«Тёплая компания» предлагает комплексное обслуживание, очистку и ремонт теплообменного оборудования в Москве и Санкт-Петербурге. В наши услуги входят следующие виды работ:

• Промывка пластинчатых теплообменников (физическая, химическая)
• Ремонт теплообменников
• (физическая, химическая)
• (физическая, химическая)
• Обслуживание теплообменников
• замена уплотнений
• увеличение мощности, монтаж
• поставка запасных частей
• консультации

Обслуживание пластинчатых теплообменников: почему в Москве или Санкт-Петербурге стоит обратиться в «Тёплую компанию»?

В наши услуги входит промывка пластинчатых теплообменных аппаратов и их сервисное обслуживание следующих фирм-производителей: Alfa Laval, Swep, Gea Ecoflex, G-Mar, Funke, EESTI Termotehnika, «МАШИМПЭКС», «Промэнерго», «Этра», ПО «Термоблок».

При чистке, ремонте оборудования и трубопроводов мы используем исключительно оригинальные запасные части, качественное оборудование (например, насосы), специально разработанные реагенты. Очень востребована услуга промывки теплообменника кислотой.

Обратившись к нам, вы получите сервис высочайшего уровня, ваше оборудование будет работать долго и бесперебойно. А значит, вы сэкономите немалые средства!

Очистка теплообменников, промывка теплообменников - выбор метода!

Безразборная промывка теплообменников выбирается в качестве основного метода очистки в следующих случаях:

• когда необходима промывка теплообменника как паяных так полусварных;
• когда степень загрязнения оценена как низкая или средняя (метод промывки теплообменников кислотой).

Разборная наиболее эффективная и применяется в том случае, если степень загрязнения теплообменников оценена как сильная. Это может быть связано с тем, что каналы полностью забиты отложениями и необходима очистка теплообменников. В подобных случаях производители советуют прибегнуть к разборному методу, который гарантированно удаляет любые загрязнения.

Запланированное профилактическое обслуживание является менее болезненными значительно продлевая их срок службы. Одновременно улучшается и производительность. Основными признаками необходимости проведения технического обслуживания являются: увеличение потерь давления, не обеспечение температурного графика по отношению к паспортным значениям. Заключение технических специалистов - необходима чистка теплообменника.

Своевременная и регулярная процедура промывки пластин теплообменника - это удаления отложений, накипи, грязи, микроорганизмов аппаратов любого типа значительно продлевает срок службы, что обходится значительно дешевле его капитального ремонта. Ничто не обходится так дорого, как незапланированные остановки производства.

Однако этих издержек можно избежать, так как многое можно спланировать перед тем, как проблема станет реальностью. Необходимо всего лишь заранее наметить план профилактических мероприятий. Например, уплотнения подвергаются износу. Однако, если их вовремя заменить, то можно избежать утечек, приводящих к различным издержкам. Пластины могут загрязняться. Накипь отрицательно влияет на передачу тепла и ухудшает качество работы. В отдельных случаях возросшее падение давления может вызвать серьезные проблемы. Своевременная очистка и промывка помогут избежать таких проблем.

Чистка и промывка пластинчатого теплообменника. Услуга промывки теплообменников.

В процессе работы нашей компанией используется специальная химия, которая не приводит к разрушению поверхности пластин, не реагирует с материалами уплотнений и при этом эффективно удаляет практически любые виды отложений и накипи, которые образуются в результате эксплуатации.

Работы по химической промывке пластинчатых теплообменников, производимые нашей компанией, характеризуются высоким качеством, соответствующим мировым стандартам, надежностью, оптимальным соотношением цены и качества.

В рамках обслуживания мы проводим очистку и промывку пластин теплообменника химическими реагентами, в том числе кислотой.

Текущий и капитальный ремонт теплообменников

Текущий ремонт теплообменника – это оперативная ликвидация дефектов теплообменного оборудования. Потребность в таком мероприятии как ремонт теплообменника может возникнуть в таких ситуациях, как:

• протекание в одном или нескольких местах между пластинами;
• перетекание сред из контура в контур.

Капитальный ремонт теплообменника - это комплекс следующих мероприятий:

• замена всех уплотнений после истечения срока их службы (4-6 лет);
• полная очистка теплообменных аппаратов от отложений, накипи;
• осмотр пластин на предмет обнаружения следов коррозии, отбраковка таких пластин.

Наша компания осуществляет круглосуточный сервис любых теплообменных аппаратов (экстренный сервис чистки и промывки пластин в теплообменнике), а так же услуга экстренного ремонта теплообменников любой сложности. Мы так же проводим работы по поддержанию постоянной работоспособности Вашего оборудования.

Вы можете заключать контракт на обслуживание или договариваться насчет отдельных визитов. Важно то, что вы сможете владеть ситуацией не допуская возникновения проблем.

