Мебель на заказ из гибкого МДФ и фанеры. Производство мебели из крашенного МДФ

Согнуть фанеру можно по-разному, при желании современные станки могут обеспечивать получение любой формы, от небольшого изгиба, до существенных переломов с показателями меньше девяноста градусов. При этом в особую группу выделяются радиусные изделия, которые нашли широкое применение в самых разных отраслях. Гнутоклееная фанера производство, которой сегодня широкого налажено во многих сферах промышленности остается бесспорным лидером в мебельном и отделочном направлении. Радиусные изделия нашли свое применение на технических и декоративных участках мебельной отрасли, так же они широко используются в оформлении дизайнов интерьера.

Что же такое радиусные изделия из гнутоклееной фанеры? В первую очередь, это мягкость форм и высокая практическая составляющая, позволяющая одновременно получать привлекательный вид, прочность, надежность и безопасность. Не всякому материалу удается сочетать в себе сразу столько полезных качеств. Гнутоклееная фанера производство радиусных изделий можно назвать относительно простым процессом. Поскольку в отличие от сложных с технологической точки зрения вариантов изготовления деталей, имеющих большое количество деформаций, радиусные детали имеют только одно направление воздействия. Переводя с технического языка на человеческий, отметим, что радиусные изделия имеют заданное искривление в форме сферы, а точнее ее части. Чтобы получить такую деталь достаточно иметь под рукой матрицу нужной формы.

И поскольку гнутоклееная фанера производство имеет столь упрощенную форму, налаживают его как в самостоятельном варианте, так и в составе производственных линий. Однако не стоит думать, что при своей относительной простоте радиусные изделия не относятся к сложным производствам, ведь все подготовительные циклы здесь остаются такими же, как и при изготовлении элементов с разновекторной структурой.

Гнутоклееная фанера производство радиусных элементов для мебели.

Как мы уже говорили, радиусные изделия из фанеры в мебельной отрасли имеют два направления, в первом случае мы имеем дело с технической составляющей, а во втором с декоративной. Когда речь идет о технических деталях, то подразумеваются элементы, скрытые от глаз. К таким невидимым деталям относятся спинки и сиденья стульев, которые имея радиусную форму, отлично обеспечивают заданный коэффициент жесткости и удобства пользователя.

Что же касается декоративной нагрузки, то здесь гнутоклееная фанера производство показывает во всей красе, причем это абсолютно непереносный смысл. Долгое время корпусная мебель была однотипной, с ровными линиями и минимальным количеством декоративных элементов. Кому-то нравилась такая строгая геометрия, а кто-то постоянно искал возможность разрушить это скучное пространство. Благодаря гнутым фанерным элементам, стало возможным изготавливать закругленные фасады, которые избавили мебель от строгих линий, и полностью исключили углы. Мебель сразу преобразилась до неузнаваемости, поскольку ее линии стали более плавными за счет исчезновения строгих, ограниченных границ.

После этого гнутоклееная фанера производство значительно расширила и стала осваивать новые направления в декоре. Так появились изящные подлокотники на креслах, изысканные стулья, а также закругленные углы дверных арок, украшения в виде округлых выступов и покатых впадин на стенах. Но при всем при этом нельзя говорит об изобретении чего-то совершенно нового, ведь все это когда-то уже было, и разработчики просто вспомнили опыт своих предков и придали им новое видение.

И не только в нем. - новое слово вообще в деревообработке (архитектуре, дизайне, строительстве и прочих направлениях).

В последнее время обозначилась ярко выраженная тенденция на округлые формы, как художественно более привлекательные. К тому же, всё больше внимания уделяется безопасности. Поэтому сглаживание острых углов у мебели в детской комнате и в целом в дизайне жилого интерьера - очень актуально.

Наконец, производство изделий из радиусных деталей дешевле, поскольку в отличие от прямолинейных они не требуют наличия множества отдельных частей и фурнитуры. В то время как из нескольких панелей гнутоклееного МДФ путем состыковки можно создать любой радиусный предмет.

Технологии

Как вы понимаете, цельный кусок дерева загнуть достаточно проблематично. Этому процессу поддаются только некоторые породы древесины, да и заготовка при этом должна быть не очень толстой. С изобретением безопилочного метода промышленного производства шпона (тонких листов из бревна или бруса), а затем и клееной фанеры из нескольких листов шпона, был сделан большой шаг в сторону получения радиусных деталей.

