet med frigivelse af produkter, udførelse af arbejde og levering af ydelser, debiteres Debitering af konto 23 "Hjælpeproduktion" fra kreditering af konti til bogføring af varebeholdninger, afregninger med ansatte for løn mv. operationer registreres ved regnskabsposteringer: Debitering af konto 23 " Hjælpeproduktion" Kreditering af konto 10 "Materialer" - afskrivning af omkostningerne ved materialer, der overføres til hjælpeproduktion til fremstilling af produkter, udførelse af arbejde, levering af tjenesteydelser; Debitering af konto 23 "Hjælpeproduktion" Kreditering af konto 70 "Afregninger med personale mod vederlag" - periodisering af aflønning af arbejdere i hjælpeproduktion; Debet af konto 23 "Hjælpeproduktion" Kredit af konto 69 "Beregninger for social forsikring og sikkerhed" - periodisering af en enkelt social skat og ulykkesforsikringspræmier på størrelsen af lønnen for arbejdere i hjælpeproduktion.

Indirekte omkostninger forbundet med styring og vedligeholdelse af hjælpeproduktion samles på Debitering af konti 25 "Generelle produktionsomkostninger" og 26 "Generelle omkostninger" og afskrives på Debitering af konto 23. Udgifter forbundet med tab ved mangler ved hjælpeproduktion udskrives til konto 23 fra Kreditkonto 28 "Ægteskab i produktion". Summen af de faktiske omkostninger for færdige produkter af hjælpeproduktion kan debiteres fra kredit på konto 23 til debitering af konti: 20 "Hovedproduktion" eller 40 "Output af produkter (værker, tjenester)" - hvis produkterne af hjælpeprodukter produktionen overføres til de vigtigste produktionsenheder; 29 "Serviceerhverv og landbrug" - hvis produkterne fra hjælpeproduktionen overføres til serviceerhverv og landbrug; 90 "Salg" - hvis produkterne af hjælpeproduktion sælges til en tredjepart, eller arbejde eller tjenesteydelser blev udført for tredjepartsorganisationer.

Det skal bemærkes, at det kun er almindelige produktionsomkostninger, der kan medregnes i hjælpeindustriens produktionsomkostninger, og generelle erhvervsudgifter kan ikke medregnes, men fordeles direkte på produkttype i hovedproduktionen.

I tilfælde, hvor det ikke er muligt præcist at bestemme, for hvilke afdelinger produkter blev produceret, udført arbejde eller ydet hjælpeproduktionsydelser, fordeles disse omkostninger mellem de angivne afdelinger i forhold til mængden af direkte omkostninger, løn til ansatte, volumen af output mv. Om nødvendigt fordeles omkostningerne også på produkttyper. Så hjælpeproduktion bestemmes af egenskaberne ved hovedproduktionen, virksomhedens størrelse og dens produktionsforhold, og serviceproduktion er inkluderet i prisen på færdige produkter (værker, tjenester).

Slut på arbejde -

Dette emne tilhører:

Savværk og træbearbejdning produktion

Ved lufttørring placeres træet under en baldakin eller på et åbent sted, der er naturlig luftcirkulation. Der udføres kunstig tørring.. Konvektiv-termisk tørring bør anvendes til tørring: tømmer. ..

Hvis du har brug for yderligere materiale om dette emne, eller du ikke fandt det, du ledte efter, anbefaler vi at bruge søgningen i vores database over værker:

Hvad vil vi gøre med det modtagne materiale:

Hvis dette materiale viste sig at være nyttigt for dig, kan du gemme det på din side på sociale netværk:

Bemærk. For dele lavet af krydsfiner, spånplader, snedker- og fiberplader, der anvendes uden beklædning, tillades der kun tillæg til fræsning. #7

Faktorer, der påvirker størrelsen af godtgørelsen. A) Tykkelsen af det beskadigede overfladelag (skorpe, afkullede lag, revner, hulrum osv.) B) Overfladeruhed, som skal opnås fra den færdige del og mellemliggende operationer. C) Størrelsen af rumlige afvigelser (fejl i form, størrelse, form og relativ position af overflader) D) Installationsfejl. En forhøjelse af godtgørelsen fører til en forhøjelse

Kompleksiteten af behandlingsprocessen,

energiforbrug,

affaldsmateriale,

udstyrspark,

Værktøj osv.

Reducer - for at øge omkostningerne ved emnet. Derfor er det nødvendigt at vælge den optimale godtgørelse.

Rationering af kvoter udføres på grundlag af statslige standarder.

№8 skære tømmer i lige emner: skæremetoder, skæremuligheder, brugt udstyr

Gul metodologisk instruktion om "træprodukters teknologi" Stovpyuk F. S. Emne nr. 2 side 9.

№ 9 skære plade- og pladematerialer til emner: udvikling af en rationel skæreplan; klippekort; anvendt udstyr.

I produktionen af træprodukter er bord-, plader- og rullehalvfabrikata af træmaterialer i vid udstrækning brugt, fremstillet i overensstemmelse med kravene i standarderne for dem. Standardformaterne af disse materialer modtaget af virksomheder skæres i emner med de nødvendige dimensioner. De vigtigste begrænsninger i implementeringen af skæreplade- og pladematerialer er antallet og størrelsen af emner. Antallet af standardstørrelser af emner skal svare til deres fuldstændighed for produktion af produkter, der er omfattet af programmet. Skæreplade og pladematerialer i forhold til organisationen i henhold til formålet med de resulterende emner er normalt opdelt i tre typer: individuelle, kombinerede og blandede. Med individuel skæring skæres hvert format af det halvfabrikata i en standardstørrelse af emnet. Med en kombineret skæretype er det muligt at skære flere forskellige standardstørrelser af emner ud fra ét format. Ved blandet skæring er det muligt at anvende muligheder for individuel og kombineret skæring til forskellige tilfælde. Effektiviteten af skæring i henhold til rationaliteten af brugen af materialer estimeres ved udbyttekoefficienten af emner.

Effektiviteten af skæring afhænger af det anvendte udstyr og tilrettelæggelsen af processen med skærebrætter og pladematerialer. Ifølge teknologiske funktioner kan det udstyr, der bruges til at skære plader, opdeles i tre grupper.

Den første gruppe omfatter maskiner, der har flere understøtninger til længdesavning og en til tværsavning. Materialet, der skal skæres, placeres på et vognbord. Når bordet bevæger sig fremad, skærer savstøtterne materialet i langsgående strimler. Vognen har justerbare stop, hvis påvirkning på endestopkontakten får vognen til at stoppe automatisk og drive savkrydsstøtten.

1. Den første gruppe udstyr fokuserer på implementeringen af de enkleste individuelle snit. Dette giver en lav materialeudnyttelsesgrad. Ved implementering af mere komplekse skemaer efter langsskæring bliver det nødvendigt at fjerne individuelle strimler fra bordet med deres yderligere akkumulering til efterfølgende individuel skæring. Samtidig stiger lønomkostningerne kraftigt, produktiviteten falder.

2. Den anden gruppe giver dig mulighed for at udføre skæremønstre med en mangfoldighed af strimler svarende til to. Når der er en stor heterogenitet, opstår de samme vanskeligheder som i det første tilfælde.

3. Den tredje gruppe tillader skæring af mere komplekse mønstre med op til fem forskellige typer strimler. Denne gruppe udstyr har høj produktivitet og er den mest lovende.

Linjen til skæring af plade- og pladematerialer MRP er designet til at skære træplade- og pladematerialer til emner i møbler og andre industrier.

Skæring udføres af en langsgående og ti tværgående save. Den originale føder giver dig mulighed for at fjerne fra stakken og samtidig føre en pakke med flere ark materiale til skæreværktøjet. I processen med fodring og forarbejdning er den afskårne pakke i en fastspændt tilstand. Bundter fremføres med en øget hastighed, som aftager kraftigt, når man nærmer sig arbejdspositionen. Alt dette sikrer høj produktivitet og øget nøjagtighed af materialeskæring. Særlige elektriske låse gør arbejdet på linjen sikkert og beskytter ledningsmekanismerne mod beskadigelse. Når ledningen er slukket, opstår elektrotermodynamisk bremsning af skæreværktøjets spindler. På møbelvirksomheder bruges maskiner med automatisk foder, der har en langsgående og ti tværgående save. På sådan en maskine kan du skære efter fem programmer. Krydssave indstilles til programmet manuelt. Minimumsafstanden mellem første og anden tværsav (venstre i fremføringsretningen) er 240 mm. Minimumsafstanden mellem de øvrige save er 220 mm. Maskinen kan samtidig skære to plader i højden med en tykkelse på 19 mm eller tre plader med en tykkelse på hver 16 mm. Rivesavsnit i henhold til programmerne bør foretages med et successivt fald i de optimale bånd. For eksempel er det første snit 800 mm, det andet er 600, det tredje er 350, osv.