В наличии всегда имеются основные компоненты и запасные части к обслуживаемым нами типам отопительного оборудования.

Как видно по фото, своевременное обслуживание ВАЖНОЕ условие стабильной работы. Уплотнения и некоторые пластины пришли в негодность - нужна промывка.

Специалисты Тёплой Компании производят чистку пластин в кислотной ванне и занимаются промывкой пластин под давлением.

Стоимость промывки теплообменников, очистка и ремонт пластинчатых теплообменников - Базовые цены Москве и Санкт-Петербурге.

В данной таблице представлены несколько видов теплообменных аппаратов. Узнать все цены на соответствующие работы вы можете на странице с ценами нашего сайта. Стоимость указана без учета запасных частей. Указанные цены являются ознакомительными.

Ридан (Ridan), Сондекс (Sondex)

	10	20	30	40	50
НН-S04	11 212,00 руб.	11 424,00 руб.	11 636,00 руб.	11 848,00 руб.	12 060,00 руб.
НН-S07	11 611,20 руб.	12 022,40 руб.	12 433,60 руб.	12 844,80 руб.	13 256,00 руб.

Этра (Etra) Функе (Funke)

	Количество пластин в аппарате теплообменника
	10	20	30	40	50
ЭТ-004/FP04	11 212,00 руб.	11 424,00 руб.	11 636,00 руб.	11 848,00 руб.	12 060,00 руб.
ЭТ-005/FP-08	11 611,20 руб.	12 022,40 руб.	12 433,60 руб.	12 844,80 руб.	13 256,00 руб.

Трантер (Tranter), Свэп (Swep)

	Количество пластин в аппарате теплообменника
	10	20	30	40	50
GX06-07-08	11 611,20 руб.	12 022,40 руб.	12 433,60 руб.	12 844,80 руб.	13 256,00 руб.
GC-09	11 611,20 руб.	12 022,40 руб.	12 433,60 руб.	12 844,80 руб.	13 256,00 руб.

Теплотекс APV

	10	20	30	40	50
U165, TR 1	11 212,00 руб.	11 424,00 руб.	11 636,00 руб.	11 848,00 руб.	12 060,00 руб.
SR-2	12 212,40 руб.	12 924,80 руб.	13 637,20 руб.	14 349,60 руб.	15 062,00 руб.

Машимпэкс GEA

	Количество пластин в аппарате
	10	20	30	40	50
VT-04	11 212,00 руб.	11 424,00 руб.	11 636,00 руб.	11 848,00 руб.	12 060,00 руб.
VT-10	12 212,40 руб.	12 924,80 руб.	13 637,20 руб.	14 349,60 руб.	15 062,00 руб.

Альфа Лаваль (Alfa Laval)

	Количество пластин в аппарате
	10	20	30	40	50
M 6	12 212,40 руб.	12 924,80 руб.	13 637,20 руб.	14 349,60 руб.	15 062,00 руб.
M 10	16 710,00 руб.	17 920,00 руб.	19 130,00 руб.	20 340,00 руб.	21 550,00 руб.

Неисправности теплообменника возникают в результате дефектов изготовления и монтажа, неправильной эксплуатации, особенно в процессах пуска и остановки аппаратов.

Общие неисправности:

1) загрязнение поверхности труб и внутренней поверхности корпуса накипью, маслом, отложениями солей и смол, окислителя;

2) пропуски во фланцевых соединениях, в местах развальцовки труб в трубных решетках, в стенках труб, пропуск в плавающей головке;

3) деформации трубок, заклинивание плавающих головок и повреждение их струбцин, повреждение линзовых компенсаторов, разрушение теплоизоляции, образование газовых мешков и др.

4) уменьшение толщины стенки корпуса, днища, трубных решеток в результате коррозии; образование выпучен и вмятин на корпусе и днищах;

5) образование трещин, свищей, прогары в корпусе, трубках и фланцах, увеличение диаметра отверстий для труб в трубных решетках.

Подготовка к ремонту включает выполнение следующих мероприятий: 1) снижение избыточного давления до атмосферного и освобождение аппарата от продукта; 2) отключается арматура и ставятся заглушки на всех подводящих и отводящих трубопроводах; 3) проводится продувка аппарата азотом или водяным паром с последующей промывкой водой и продувкой воздухом; 4) выполняется анализ на наличие ядовитых и взрывоопасных продуктов; 5)оформляется нарад-допуск и получается разрешение на огневые работы, если они необходимы в процессе ремонта; 6) составляется акт сдачи аппарата в ремонт.

Наличие внутренних пропусков определяют при отборе проб из той части теплообменника, где ниже давление, а внешние неисправности можно обнаружить во время осмотров.

Ремонт теплообменников организуется примерно так же, как и других аппаратов: чистка, смена прокладок в разъемных соединениях, замена сальниковой набивки в запорной арматуре.

