Con forza, il fascio arrotolato mantiene la sua forma. Sono stati predisposti 5 ugelli marcati P400, P500, P800, P1000, P1200. Sono presenti grandi graffi trasversali. La coppia sull'albero dipende fortemente dalla velocità.

Fino a 12.000 giri al minuto la velocità diminuisce quando viene premuta, mentre sopra i 20.000 giri al minuto la pelle si consuma rapidamente. Carteggiare perpendicolarmente ai graffi finché non scompaiono. Questo ugello si rinnova rapidamente e fornisce la pressione necessaria sulla superficie.

Tante cose per l'artigiano domestico in questo negozio cinese.

La parte cancellata e unta viene tagliata. La direzione di macinazione cambia periodicamente in perpendicolare. In questo modo il materiale viene rimosso in modo più efficiente e i graffi caotici vengono rimossi meglio. Aumentiamo il numero di carta. Durante il processo di molatura la carta si consuma, la sua aggressività diminuisce e l'abrasivo grossolano si scheggia. Pertanto, è necessario applicare una pressione minore sulla nuova carta per evitare graffi profondi. Pasta grossa per macinazione fine. 320 è tutto quello che era indicato sulla confezione.

Prima di passare ad una pasta più sottile, la zona lucidante deve essere pulita dai suoi residui. Un'altra pasta senza nome. La composizione contiene un colorante. Il tipo di abrasivo può solo essere indovinato. Non è necessario farlo; la pasta viene applicata solo sull'ugello. Si nota la levigatura frettolosa. Levigatura di qualità superiore.

La lucidatura dei metalli è molto più che la semplice levigatura con abrasivi fini. Qui avvengono sia processi chimici (scioglimento delle pellicole di ossido da parte delle sostanze contenute nelle paste) che termici (rammollimento termico del materiale e spalmatura dello stesso sul metallo). Prima della lucidatura, la superficie deve essere pulita dai graffi, riducendo gradualmente la dimensione dell'abrasivo. Prima di passare alla carta vetrata più fine, è necessario assicurarsi che tutti i graffi siano stati rimossi. A seconda della profondità dei graffi, selezionare il numero di carta vetrata da cui iniziare la levigatura. Se si dispone di pasta GOI media n. 3, non è possibile utilizzare carta vetrata con un numero superiore a P1200 perché La loro granulometria è paragonabile e la carta vetrata stessa con una grana piccola diventa rapidamente unta.

Per la lucidatura dell'acciaio, la pressione ottimale dell'ugello è di 1-2 kg/cm^2 e la velocità periferica è di 30-35 m/s. Formula della velocità circonferenziale. V=(3,14* D* n)/60 (m/s); Diametro ugello D (m); velocità di rotazione n (rpm). Nel caso mostrato, V=(3,14* 0,01* 15000)/60=7,8 m/s. Questo è 4 volte inferiore a quello raccomandato. Quelli. Puoi aumentare il diametro a 4 cm senza perdita di qualità. Allo stesso tempo, il cotone idrofilo si sbriciolerà rapidamente, ma i fili di pelle o cotone resisteranno.

La lucidatura a velocità e pressione superiori a quelle consigliate riduce la qualità della superficie, ma aumenta la quantità di metallo rimosso, pertanto è possibile utilizzarla nella fase iniziale della lucidatura. Per ottenere una migliore lucidatura, velocità e pressione vengono ridotte a valori inferiori a quelli consigliati.

Durante il processo di lucidatura, i leganti contenuti nella pasta si sciolgono e agiscono come lubrificante durante il processo di taglio del materiale con un abrasivo, oltre a rimuovere il calore dalla superficie. Allo stesso tempo, l'accessorio per lucidatura stesso si riscalda e il legante inizia a penetrare in profondità, lasciando i grani abrasivi senza lubrificazione e rimozione del calore. Successivamente i grani, avendo perso il legante, cadono e lasciano graffi sul metallo in lavorazione. Per lo stesso motivo la pasta non deve essere applicata sul metallo. L'ugello che passa attraverso il metallo non riesce a catturare tutto il materiale, i grani abrasivi catturati non vengono trattenuti abbastanza bene e i grani stessi non sono distribuiti uniformemente su di esso. Anche la pasta in eccesso non fa bene. Scivola semplicemente lungo lo strato di legante tra il metallo e l'ugello e i grani abrasivi galleggiano nello strato senza entrare in stretto contatto con le superfici.

Poiché il legante deve sciogliersi affinché la pasta funzioni normalmente, tali paste funzioneranno solo in un certo intervallo di temperature, quando il legante si è già sciolto, ma è ancora abbastanza denso da trattenere i grani abrasivi sull'ugello. Per la maggior parte delle paste, l'intervallo inizia a 70 gradi Celsius. Ed è per questo motivo che la lucidatura a mano è estremamente inefficace. Per il funzionamento normale, è necessario scioglierlo, aggiungere l'eventuale olio liquido e mescolare. I solventi ammorbidenti convenzionali non sono adatti perché... evapora velocemente ed il prodotto si addensa.