Pladerne placeres på læssebordet på tværs og justeres langs den bevægelige stoplineal. Ved at trykke på håndtaget, der er placeret under arbejdsbordet, bringes rivesaven i arbejdsstilling, og den skærer den første strimmel af pladepakken af. Under arbejdsslaget lægges den afskårne strimmel på håndtaget og fastspændes med pneumatiske klemmer, hvilket gør det umuligt at flytte snittet. Efter at det langsgående snit er lavet, går saven under bordet og vender tilbage til sin oprindelige position. Under sænkningen af rivesaven hæver det bevægelige bord, der er placeret bagved, sig op over niveauet for håndtaget og overtager de afskårne strimler. Så bevæger bordet sig i den tværgående retning. Venstre kantsav, permanent installeret, skærer kanten af pladen (10 mm) for at skabe basen. De resterende tværsnit udføres i henhold til det valgte program. Udskårne emner på et skråplan serveres på bordet og stables i stakke. Derefter gentages skærecyklussen i henhold til de valgte programmer. På en automatisk maskine er det muligt at udføre tvær- og længdesavning af spånplader i en stabel op til 80 mm høj efter et forudbestemt program. Maskinen er udstyret med separate støtteborde. Hver af delene af bordet kan sættes i bevægelse separat, hvilket er nødvendigt for blandet skæring. Tværsnit udføres, efter at borddelene er justeret langs tværsnittene. Krydsskåret gennem hele pladens bredde. Ved skæring af plader med gennemgående tværsnit er alle dele af bordet forbundet og arbejder synkront. Bordet indlæses ved hjælp af en læsseanordning. Pakkerne, der er stablet af læsseren, er justeret i længden og. bredde automatisk. Den afstemte pakke fastspændes på bordvognen ved automatisk at lukke spændecylindre og føres til riflesave eller tværsav afhængigt af det indstillede program. Savene roterer i modsatte retninger på en sådan måde, at underskæringssaven arbejder med en forbigående fremføring, og hovedsaven med en modspænding. Skærsaven har en justeringsbevægelse i aksial retning for præcis justering med hovedsavklingen. Ved skæring af plader på denne maskine opnås et nøjagtigt snit uden at afhugge selv meget følsomt materiale på kanterne. Der findes halvautomatiske maskiner, der også anvender skæresave, men fremadgående bevægelse under skæring udføres af saveenheden med en fast plade. Arbejdsemnerne flyttes enten manuelt, indtil de stopper mod begrænsningsstangen, eller af en vogn, hvis positioner indstilles ved hjælp af justerbare stop (i henhold til bredden af de langsgående riller) og endestopkontakter. En sådan maskine bruges til dimensionering af panellaminerede materialer og foret med plast. Skærenøjagtighed er op til 0,1 mm. Maskinens produktivitet ved skæring af spånplader til det krævede format er 5,85 m3/h. På maskinen kan du, i stedet for manuelle kontroller til at tilføre materiale under langsgående skæring, installere en automatisk pusher, som styres af en elektronisk enhed. Sidstnævnte er programmeret til at udføre visse snit ved hjælp af et savblad af den nødvendige tykkelse. Ved skæring af spånplader anvendes rundsave med en diameter på 350-400 mm med hårde legeringsplader. Skærehastigheden er i dette tilfælde 50-80 m/s, tilspændingen pr. savtand afhænger af materialet, der behandles, mm: spånplade 0,05-0,12, fiberplade 0,08-0,12, krydsfiner med et langsgående snit 0,04 -0,08, krydsfiner med en tværsnit op til 0,06. Klippekort. For at organisere den rationelle skæring af plade-, ark- og rullematerialer udvikler teknologer skærekort. Skærediagrammer er en grafisk repræsentation af emnernes placering på et standardformat af det materiale, der skal skæres. For at tegne skærekort er det nødvendigt at kende dimensionerne af emnerne, formaterne af det materiale, der skal skæres, bredden af snittene og udstyrets muligheder. Spånplader, der ankommer til anlægget, har normalt beskadigede kanter. Ved udvikling af skæreplaner er det derfor nødvendigt at sørge for foreløbig filning af pladerne for at opnå en basisflade langs kanten. Hvis emner skæres ud med en kvote, der sørger for deres filning langs omkredsen i yderligere operationer, kan en sådan filning af pladernes kanter udelukkes. Ved udvikling af skærediagrammer er det nødvendigt at tage højde for specifikt alle funktionerne i de indkommende materialer. På en skala, på formatet af det materiale, der skal skæres, placeres alle emner, der er skåret fra det. Hvis der skæres beklædt materiale, laminerede plader, krydsfiner og lignende træbaserede materialer, så er det nødvendigt at placere emnerne på formatet, når der udarbejdes skærekort, under hensyntagen til fibrenes retning på foringen. I dette tilfælde har præformene en vis størrelse langs og på tværs af fibrene. Udarbejdelse af redekort til en stor virksomhed er en vigtig, kompleks og tidskrævende opgave. På nuværende tidspunkt er der udviklet metoder til at udarbejde skæreskemaer for plade-, plade- og rullematerialer med samtidig optimering af skæreplanen. Den optimale skæreplan er en kombination af forskellige skæreordninger og intensiteten af deres brug, hvilket sikrer fuldstændighed og et minimum af tab i en vis driftsperiode af virksomheden. Ved udarbejdelse af skærekort er der kun de acceptable muligheder tilbage, der giver output af emner ikke mindre end den fastsatte grænse (92% for træbaserede paneler). Proceduren for at optimere skæreprocessen er kompleks og løses ved hjælp af en computer.

Derfor er processen med at skære plader og rullematerialer enklere end brædder, da der ikke er begrænsninger for kvalitet, farve, defekter osv., når de skæres, de er stabile i kvalitet og format.

Skære diagrammer - dette er en tegningsdokumentation, der angiver, hvilke dele der skal skæres fra en bestemt spånplade. Desuden er delene i skærekortene lagt ud på spånplader. Savværket udskærer med andre ord detaljerne til dine fremtidige møbler efter skærekortene. Skæreskemaerne angiver også ikke kun detaljerne, men også resterne af det materiale, der skal returneres til kunden efter savning. Omkostningerne ved at købe bordmaterialer og dermed de samlede omkostninger ved at lave møbler med egne hænder afhænger af kvaliteten af skærekortene.

№ 10 måder at lave buede emner på

Der er flere måder at opnå buede dele på: udskæring af buede emner fra brædder og andre træmaterialer fra deres efterfølgende mekaniske bearbejdning; massiv træbøjning langs en given kontur med tidligere hydrotermisk behandling og efterfølgende mekanisk behandling; bøjning af massivt træ med tidligere savning; bøjning med samtidig limning af massive træemner; limning med samtidig fleksibel finer af ønsket radius.

Den første måde at lave kurvede skæredele på er enkel. Det består i at skære brættet i afmålte segmenter på langs, markere segmenterne ved hjælp af skabeloner og save emner ud af dem. I nogle tilfælde, for at øge udbyttet af emner, limes målte segmenter langs kanten til et skjold, efterfulgt af markering og skæring. Denne metode har en række ulemper: skæring af fibrene svækker delens styrke; Kurvilinede dele til savning af massivt træ og andre træmaterialer er lavet ved hjælp af en teknologi, der er typisk for dele med en retlinet form.

Bøjning med samtidig limning af massivt træ giver dig mulighed for at få dele med en lille bøjningsradius. Kompleksiteten af processen er betydelig, da det er nødvendigt at forbearbejdning af hver planke, der skal limes sammen. Men i dette tilfælde er det muligt at bruge emner med lille tykkelse, hvilket markant øger procentdelen af nyttigt udbytte af emner.

Teknologien til fremstilling af bøjede afskårne dele indtager i sin kompleksitet en midterplads mellem bukketeknologi og fleksibel med samtidig limning. Samtidig består delen, på grund af udskæringerne på det massive træemne, angiveligt af plader limet sammen og kræver ikke hydrotermisk behandling. Men denne teknologi giver dig mulighed for at få dele, som regel med en lille bøjningsradius, for eksempel når du skal bukke emnets endedele.

At opnå bøjede limede og fladlimede dele fra finer er den enkleste, da det ikke kræver besværlige hydrotermiske behandlingsoperationer. Derudover bruges træ mere fuldt ud til fremstilling af dele, og limede dele, under ens identiske forhold, har højere mekaniske egenskaber.

Teknologien til fremstilling af buede dele af fleksible lige emner fra massivt træ er mere kompliceret med hensyn til antallet af operationer og udstyr, da det kræver hydrotermisk behandling, men ulemperne ved savemetoden er elimineret. Det vigtigste er, at den resulterende bøjede del er stærkere savet, og det specifikke forbrug af træ reduceres betydeligt.

Ved et træfugtindhold på 8 ± 2 % og en temperatur på 20 ... 25

Det ses af forholdet, at det er muligt, dvs. den fejlfrie bukkeradius af et træemne opfylder ikke kravene til fremstilling af buede dele. Baseret på dette er det nødvendigt at lede efter måder, der positivt påvirker stigningen i træets plasticitet. Sådanne metoder omfatter at bringe træ til et fugtindhold, der er tæt på fibermætningspunktet på 25-30 %.

Samtidig tørres emner med høj luftfugtighed til et fugtindhold på 25-30% og fugtes med mindre fugt. Så er den mulige bøjningsradius uden at ødelægge træet bestemt af forholdets numeriske værdi

Bemærk, at med en bredere plasticitet er den mulige bøjningsradius stadig utilstrækkelig til praktisk brug i møbelproduktion.

Befugtning af træ op til 25-30% med samtidig opvarmning af emnet til fuld dybde op til 70 ... 90 Co øger materialets plasticitet endnu mere og

I dette tilfælde, med en emnetykkelse h = 20 mm, er den mindst tilladte bøjningsradius R = 500 mm. Møbeldele af denne krumningsradius er sjældne.

Ved hjælp af et fugtet emne opvarmet til en temperatur på 70 ... 90 Co til bukning med stang er en fejlfri bukkeradius mulig fratrukket forholdet

træsorter

Bøjningsteknologi i massivt træ

Tømmer skæres til lige emner i henhold til den passende ordning (tværgående-langsgående eller langsgående-tværgående. Samtidig stilles der øgede krav til kvaliteten af træ til bukning af emner. Knuder er ikke tilladt i emnerne, afvigelsen af retning af fibrene fra stangens akse bør ikke overstige 10 °. Bøjningsprocessen finder sted med I denne henseende bør emnerne forsynes med tillæg til bearbejdning og eventuel komprimering (op til 15 ... 40%). til færdigmål, for eksempel runde dele af stole og andre produkter.I dette tilfælde, efter skæring af træ, bearbejdes emnerne til endelige mål.

Plasticering eller hydrotermisk behandling af træ udføres for at øge elasticiteten af massivt træ før fleksibelt. Der er sådanne metoder til plastificering: kogning; dampning; ammoniakbehandling; opvarmning i mikrobølgefeltet. utætheder med forskellige løsninger.

Emnerne koges i kogetankene ved en temperatur på 90 ... 95 Co, i 1 ... 2,5 t. Kogetiden afhænger af emnernes tværsnit og træsort. Kogetanke er lavet af træ eller metal. Kogning har en række ulemper, som er baseret på ujævn opvarmning, stærk vandsugning af emnerne. Derfor bruges madlavning kun lidt, undtagen når det kun er nødvendigt at opvarme en del af emnet.