Для проведения чистки трубок снимаются крышки и распределительные коробки аппаратов при помощи крана или кронштейнов. Для чистки наружной поверхности трубок трубные пучки с плавающей головкой или с У-образными трубками извлекают из горизонтального корпуса с помощью монтажной лебедки или трактором с использованием специального приспособления и перевозят к месту ремонта.

Извлечение трубного пучка из вертикальных аппаратов или установленных на некоторой высоте осуществляется принципиально теми же способами с помощью автомобильного крана.

В зависимости от типа и характера отложений применяют физико-химические, механические, гидропневматические, гидромеханические (струей воды высокого давления) и пескоструйный.

Физико-химическую чистку (горячая или холодная промывка, растворение, химическое разложение, кипячение и выплавление загрязнений) выполняют без вскрытия и разборки аппарата, и это является менее трудоемким и быстрым способом.

Для чистки от накипи применяют 5 - 15% раствор соляной или серной кислоты с добавками ингибиторов коррозии (обычно жидкое стекло).

Отложения солей и смол удаляют промывкой керосином, а затем горячей водой.

Способ кипячения используют для очистки межтрубного пространства без вскрытия аппарата, для этого межтрубное пространство заполняют смесью воды с керосином, а трубное пространство подают пар в течение 8 - 10 час. Иногда вместо керосина используют подогретое до 110 - 120 оС соляровое масло.

Механическую чистку используют для очистки от твердых отложений (кокса) с помощью вращающихся металлических щеток, резцов, сверл, устанавливаемых в полых валах. Вал приводится во вращение с помощью пнево-мотора или электродвигателя. К валу подводится вода или воздух, которые уносят механическую пыль и твердые частицы.

Гидро-пнематический способ чистки заключается в пропускании через теплообменник воды и сжатого воздуха. Воздух, попадая в воду, расширяется, при этом скорость движения воды возрастает. Пузырьки воздуха и струи воды ударяются о стенки трубок, разрушая отложения. Загрязнения, продукты коррозии и другие неплотные отложения выносятся из теплообменника водой в канализацию. Данный способ позволяет сократить время очистки по сравнению с механической в 8 - 10 раз.

Гидромеханическую очистку производят водой под высоким давлением в зависимости от характера отложений. Воду насосом подают в полую штангу, на конец которой закреплено сопло с одним или несколькими отверстиями. Струя воды, направленная на отложения, выходят из сопла с большой скоростью и очищает поверхность трубок. Данный способ широко используют для чистки трубок от кокса, ила и полимерных отложений, так как широкий диапазон изменения давления (от 15 до 70 Мпа) дает возможность удалить отложения практически любой твердости.

Пескоструйная очистка позволяет добиться наиболее полной очистки труб. Сущность пескоструйной очистки заключается в обработке очищаемой поверхности взвесью песка в воздухе или воде, подаваемой с большой скоростью.

Находит применение метод очистки с использованием ультразвука. Принцип действия основан на свойстве звуковых колебаний высокой частоты разрушать препятствия на пути их распространения. Препятствие подвергается как бы ударам многих тысяч пнемотических молотков большой мощности. Установка состоит из электрического генератора колебаний и жидкого проводника. Данным методом разрушаются загрязнения толщиной в несколько миллиметров за несколько секунд.

Наиболее часто ремонт теплообменной аппаратуры заключается в частичной или полной замене дефектных трубок . Дефекты в трубках и неплотности в их вальцовочном соединении выявляют прессовкой пучка трубок в корпусе со снятыми крышками.

Если число дефектных трубок после испытания не превышает 15% от общего числа, их заглушают коническими металлическими пробками, если же число дефектных трубок более 15%, их заменяют полностью.

Большое внимание при ремонте теплообменных аппаратов уделяется состоянию отверстий в трубных решетках и самим трубным решеткам. Основными дефектами трубных решеток являются; коррозионное разрушение поверхности вследствие контакта с рабочей средой, наличие забоин на поверхности уплотнений, износ отверстий под трубки.

Стенки отверстий под трубки зачищают щетками с пневоприводом, не должны иметь продольных рисок, забоин, пор, раковин.

При ремонте теплообменника развальцовка трубок является наиболее ответственной операцией. Развальцовка заключается в том, что под действием усилий, превышающих предел текучести металла. трубка приобретает остаточную деформацию, в результате чего достигается плотное соединение трубок с трубной решеткой. Необходимая плотность достигается при увеличении внутреннего диаметра трубки на 1,5%.

Корпус аппарата, имеющий различные выпучены и вмятины, выправляется ударами кувалды по медной подкладке. Устранение небольших вмятин при толщине стенки корпуса или крышке, выполненной из углеродистой стали, не более 3 - 4 мм осуществляется нагревом. Если невозможно устранить указанные выше дефекты ударами и нагревом, то поврежденные участки либо удаляются, либо на них ставятся накладки.

