De fleste mennesker har ikke længere arbejdsudstyr eller en enhed med alvorlige tekniske skader. En sådan teknik bliver naturligvis smidt væk, men for nogle opstår et ganske fungerende spørgsmål: "Hvilken fordel kan man opnå?". Selv gamle enheder kan tilpasses på gården. I denne artikel ville jeg tale om en almindelig printer.

Brødkasse eller minibar

næsten enhver gammel printer med nok tid er det muligt at lave det om til flere interessante ting. For eksempel, efter at have ryddet printeren fuldstændigt for alle unødvendige detaljer, skal den resulterende form dækkes med en klud. lille behagelig plads kan bruges efter eget skøn, som en minibar eller den samme brødkasse. Det vil også fungere som et godt gemmested.

Mere dygtige folk kan endda lave en CNC-maskine ud af en almindelig billig inkjet-printer. Enheden skal skilles ad i komponenter. Til værdifulde og nødvendige dele vælger vi en hærdet stålstyr, sættet inkluderer en tanddrevet rem samt en printerhoved-glideenhed sammen med stepmotorer. Sættet inkluderer også endestopkontakter ved fremstilling af CNC-maskiner for at begrænse fejl og skader. Fra de modtagne komponenter kan du se, at der er næsten alle de nødvendige dele til at samle CNC-maskinen.

Der er endnu en vidunderlig detalje i printeren - et printkort med højspændingskonvertere. Det er værd at bemærke, at proceduren er meget farlig. Du får brug for viden inden for elektronik, ellers bør du ikke bringe dig selv i fare. Til sidst får vi dog en fin shocker nøglering.

Printerne har kraftige motorer, hvortil man kan skrue knivene og producere strøm for eksempel på landet.

Det er vigtigt at huske nøjagtigheden under konstruktionen af ​​sådanne enheder. Disse og mange flere forskellige ideer findes for ældre enheder, som f.eks. en printer, der er nemme at tilpasse.

Denne artikel er taget fra et udenlandsk websted og oversat af mig personligt. Indsendt denne artikel.

Dette projekt beskriver konstruktionen af ​​en meget lav budget 3D-printer, der for det meste er bygget af genbrugte elektroniske komponenter.

Resultatet er en printer i lille format til mindre end $100.

Først og fremmest vil vi lære hvordan generelt system CNC (samling og kalibrering, lejer, føringer), og lær derefter maskinen at reagere på G-kode instruktioner. Derefter tilføjer vi en lille plastekstruder og giver instruktioner til plastekstruderingskalibrering, driverstrømindstillinger og andre handlinger, der vil bringe printeren til live. Efter denne vejledning vil du modtage en lille 3D-printer, der er bygget med cirka 80 % genbrugskomponenter, hvilket giver den et stort potentiale og hjælper med at reducere omkostningerne betydeligt.

Dels får du forståelse for maskinteknik og digital fremstilling, og på den anden side får du en lille 3D-printer bygget af genbrugte elektroniske komponenter. Dette skulle hjælpe dig med at blive dygtigere til at håndtere e-affaldsproblemer.

Trin 1: X, Y og Z.

Nødvendige komponenter:

• 2 standard cd/dvd-drev fra en gammel computer.
• 1 diskettedrev.

Vi kan få disse komponenter gratis ved at kontakte service Center reparation. Vi vil sikre os, at de motorer, vi bruger fra floppy-drev, er stepmotorer og ikke DC-motorer.

Trin 2: Klargøring af motoren

Komponenter:

3 stepmotorer fra CD/DVD-drev.

1 NEMA 17 stepmotor, som vi skal købe. Vi bruger denne type motor til plastekstruderen, hvor der kræves en stor indsats for at arbejde med plastfilamentet.

CNC elektronik: PLATFORME eller RepRap Gen 6/7. Vigtigt, vi kan bruge Sprinter / Marlin Open Firmware. PÅ dette eksempel vi bruger RepRap Gen6 elektronik, men du kan vælge alt efter pris og tilgængelighed.

PC strøm.

Kabler, fatning, krympeslange.

Det første, vi vil gøre, er, at når vi har nævnte stepmotorer, kan vi lodde ledninger til dem. I dette tilfælde har vi 4 kabler, for hvilke vi skal opretholde den passende farvesekvens (beskrevet i databladet).

Specifikation for stepmotorer CD/DVD: Download. .