Emnerne dampes i dampkedler ved et damptryk på 0,02 ... 0,05 MPa og en temperatur på 102 ... 105 Co. Ved dampning af lavvolumenblokke øger de deres fugtindhold, og overfugtede reducerer det. Det optimale fugtindhold i emnet bør være 25 ... 30%. Dampkedler har en diameter på 0,3 ... 0,4 m, udstyret med kontrol- og måleudstyr. Dampning sammenlignet med kogning er mere effektivt, derfor er det meget brugt.

Ammoniakbehandling udføres ved ethvert fugtindhold i træet. Træblokke placeres i en beholder med 20 ... 25% ammoniakopløsning. Under processen opretholdes et konstant niveau af ammoniakkoncentration. Processens varighed er op til 6 dage.

Opvarmning af dele i mikrobølgefeltet accelererer plastificeringsprocessen dramatisk. Brugen af mikrobølgeovn til at give træet plasticitet inden bukning er en mere effektiv metode end dampning, både hvad angår opvarmningshastighed og i forhold til emnernes evne til at få en given form under bukning. Højfrekvent opvarmning af træ gør det muligt at bruge til bukning af emner med et fugtindhold på 10 ... 12%, hvilket reducerer tiden for deres tørring efter bukning.

Udskiftning af dampning af emner med opvarmning i mikrobølgefeltet forbedrer de sanitære forhold for jernproduktionen, fremskynder varmebehandlingsprocessen, gør det muligt at mekanisere den og forbedrer produktionskulturen.

Højfrekvent opvarmning giver mulighed for lokal opvarmning, det vil sige, at en del af emnet udsættes for direkte bøjning uden at opvarme hele emnet. Så industrien producerer installationer til opvarmning af stoleemner (haleben, tsargs, gevind osv.) i mikrobølgeområdet før bukkeoperationen. Ifølge nye teknologier er sådanne installationer direkte monteret i presseudstyret.

Princippet for driften af installationen er som følger. Arbejdsemnerne placeres i træbeholdere, placeres på et løftebord og løftecylinderen føres ind i en højpotentialelektrode ind i behandlingszonen i mikrobølgefeltet, som skabes ved at forbinde elektroden med mikrobølgegeneratoren ved hjælp af en højfrekvent feeder. Efter opvarmning sænkes beholderen med emner til sin oprindelige position, holdes og føres ind i bukkemaskinen. Fire containere er involveret i arbejdscyklussen. Fugtigheden af emnerne placeres i en beholder, den kan ikke svinge mere end ± 5%.

Imprægnering af træ med løsninger øger dets plasticitet. Denne effekt opnås ved anvendelse af opløsninger af tanniner, phenoler og aldehyder med en koncentration på 0,1-1%. Der anvendes opløsninger af salte af jern- og aluminiumsforbindelser, magnesiumchlorid, calciumchlorid etc. Disse salte gør dog træ mindre holdbart og mere hygroskopisk. En betydelig stigning i plasticitet giver imprægnering af træ med en 40% vandig opløsning af urinstof i kolde bade, tørring til lufttør fugt og bøjning ved 100 Co.

Udstyr

Processen med at bøje massivt træ udføres koldt, varmt, på maskiner med opvarmning, med samtidig presning og presning i mikrobølgefeltet. Direkte bøjning af emner udføres på udstyr af to typer: maskiner til bøjning af en fuld cirkel; værktøjsmaskiner (presser til bøjning på en ufuldstændig cirkel.

På maskiner til bukning i en lukket kontur bukkes emnerne omkring en aftagelig uopvarmet skabelon. Når du arbejder på maskinen, refererer emnet i den ene ende til en bevægelig skabelon med et dæk fastgjort til den. Den anden ende af emnet hviler mod dækket, som er fastgjort på vognen. Når skabelonen roterer, vikles emnet sammen med dækket på skabelonen og fastgøres på den med et beslag. Den optimale bukkehastighed på maskiner er omkring 40...50 cm/s. Det buede emne, sammen med skabelonen, fjernes fra maskinen og føres ind i tørrekammeret til tørring. Tørringstilstande ligner tilstandene til tørring af savede emner fra samme træsort.

Konventionelle delcirkelbukkemaskiner er i nogle tilfælde udstyret med varmekamre. Damp tilføres pladernes indre overflade ved et tryk på 0,05 ... 0,07 MPa for at opvarme pladerne. Arbejdsemner bøjet på sådanne maskiner tørres til det ønskede fugtindhold uden at fjerne dem fra maskinen. Dette reducerer naturligvis maskinens produktivitet. For at øge produktiviteten tørres buede emner på en maskine op til 12% for at fiksere den givne form, derefter fjernes emnet fra maskinen og tørres til det ønskede fugtindhold i et tørrekammer. Sådanne maskiner kaldes bøjetørring. De kan have en- eller tosidet opvarmning. Disse maskiner har ulemper på grund af ujævn tørring af emner og lav produktivitet. I dette tilfælde dampes de i 22-45 minutter. og lagret i en ensidig presse fra 90 til 180 minutter. med tørring til et fugtindhold på 15%, og i en dobbeltsidet presse 70 ... 85 min. op til et endeligt fugtindhold på 10 ... 12 %. På maskiner uden varmekammer bøjes emnerne langs skabelonens kontur, fikseres på den med et beslag, derefter fjernes skabelonen sammen med det faste emne fra maskinen og sendes til tørrekammeret.

En alternativ teknologi til fremstilling af bøjede massive trædele er brugen af presser udstyret med mikrobølgegeneratorer. For eksempel er to kraftige presser installeret på en af sektionerne af Stryisky MK, designet til at bøje massive emner ved hjælp af mikrobølgemetoden. Den sidste tandempresse fra det italienske firma Italpresse blev installeret på stedet i 2002 med en samlet kapacitet på 35 kW. For at udføre denne teknologiske operation bruges 5 typer forme (til fem standardstørrelser af bagben til stole), som hver er udstyret med 24 til 30 emner med et fugtindhold på 20%. Tiden for en komplet bukkecyklus er 20-40 minutter, trykket er 50 ... 100 atm, det endelige fugtindhold i emnerne er 6-8%. Det vil sige, at det reducerer bøjningstiden markant og øger produktiviteten sammenlignet med andet udstyr og teknologier.

Moderne teknologier til bearbejdning af buede (bøjede) emner sørger for det nyeste udstyr af den seneste generation - koordinatmaskiner (bearbejdningscentre), dvs. med 5 ... 6 frihedsgrader for skæreværktøjet. Deres arbejdende kroppe er i stand til at udføre komplekse bevægelser langs tre akser, kombineret med rotationer i forskellige planer, hvilket giver dem mulighed for at beskrive komplekse baner i rummet med upåklagelig nøjagtighed og høj hastighed - for enhver form af delen. Hvad der før blev opnået ved omhyggeligt og hårdt manuelt arbejde, opnås i dag - på et nyt teknologisk niveau - af højtydende maskiner. De kan programmeres i én "run" til at udføre flere operationer på samme tid, som normalt blev udført på forskellige maskiner. Det er sådanne operationer som boring, riller, dannelse af en tap (inklusive en rund), fræsning, kontur langs fire eller fem akser, jagning, savning osv. Sådant udstyr bruges hovedsageligt til højpræcisionsfremstilling af elementer af stole, borde og andre klassiske møbler.

Opgaven med at skære plader (plade) og støbte materialer til originale dele (emner) er en vigtig del af processen med at designe og fremstille skabsmøbelprodukter og er af stor praktisk betydning. Den består i at placere flade geometriske genstande svarende til de originale emner på materialeark. Lineær redeplads placerer objekter målt i løbende meter på strimler af materiale også målt i løbende meter.

Skæring af materialer i automatiseret møbelproduktion

Rollen og vigtigheden af opgaven med at skære materialer i møbelproduktion bestemmes af tre hovedfaktorer, der har en væsentlig indvirkning på hele virksomhedens produktionsaktivitet:

▼ reduktion af materialespild er den vigtigste faktor for at øge effektiviteten af møbelproduktionen;

▼ fremstillingsevne af skærediagrammer gør det muligt at reducere arbejdsintensiteten og tiden for den teknologiske drift af skæring, hvilket sikrer effektiv brug af udstyr;

▼ Skæreoperationen, som er den første operation i den teknologiske proces til fremstilling af skabsmøbler, bestemmer i høj grad effektiviteten af produktionssteder, der implementerer efterfølgende operationer.

Disse faktorer er relevante for enhver møbelvirksomhed, uanset volumen og produktsortiment, på grund af den store andel af materialer i produktomkostningerne.

Fra et automatiseringssynspunkt har opgaven med skæreoptimering to funktioner, der forklarer eksistensen af et stort antal "skærings"-programmer på softwaremarkedet:

▼ høj arbejdsintensitet ved manuel generering af skærediagrammer;

▼ muligheden for at formalisere den matematiske formulering af skæreproblemet og udarbejdelsen af algoritmer til dets løsning.

Som regel er alle eksisterende programmer designet til at optimere skæringen af pladematerialer til rektangulære dele (emner) ved hjælp af lige gennemskæringer og under hensyntagen til materialernes tekstur, hvis det er nødvendigt. I en række programmer er der yderligere mulighed for at skære støbte materialer.

Hovedmålet med alle programmer er den automatiske generering af materialeskærediagrammer, hvis kvalitet vurderes af følgende parametre:

▼ materialeudnyttelsesfaktor;

▼ fuldstændighed af dele opnået under skæring i overensstemmelse med produktionsvolumen;

▼ kompleksiteten af den teknologiske drift af skæring.

Materialeudnyttelsesfaktoren (KIM) beregnes som forholdet mellem summen af arealerne af de opnåede paneler (panelelementer af skabsmøbelprodukter) og summen af de anvendte arealer af de originale plader. Det kan beregnes under hensyntagen til det faktum, at resterne af plader (afpuds), der ikke bruges til at skære dele af dette produkt, men som har tilstrækkelige dimensioner, kan bruges til fremstilling af andre produkter, der indeholder lignende materialer. Derudover, når den beregnes, kan operationen med at trimme kanten af pladen tages i betragtning eller ikke for at sikre nøjagtig basering og eliminering af defekter.