Ремонт обечайки теплообменника заключается в вырезке дефектных участков и постановке заплат по той же технологии, что и ремонт корпусов массообменных аппаратов.

Свищи и трещины устраняются путем заварки или постановкой накладок с предварительным удалением дефектного участка.

Дефектные штуцеры и трубные решетки при достижении максимальных величин износа и прогиба подлежат замене.

Небольшие трещины в корпусе или сварном шве заваривают электросваркой, предварительно вырубив зубилом на поврежденном месте У- образную бороздку. Если трещина длиной более 150 мм или много рядом трещин, то на поврежденное место накладывают заплату, на 100 - 150 мм больше размеров поврежденного участка. Материал и толщина стенки заплаты должны быть одинаковыми с корпусом.

Трещины аппаратов из меди, алюминия и других цветных металлов, устраняют электросваркой, применяя специальные электроды и флюсы.

Трещины из чугуна заделывают шпаклевкой из эпоксидного клея и отвердителя с чугунной стружкой после тщательной подготовки дефектного участка (очистка, обезжиривание ацетоном, бензином) и подогревом до 70 - 80 о С

Патрубки могут иметь трещины в сварных швах, искривления, нарушения герметичности во фланцевых соединениях. Трещины исправляют переваркой сварных швов, искривления штуцеров исправляют или переваривают. Рабочие поверхности фланцев исправляют проточкой или заменой. Неисправные болты, шпильки, гайки заменяют.

После ремонта трубные пучки и корпус аппарата испытывают на прочность и герметичность согласно правилам Госгортехнадзора.

В аппаратах воздушного охлаждения наибольшему износу подвергаются трубные секции и редуктор. Ремонт трубных секций проводится теми же способами, которые применяются для теплообменников. Подвальцовка трубок или забивка дефектных трубок проводится без выемки секции из аппарата, т. е. на рабочем месте.

Распространенное повреждение редуктора - поломка зубьев конической пары и шлицев ведущей шестерни из-за неправильного регулирования зацепления конической пары и возникновения мгновенных перегрузок при пуске вентилятора с максимальным углом установки лопастей.

Насосы

Лопастные (центробежные); давление в них создается центробежной силой, действующей на жидкость при вращении рабочих (лопастных) колес;

Объемные - давление создается при вытеснении жидкости из замкнутого пространства при возвратно-поступательном движении рабочего органа; в эту группу входят поршневые и ротационные (шестеренчатые, пластинчатые, винтовые);

Вихревые - энергия вихрей, образующихся в жидкости при вращении рабочего колеса, преобразуется в энергию давления;

Осевые – действие основано на перемещении жидкости, возникающем при вращении устройства типа гребного винта;

Струйные – перемещение жидкостей производится движущейся струей воздуха, пара или воды.

Основными параметрами любого насоса являются производительность, напор, мощность.

Производительность (подача) – Qм3/с; определяется объемом жидкости, подаваемом насосом в нагнетательный трубопровод в единицу времени.

Напор – Н, м; характеризует удельную энергию, которая сообщается насосом единице веса перекачиваемой жидкости; показывает на какую величину возрастает удельная энергия жидкости при прохождении ее через насос; определяется с помощью уравнения Бернулли. Напор можно характеризовать как высоту, на которую можно поднять 1 кг перекачиваемой жидкости за счет энергии, сообщаемой ей насосом. Напор не зависит от плотности (удельного веса) жидкости.

Мощность. Различают: полезную мощность; мощность на валу; номинальную и установочную мощность двигателя.

Полезная мощность (Nп) – мощность затрачиваемая насосом на сообщение жидкости энергии давления

Мощность на валу (Nв) – в связи с потерями энергии в насосе больше полезной мощности; относительная величина потерь оценивается с помощью к.п.д. насоса

Мощность, потребляемая двигателем (номинальная мощность)- Nдв; она больше мощности на валу на величину механических потерь в передаче от электродвигателя к насосу и в самом двигателе; эти потери учитывают при помощи к.п.д. передачи и к.п.д. двигателя

Пластинчатый теплообменник является надежным, долговечным,высокопроизводительным оборудованием. Ремонт аппарата может потребоваться при износе прокладок и появлении коррозийных участков, образующихся, как правило, при нарушении условий эксплуатации.

Профилактические работы и текущий ремонт - основа бесперебойной эксплуатации теплообменных аппаратов. Современные пластинчатые теплообменники , являющиеся технически надежным оборудованием, редко выходит из строя до окончания гарантийного срока, а при надлежащих условиях обслуживания работают более 20 лет. Тем не менее, следует обозначить несколько причин, которые могут привести к поломке агрегатов:

• высокая жесткость воды;
• гидравлические удары;
• ошибки в монтажных работах;
• нарушение температурного режима.

Низкое качество водоподготовки является главным фактором, приводящим к внутреннему загрязнению оборудования, что выражается в образовании плотного слоя минеральных отложений на металле.