Specifikation for NEMA 17 stepmotor: Download. .

Trin 3: Klargøring af strømforsyningen

Næste trin er at forberede maden for at kunne bruge den til vores projekt. Først og fremmest forbinder vi to ledninger til hinanden (som vist på billedet), så der er direkte strøm fra kontakten til stativet. Derefter vælger vi en gul (12V) og en sort ledning (GND) til at drive controlleren.

Trin 4: Kontrol af motorerne og Arduino IDE-programmet

Nu skal vi teste motorerne. For at gøre dette skal vi downloade Arduino IDE (Physical Computing Environment), som kan findes på: http://arduino.cc/en/Main/Software.

Vi skal downloade og installere Arduino version 23.

Derefter skal vi downloade firmwaren. Vi valgte Marlin, som allerede er konfigureret og kan downloades af Marlin: Download . .

Når vi har Arduinoen installeret, vil vi forbinde vores CNC-controller til Ramps/Sanguino/Gen6-7 vha. USB-kabel, vil vi vælge den passende serielle port under Arduino IDE-værktøjerne / seriel port, og vi vil vælge controller-typen under board-værktøjerne (ramper (Arduino Mega 2560), Sanguinololu / Gen6 (Sanguino W / ATmega644P - Sanguino skal installeres indeni Arduino)).

Grundlæggende forklaring af indstillingen, alle konfigurationsmuligheder er i filen configuration.h:

I Arduino-miljøet åbner vi firmwaren, vi har allerede /Sketchbook/Marlin-filen indlæst, og vi vil se konfigurationsmulighederne, før vi uploader firmwaren til vores controller.

1) #define MOTHERBOARD 3, i henhold til den faktiske hardware, vi bruger (rampe 1.3 eller 1.4 = 33, Gen6 = 5, ...).

2) Termistor 7, RepRappro bruger Honeywell 100k.

3) PID - Denne værdi gør vores laser mere stabil med hensyn til temperatur.

4) Et skridt, dette er meget vigtigt punkt for at konfigurere enhver controller (trin 9)

Trin 5: Printer. Computerstyring.

Printerstyring via computer.

Software: Der er forskellige, frit tilgængelige programmer, der giver os mulighed for at interagere med og styre printeren (Proninterface, Repetier, ...) vi bruger Repetier-værten, som du kan downloade fra http://www.repetier.com/. det nem installation og fletter lagene sammen. En slicer er et stykke software, der genererer en sekvens af sektioner af det objekt, vi vil udskrive, forbinder disse sektioner med lag og genererer G-kode til maskinen. Skiver kan justeres med parametre som: laghøjde, printhastighed, udfyldning og andre, der har betydning for printkvalitet.

Almindelige udsnitskonfigurationer kan findes i følgende links:

• Skeinforge-konfiguration: http://fabmetheus.crsndoo.com/wiki/index.php/Skeinforge
• Slic3r-konfiguration: http://manual.slic3r.org/

I vores tilfælde har vi en Skeinforge-konfigurationsprofil til printeren, der kan integreres i softwarens modtagehoved.

Trin 6: Aktuel regulering og intensitet

Vi er nu klar til at teste printermotorerne. Forbind computeren og maskincontrolleren med et USB-kabel (motorer skal tilsluttes de relevante stik). Start Repetier-hosting og aktiver forbindelse mellem software og controller ved at vælge den passende serielle port. Hvis forbindelsen lykkes, vil du være i stand til at styre de tilsluttede motorer vha manuel kontrol til højre.

For at undgå overophedning af motorerne ved almindelig brug, vil vi justere strømstyrken, så hver motor kan modtage en jævn belastning.

For at gøre dette vil vi kun tilslutte én motor. Vi gentager denne operation for hver akse. For at gøre dette har vi brug for et multimeter forbundet i serie mellem strømforsyningen og controlleren. Multimeteret skal indstilles i forstærker (strøm) mode - se figur.

Så vil vi forbinde controlleren til computeren igen, tænde den og måle strømmen med et multimeter. Når vi manuelt har aktiveret motoren via Repetier-interfacet, skal strømmen stige med en vis mængde milliampere (som er strøm for at aktivere stepmotoren). For hver akse er strømmen lidt forskellig afhængig af motorstigningen. Du bliver nødt til at justere et lille potentiometer for at styre trinintervallet og indstille strømgrænsen for hver akse i henhold til følgende kontrolværdier:

Tavlen leder en strøm på omkring 80 mA

Vi vil levere 200 mA strøm til X- og Y-akse-stepperne.