Fuldstændigheden af de dele, der er nødvendige for at sikre planen for frigivelse af produkter, i tilfælde af integration af skæreprogrammer i CAD-strukturen, leveres automatisk, når produktmodeller overføres fra designmodulet til dem. Ved brug af offline-nesting-programmer indtastes listen over dele manuelt, hvilket ofte fører til plukkefejl, hvis rettelse er dyr.

Kompleksiteten af skæringen afhænger af antallet af omdrejninger af arbejdsemnerne på maskinen og deres vægt, antallet af geninstallationer af stop og omkostningerne ved at flytte operatøren i maskinens arbejdsområde. Den mest passende numeriske karakteristik af arbejdsintensitet kan være den gennemsnitlige tid til at skære en plade (en pakke plader til skærecentre). Oprettelse af redeplaner, hvis gennemførelse kræver minimal arbejdskraft, er et obligatorisk krav. Arbejdsintensiteten ved skæring og den efterfølgende organisering af den teknologiske proces påvirkes af mange produktionsfaktorer, det vil sige, at opgaven med at minimere arbejdsintensiteten er en multikriterie.

Resultatet af redeprogrammernes arbejde er redekort - grafiske diagrammer, der viser placeringen af dele på et standard pladeformat af det materiale, der skal skæres. Optimering af materialeskæring er en multikriterieopgave, som skal løses ud fra geometriske og teknologiske kriterier.

De skærealgoritmer, der i øjeblikket anvendes, arbejder hovedsageligt med geometrisk information om dimensionerne af de dele, der skal skæres. Dette tillader ikke fuldt ud at tage højde for funktionerne i teknologiske processer i en bestemt produktion. Baseret på dette blev der ved oprettelse af BAZIS-Nesting-modulet udviklet nye skæreoptimeringsalgoritmer, ved hjælp af hvilke det er muligt at opnå en meget mere komplet redegørelse for helheden af geometriske, teknologiske og organisatoriske træk ved møbelproduktionsteknologiske processer. Den praktiske brug af de udviklede algoritmer gør det muligt at finde det mest afbalancerede forhold mellem kravene til at spare materialer, fremstillingsevnen af skærediagrammer og effektiviteten af at indlæse alt teknologisk udstyr.

Tæt integration af moduler til design og skæring af materialer i CAD-strukturen er af særlig betydning, når der arbejdes med komplekse produkter, hvis antal er konstant stigende på møbelmarkedet. Ud over automatisk at sikre fuldstændigheden af de dele, der er nødvendige for at sikre produktudgivelsesplanen, giver det dig mulighed for at implementere tre vigtige yderligere funktioner:

▼ brugen af ikke kun plader i fuld størrelse, men også affald efterladt fra tidligere udskæringer af samme materiale, hvilket med korrekt tilrettelæggelse af produktionen giver håndgribelige besparelser;

▼ transmission til skæremodulet sammen med de overordnede dimensioner af konturerne af buede dele, hvilket er nyttigt med hensyn til deres efterfølgende føring;

▼ automatisk generering af styreprogrammer til CNC-saveudstyr, herunder dem, der opererer på redeteknologi, som for nylig er blevet udbredt.

Ved import af information fra en produktmodel udføres automatisk to-niveau sortering:

▼ Afhængigt af den anvendte type materiale oprettes to lister over dele: af pladematerialer og af støbte materialer;

▼ Inden for hver liste er dele sorteret efter materialetype.

Beklædningsmaterialer er også inkluderet i listen over støbte materialer, da de kan skæres, for eksempel når der anvendes en profil, som ankommer til virksomheden i form af strimler af en vis længde.

Når du forbereder de indledende data til skæring, er det nødvendigt at udføre en række yderligere handlinger, hvis sæt og art bestemmes af parametrene for udstyret og fremstillingsteknologien. Når du bruger nesting-moduler integreret i CAD, udføres disse handlinger automatisk, da produktmodellen indeholder al den nødvendige information. Ved f.eks. skærepladematerialer aflæses savmål fra modellen. Nogle typer kantbåndsmaskiner udfører dog en forfræsning af kanterne før bandning. Dette tages i betragtning ved generering af skærekort ved at angive et tillæg ved påføring af beklædning.

En vigtig parameter for dele med hensyn til dannelsen af optimale skærekort er retningen af materialets tekstur. Da en af materialeegenskaberne i møbelproduktmodellen er typen af overfladetekstur, bestemmes dens retning automatisk ved import af en liste over dele. Under den teknologiske kontrol af modellen kan denne parameter justeres ved at ændre eller deaktivere teksturretninger for en individuel del eller gruppe af dele.

Dette er blot nogle få eksempler, der viser, at effektiviteten ved at bruge skæreprogrammer øges markant, hvis de kombineres med programmer til at designe skabsmøbler og organisere et enkelt informationsrum på virksomheden. BAZIS+Nesting blev oprindeligt udviklet som et modul integreret i BAZIS CAD, ved fuldt ud at bruge modeller af møbelprodukter skabt i designmodulerne BAZIS+Mebelshchik og BAZIS+Kkaf.

Automatisering af teknologisk forberedelse til produktion af skabsmøbler

Det ultimative mål med kompleks automatisering af en virksomhed er at optimere to komponenter af dens aktivitet: processerne til at udføre produktionsopgaver af hver specialist og informationsforbindelser mellem processer, specialister og afdelinger.

Et generaliseret skema for informationsstrømme fra en møbelvirksomhed, der opererer i form af specialfremstillet industriel produktion, er vist i fig. 1.1. Det viser, at teknologiafdelingen er kilde og forbruger af en betydelig mængde information. Derfor er automatisering af teknologisk forberedelse af produktion (TPP) en vigtig opgave med hensyn til at sikre en effektiv drift af virksomheden som helhed.

Afhængigt af den specifikke virksomhed kan opdelingen af projektdrift i afdelinger, vist i fig. 1.1 kan både være reel og funktionel i forhold til afdelinger eller udførende. For eksempel er der i mange møbelvirksomheder, især dem, der tilhører klassen af mellemstore og små virksomheder, en kombination af en række funktioner inden for en afdelings eller specialists kompetence (designer + teknolog, designer osv.).

Udførelsen af enhver designoperation, design eller teknologisk, indebærer modtagelse af inputinformation, dens behandling og transmission af outputinformation til efterfølgende operationer. En sådan ordning er universel og bestemmes af selve det faktum, at virksomheden eksisterer. Automatisering af designoperationer giver dig mulighed for at øge hastigheden og kvaliteten (fejlfri) af implementeringen af behandling og transmission af information, som forudbestemmer effektivitetsindikatorerne for implementering af CAD. Med andre ord evalueres arbejdet for enhver specialist, der deltager i projektet, ud fra to kvantitative nøgleindikatorer: den tid, det tager at gennemføre projektoperationen, og antallet af subjektive fejl introduceret i projektet. Disse indikatorer for virksomhedens eksisterende struktur er gensidigt udelukkende: accelerationen af udførelsen af opgaver fører til en stigning i niveauet af defekter, og omvendt fører stigningen i kvalitetskrav til et fald i hastigheden af udførelsen af opgaver, det vil sige, at væksten i virksomhedens effektivitet er begrænset af dens eksisterende struktur.

Overgangen til et kvalitativt nyt arbejdsniveau, og det er netop det, der indebærer indførelsen af et integreret CAD-system, er umulig uden en radikal rekonstruktion af virksomhedens organisatoriske struktur. Arten, retningen og dybden af en sådan rekonstruktion bestemmes af den valgte automatiseringsplatform.

Det er i hvilket omfang CAD giver dig mulighed for at løse ovenstående modsigelse, der bestemmer effektiviteten af automatisering. En analyse af resultaterne af implementeringen af BAZIS-systemet hos en række møbelvirksomheder viste, at dets funktionalitet er tilstrækkelig til faktisk at reducere tiden til at gennemføre ordrer og samtidig minimere antallet af fejl forårsaget af den menneskelige faktor. Først og fremmest drejer det sig om den teknologiske forberedelse af produktionen, som den vigtigste fase af produktets livscyklus.

Grundlaget for virksomhedsautomatisering er dannelsen af et enkelt informationsrum, der dækker alle design- og produktionsoperationer. Dette gør det muligt for designprocessen at tage højde for en række teknologiske krav og implementere elementer i en parallel designstrategi. Introduktionen af CAD BASIS giver dig mulighed for at oprette flere parallelle behandlede informationsstrømme, hvoraf de vigtigste er rettet mod at udføre følgende operationer:

▼ design af produkter og ensembler;

▼ skærebræt og støbte materialer;

▼ udvikling af styreprogrammer til CNC-maskiner;

▼ beregning af tekniske og økonomiske indikatorer;

▼ dannelse af dokumenter til produktionens logistik;

▼ rationering af materiale- og arbejdsomkostninger;

▼ dannelse af informationsarrays til automatiserede projektstyringssystemer.

CCI-automatisering har tre hovedmål:

▼ at reducere arbejdsintensiteten i processen, hvilket er nødvendigt for at reducere antallet af involverede specialister og dermed omkostningerne ved produkter;

▼ reduktion af designtid, som er grundlaget for at opnå konkurrencefordele gennem hurtig gennemførelse af projekter;

▼ at forbedre kvaliteten af de beslutninger, der træffes og de teknologiske processer, der udvikles, hvilket er dikteret af den tekniske omudstyrning af moderne møbelproduktion ved at erstatte universaludstyr med udstyr med en automatisk behandlingscyklus og den udbredte introduktion af CNC-maskiner og bearbejdningscentre.

Generel redegørelse for skæreproblemet

Pladematerialer, der bruges til fremstilling af møbler, såsom spånplader, fiberplader, MDF, krydsfiner, limede paneler, skal gennemgå den første teknologiske operation - skæring i emner. De skæres med rundsave på rundsave og savcentre. Maskinerne adskiller sig fra hinanden i en række teknologiske parametre, der påvirker metoderne til at udføre den teknologiske operation af skæring og følgelig dannelsen af skærekort:

▼ antallet af saveenheder i savningens længde- og tværretning;

▼ restriktioner i skæreskemaer ved dimensionerne af den afskårne strimmels maksimale og mindste bredde og tilstedeværelsen af obligatoriske langsgående eller tværgående snit (snit);

▼ maksimale dimensioner af det forarbejdede materiale;

▼ antallet af samtidigt skåret brædder;

▼ skæring nøjagtighed;

▼ renhed af kanten opnået under savning;

▼ tykkelsen af de anvendte save.