Определение вида ремонта для восстановления теплообменника пластинчатого

Ремонт теплообменника пластинчатого необходим в тех случаях, когда образуются протечки, либо снижается функциональность оборудования (это происходит, когда нарушается герметичность между контурами, и разнотемпературные жидкости смешиваются между собой). Появление протечек свидетельствует об износе уплотнителей, либо о развитии обширной коррозии. Принятие решение о том, как будет проводиться ремонт пластинчатых теплообменников , принимается после тщательной диагностики аппарата, и с учетом его конструктивных особенностей.

В системах отопления и водоснабжения применяются как разборные, так и паяные теплообменные системы (отечественного или зарубежного производства). Разборное оборудование легче ремонтировать в связи с открытым доступом к внутренним рабочим поверхностям. Технология ремонта пластинчатого теплообменника разборного предусматривает механическую или химическую очистку металла, установку новых уплотнителей, исправление деформаций. После опрессовки аппарата проводятся технические испытания, по результатам которых можно судить о восстановлении его функциональности.

Предупреждение поломок пластинчатых теплообменников

Паяный теплообменник является высокотехнологичным, долговечным и наиболее производительным оборудованием (срок службы, в среднем, превышает 15 лет). Безразборная промывка пластин с использованием химических реагентов надежно предупреждает накопление известковых отложений на внутренней поверхности. Чем выше скорость циркуляции потока, тем меньше минералов оседает на металле. В котельных с мощными циркуляционными насосами редко приходится проводить ремонт и пайку пластинчатого теплообменника , поскольку отсутствуют предпосылки для развития коррозийных процессов.

Важные моменты

Разборка пластинчатого теплообменника для механической прочистки деталей под давлением является трудоемкой, и не всегда эффективной процедурой. Отчасти это связано с отсутствием условий в сервисном центре для высокотехнологичной повторной сборки. Малейшие неточности в монтаже ухудшают эксплуатационные качества оборудования. При регулярной промывке пластин специальными растворами можно избежать засорения системы, и, соответственно, выхода из строя теплообменных аппаратов. Необходимо также обеспечить корректный температурный режим, и не допускать резких перепадов давления. Дополнительную информацию о современных пластинчатых моделях можно получить на тематических страницах сайта teplo66.ru. Заказывая

Ремонт пластинчатых теплообменников

Пластинчатый теплообменник состоит из всего нескольких комплектующих: пластины, уплотнения, стяжные болты, прижимные плиты и рама. Довести теплообменник до состояния в котором рама или плиты выйдут из строя очень сложно, по этому далее речь пойдет о ремонте остальных его частей.

Ремонт теплообменников, какой вид ремонта может потребоваться Вашему теплообменнику?

Замена уплотнений

Ключевым элементом, отвечающим за работоспособность теплообменника, являются уплотнения, которые обеспечивают герметичность теплообменника. Рекомендуемый(паспортный) срок службы прокладок основных производителей таких как Альфа Лаваль, РИДАН, ГЕА Машимпекс и др. составляет 7 лет, в дальнейшем целесообразно произвести их замену на новые. За частую резиновые прокладки выходят из строя по причине неправильной эксплуатации теплообменного аппарата, а именно не соблюдению температурного режима и воздействие избыточного давления (гидроудар).

Замена пластин

Пластины в данном типе теплообменного оборудования выходят из строя не так часто как уплотнения, а при правильной эксплуатации могут служить десятками лет. Но все же есть факторы разрушающие целостность пластин, а именно: воздействие коррозии, разрушение метала в следствии воздействия кислот (не качественная промывка), механические повреждения (гидроудары, неправильная обтяжка и т.д.).

Специалисты компании «ГЛОБАЛ-ИНЖИНИРИНГ» обладают высокой компетенцией в сфере эксплуатации и ремонта пластинчатых теплообменников, готовы организовать подбор, поставку, замену прокладок, замену пластин и Вашего теплообменника в кратчайшие сроки.

Замена стяжных шпилек

Стяжные шпильки выходят из строя зачастую из-за некомпетентных специалистов, которые в ходе обслуживания теплообменника не очищают резьбу от песка и пыли и тем самым просто стирают ее.

Увеличение мощности теплообменника (модернизация)

Зачастую возникает необходимость увеличения мощности теплообменника. Добавлять дополнительный теплообменник не всегда возможно и целесообразно. Значительно выгодней и быстрее нарастить мощность существующего.
В этом случае специалисты компании «ГЛОБАЛ-ИНЖИНИРИНГ» произведут необходимые расчеты, выберут оптимальный способ решения, доставят необходимые комплектующие(пластины, прокладки) и проведут модернизацию и ремонт пластинчатых теплообменников. Наша компания осуществляет сервис теплообменников производства Альфа Лаваль, РИДАН, ГЕА Машимпекс, СВЕП, Данфос и др.