Всё дело в том, что принцип изготовления гнутоклееных деталей основан как раз на взаимном смещении отдельных листов проклеенного, но ещё не отвердевшего МДФ толщиной 16-20 мм. В результате получается унифицированный элемент с радиусом загиба от 400 до 600 мм, который в последствии используется в создании гнутых конструкций любого типа. К слову, цифры взяты не «с потолка», а определены на основе анализа современных тенденций в дизайне, а также путем перебирания различных вариантов комбинирования радиусных деталей.

Создают гнутоклееные заготовки с помощью обычных, а также облицовочных прессов горячим или холодным способом, на которые, в зависимости от выбранной технологии, устанавливаются специальные пресс-формы (деревянные или металлические). В процессе изготовления радиусных элементов важно учитывать, в каком качестве они затем будут использоваться. Если только в декоративных конструкциях (без нагрузки), то внимание стоит уделить лишь физико-механическим свойствам клея. Поскольку через 10 дней радиус может увеличиться в среднем до 4%. Если предполагается задействовать гнутую деталь в несущей конструкции, то помимо клеевого связующего слоя изгиб детали фиксируется специальными закладными элементами для жесткости.

За те несколько лет, что различные деревообрабатывающие производства занимаются изготовлением гнутоклееной продукции, технологии удалось на порядок усовершенствовать. Сегодня уже научились прессовать профильные панели высотой до 2,4 м различных конфигураций: однорадиусные от 34 до 5000 мм, многорадиусные, одно- и двухплоскостные толщиной от 5 до 44 мм. В списке наиболее востребованных радиусов теперь: 96, 260, 300, 450, 600,1000 мм, «волна» и др.

Полученные детали по желанию заказчика кашируют белой финиш бумагой с наружной или внутренней стороны под дальнейшее окрашивание или окутывание пленками ПВХ. Однако в большинстве случаев все панели продаются неопиленными, с неровными краями. Последующая за склеиванием механическая обработка и отделка деталей производится по традиционным технологиям с использованием обычного оборудования.

Оборудование

И так, для изменения формы деревянной заготовки и её окончательной подготовки перед сборкой используется ряд установок. Загиб, как уже говорилось выше, осуществляется с помощью специальных прессов, а финишная обработка - на 5-осевом деревообрабатывающем центре. Выбор этого оборудования очень широкий, поэтому мы посчитали, что ориентироваться в данном случае следует на технику, которую используют в своих производствах ведущие мебельные компании. Например, всемирно известная IKEA.

Шведско-голландская фирма, как выяснилось, работает на болгарских станках. Для изготовления радиусных изделий её специалисты задействуют генератор высокой частоты ВЧГ-40 совместно с гидравлическим холодным прессом VP-C 11/15 .

Первый аппарат предназначен для нагрева клеевого слоя при работе с многослойными заготовками. Установка отличается высокой производительностью за счет равномерного прогрева всех слоев (даже, если толщина изделия превышает 30 мм). Генератор имеет плавную регулировку мощности в зависимости от цикла производства. Для достижения оптимальных значений весь процесс контролируется амперметром и термостатом.

После того, как генератор высокой частоты прогревает заготовку до нужной степени, в дело вступает пресс для гнутоклееных изделий. В условиях высокой температуры он меняет форму детали под действием давления. Для выполнения этой задачи есть разные способы. VP-C 11/15 осуществляет обжим наиболее распространенным - пневмокамерами с одновременным использованием специальных прессов. К слову, выбор «Икеи» в пользу данной модели обусловлен целым спектром её преимуществ перед аналогами. Во-первых, точность работы установки с усилием в 100 тонн регулируется манометром с таймером. Во-вторых, пресс производит мало шума. В-третьих, машина надежна, имеет длительный срок службы и соответствует нормам безопасности СЕ.

Спустя 20-40 суток после проведения работ по формованию (а именно по истечении этого времени наступает полная стабилизация радиусной детали) гнутоклееное изделие подвергают финишной обработке. Эту работу проводят на пятиосевом деревообрабатывающем центре. Наиболее подходящий вариант - установка SPIN - одна из последних разработок итальянского производителя высокотехнологичного оборудования PADE.

По словам итальянских специалистов, всего за 224 секунды с её помощью решается целая серия задач за минимальное время. Это профилирование абсолютно идентичных радиусных деталей любой сложности, запиловка в угол торцов, сверление отверстий под шкант, опиловка в размер по ширине, изготовление паза под филенку или стекло и пр. Итого, за один цикл можно получить от 2 до 4 полностью законченных гнутоклееных деталей , готовых к сборке в готовое изделие.