Moderne skærelinjer og halvautomatiske rundsave kan have et indbygget skærekortmodul. Indtastningen af indledende data til deres drift udføres dog manuelt, hvilket ofte fører til fejl. Den bedste løsning i dette tilfælde er den automatiske import af data direkte fra den matematiske model af produktet. Derudover er indbyggede redemoduler normalt ret dyre.

Hvis det anvendte udstyr ikke kan udføre en sådan funktion, er det som led i den teknologiske forberedelse af produktionen påkrævet at udarbejde diagrammer for skæring af pladematerialer. De tjener som teknologiske instruktioner for de operatører, der udfører denne operation, og indeholder også den information, der er nødvendig for at udføre efterfølgende beregninger, såsom:

▼ materialeforbrug af produktet;

▼ nyttigt udbytte af materiale under skæring;

▼ den nødvendige mængde materiale for at sikre produktionen;

▼ lønomkostninger for udførelse af materialeskæringsoperationer;

▼ normalisering af driften.

Skelne skæring af efterbehandling og ru emner. Hvis delens dimensioner efter skæring ikke ændres under efterfølgende operationer, er det tilrådeligt at udføre en afsluttende skæring. Fx skæring af lamineret spånplade med efterfølgende kantbånd. Hvis efterfølgende operationer vil ændre størrelsen eller formen af delen, udføres groft skæring. Fx skæring af spånplader med efterfølgende beklædning af pladen og filning til mål.

Forskellen i størrelse mellem den færdige størrelse og størrelsen af det ru emne kaldes godtgørelsen. Det bestemmes af sammensætningen af de teknologiske operationer, som emnet skal gennemgå efter skæring, parametrene for udstyret til at udføre disse operationer og typen af materiale, der skæres.

Indlejringsdiagrammer er en grafisk repræsentation af layoutet af arbejdsemner på et standardformat af det materiale, der skal skæres. At udarbejde redekort manuelt er meget besværligt, mens deres kvalitet i høj grad afhænger af udviklerens erfaring og kvalifikationer. Der er tre skæremønstre: langsgående, tværgående og blandet. Tværgående og langsgående skæring er meget sjældne i en uafhængig form. Normalt er den tværgående skæring en fortsættelse af den langsgående skæring, det vil sige skæring af de langsgående strimler i emner.

Blandet skæring kombinerer skæring i henhold til de to foregående skemaer og udføres på samme maskine. På fig. 1.2 viser mulige skæremønstre.

I BASIS+Nesting-modulet kan du vælge et langsgående+tværgående eller blandet skæremønster. Den implementerer en algoritme til kun at skære lige gennem snit. Denne ordning bruges på langt de fleste typer udstyr i møbelindustrien.

Alle skabsmøbler CAD-systemer præsenteret på det russiske marked inkluderer undersystemer til skæring af materialer, men de tager ikke rigtig højde for teknologiske optimeringskriterier. For moderne produktionsforhold i nærværelse af højtydende CNC-saveudstyr er denne situation utilfredsstillende. Det er nødvendigt at tage højde for hele sættet af parametre, der karakteriserer de teknologiske og organisatoriske specifikationer for en bestemt virksomhed. Det er disse optimeringsalgoritmer, der er indbygget i BASIS+Nesting-modulet.

Ud over at optimere layoutet af emner, bør skæreprogrammer have en række yderligere funktioner:

▼ filtrering af materialerester, der dannes under skæreprocessen, til forretningsaffald, der formodes at blive brugt i fremtiden, og affald, der skal bortskaffes;

▼ oprettelse og vedligeholdelse af en database over materialer og affald;

▼ indstilling af optimeringsparametre, hvoraf de vigtigste er skærebredden (tykkelsen af skæreværktøjet), mængden af trimning af kanten af pladen, grænsen for længden af snittet, retningen for den indledende savning af pladen plader og antallet af produkter, der skal skæres;

▼ manuel redigering af skærekort;

▼ indstilling af parametrene for udskrivning af redediagrammer;

▼ dataeksport til de mest almindelige formater;

▼ dataimport fra eksterne filer.

Strukturen af problemet med optimal skæring af materialer og dets plads i den teknologiske forberedelse af produktionen er vist i fig. 1.3.

Optimeringskriterier og teknologiske parametre for skæring

Kravene på det moderne møbelmarked kræver en reduktion af gennemløbstiden for ordrer og en stigning i produktkvaliteten til de lavest mulige priser. For at opnå en sådan balance er det nødvendigt at have mindst to komponenter i produktionsprocessen:

▼ brug af moderne højtydende udstyr;

▼ omkostningsminimering ved udførelse af teknologiske operationer

Med hensyn til problemet med at optimere skæringen af materialer betyder det, at kriteriet for at minimere spild ikke længere har en ubetinget prioritet. Effektiv møbelproduktion kræver komplekse optimeringskriterier, der giver dig mulighed for at generere skæreplaner, der tager højde for alle nye omkostninger, hvor opnåelsen af den maksimale værdi af CMM er et (omend meget vigtigt) bestanddel. De nye kriterier skal bidrage til at reducere arbejdsintensiteten af den teknologiske drift af skæring, øge effektiviteten af brugen af eksisterende udstyr og sikre rytmen i arbejdet på efterfølgende produktionssteder. Deres andel i sammensætningen af komplekse optimeringskriterier stiger samtidig med en stigning i niveauet af produktionsautomatisering.

Et af de komplekse optimeringskriterier, som tager højde for detaljerne i moderne møbelproduktion med tilstrækkelig nøjagtighed, er de generelle omkostninger for de dele, der opnås som et resultat af skæring. Det inkluderer omkostningerne til materialer, udførelsen af skæreoperationen og de ekstra omkostninger forbundet med vedligeholdelse af virksomhedsafskæring som følge af skæring og bortskaffelse af affald.

Overvej arten af komponenterne i de generelle omkostninger til dele. Den geometriske komponent bestemmes af de samlede omkostninger for brugte plader i fuld størrelse og kommercielle beskæringer opnået under tidligere skæreoperationer.

Kompleksiteten af skæring afhænger af tre hovedparametre:

▼ antal panelomdrejninger,

▼ antal størrelsesindstillinger,

▼ antal redekort.

Da rundsave og savcentre realiserer lige gennemskæringer, før den næste teknologiske overgang udføres, bliver det nødvendigt at rotere de savede strimler. Disse handlinger udføres manuelt og tager tid, hvilket afhænger af antallet af omdrejninger og størrelsen af de skår, der skal drejes. Minimering af det samlede antal panelrotationer gør det muligt at generere redekort, der giver minimal arbejdsintensitet og udførelsestid.

Den teknologiske overgang i skæreoperationen består af flere gennemløb, som hver svarer til modtagelsen af den næste strimmel eller færdige del. Ved ændring af standardstørrelsen på den del, der skal saves af, installerer operatøren specielle anordninger (stop), der giver den nødvendige størrelse. Hver ny strimmelstørrelse sørger for geninstallation af stopperne, hvilket tager tid og desuden udføres med en vis fejl på grund af tilstedeværelsen af slør i stopperne. Skærefejlen, uden at det direkte påvirker tidspunktet for operationen, kan have en negativ indvirkning på produktets kvalitet. At minimere antallet af størrelsesindstillinger betyder, at man arrangerer strimler af samme størrelse i serier for at skære dem med ét stop.

Hvis de to foregående parametre refererer til indlejring af individuelle plader af materiale, så giver minimering af antallet af indlejringsdiagrammer dig mulighed for at reducere den samlede tid til at fuldføre alle indlejringsoperationer forbundet med en bestemt ordre. Dette bestemmes af to hovedfaktorer: en reduktion i antallet af teknologiske skæreoperationer og muligheden for samtidig skæring af flere brædder, når det anvendte udstyr tillader det. Derudover fører reduktionen i antallet af identiske skærediagrammer til et fald i sandsynligheden for subjektive fejl i tilfælde af skæring på rundsave uden CNC.

For at spare materialer kan virksomheden drive et lager til forretningsrester - fragmenter af plader, der er tilbage efter skæring, som er rationelle at bruge til efterfølgende skæring af dele fra det samme materiale. Brugen af afskæringer øger materialets udnyttelsesgrad betydeligt, men kræver samtidig ekstra omkostninger forbundet med transport af afskæringer til lageret og produktionen, deres opbevaring, identifikation og yderligere forarbejdning, for eksempel i nærværelse af chips. Det er vanskeligt at estimere omkostningerne ved disse operationer. Det samme gælder omkostningerne ved bortskaffelse af affald. Sammen med optimeringskriteriet er dannelsen af skærediagrammer i høj grad påvirket af de teknologiske parametre for skæring. Deres egenskab er en betydelig afhængighed af mange faktorer i en bestemt produktion, hvilket forudbestemmer behovet for at udvikle fleksible tilpasningsværktøjer til softwareimplementeringen af det automatiserede skæremodul.

Parameteren, der bestemmer retningen af de første snit, kan have en af tre værdier, svarende til snit langs pladen, på tværs af pladen eller vilkårlige snit. Sidstnævnte mulighed er af mere teoretisk end praktisk betydning, da når den vælges, kan nogle af skæremønstrene have de første snit over hele brættet, og resten på langs, hvilket vil medføre ekstra omkostninger ved skæring, og vil også øge tiden til at generere skæremønstre.

Skærbreddeparameteren svarer som regel til savens bredde, men der er en væsentlig forfining. Hvis saven er godt slebet og maskinen er korrekt justeret, så er snittets bredde den samme som savens bredde. Hvis saven er sløv, eller saven og underskæreren ikke er i samme plan, så vil snittets bredde være lidt større end savens bredde. Derfor, for at indstille værdien af denne parameter, er det nødvendigt at kunne angive den faktiske skærbredde.