Произвести расчет нового пластинчатого теплообменника, модернизировать существующий или провести профессиональное обслуживание не сложно. Мы всегда готовы прийти к Вам на помощь, поэтому в случае возникновения каких-либо вопросов вы можете обратиться к нашим менеджерам, которые ответят на вопросы в режиме 24/7. Доверьте работы по модернизации иобслуживанию теплообменников опытным специалистам. Обращайтесь в надежную компанию по сервису инженерного оборудования. Обращайтесь в ООО ГЛОБАЛ-ИНЖИНИРИНГ . Итог нашей работы всегда один – высокая эффективность и бесперебойная работа оборудования .

Для заявки на обслуживание теплообменника

Смотрите так же:

→ Монтаж холодильных установок

Технология ремонта теплообменных аппаратов

В процессе длительной работы происходит эрозионный и коррозионный износ труб и стенок корпуса: теплопередающие поверхности загрязняются и эффективность теплопередачи падает. Характерными дефектами являются уменьшение толщины стенки трубы, днища, корпуса, свищи в сварных швах, повреждение уплотнительных поверхностей, трещины на корпусных деталях и трубах, вмятины, неплотности и пропуски в вальцовке труб в трубных решетках, увеличение диаметра отверстий в трубных решетках, язвенная, межкристаллитная и другие виды коррозии, повреждение опор, резьбы на крепежных деталях, увлажнение или повреждение теплоизоляции.

Структура ремонтного цикла оборудования различна и зависит от характера производства, типа аппарата и холодильной установки в целом. Все теплообменное оборудование холодильных установок эксплуатируют с проведением через каждые три месяца профилактического осмотра, ежегодного текущего ремонта, среднего ремонта (через 3 года) и капитального.ремонта через 12 лет. В ряде случаев ограничиваются двумя видами ремонта - текущим и капитальным.

При профилактических осмотрах проверяют затяжку фланцевых соединений, устраняют неплотности, выполняют подтяжку или перебивку сальников запорной арматуры, осматривают приборы контроля, предохранительные устройства, проверяют натяжение приводных ремней в аппаратах с мешалками и вентиляторами, очищают желоба в оросительных конденсаторах.

При текущем ремонте проводят дополнительный объем работ: частичную разборку и демонтаж запорной арматуры, перебивку всех сальников, замену прокладок, проверку герметичности арматуры, ремонт предохранительных и обратных клапанов, в оросительных конденсаторах - демонтаж и очистку отбойных щитов и труб, очистку и регулировку водораспределительных устройств.

При среднем ремонте дополнительно к объему текущего ремонта проводят съем крышек теплообменников с очисткой труб и полостей от ила, накипи, продуктов коррозии, испытания на плотность для выявления возможных течей труб в трубных решетках, подвальцовку, зачеканку или подварку свищей и течей, глушение дефектных труб, проверку и наладку работы мешалок, выборочную проверку труб испарителей (типа ИА или ИП) и оросительных конденсаторов на коррозию, ремонт теплоизоляции, освидетельствование сосудов технической администрацией предприятия.

При капитальном ремонте дополнительно к объему среднего ремонта выполняют работы по замене всех ранее заглушённых трубок (при глушении более 15% трубок), замену труб и секций, имеющих течи, замену труб с износом более 25% по толщине стенки, ремонт и замену запорной арматуры, освидетельствование сосудов инспектором Госгортехнадзора СССР.

Очистка теплообменных аппаратов. Хорошая очистка тепло-передающей поверхности не только увеличивает теплопередачу, но и способствует удлинению срока службы аппаратов. Очистку проводят химическими, механическими, гидравлическими ультразвуковым или смешанным способами.

Механические способы очистки используют для очистки труб теплообменников. Устройство для очистки состоит из вращающейся штанги с режущим инструментом на конце. Штанга вместе с приводом (электродрель или пневмодвигатель) прикреплена к тележке, перемещающейся по монорельсу по мере продвижения штанги по трубе теплообменника. Вращающаяся штанга заключена в трубу, которая защищает руки рабочих и одновременно служит трубопроводом для подачи воды с целью промывки отложений. Горизонтально приспособление перемещается вручную. Для очистки У-образных труб теплообменных аппаратов и трубок малого диаметра используют гибкие валы, приводимые в движение различного рода двигателями.

Инструмент, применяемый при механической чистке, разнообразен: сверла, ерши, резцы, буры, шарошки.

При пескоструйной очистке песок вместе с водой подается в очищаемый аппарат («мокрая» пескоструйная очистка). Если песок подается в воду струей воздуха, то в этом случае осуществляется очистка смесью воды, воздуха и песка.

При гидропневматической очистке в трубу подают с помощью водовоздушного пистолета воду под давлением 0,5- 0,6 МПа и воздух под давлением 0,7-0,8 МПа в соотношении 1: 1. Сжатый воздух, расширяясь, резко увеличивает скорость движения воды, которая начинает двигаться толчками с интенсивными завихрениями, что способствует разрушению отложений.