400 mA til Z-aksen, dette er nødvendigt på grund af mere kraft til at hæve skrivehovedet.

400 mA til at drive ekstrudermotoren, da det er en kraftig strømforbruger.

Trin 7: Byg strukturmaskinen

I det følgende link finder du de nødvendige skabeloner til lasere, der skærer detaljer ud. Vi brugte 5 mm tykke akrylplader, men andre materialer som træ kan bruges afhængigt af tilgængelighed og pris.

Laserjustering og eksempler til Auto Cad: Download . .

Rammedesignet gør det muligt at bygge en maskine uden lim: alle dele er samlet med mekaniske samlinger og skruer. Før laseren skærer rammedelene ud, skal du sørge for, at motoren er godt fastgjort i CD'en/ DVD-drev. Du bliver nødt til at måle og ændre hullerne i CAD-skabelonen.

Trin 8: Kalibrering af X-, Y- og Z-aksen

Selvom den downloadede Marlin-firmware allerede har standardkalibrering for akseopløsning, bliver du nødt til at gennemgå dette trin, hvis du vil finjustere din printer. Her vil du blive fortalt om firmwaren, der giver dig mulighed for at sætte laserpitch ned til millimeteren, din maskine har faktisk brug for disse præcise indstillinger. Denne værdi afhænger af trinene på din motor og af størrelsen af ​​gevindene på de bevægelige stænger på dine aksler. Ved at gøre dette sikrer vi os, at bilens bevægelse faktisk stemmer overens med afstandene i G-koden.

Denne viden giver dig mulighed for selv at bygge en CNC-maskine, uanset sammensatte typer og størrelser.

I dette tilfælde har X, Y og Z de samme gevindstifter, så kalibreringsværdierne vil være de samme for dem (nogle kan være anderledes, hvis du bruger forskellige komponenter til forskellige akser).

• Remskive radius.
• Trin per omdrejning af vores stepmotor.

Mikro-stepping-parametre (i vores tilfælde 1/16, hvilket betyder, at i en clock-cyklus af signalet udføres kun 1/16 af trinnet, hvilket giver højere nøjagtighed til systemet).

Vi indstiller denne værdi i firmwaren ( trinspermillimeter).

For Z-akse:

Ved hjælp af Controller (Repetier)-grænsefladen opsætter vi Z-aksen, som giver os mulighed for at flytte en vis afstand og måle den reelle forskydning.

Som et eksempel vil vi beordre den til at bevæge sig 10 mm og måle en forskydning på 37,4 mm.

Der er N antal trin defineret i stepspermillimeter i firmware (X=80, Y=80, Z=2560, EXTR=777,6).

N = N * 10/37,4

Den nye værdi skal være 682,67.

Vi gentager dette 3 eller 4 gange, genkompilerer og genindlæser firmwaren til controlleren, vi får bedre nøjagtighed.

I dette projekt har vi ikke brugt de endelige indstillinger til at gøre bilen mere præcis, men de kan sagtens inkluderes i firmwaren, og den vil være klar til os.

Vi er klar til den første test, vi kan bruge pennen til at tjekke at afstandene på tegningen er korrekte.

Vi samler det direkte drev som vist ved at fastgøre stepmotoren til hovedrammen.

Til kalibrering skal strømmen af ​​plast matche stykket af plastiktråden og afstanden (f.eks. 100 mm) sætte tapestykket. Gå derefter til Repetier Software og tryk ekstruder 100 mm, reel afstand og gentag trin 9 (betjening).

Trin 10: Udskrivning af det første objekt

Maskinen skulle nu være klar til den første test. Vores ekstruder bruger 1,75 mm diameter plastfilament, som er lettere at ekstrudere og mere fleksibel end standard 3 mm diameter. Vi vil bruge PLA-plast, som er en bio-plast og har en vis fordel i forhold til ABS: det smelter ved en lavere temperatur, hvilket gør udskrivning lettere.

Nu vil vi i Repetier aktivere de profiludskæringer, der er tilgængelige for klipning af Skeinforge. Hent .

Vi udskriver en lille kalibreringsterning (10x10x10mm) på printeren, den vil udskrive meget hurtigt, og vi kan opdage konfigurationsproblemer og motortrintab ved at kontrollere den faktiske størrelse på printterningen.