Parameteren, der indstiller den maksimale bredde af de savede strimler, bestemmes af designet af den anvendte maskine. Det højre stop på rundsaven kan flyttes til visse grænser. Som regel er dens position valgt fra et område på 800, 1000, 1300, 1600 mm. Enhver størrelse kan indstilles på venstre stop, men højre stop kan forstyrre betjeningen. På mange maskiner kan den foldes tilbage eller fjernes helt, men sådanne manipulationer vil ikke kun kræve ekstra tid, men vil ikke altid føre til det ønskede resultat. Bevægelsen af pladen kan for eksempel være hindret af et aspirationsrør. En illustration af vigtigheden af at tage hensyn til denne parameter er præsenteret ved eksempler på redediagrammer vist i fig. 1.4 og fig. 1.5.

Skærekortet vist i fig. 1.4 kan ikke udføres fra højre stop, og ved basering fra venstre stop kan der opstå problemer med at flytte pladen. Dannelsen af sådanne kort bør undgås. I dette tilfælde er det mere hensigtsmæssigt at få kortet vist i fig. 1.5, hvor pladen kan baseres både fra højre og venstre stop, så der ikke vil være vanskeligheder med dens udførelse.

Parameteren for den maksimale snitlængde er faktisk størrelsen af maskinvognens slaglængde. Det påvirker muligheden for at lave langsgående første snit.

Moderne tendenser i udviklingen af møbelmarkedet fører til en stigning i andelen af krumlinjede dele i sammensætningen af produkter, hvis fremstillingsteknologi har visse funktioner. Især i nærvær af konvekse kanter er det som regel nødvendigt at tage hensyn i den tilsvarende retning for efterfølgende behandling under det teknologiske design af skærediagrammer. Områder med kantparring betragtes som specielle tilfælde: afhængigt af fremstillingsteknologien kan de tages i betragtning, eller måske ikke, når der tilføjes en kvote, og i det første tilfælde lægges kvoten til begge parringskanter. Det betyder, at passende muligheder skal være tilgængelige i redemodulet.

En anden metode til teknologisk korrektion af dimensioner af dele er simulering af den grove skæretilstand. Som standard modelleres efterskæring, og savdimensioner beregnes i henhold til designmålene fra produktmodellen under hensyntagen til tillæg. Men i nogle tilfælde involverer forarbejdningsteknologien operationen med fræsning af delens kontur efter skæring. I sådanne tilfælde skal en grov skæring simuleres, før hvilken de angivne tillægsværdier for hver side af delen tilføjes til dimensionerne af de tilsvarende sider.

Som det følger af ovenstående er de teknologiske parametre for skæring en vigtig tilføjelse til optimeringskriterierne, som gør det muligt at tage hensyn til de særlige forhold ved arbejdet i en bestemt møbelproduktion.

Teknik til automatisering af materialeskæring

I BAZIS systemet løses opgaven med at optimere skæringen af materialer i sammenhæng med at automatisere hele design + produktionsdelen af skabsmøblers livscyklus. Materialeskæreoperationen bestemmer faktisk startbetingelserne for de fleste produktionsoperationer. Det er denne bestemmelse, der ligger til grund for den foreslåede metode til optimering af skæring af materialer.

Fælles brug af modulet til automatiseret skæring af materialer og moduler til design af produkter giver dig mulighed for automatisk at generere informationsarrays baseret på en model af et produkt eller et møbelensemble, der sikrer fejlfri udførelse af opgaver til skæring, mens du udfører den nødvendige foreløbige forarbejdning.

Først og fremmest, når du importerer information fra en model, udføres en automatisk to-niveau sortering af dele:

▼ afhængigt af den anvendte type materiale oprettes to lister over dele: af pladematerialer og af støbte materialer;

▼ Inden for hver liste er dele sorteret efter materialetype.

Naturligvis udføres skæreoperationer separat for hvert materiale. Beklædningsmaterialer kan også inkluderes i listen over støbte materialer, da det er nødvendigt at skære dem, for eksempel når der bruges en profil, der kommer til virksomheden i form af strimler.

En vigtig del af forbehandlingen af dele er dannelsen af savdimensioner i henhold til designdimensionerne, det vil sige deres korrektion afhængigt af betingelserne for at udføre den teknologiske operation af kantbeklædning og andre efterfølgende operationer. Den første version af korrektionen er at tage højde for beklædningsmetoden: med trimning af delens kontur eller uden trimning. Den anden version af korrektionen er forbundet med modellering af funktionerne i driften af nogle kantbåndmaskiner, som før kantbånd udfører operationen af deres foreløbige fræsning. Når du bruger sådanne maskiner, er det nødvendigt at tage højde for mængden af foreløbig fræsning, det vil sige automatisk simulere den ru skæretilstand.

En vigtig detaljeparameter fra synspunktet om at designe optimale redemønstre er retningen af materialeteksturen eller dens fravær. Denne parameter bestemmes automatisk i overensstemmelse med de tildelinger, der er lavet under designet af produktet. Under den foreløbige behandling af oplysninger er det tilladt at rette dem manuelt på en af følgende måder:

▼ ændring af teksturretningen for en separat del;

▼ afvisning af at tage hensyn til teksturretningen for individuelle dele af æstetiske eller andre årsager, hvilket kan føre til en stigning i CIM (for eksempel er delen et element i en kælderboks og er placeret under bunden af produktet);

▼ afvisning af at tage hensyn til teksturens retning for alle detaljer, hvis det tilsvarende materiale ikke har nogen tekstur (for eksempel malet fiberplade), eller dets tekstur ikke har nogen retning (marmorspåner).

Således, med automatiseret skæring af materialer i det komplekse CAD-system BAZIS, dannes hovedarrangementet af indledende information nøjagtigt og automatisk, naturligvis med den korrekte indstilling af forbehandlingsparametre.

For at maksimere kombinationen af de oprindeligt modstridende krav til fremstillingsevne og omkostningseffektivitet af de designede skærediagrammer, er der udviklet en algoritme til at konstruere en plan for optimal skæring af arealmaterialer, baseret på at bringe den til skæring af støbte materialer (lineært) skæring).

Det er kendt, at problemet med at konstruere en optimal plan for lineær skæring af lineære materialer har en nøjagtig matematisk løsning, og det er meget nemt at opnå fremstillingsevnen af skæring. Opgaven med arealskæring kan reduceres til opgaven med lineær skæring, hvis der dannes strimler, inklusive emner i dem, hvis dimensioner afviger lidt. Størrelsesafvigelsesværdien er valgt ud fra en analyse af resultaterne af skæring hos en række virksomheder. Dette skyldes, at der er en vis grænseværdi, hvorefter en yderligere ændring i afvigelsen praktisk talt ikke har nogen betydning for skæreresultaterne.

Således skæres arket først i strimler af første orden, derefter skæres hver strimmel i strimler af anden orden, og så videre. Da det eneste kriterium for at optimere lineær nesting er at opnå den maksimale værdi af CMM'en, giver den udførte strip nesting optimale nesting maps, som er a priori teknologiske på hvert niveau.

Vi bemærker et vigtigt træk ved den overvejede tilgang. Fremstillingsevne tjener som det indledende postulat for optimering af skærekort, da lineær skæring er a priori teknologisk. Løsningen på problemet med at opnå den maksimale værdi af KIM er allerede fundet for teknologiske redekort. Dette giver dig mulighed for optimalt at løse modsætningen mellem økonomien og fremstillingsevnen af de designede skæremønstre.

I den praktiske implementering af den foreslåede metode anvendes en tilgang baseret på opstilling af prioriteter for handlingen af optimeringskriterier. Til dette er der udarbejdet en liste over kriterier, som inkluderer syv positioner, der bestemmer materialeforbruget og arbejdsintensiteten for fremstillingsprodukter:

▼ maksimering af KIM-værdien;

▼ minimering af det samlede antal udskæringer;

▼ minimering af antallet af størrelsesindstillinger;

▼ minimere antallet af panelomdrejninger;

▼ minimere længden af snit;

▼ minimering af antallet af skæremønstre;

▼ optimering af business trim størrelser.

Materialeudnyttelsesfaktoren kan beregnes på to måder: med og uden hensyntagen til den efterfølgende anvendelse af kommercielle afskæringer. Dens værdi afhænger i høj grad af sættet af standardstørrelser af emner. I overensstemmelse med anbefalingerne udviklet på det tidspunkt af All-Russian Design + Design and Technological Institute of Furniture, skal det nyttige udbytte af materialet ved dannelse af skærekort være:

▼ ikke mindre end 92 % ved skæring af spånplader;

▼ 88...90 % ved skæring af hårde fiberplader med lak;

▼ 85 % ved skæring af krydsfiner.

Under betingelserne for specialfremstillet industriel produktion er sættet af standardstørrelser af emner, der anvendes, ret bredt. Størrelser på plader i fuld størrelse kan variere afhængigt af det anvendte materiale og parti. Disse faktorer fører til et fald i de potentielt opnåelige IMT-værdier, men disse anbefalinger er relevante som vejledende indikatorer.

Minimering af det samlede antal udskæringer, antallet af størrelsesindstillinger og antallet af panelrotationer bestemmer visse aspekter af fremstillingsevnen af skærediagrammer og er af særlig relevans ved udformning af skæring af et stort antal ark i fuld størrelse.

Minimering af den samlede længde af snit kendetegner sliddet på skæreværktøjet og er fremherskende, når der arbejdes med særligt hårde eller skøre materialer, der kræver dyrt værktøj.

Minimering af antallet af skærediagrammer giver dig mulighed for at reducere antallet af forskellige handlinger fra operatøren af rundsaven, hvilket reducerer sandsynligheden for fejl af subjektiv karakter.

Optimering af størrelsen af virksomhedsrester indebærer dannelse af redekort på en sådan måde, at størrelserne af stykker er maksimale, og deres antal er minimalt. Anvendelsen af dette kriterium er berettiget i tilstedeværelsen og god tilrettelæggelse af skrotlageret. Som regel er kriteriet for optimering af beskæringsstørrelsen af hjælpekarakter og bruges i designet som en afklarende indikator i nærværelse af flere næsten identiske muligheder for optimal skæring. Kompleksiteten af skæring og den efterfølgende proces med at organisere det teknologiske flow påvirkes af sammensætningen af dele i skærediagrammet. Når man designer skæring af materialer, bør man stræbe efter at sikre, at når man skærer en plade eller et ark, kommer minimumsantallet af standardstørrelser af dele ud, og gentagelsen af de samme dele i forskellige skærekort er minimal eller helt udelukket.