Продолжительность очистки по сравнению с механической сокращается в 8-10 раз.

При гидромеханической очистке вода под давлением до 70 МПа подается насосом по высоконапорному гибкому шлангу в полую штангу, на конце которой укреплено сопло с отверстиями, располагаемыми в большинстве случаев под углом 45° к оси штанги. Этот метод требует соблюдения определенных мер предосторожности, но позволяет проводить очистку быстро и без эрозионного износа.

При подаче воды в полую штангу, в том случае если наконечник выполнен из твердосплавного резца или сверла, можно очищать трубки со сплошной забивкой. Давление воды в таком случае не превышает 1,0 МПа.

Самым простым и надежным методом предупреждения отложений на стенках труб является ультразвуковой. Суть его заключается в том, что скорости распространения волн в металле и в отложениях значительно различаются и при возникновении деформации в граничной зоне происходит непрерывное разрушение тонкого слоя отложений.

При техническом перевооружении промышленных установок, в тех случаях когда в водоохлаждающих оборотных циклах не предусмотрены эффективные устройства по очистке воды от ила, целесообразно использовать конденсаторы с псевдокипением («самоочищающийся» конденсатор). В процессе работы под действием ударов частиц песка поверхность труб очищается от ила и накипи (рис. 112, г). Недостатком этого эффективного конденсатора является коррозионно-эрозионный износ стенок конденсатора и необходимость изготовления по этой причине труб только из легированной стали.

Порядок ремонта. Порядок ремонтных операций после подготовки отключенного от схемы аппарата и сдачи его в ремонт следующий: демонтаж арматуры и трубопроводной обвязки, разборка резьбовых соединений, съем крышек, люков, выемка трубных решеток, если это позволяет конструкция аппаратов, проверка плотности и прочности труб и их крепление в трубных решетках путем пневматических или гидравлических испытаний, глушение и развальцовка (обварка) труб в трубных решетках, извлечение труб из корпуса при их замене, постановка новых труб с предварительной очисткой отверстий в решетках и зачисткой концов труб, ремонт корпусных деталей, вырубка и вырезка прокладок, подготовка крепежа, сборка аппарата, испытания на плотность и прочность, сдача в эксплуатацию.

Рис. 1. Гидродинамическая (а) и гидромеханическая (б) очистка теплообменников, установка преобразователей для очистки ультразвуком (в) и схема работы «самоочищающегося» конденсатора - конденсатора с псевдо-кипящим потоком песка (г):
1- двигатель; 2 - насос; 3 - регулятор давления; 4 - барабан для шланга; 5 - подвод воды; 6 - гибкий шланг высокого давления; 7 - щиток; 8 - пульт управления («пистолет»); 9 - полая штанга; 10 - распылитель с соплами; 11 - дрель; 12 - подшипник; 13 - манжета; 14 - сверло; 15 - преобразователь; 16 - генератор; 17 - перегородки; 18 - сливной лоток; 19 - смотровые окна

Ремонт теплообменных аппаратов начинают с проверки их плотности. Течи в теплообменных аппаратах выявляют при их испытании давлением воды (опрессовка). При испытании неразъемных кожухотрубных аппаратов воду подают в межтрубное пространство и, поднимая давление до давления испытания, проверяют аппарат на отсутствие течей в трубной решетке и из полости трубок. В случае затруднений в удалении воды из аппаратов течи в холодильных теплообменных аппаратах определяют давлением сухого воздуха или азота (пневматическая опрессовка) с проверкой обмыливанием или течеискателями. Выявленные трубы с течами могут быть отглушены временными пробками для продолжения испытаний.

При ремонте теплообменных аппаратов, как указывалось выше, допускается глушение не более 15% трубок. Правку мятых трубок осуществляют на винтовых приспособлениях путем протаскивания пробки-оправки на штанге. Трубы глушат с двух сторон пробками на резьбе или на припое.

При замене вальцованные трубы подрезают за трубной решеткой специальным резцом или рассверливают для уменьшения толщины стенки и последующей выемки. Все эти операции проводят так, чтобы не повредить поверхности отверстий в решетке. Рассверливание ведут ступенчатым сверлом с центрирующим гладким концом, равным внутреннему диаметру трубы и режущей частью, равной 3/4 наружного диаметра труб. Уменьшение толщины труб резко снижает напряжение в вальцованном соединении, и труба легко вынимается. Чтобы не уронить трубу в межтрубное пространство, в нее вставляют с другой трубной решетки металлический прут или используют приспособления.