Så for at begynde at udskrive skal du åbne STL-modellen og skære den ved hjælp af standardprofilen (eller den du downloadede) fra Skeinforge cut: vi vil se repræsentationen af ​​det udskårne objekt og den tilsvarende G-kode. Vi varmer ekstruderen op og når den når plastens smeltetemperatur (190-210C afhængig af plastkvaliteten) ekstruderer vi noget materiale (ekstruderingspresse) for at se om alt fungerer korrekt.

Vi indstiller oprindelsen i forhold til ekstruderingshovedet (x = 0, y = 0, z = 0) som en separator ved hjælp af papir, hovedet skal være så tæt på papiret som muligt, men ikke røre ved det. Dette vil være udgangspositionen for ekstruderingshovedet. Derfra kan vi begynde at printe.

Jeg gør dig opmærksom på en artikel fra en bloglæser - Andrey Kovshin. Han samlede printeren fra bunden af ​​dele fra printere og scannere!!! Respekt og respekt for sådanne mennesker!! Det forekommer mig, at den første 3D-printer blev samlet på denne måde .. Andreys historie følger:

Det hele startede med, at jeg så dette mirakel på internettet, lignede intet kompliceret, alt er realiserbart, du kan samle det. Jeg arbejder i et printerreparationsservicecenter, og jeg kan fjerne en masse nyttige ting fra dem til min 3D-printer. Men først ting først. (masser af billeder og videoer!)

Printerens historie

Den første er selvfølgelig, designvalget faldt på den enkleste Mendel-printer. Knopper og dele af plast, som jeg udskiftede med træ.

Først brugte jeg stepmotorer fra scanneren, de var små (vi havde mange af dem, på et tidspunkt skiftede vi scannere meget under garantien), men ved første start indså jeg, at de ikke havde nok strøm. Jeg sætter andre, bælterne er også fra scannere, men i fremtiden er det planlagt at erstatte dem med T5 mere stive, disse glider nogle gange, de er stadig designet til små kræfter.

Jeg besluttede mig straks for at bestille elektronik, fordi lodning af arduinoen og motordriverne på A4988 vil være dyrere, jeg bestilte alt fra Kina, med tiden skulle de komme op til den færdige mekanik.

Til sidst kom alt undtagen motorkørerne ... Næsten hele printeren var klar, og motorerne lovede om en måned, kløede mine hænder efter at starte den. Fundet ved at google på internettet et simpelt kredsløb driveren som normalt bruges til CNC maskinen, på en masse L293 og L298, loddet, hvor vores ikke forsvandt))) Generelt viser billederne hvad der skete.

3d printer. Drivere til L293+L298

Jeg vil også fortælle dig om printhovedet, det blev oprindeligt besluttet at bruge et minimum af penge, så jeg besluttede at lave hovedet selv. Dysen er lavet af resterne af tappe boret langs en diameter på 3 mm og ved bunden af ​​0,5 mm skruet ind i aluminium radiator yderligere fluoroplast og til ekstruderen (klemmen er tilsyneladende lavet af almindelige papirvarer gummibånd, fjederen taget i bunden af ​​designet viste sig at være for svag) I samme radiator, et par varmemodstande forbundet parallelt med 6,5 ohm og en temperaturføler.

Til dato udskriver printeren mere eller mindre, men skævt strækker bælterne sig og giver en offset. Skal finde en selestrammer. Og print alle de tørvede dele af plastik. Arbejdsplads på grund af alle de hurtige ændringer under designprocessen var den kun 70x70 mm og omkring 100 mm høj. Generelt er der noget at arbejde på)))

Hvor kom det hele fra:

Stadig besluttet at vise billeder kildematerialer, så at sige, hvorfra, hvad han tog)))

Aluminiums køleplader fra plader fra udbrændte UPS'er, ideelle til fremstilling af et printhoved.

Aksler og vogne fra Epson-printere, P50 på billedet

Fra sådanne scannere fra Epson MFP'er, som på et tidspunkt blev fuldstændig ændret under garantien, fjernede jeg stepmotorer og remme.

Her er disse steppere, men deres magt var ikke nok. Fra dem brugte jeg et stort gear, hvorpå en remskive til en rem.

Bælterne er svage, stigningen er omkring 1 mm. Men indtil videre holder de fast.

En stepmotor med samme gear (afskåret det overskydende fra det), også taget fra en gammel printer.