Sættet af disse kriterier er et modstridende sæt krav, derfor skal teknologen, afhængigt af opgaven, bestemme prioriteringen af deres handling. Brugen af en sådan teknik giver dig mulighed for at opnå skærekort, der er maksimalt tilpasset en specifik produktion.

For yderligere at øge fremstillingsevnen af skærediagrammer udføres på hvert niveau operationen med at sortere emner i strimlen. Når du vælger en sorteringsmetode, skal teknologen evaluere materialets egenskaber og de geometriske dimensioner af emnerne og derefter vælge en af mulighederne:

▼ for at mindske værdien af CMM i båndet;

▼ for at reducere eller øge bredden af banerne;

▼ ved at øge bredden af strimlerne, begyndende fra midten af arket;

▼ for at reducere størrelsen af strimlerne med placeringen af den bredeste strimmel af den sidste;

▼ for at mindske værdien af CIM i strimlen med placeringen af den bredeste strimmel af den sidste.

Sidstnævnte sorteringsmetode skyldes, at indre spændinger i spånplader er fordelt ujævnt over pladens bredde (fig. 1.6).

Dette kan føre til, at når tilstrækkeligt smalle og lange emner rammer kanten af pladen, vil de bøje sig under påvirkning af forskellen i forskydningsspændinger (fig. 1.7).

Lad os overveje eksemplerne på indflydelsen af sorteringsmetoder på de designede redediagrammer. Figur 1.8, 1.9 og 1.10 viser skærediagrammer, der har samme KIM-værdi. Imidlertid kan følgende forskelle bemærkes.

Kortet i fig. 1.8 er designet ved at bruge sorteringsmetoden ved at reducere værdien af KIM i strimlen: arealet af snit falder fra den øverste strimmel til bunden. Visuelt ser det ud til at være det mest rationelle, men når det implementeres, vil operatøren blive tvunget til at flytte maskinens stop i forskellige retninger.

Kort i figur 1.9. har samme ydeevne med hensyn til antal panelomdrejninger, dimensionering, snitlængder mv. Men i modsætning til kortet i fig. 1.8, øges stribernes bredde fra den øverste stribe til bunden. Dette gør det muligt for stopperne kun at bevæge sig i én retning, hvilket fører til eliminering af tilbageslag ved indstilling af nye dimensioner.

Kortet i fig. 1.10 har flere størrelsesindstillinger, men de smalle striber er samlet i midten af arket.

Det er umuligt at sige entydigt, hvilket af ovenstående skærekort der er bedre. Valgretten forbliver hos teknologen, da alt afhænger af den specifikke produktionssituation og egenskaberne af det anvendte materiale. Bemærk at sorteringsmetoder ikke påvirker CMM-værdien, de yder kun et yderligere bidrag til at opnå teknologiske redediagrammer.

Den foreslåede tilgang til design af materialeskærediagrammer adskiller optimeringen af fordelingen af emner og deres sortering. Dette gør det muligt at implementere fleksibel tilpasning af algoritmer til de teknologiske forhold i en bestemt virksomhed.

Organisatoriske aspekter af skæreafsnittet

Som nævnt ovenfor er skærematerialer en operation, der kombinerer design- og produktionsstadierne af arbejdet på en ordre. Dette betyder, at det rytmiske arbejde på mange produktionssteder i en møbelvirksomhed i høj grad afhænger af højkvalitetsdesignet til skæring, det vil sige i algoritmerne til generering af skærekort, ud over geometriske og teknologiske parametre, produktionsaspekter bestemt af den teknologiske anvendte processer bør tages i betragtning. Lad os overveje dem.

Ved enhver skæring af materialer dannes der uundgåeligt skrot, hvoraf nogle kan bruges i det videre arbejde, og den anden del skal bortskaffes. Med forretningstrimning mener vi et fragment af et ark materiale, der er rationelt at bruge til efterfølgende skæring af dele fra samme materiale, i modsætning til affald, som er irrationelt at bruge. Da der ofte ikke er nogen klar grænse mellem skæring og spild, er det op til teknologen at bestemme det. For automatisk afgrødesortering skal du indstille minimumslængde- og breddeværdier. Alle afskæringer, der overstiger begge værdier på samme tid, er forretningsafskæringer og vil blive taget i betragtning ved efterfølgende redebygningsoperationer.

Problemet med rationel brug af skrot i virksomheden har informationsmæssige og teknologiske aspekter. Informationsaspekter er forbundet med vedligeholdelsen af databasen, hvori de nødvendige oplysninger automatisk indtastes, efter at skæringen er afsluttet. Fra den hentes også data om de tilgængelige beskæringer, inden skæringen påbegyndes. Det skal bemærkes, at brugen af skrot kræver ekstra omkostninger til opbevaring og transport, som også skal tages i betragtning.

Det teknologiske aspekt af brugen af skrot bestemmes af muligheden for forskellige skader under opbevaring, som som regel dannes langs kanten af trimningen. Derfor, før dannelsen af skærekort for hvert materiale, indstilles værdien af foreløbig arkivering af skrot, hvilket fører til ekstra omkostninger.

Hvis der er en database med rester, tilbyder virksomheden to måder at skære materialer på:

▼ kun skære plader af materialer i fuld størrelse uden at tage hensyn til rester af det samme materiale, der er dannet under tidligere skæringer;

▼ skæring under hensyntagen til de tilgængelige rester.

I det andet tilfælde skæres stiklinger først, og derefter, hvis nedskæringerne er overstået, eller det er umuligt at placere de resterende dele på listen på dem, skæres pladerne.

I processen med trimskæring kan der opstå en situation, hvor antallet af trim i begyndelsen af skæringen, det vil sige dem, der bruges som kildeark, viser sig at være mindre end antallet af trim, der er resultatet af skæringen. Dette skyldes, at der ved skæring af skrot kan dukke nye besætninger op. Forekomsten af en sådan situation er i de fleste tilfælde ekstremt irrationel. For at eliminere dette er det nødvendigt automatisk at analysere hvert skærekort og udelukke fra sættet af acceptable muligheder de skærekort, der giver mindst ét nyt snit. En sådan automatisk analyse er dog ikke altid påkrævet, så denne tilstand er valgfri. Derudover er der i nogle tilfælde behov for direktiv at klassificere nyopstået skrot for visse materialer som affald uden at ændre på de generelle sorteringskriterier.

Således fastlægges tre betingelser for rationel brug af information om afpudsning i design af rede:

▼ CIM af scraps overstiger en forudbestemt værdi;

▼ KIM'en for at skære afskæringer fra databasen overstiger KIM'en for de aktuelle stiklinger med en mængde, der ikke er mindre end den specificerede værdi;

▼ oplysninger om stiklinger skal fjernes fra databasen.

For radikalt at øge materialeudnyttelsesfaktoren er der udviklet og implementeret en kaskadeskæringsteknologi i software, som er en metode til generering af redekort, der giver dig mulighed for automatisk at "gentegne" individuelle kort, der har utilfredsstillende egenskaber, i overensstemmelse med den lokale skala for optimeringskriterier.

Da kriterieskalaen har en ende-til-ende effekt, kan der dannes separate skæreplaner, hvis kvalitet kan forbedres. For at gøre dette bestemmes en ny lokal skala af kriterier, som kun gælder for de kort, der er specificeret af teknologen, og operationen af skæredele placeret på disse kort udføres uden at ændre alle de andre. Antallet af gentagelser af kaskadeskæring er ikke begrænset. En yderligere mulighed for rededesign er manuel redigering af redekort under hensyntagen til teksturretningen og fuldstændigheden.

Baseret på dette inkluderer den resulterende optimale skæreplan tre komponenter:

▼ mange skæremønstre accepteret af teknologen uden ændringer;

▼ mange kort designet ved hjælp af kaskadeskæringsteknologi;

▼ mange manuelt redigerede redeplaner.

Da brugen af skrot i design af materialeskæring fører til ekstra omkostninger, er der udviklet en ny metode til at organisere design, som kan reducere deres antal betydeligt. For at gøre dette er listen over dele, der skal skæres, opdelt i to lister:

▼ hovedlisten, der indeholder oplysninger om emnerne i det aktuelle designede produkt eller ensemble;

▼ en ekstra liste, der indeholder oplysninger om emner til fremstilling af fremtidige produkter, småformede produkter (blomsterhylder, små sengeborde osv.) eller elementer, der vil blive brugt i mange produkter (skuffer, hylder til et computertastatur osv.) .). d.).

Den ekstra liste inkluderer emner, der vil blive skåret ud på stumper opnået ved skæring af hovedlisten. Oplysninger om dem, samt oplysninger om nedskæringer, indtastes i databasen. Men deres gennemsnitlige opholdstid er meget mindre end oplysningerne om beskæringer. Dette skyldes det faktum, at før du begynder at skære materialer til det næste job, udføres to operationer:

▼ information om alle tilgængelige tomme felter hentes fra databasen;

▼ alle tomme felter, der tidligere blev skåret gennem den ekstra liste, udelukkes fra hovedlisten.

Den grundlæggende forskel mellem algoritmerne til at skære emner fra den ekstra liste og den almindelige skæring af scraps er, at i det første tilfælde skæres begge lister sammen. I dette tilfælde placeres emner fra den ekstra liste kun på de beskæringer, der dannes ved skæring af emner fra hovedlisten. Skæring af blanks på den ekstra liste udføres i henhold til de samme algoritmer og med de samme teknologiske indstillinger som blanks på hovedlisten.

Når du bruger en ekstra liste, skal du vælge en af de tre mulige måder at bruge data på:

▼ brug kun strømafbrydelser;

▼ bruge aktuelle nedskæringer og nedskæringer, hvis oplysninger er tilgængelige i databasen, uden yderligere betingelser;

▼ brug kun beskæringer fra databasen, hvis mindst én blank fra hovedlisten er placeret på dem.