Рис. 2. Ремонт теплообменников: исправление вмятин в трубах (а), глушение дефектных труб резьбовой пробкой (б); резиновой прокладкой с разжимными конусами (в), резиновой прокладкой на период испытаний (г); вытаскивание дефектных труб (д) и стадии вальцовки: вставка трубы в решетку (е), подвальцовка (ж) и окончательная развальцовка и бортовка (з);
1 - болт; 2 - нажимные детали; 3 - трубная решетка; 4 - труба теплообменника; 5 - пробка калиброванная; 6 - резьбовая пробка; 7 - резиновые прокладки; 8 - стопорящий сухарь; 9 - опорный стакан

Трубы, закрепленные в трубной решетке с помощью сварки, удаляют из аппарата вырубкой вручную кольцевого шва или срезанием торца трубы и калинового шва фрезой с приводом от гибкого вала. До замены выбитых дефектных трубок новыми отверстия в трубных решетках зачищают, продувают и насухо протирают. Продольные риски на поверхностях отверстий зачищают шабером. Шероховатость поверхности в отверстиях под вальцовку должна быть не ниже Ra 0,80 мкм.

Концы труб зачищают, протирают, трубы вставляют в трубную решетку, зазоры продувают воздухом. Величина зазора не должна быть меньше 0,5 и больше 1,5% диаметра трубы. При малых зазорах трудно заводить трубы в трубную решетку, а при больших появляется опасность потери прочности трубы и плотности соединения. Развальцовку начинают с привальцов-кк - раздачи конца трубы для его закрепления в отверстии. Привальцовку выполняют вальцовкой с длиной роликов на 10- 12 мм, превышающей толщину трубной решетки. После при-вальцовки всех труб проводят окончательную развальцовку из расчета 15-20% толщины стенки вальцуемой трубы и отбор-тевывают концы труб под углом 15° к оси трубы. Привальцовку выполняют крепежной вальцовкой, окончательную привальцовку и отбортовку - бортовочной вальцовкой (с бортовочными роликами).

Сначала развальцовывают все трубки в одной решетке, а затем в другой. При большом количестве заменяемых трубок порядок вальцовки следующий. Вальцуют вначале четыре трубки крест-накрест, а затем все трубки по периметру, после чего все остальные.

Качество работы проверяют осмотром на отсутствие трещин и разрывов, подреза труб по кромке гнезда, а также убеждаются в отсутствии ярко выраженного перехода между вальцованной и невальцованной частью.

Приспособления. При ремонте теплообменных аппаратов могут быть использованы приспособления, работающие в полуавтоматическом режиме. Примером может служить развальцовочная машина, которая может быть использована при соответствующей смене инструмента для развальцовки, торцовки и удаления труб из теплообменника, а также для нарезания кольцевых канавок в отверстиях трубных решеток теплообменников с трубами диаметром от 14 до 57 мм. Машина работает в ручном, автоматическом и полуавтоматическом режимах. На раме машины расположена тележка, перемещаемая в горизонтальном направлении посредством цепного привода. На ней установлена вертикальная рама, по которой перемещается горизонтально расположенная рама с приводом для развальцовки. Вертикально рама с приводом перемещается также с помощью цепной передачи, а в поперечном направлении - с помощью рычага.

Рис. 2. Развальцовочная машина:
1 - рама машины; 2 - шкаф управления; 3 - горизонтально перемещаемая тележка; 4 - мотор-редукторы вертикального, горизонтального перемещения и привода развальцовки; 5 - вертикально расположенная рама; 6 - уравновешивающий груз; 7 - пульт-координатор вертикального и горизонтального перемещений; 8 - выносной пульт управления; 9 - телескопический вал в неподвижном защитном кожухе; 10 - головка крепления инструмента с шарнирным соединением с валом и замком крепления; 11 - кожухотрубный теплообменник; 12 - кнопочная станция управления приводом развальцовки; 13 - рычаг поперечного перемещения

Управление приводами вертикального и горизонтального перемещений осуществляется с пульта-координатора, а управление и выбор режима работы привода развальцовки выполняют с выносного пульта, расположенного на защитном кожухе телескопического вала. Развальцовку труб в отверстиях трубных решеток выполняют инструментом, закрепляемым в головке, шарнирно соединенной с валом. При торцовке, подрезке и нарезании канавок в решетке управление мотор-редуктором ведут от кнопочной станции.

Рис. 3. Гидравлическое испытание межтрубного пространства аппарата:
1 - гидропресс; 2 - залив водой; 3 - выпуск воздуха; 4 - слив воды; 5 - места осмотра при давлении испытания на плотность

Свищи и трещины в корпусных деталях и обечайках заваривают. После всех работ по сварке корпусных деталей сосуды, подлежащие контролю Госгортехнадзора СССР, подвергают гидравлическому испытанию на прочность. Опрессовку кожухо-трубных аппаратов жесткой конструкции проводят со снятыми крышками и с проверкой качества вальцовки в решетках. Во время заполнения аппаратов водой перед испытаниями необходимо обеспечить при любой конструкции выход воздуха из испытываемой полости (рис. 3).