В целом, данный обрабатывающий центр позволяет получать продукцию с очень высокой точностью. Поэтому SPIN идеально подходит не только для крупносерийного производства, но и для мелкосерийного выпуска эксклюзивных элементов мебели.

Если Вы занимаетесь изготовлением мебели из фанеры, или только планируете, рано или поздно встает вопрос о том, как из плоской фанеры сделать «гнутый» элемент Вашего изделия. Об этом будет эта статья. Я расскажу и покажу, точнее - попытаюсь систематизировать способы и секреты изготовления радиусных гнутых объемных деталей из плоской фанеры.

Начнем с простого.

Первый способ изготовления гнутой фанерной детали – просто вырезать из листа «гнутую» деталь. Или несколько. И расположить их в нужно порядке. Как, например, тут:

Как видим, все детали кресла являются плоскими, но кресло в целом не имеет ни одной плоскости. Подробнее о этом проекте можно почитать

Или вот так:

Тут имеет плавные формы, но все так же состоит из абсолютно плоских деталей.

Дальнейшее развитие этого же способа – состыковать вырезанные определенным образом плоские детали для получения криволинейных объемных форм. Таким образом сконструирован вот этот фанерный стул:

Но не нужно относить к такому способу изготовления криволинейных фанерных поверхностей как к очень простому и примитивному. Дальнейшее развитие способа – склейка фанерных деталей в один сплошной массив и вырезание из него необходимой формы.

Вот пример.

Из вот такой склейки плоских фанерных деталей

По этой ссылке есть подробные чертежи и описание изготовления такого фанерного кресла.

Вот такой, казалось бы, простой способ.

Второй способ получения гнутой фанеры. Собственно, в этом предложении вся суть способа. Тут не придумываются какие то действия над плоской фанерой. Суть способа – склейка шпона в фанерную деталь определенной формы и «гнутости».

Идея хорошо показана в этом видео – Описание процесса получения гнуто-клееных деталей из фанеры

Тут очень важно сделать качественную матрицу, по которой будет склеиваться шпон в фанеру.

Для упрощения процесса изготовления матрицы придуман вот такой девайс.

Примеры применения этого способа:

А)Фанерный стул

Основная деталь этого стула получена в результате склейки шпона в фанеру вот в такой матрице

Подробнее

б) Фанерное кресло

Все детали этого кресла получены путем склейки шпона в фанеру на специальных матрицах

Подробнее

в) Все детали и этого кресла

сделаны не из листовой фанеры, а из фанеры, полученной самостоятельно склеиванием шпона в матрицах.

Подробнее об этом фанерном кресле -

Можно еще долго перечислять примеры применения этого способа. Перейдем к следующему способу.

Третий способ получения гнутых фанерных поверхностей – сквозные пропилы в фанере, которые придают ей гибкость и в то же время не лишают необходимого уровня прочности.

Сиденье и спинка вот этого фанерного кресла сделаны из обычной ламинированной листовой фанеры.

Благодаря «рисунку» сквозных пропилов фанерные детали приобрели гибкость и в точности повторяют контур направляющих, по которым изогнуты.

Подробнее об это фанерном кресле -

Или вот еще пример – опять же фанерное кресло качалка.

Благодаря вот таким пропилам в фанере, основная фанерная деталь кресла качалки приобрела гибкость. И кроме того еще и пружинящую «мягкость».

Подробнее о кресле качалке

Четвертый способ получения гнутых фанерных деталей – не сквозные пропилы.

Суть способа хорошо показана на этом видео

Определенное количество параллельных несквозных пропилов на одной из сторон фанерного листа позволит этот лист согнуть по определённому радиусу. Применяется не только к фанере, а и к дереву, МДФ и ДСП.

Пример использования данного способа на практике

Фанерное кресло.

Сделано с помощью станка с ЧПУ из листовой фанеры. Подробнее можно глянуть . Есть хорошее видео иллюстрирующее процесс изготовления фанерного кресла.

Еще один пример – детская лошадка качалка .

В отличии от кресла, в данном случае, для усиления конструкции, пазы залиты клеем.

на описание процесса изготовления

Вот основные известные мне способы сгибания фанеры. Нумерация способов условная.
На моем сайте все проекты использующие «гнутую фанеру» помечены соответствующим тегом - – можно с легкостью просмотреть и отобрать для себя пару идей сгибания фанеры.
Если кто знает еще способы – пишите, добавлю!