Principperne for dannelsen af en yderligere liste bestemmes ved forberedelse af de indledende data til skæring baseret på virksomhedens nuværende og fremtidige behov. Begrebet materialeudnyttelsesfaktor, når du arbejder med det, udvides til fire mulige muligheder, afhængigt af hvad der anses for at være et nyttigt output af skæreoperationen:

▼ område af tomme felter på hovedlisten;

▼ område af blanks på hovedlisten og forretningsrester;

▼ område med tomme felter på hoved- og yderligere lister;

▼ område med tomme felter på hovedlisten, yderligere liste samt forretningsrester.

Integration af skæring i virksomhedens produktionsmiljø

Den teknologiske drift af skærematerialer er begyndelsen på fremstillingen af skabsmøbelprodukter. Det betyder, at skærediagrammer er kilden til indledende data til implementering af efterfølgende teknologiske operationer: kantbeklædning, hulfyldere, montering, emballering. Hvordan de indledende betingelser for deres implementering vil blive dannet afhænger både af udførelsestiden for denne ordre og udførelsestiden for de følgende ordrer.

Dette kræver inkludering af et skæresoftwaremodul i virksomhedens produktionsmiljø for algoritmisk at løse en række organisatoriske og produktionsmæssige problemer i processen med at generere skærekort. Moderne savcentre kan samtidig skære pakker af plader i fuld længde, og deres antal i en pakke afhænger af maskinens type og har en vis mangfoldighed. Hvis midten skærer n ark ad gangen, og for at skære produktemnerne kræves k ark (k er ikke et multiplum af n), bliver det muligt at danne to skæremuligheder:

▼ skæring med et efterslæb, hvor alle kortene er optimeret til udførelse på savecentret, det vil sige, at de planlægger at skære yderligere ark og opnå et overskydende antal emner, hvis oplysninger vil blive indtastet i databasen;

▼ nøjagtig skæring, som indeholder to typer kort, for eksempel til et savcenter og til en rundsav, som gør det muligt at skære en plade af materiale ad gangen.

Tilstedeværelsen af en sådan mulighed i BAZIS+Nesting-modulet tillader brugen af den såkaldte teknologi med et fast skæreniveau. Ovenfor blev det sagt om at bringe arealskæringen til den lineære skæring. Det betyder, at en sådan optimeringsalgoritme faktisk opdeler hvert ark i fuld længde i strimler af et bestemt niveau, mens det originale ark er en strimmel på nulniveau. Hvert nyt niveau med hensyn til skæreydelse er en tur i pakken, der skæres. Ved at angive nummeret på det maksimale niveau som inputparameter er det muligt at designe skæreplaner af to typer - med en begrænsning på antallet af omdrejninger og uden en begrænsning.

Korrekt brug af denne teknologi gør det muligt at generere redekort, der sikrer optimal lastning af hele flåden af skæreudstyr.

Et andet produktionsaspekt, der skal tages i betragtning ved automatiseret skæring af materialer, er at sikre den planlagte udgang af dele fra skæreområdet. Dette opnås ved at bruge stableteknikken. Det er kendt, at for at optimere driften af fræse-, spartel- og kantbåndsudstyr er det nødvendigt at minimere antallet af omskiftninger, det vil sige at maksimere antallet af identiske dele, der kommer fra skæresektionen i forskellige partier. BAZIS+Nesting-modulet implementerer muligheden for at kontrollere det maksimale antal af forskellige standardstørrelser af dele, der er placeret på ét ark - stablingsniveauet.

Ændring af pakkeniveauet ændrer antallet af grupper af aktuelle dele, der skal opbevares i nærheden af skæremaskinen, før de overføres til efterfølgende teknologiske områder. Reduktion af antallet af sådanne grupper, opnået i processen med at generere redediagrammer, giver dig mulighed for at få en række væsentlige fordele: brugen af et mindre produktionsområde til opbevaring af dele; minimering af mulige operatørfejl på grund af behovet for at sortere et mindre antal standardstørrelser af dele; ensartet belastning af andre sektioners udstyr.

Naturligvis er medtagelsen af yderligere betingelser i redeparametrene årsagen til faldet i værdien af CMM og/eller fremstillingsevnen af redekort. Teknologens opgave er at bruge mulighederne i BAZIS+Nesting-modulet til at danne skæreplaner, der i størst muligt omfang opfylder kravene i den aktuelle produktionssituation. De udviklede algoritmer og skæreteknikker giver alle de nødvendige betingelser for at løse dette problem.

Ud over de overvejede indstillinger til optimering af produktionen er følgende yderligere funktioner implementeret i BAZIS+Nesting-modulet:

▼ udvælgelse af det optimale parti af udskårne produkter i et givet sortiment, hvilket er relevant ved kombination af special- og serieproduktion;

▼ højkvalitets design af skærediagrammer, hvilket er af stor betydning for at reducere tiden for dets implementering;

▼ automatisk generering af brugerdefinerede etiketter indeholdende et givet sæt parametre, præsenteret både eksplicit og som en stregkode i et af kodningssystemerne, hvilket gør det muligt at implementere elementer af papirløs teknologi i produktionen.

SKÆREPLADE MATERIALER

Objektiv:

Praktisk og teoretisk undersøgelse af den teknologiske proces ved skæring af forede og uforede spånplader.

Arbejdsopgaver:

Når de udfører laboratoriearbejde i et produktionsmiljø, bør eleverne studere processen med at skære plader; drift og arrangement af udstyr; principper for organisering af arbejdspladser på skærestedet; måder at bestemme produktiviteten på, detaljerne i udviklingen af skærediagrammer for denne type udstyr.

Generel information om skærebrætmaterialer

Skæring af spånplader er et af de vigtigste stadier i produktionen af møbler baseret på dem. Hvor godt møbler er lavet af spånplader afhænger i høj grad af, hvor godt pladen blev skåret i emner.

Effektiviteten af pladeskæringsoperationen bestemmes af materialets produktivitet og rationelle anvendelse.

Effektiviteten af skæring i henhold til rationaliteten af brugen af materiale bestemmes af koefficienten for nyttigt output P, som er bestemt af formlen

(1.1)

For at organisere rationel skæring af pladematerialer udvikler teknologer skærekort. Skære diagrammer er en grafisk repræsentation af arrangementet af emner på et standardformat af det materiale, der skæres. For at udarbejde skæreskemaer er det nødvendigt at kende dimensionerne af emnerne, deres antal inden for produktionsprogrammet, formaterne af det materiale, der skal skæres, bredden af snittene, antallet af save og rækkefølgen af snit svarende til udstyrets tekniske data.

Hvis der skæres beklædte eller laminerede brædder, krydsfiner og lignende træbaserede materialer, er det nødvendigt at placere emnerne på formatet, når der udarbejdes skærekort, under hensyntagen til fibrenes retning på den forede overflade. I dette tilfælde har emnerne en vis størrelse langs og på tværs af fibrene, hvilket gør det nyttige output mindre end ved skæring af ubelagte brædder. Skæring af forede spånplader udføres i den nøjagtige størrelse.

På grund af deres høje forbrugerkvaliteter til en overkommelig pris er Altendorf pladesave og deres talrige analoger (FL-3200B, FL-3200B, FL-3200 Light osv.) blevet meget populære. Modeller af sådanne maskiner adskiller sig i niveauet af kontrolsystemer og fremstillingsevne. På verdensmarkedet for udstyr tilbydes forskellige modeller af panelsave med en prikkesav: Omnia 3200R (MJ3200D), KS3200 MAKA, WA6, ELMO IV (Tyskland), SC-32, OPTIMAL-350, TEMA2600, EXPRESS-3200, UNICA -500E (Italien) osv.

Udvalget af udstyr er også udvidet på grund af udseendet af vertikale maskiner til skærebrætter fra Reich (Holz-Her), Sonnenberger, Striebig (Schweiz), Homad-Espana (Spanien). Disse maskiner udmærker sig ved, at skæringen af pladematerialer udføres i lodret position. Dette giver en reduktion af det produktionsareal, der er nødvendigt for tilrettelæggelsen af arbejdspladsen.

Som værktøj til skæring af spånplader anvendes rundsave med en diameter på 320 til 400 mm med hårde legeringsplader. Tilspændingshastighed pr. tand Uz = 0,05-0,12 mm. Afvigelsen fra vinkelretheden af emnernes sider er ikke mere end 0,5 mm, fra ligehed - ikke mere end 0,3 mm. Når der skæres forede spånplader, for at opretholde kvaliteten af foringen, skæres der med to save: hovedsaven og skæresaven (Figur 1). Skæreenheden er forsynet på maskinerne, således at der ved skæring af materialer med dobbeltsidet beklædning ikke dannes revner og spåner på undersiden. Underskærerens skærelinje falder nøjagtigt sammen med skæringen af hovedbladet, selv når der saves i en vinkel.

Figur 1 - Skema for stykke og batchskæring af forede plader

Maskinens estimerede produktivitet kan bestemmes af formlen

hvor T cm er varigheden af arbejdsskiftet, min;

K p - koefficient under hensyntagen til tabet af arbejdstid for pauser indført i arbejdstilstanden;

K m - koefficient under hensyntagen til tab af maskintid;

U – tilspændingshastighed, m/min;

n er antallet af plader, der skæres samtidigt;

m - antallet af emner i henhold til skærekortet for en plade;

∑L pr - længden af snittene i henhold til skærekortet;

L mellemrum. - længden af pauser mellem ende.

FL-3200B panelsaven fra Filato bruges som basisudstyrsmodel (Figur 2).

Billede 2 - Maskinens udseende

Maskinen er designet til langsgående, tværgående og kantede stykke- og batchskæring af pladematerialer (MDF, fiberplader, spånplader og limede paneler) foret og lamineret, samt massive træemner, med foreløbig trimning af underkanten af emnet for at forhindre chipping. Ved tilskæring af ubelagte brædder anvendes der ikke en skæresav. Sådant udstyr bruges i virksomheder til produktion af skabsmøbler, i tømrerværksteder til produktion af snedker- og byggeprodukter.