Fonte: youtu.be/lMjLMd1dY8Q

Opacizzazione e lucidatura dell'alluminio

Lavoriamo da molto tempo con produttori di prodotti in metallo e sappiamo che l'aspetto del prodotto è molto importante. Se parliamo di prodotti tecnici, allora qui tutti sono già abituati a lucidare, satinare o opacizzare la superficie.
Ma a volte i nostri partner devono lavorare con oggetti decorativi. E a volte il cliente desidera che la superficie abbia un aspetto insolito.
Di seguito ti offriamo una delle opzioni per una soluzione così insolita.
La cosiddetta “lucidatura nuvolosa”.
Questa volta abbiamo lavorato parti piatte in alluminio.
Per l'alluminio, uno dei metodi di lavorazione più convenienti è la levigatrice orbitale. Ti permette di ottenere la superficie più uniforme e monotona su un metallo così morbido e capriccioso.


Per la macinazione preliminare dell'alluminio abbiamo utilizzato il ns tecnologia opacizzante, ho appena cambiato il numero e la dimensione dei grani dei cerchi utilizzati:
Mole Velcro AO (ossido di alluminio) d125, grana P180– il primo passo attraverso il quale rimuoviamo tutti i difetti e livelliamo la superficie.
Mole Velcro AO (ossido di alluminio) d125, grana P220– diminuzione della rugosità.
Mole Velcro AO (ossido di alluminio) d125, grana P400– diminuzione della rugosità.
Mole Velcro AO (ossido di alluminio) d125, grana P600– macinazione finale.


Dopo il trattamento OSHM la superficie diventa uniforme e bella. Ma questa volta il compito era ottenere qualcosa di nuovo.
Si è deciso di lucidare la parte superiore del nostro pezzo utilizzando la stessa macchina eccentrica.
Se si lucida la superficie con una smerigliatrice angolare convenzionale, sarà molto difficile ottenere un risultato ideale. Questo processo richiederà molto più tempo.


Superficie dopo P600.
Per la lucidatura con OshM è preferibile utilizzare paste lucidanti liquide, poiché una pasta solida è difficile da applicare sulla mola lucidante durante il movimento orbitale.
Anche il tampone di lucidatura stesso deve essere utilizzato con una morbidezza maggiore.
Noi raccomandiamo:
Mola lucidante Finesse-it d125 in feltro morbido
Paste lucidanti liquide G-Polish Pink
Applicare la pasta sul cerchio e iniziare a lucidare.


Dopo la lucidatura la superficie appare sporca e non è quasi visibile alcuna lucentezza. Questo perché sulla sua superficie è rimasta molta pasta.


Per rimuovere la pasta rimasta, utilizzare la calce viennese con un panno in microfibra:
calce viennese
Pezza per pulire


La superficie ora sembra fantastica.


L'alluminio è un metallo abbastanza morbido. Pertanto, per evitare che l'alluminio si ossidi e opacizza, abbiamo rivestito il prodotto con vernice.
Esistono diverse opzioni per rifinire questa superficie: puoi macinarla fino a ottenere una grana più fine o lucidarla in due passaggi per ottenere più lucentezza.
Ma questa è una storia completamente diversa.

La lucidatura dei metalli è necessaria per migliorare l'aspetto dei prodotti in metallo e conferire loro qualità di consumo più elevate. La lucidatura conferisce ai prodotti metallici una lucentezza decorativa; viene utilizzata anche nella preparazione delle superfici per la galvanica. I seguenti metodi di lucidatura delle superfici metalliche sono ampiamente utilizzati nell'industria:

Svantaggi dei tipi tradizionali di lucidatura dei metalli

I primi tre metodi elencati per il trattamento delle superfici metalliche presentano una serie di limitazioni applicative. La limitazione principale per un certo numero di imprese industriali è l'impossibilità di automazione quando si utilizzano metodi meccanici, chimici o elettrochimici per la lavorazione delle superfici dei prodotti in grandi lotti di produzione di massa.

Le difficoltà nell'utilizzo dei tradizionali tipi di lucidatura dei metalli hanno ragioni sia economiche che tecnologiche. Le difficoltà economiche sono associate agli alti costi dei robot di produzione e delle macchine CNC. Le ragioni tecnologiche delle difficoltà nell'utilizzo delle tipologie tradizionali di finitura dei metalli sono legate alle difficoltà di realizzare un processo produttivo completamente automatizzato. L'uso forzato del lavoro manuale nella fase di lucidatura dei prodotti, attivazione della superficie o pulizia della stessa non consente il regolare funzionamento delle linee automatizzate industriali. Spesso, a causa dell'utilizzo di metodi obsoleti di lavorazione dei metalli, la linea di produzione assume la forma di un trasportatore, il che aumenta significativamente i costi di produzione e, in definitiva, influisce negativamente sulla competitività dei prodotti fabbricati.