Mere detaljeret design af en 3D-printer:

(ingen kommentar. sidst i artiklen - video)

3d printer samling

Printer demo:

P.s. Dette indlæg vil helt sikkert opmuntre mange til selvsamling 3d-printere Det vigtigste er ønsket! Og tålmodighed og arbejde vil knuse alt ..

Stil Andrey spørgsmål i kommentarerne til artiklen - han vil dele sin erfaring med at bygge en 3d-printer;)

Hej, Kære venner! I dag vil vi fortælle dig om, hvordan man opretter en CNC fra en printer. Hovedårsagen til, at de nu så ofte på internettet tilbyder at konvertere fra en printer eller scannere hjemmelavede enheder er, at mange af nutidens pc-ydre enheder funktionelt er så komplekse, at de, når de bliver redesignet, kan skabe maskiner, der kan udføre fantastiske opgaver.

Lad os begynde at fremstille

For at begynde at lave en CNC-maskine fra en gammel printer, skal du bruge nogle dele, der følger med inkjet-printere:

• Drev, tappe, guider fra printeren (det er tilrådeligt at bruge flere gamle printere; printere behøver ikke at udskrive);
• Drev fra diskdrev.
• Materialet til at skabe sagen er krydsfiner, spånplader osv.
• Drivere og controllere;
• Befæstelsesmaterialer.

De resulterende værktøjsmaskiner med numerisk kontrol vil være i stand til at udføre forskellige funktioner. Alt afhænger i sidste ende af den enhed, der vil være placeret ved maskinens udgang. Oftest bruges inkjetprintere til at lave en brænder (ved at installere en brænder ved udgangen af ​​enheden) og boremaskiner til at skabe printkort.

Grundlaget er trææske fra spånplader. Nogle gange bruger de færdige, men det vil ikke være svært at gøre det selv. Det skal bemærkes, at elektroniske komponenter og controllere vil være placeret inde i kassen. Det er bedst at samle hele strukturen med selvskærende skruer. Glem ikke, at delene skal placeres i forhold til hinanden i en vinkel på 90 grader og fastgøres så fast som muligt til hinanden.

Oprettelse af en hjemmelavet maskine

Før du konverterer printere eller scannere til minimaskiner, der kan yde fræsearbejde, er det nødvendigt at samle strukturens ramme og dens hovedkomponenter så nøjagtigt som muligt.

På enhedens topdæksel er det nødvendigt at installere hovedakslerne, som er vigtige komponenter blandt alle professionelle maskiner. Der skal kun være tre akser, starten af ​​arbejdet skal udføres med y-aksen fastgjort. For at lave en guide bruges en møbelslæde.

Separat bemærker vi oprettelsen af ​​CNC fra scanneren. Konverteringen af ​​denne enhed er den samme, som hvis du havde en gammel inkjetprinter ved hånden. I enhver scanner er der stepmotorer og hårnåle, takket være hvilke scanningsprocessen udføres. I maskinen vil disse motorer og tappe være nyttige for os, i stedet for scanning og udskrivning udføres fræsning, og i stedet for hovedet, der bevæger sig i printeren, vil fræseanordningens bevægelse blive brugt.

For den lodrette akse, in hjemmelavet CNC vi skal bruge dele fra drevet (guiden, langs hvilken laseren bevægede sig).

Der er såkaldte stænger i printere, de spiller rollen som blyskruer.

Motorakslen skal forbindes til tappen ved hjælp af en fleksibel type kobling. Alle akser skal fastgøres til underlag lavet af spånplader. I konstruktioner af denne type bevæger fræseren udelukkende ind lodret plan, mens forskydningen af ​​selve delen sker vandret.

Elektroniske komponenter til fremtidige værktøjsmaskiner

Dette er en af ​​de mest milepæle konstruktion. Elektronik hjemmelavede biler er et centralt kontrolelement for alle motorer og selve processen.

Det arbejde, der vil blive udført af den fremtidige maskine, og de processer, der forekommer i fræse- og boremekanismerne, er meget forskelligartede og nøjagtige, så vi har brug for en pålidelig controller og driver.

En hjemmelavet maskine kan fungere på indenlandsk K155TM7, vi skal bruge 3 af dem.

Hver driver har ledninger fra sit eget mikrokredsløb (controllere er uafhængige).

Stepmotorer ind hjemmelavede apparater bør være designet til en spænding, der ikke overstiger 30-35 V. Det skete ofte, at sovjetiske controller-chips brændte ud med øget effekt.