Из такого материала, каким является древесина, изготавливают множество различных предметов. Нередко среди изделий из древесины встречаются гнуто-клееные элементы (ламели). Предназначение данных элементов – это исполнение роли деталей мебели, сдерживающих эксплуатационные нагрузки, которые могут возникать в результате пользования данной мебелью. Гнуто-клееные элементы (ламели), уже, судя по своему наименованию, имеют непрямолинейную форму и определённый профиль. Получение профиля определённой формы достигается путём обработки древесины на специальных станках, обычно ленточных или фрезерных. Изгиб под определённым углом удаётся получить, используя для этого специальные технологии.

Древесина обладает определёнными свойствами. Воздействуя на материал некоторым образом, и при этом, создавая определённые температурные и влажностные условия, можно сгибать заготовку из дерева и получать те же самые гнуто-клееные элементы (ламели) либо любые другие изделия непрямолинейной формы.

Необходимо отметить, что процесс сгибания изделий из дерева неизбежно приводит к возникновению деформаций. Деформация в свою очередь порождает растяжение внешних слоёв и сжатие внутренних слоёв дерева. Если усилия направленные на получение сгиба слишком сильны, может произойти разрыв волокон. Для того чтобы такого не произошло заготовка предварительно обрабатывается гидротермическими методами плюс к этому процесс сгибания полностью автоматизируется. Получать те же гнуто-клееные элементы (ламели) можно достаточно легко используя для этого массивную и клееную древесину. Процесс склеивания строганного шпона или фанеры, как правило, осуществляется совместно с процессом сгибания. Если рассматривать породы древесины, которые наилучшим образом подходят для изготовления гнуто-клееных элементов (ламелей), это, скорее всего, будут лиственные породы. То есть, древесина таких пород как дуб, ясень, тополь, липа, бук, берёза и других, хорошо подойдёт для этих целей.

Область применения гнутых элементов из древесины, это в основном мебельное производство.

В частности, гнуто-клееные элементы (ламели), находят широкое применение при изготовлении кроватей, диванов, кресел и прочей мебельной продукции. Данные элементы отличаются хорошей механической прочностью, имеют привлекательный внешний вид. Кроме этого, конечно же, выпускается ещё целый ряд мебельных деревянных элементов, которые имеют гнутую форму. Это спинки для кресел и стульев, ножки для табуретов и столов, различные полки и кронштейны и прочие.

Гнутоклееная фанера широко распространена в мебельном производстве. Используется для создания изделий с изогнутыми элементами.

Преимущества и применение

Красивый внешний вид. Натуральная древесная структура или облицовка декоративными элементами способствует созданию красочных и оригинальных конструкций.
Разнообразные формы. Благодаря применению разных технологических процессов появляется возможность производить элементы в сложнейших вариациях. При этом декоративные качества материала не исчезают.
Отсутствие влияния механических нагрузок. Высокий уровень стойкости к нагрузкам ударного характера.
Уровень влагостойкости. По сравнению с обычной древесиной, гнутые элементы имеют уровень гидрофобности ниже примерно в два раза, что позволяет использовать их в зданиях с высокой влажностью и при отделке внешнего фасада.

Внимание! Не советуют применять фанеру повышенной влагостойкости ФСФ для отделки на улице.

Отсутствует коробление и снижается возможность гниения.
Легко применяется в собственноручных изделиях, так как материал хорошо поддается обработке.
Устойчивость к ультрафиолету, не способствующая выгоранию под солнцем.
Оптимальная стоимость, уступающая натуральному дереву, при этом превышает многие ее технические показатели.
Простота в уходе. При очищении поверхности может применяться бытовая химия.
Материал экологически чистый, что влечет полную безопасность для человеческого здоровья. Можно применять изделия из такой фанеры и для создания интерьера в детских комнатах.
Фанера не способна портиться в том месте, где происходят частые контакты с посторонними предметами.
Отличается длительным сроком службы.

Внимание! Для создания оригинальной конструкции следует подчеркнуть наличие уникальной возможности добиваться плавных изгибов и форм.

Особенности изготовления

Элементы фанеры производят путем склеивания шпонов лущеного типа. Исходным материалом может служить береза, лиственница, бук, сосна и МДФ. Верхний слой облицовывают при помощи строганного шпона из качественной породы дерева. Это может быть красное дерево, бук, орех и прочие. Именно эти породы способны придать готовым листам изысканность и богатство во внешнего вида.