Strømforsyningen er ideelt egnet fra scanneren. Den skal forbindes til enheden til tænd/sluk-knappen, controlleren og selve enheden (fræser, boremaskine, brænder og så videre).

20.11.15

Alle mekanismer bryder sammen over tid. Ganske ofte, med en solid alder, er det simpelthen urentabelt. Hvis der tidligere var et spørgsmål om effektiv bortskaffelse af sådanne enheder, er det nu mere relevant at bruge dem til at skabe nye bekvemme og nyttige gadgets. Hvad kan gøres fra en ødelagt printer?

Ekstra indtægt

Tjenesten af ​​virksomheder, der bruger dem som en kilde til reservedele til reparation af defekt kontorudstyr. Du kan dog selv tjene penge på dette. For at gøre dette skal printeren ikke sælges som en helhed, men for dele. Selvfølgelig er det svært at tale om overskud, men den modtagne fortjeneste vil stadig være større end ved salg af hele enheden i en ikke-fungerende form.

Det er muligt, at printere i den nærmeste fremtid vil være i stand til at reproducere sig selv. Så den eksisterende 3D-enhed kaldet "Mendel" er i stand til at danne næsten alle dele til sin egen produktion fra termoplast.

Skab eller skuffe til håndarbejde

En ødelagt printer kan være et godt skab eller en kiste.

Endnu mere interessant løsning- lav en håndværkskasse ud af det. For at gøre dette er enhedens indre rum opdelt i celler ved hjælp af krydsfiner dækket med stof. Til de nødvendige detaljer er der lavet stoflommer. Til bagsiden af ​​omslaget med flydende negle du kan lime et spejl, og male kroppen med maling.

Cache

En stor printer kan blive et gemmested. Til dette, alle elektronisk fyld, og en krydsfiner- eller trådramme er placeret indeni. Toppen er foret med stof. Du kan gemme bøger, personlige ejendele og endda oprullede ledninger i en cache.

Bar

En lignende løsning er at bruge printeren som en bar. Samtidig skal dens indre polstring være blød, og belysning kan leveres i etuiet for nemheds skyld. Sådan en bar er i det mindste i stand til at overraske med sin originalitet.

Brødkasse eller førstehjælpskasse

Printerens krop kan bruges som brødkasse. Til dette placeres en krydsfinerkasse indeni. Det skal på forhånd sikres, at det kan fjernes gennem top- eller frontpanelet til rengøring. Et lignende design kan bruges som førstehjælpskasse.

Arrangør

Nogle printere er dimensioneret til at passe vandrette eller lodrette skillevægge inde i kabinettet, mellem hvilke dokumentmapper er pænt placeret. For at gøre dette skal du fjerne alle vægge, fremspring og fastgørelsesanordninger fra dens inderside. Nogle gange er det nødvendigt yderligere at save frontpanelet af. Mest vigtige elementer i dette tilfælde tilbage og sidevægge, bund, paneler til modtagelse og fremføring af papir.

vindgenerator

En lav-effekt vindgenerator kan fremstilles af en printer stepmotor. Det første trin er at gå til ensretteren. Til dette bruges to dioder til hver af motorens fire faser. Udgangsspændingen stabiliseres af en kondensator og en spændingsregulator. Blade 20-25 cm lange skæres fra PVC rør og fastgjort til skaftet. Halen er lavet af ethvert letvægtsmateriale. Kraften af ​​en sådan enhed afhænger af vindens styrke. Vindgeneratoren er ganske velegnet til husholdningsbrug. Med den kan du oplade batterierne i dit kamera eller din telefon.

Fremstilling af tavler

Fra det gamle inkjet printer du kan lave en enhed til udskrivning på textolite. En sådan opgave kræver specifik viden, derfor kan specialister inden for radioelektronik gøre det. Ifølge dem er Epson-modeller af C80-familien bedst egnede til dette formål.

Modeller af biler og motorcykler

Mest original måde at bruge fejlbehæftet kontorudstyr fandt den spanske designer Enrique Conde. Han skaber modeller af motorcykler, helikoptere og biler fra dem, slående i deres spektakulære og realistiske. Denne hobby er tættere på kunst og kræver visse færdigheder.

Så ødelagte printere er ikke kun gode til losseplads. Med visse ændringer og forbedringer kan de fortsat være til gavn for deres ejere.