Внимание! Изготавливаются гнутоклееные детали из фанеры путем склеивания слоев шпона в нужном положении, после чего их оставляют до полного высыхания. Таким образом сохраняется желаемая форма.

Какими способами изгибают фанеру?

Волокна при совершении изгибов не нужно размещать поперек слоя шпона, ведь из-за этого может произойти излом. Существует 2 способа:

1. Изгибы слоев в процессе их склеивания

Гнутоклееная фанера в производстве выполняется этим методом. Отмечают такие его особенности:

Использование специальных криволинейных пресс-форм, прогретых при помощи пара и электротока.
Помещение внутрь проклеенных и согнутых в нужную форму листов шпона, при этом влажность не должна быть более 20%.
Нахождение в таком положении элементам необходимо до полного высыхания, пока окончательно не получится желаемая форма.

При отсутствии в домашних условиях необходимого оборудования нужно выполнить следующее:

Нанесением столярного клея соединить тонкие листы фанеры;
Собственноручно изогнуть их в нужную позицию;
При помощи эпоксидного раствора зафиксировать по бокам;
Дождаться полного высыхания.

Внимание! При выполнении процесса сгибания в любом случае требуется применение именно тонкого шпона.

2. Метод изгибания листов по окончанию склеивания

Этот способ будет уместным для сгибания толстых изделий, которые не так просто привести к нужной форме. Их обрабатывают для размягчения, тогда материал становится послушным. После листы легко гнутся за счет помещения их в предварительно подготовленные криволинейные шаблоны.

Обрабатывают гнутоклееные изделия из фанеры такими способами:

На фабриках при помощи промышленных паровых установок;
Дома применяют пар для маленьких фрагментов или бытовой парогенератор;
Фрагменты больших размеров опускают в горячую воду, чтобы придать эластичность. При этом советуют следить, чтобы текстура не расслоилась.
Большим количеством воды намочить заготовки, изогнуть в нужное положение и при помощи утюга прогладить. Затем их опять промокают, изгибают и удаляют влагу. Так делают до получения нужной формы.

Уже обработанные элементы сгибают так:

При помощи распорки и ремней для фиксации помещают материал в каркасные шаблоны.
Благодаря привязыванию обработанного фрагмента к стальной полосе получают нужный угол создаваемой детали.
Для толстого изделия используют пропилы. Делают надрезы в нужном месте, сгибают лист и заполняют щелки клеем.

Для чего сгибают фанеру?

Благодаря указанным способам добиваются плавной формы, крепко держащейся после высыхания элементов. Таким путем создается и арка в дверном проеме, и закругленный угол между стенками. Первым по степени распространения считается пункт производства мебели. Процесс сгибания важен для создания следующих условий:

Получение минимального числа травмоопасных углов.
Способствует созданию эстетичного интерьера.
Придает монолитность объекту за счет отсутствия большого количества деталей для фиксации, ведь это способствует усилению прочности и надежности изделия.

Производство стульев

Гнутоклееная фанера для стула выполняется по основным эргономическим требованиям.

Прогибы спинок выполняет гнутоклееная фанера для школьных стульев с правильным идеальным повторением формы позвоночника. Углы спинок и сидений закругляются и становятся абсолютно безопасными, не позволяют получить ребенку травмы. Это один из основных критериев детской мебели для учреждений.

При изготовлении сиденья гнутоклееная фанера по переднему краю получает плавный изгиб, а это удобно и полезно для подколенных областей.

Стулья для школьников чаще производят с покрытием бесцветным лаком или матовой непрозрачной краской неярких цветовых оттенков. Не допускается окрашивание школьной мебели темными тонами во избежание негативного отображения на психике детей. Ведь темные цвета поглощают большое количество света. Белый цвет также не подходит для окраски, он образует очень яркий, он бликует и ослепляет при солнечном освещении.

Важно! Производство мебели для детей работает исключительно по соответствующим ГОСТовским стандартам, разделяют ее размеры по ростовым категориям от 0 до 6.

Специализированные компании занимаются изготовлением вышеуказанного типа мебели. Чаще ее производят по индивидуальному заказу, с учетом возрастной категории, количества и параметров желаемых изделий. При заказах принимают во внимание и тот факт, что мебель в детских учреждениях должна быть мобильной и способной к оперативной смене расположения.