Confronto tra i tipi di lucidatura dei metalli

	Lucidatura meccanica	Lucidatura chimica	Lucidatura elettrochimica	Lucidatura elettrolitica al plasma
Prestazione	Media	Basso	Media	Alto
Limitazione della geometria	Profilo semplice	Profilo complesso	Profilo complesso	Profilo complesso
Cambia materiale	Suscettibilità all'intrusione di particelle estranee	Lavorazione irregolare, incisione	Scarsa finitura delle superfici piane	È possibile rafforzare il materiale
Difficoltà di elaborazione	Media	Media	Alto	Media
Possibilità di automazione	NO	NO	Mangiare	Mangiare
Costi materiali	Alto	Alto	Alto	Basso
Periodo di ammortamento dell'installazione	25 anni	5 anni	20 anni	25 anni
Produzione occupata per favore	Piccolo	Media	Media	Media
Rispetto dell'ambiente	Basso	Basso	Basso	Alto
Pericolo d'incendio	Basso	Alto	Media	Basso
Consumo di energia	Media	Basso	Alto	Alto
Qualifiche dei lavoratori	Alto	Media	Media	Media

La diffusa introduzione nell’industria di una lucidatura elettrolitica-plasma più produttiva dei metalli consentirà alla fine di sostituire il metodo di lavorazione elettrochimica tossica quasi ovunque. I suoi vantaggi, rispetto ad altri metodi di lucidatura della superficie, sono l'elevata produttività ed efficienza, il rispetto della pulizia ambientale dell'ambiente, l'alta qualità e velocità delle operazioni e il basso costo.

Il metodo elettrolita-plasma di lucidatura della superficie è rispettoso dell'ambiente e soddisfa gli standard sanitari non sono necessari impianti di trattamento speciali per pulire l'elettrolita esaurito;

Metodi per lucidare una superficie metallica combinando vari metodi e tipi di trattamento superficiale

Spesso i prodotti vengono lucidati senza trattamento superficiale preliminare con una superficie impreparata, piuttosto ruvida con un rilievo ruvido, il che comporta la necessità di un trattamento elettrolitico-plasma a lungo termine, che è accompagnato dalla rimozione di uno strato significativo di metallo e porta ad un eccessivo consumo di energia.

Inoltre, nel processo di lavorazione di una superficie ramificata ruvida, si osserva un fenomeno per cui la densità di corrente nella prima fase di lavorazione è talvolta doppia rispetto a quella nella fase finale. Ciò è dovuto al fatto che la superficie ruvida iniziale a contatto con l'elettrolita è apparentemente grande il doppio di quella ottenuta a seguito della lavorazione.

In pratica è meglio lucidare i prodotti in due fasi: nella prima fase la pulizia e sgrassaggio della superficie e nella seconda fase la lucidatura vera e propria. La pulizia delle parti prima della lucidatura è necessaria perché nella produzione di prodotti metallici mediante fusione o durante il trattamento termico, anche in ambienti neutri, non è possibile evitare completamente il contatto della superficie con un ambiente ossidante (ad esempio l'aria) ad alte temperature, quando la superficie avviene l'ossidazione del metallo. Per la pulizia prima della lucidatura vengono utilizzati i seguenti tipi di trattamento superficiale:

1. cadendo
2. macinazione subacquea
3. trattamento con getto d'acqua
4. trattamento con sabbia di ghisa
5. lavorazione con scaglie di corindone
6. trattamento ad ultrasuoni
7. attacco chimico ed elettrico

Tipi di trattamento superficiale del metallo dopo il taglio al gas plasma

La levigatura della rugosità superficiale ottenuta dopo un tipo così popolare di lavorazione al plasma dei metalli come il taglio al plasma a gas non deve necessariamente essere eseguita tagliando le sporgenze. Il pretrattamento può essere effettuato mediante deformazione plastica superficiale. In alcuni casi, i metodi meccanici per trattare le superfici con paste non consistono nel tagliare le sporgenze, ma nell'impastarle, per cui le paste contengono lubrificanti speciali, chimicamente attivi, tensioattivi che ammorbidiscono la superficie e particelle fini di ossido, ad esempio inerti ossido di cromo.

Lucidatura di prodotti metallici mediante il metodo elettrolitico-plasma con preparazione preliminare

Per risparmiare energia, si consiglia di utilizzare la tecnologia di lucidatura al plasma elettrolitico in due fasi, quando nella prima fase il rilievo della superficie ruvida viene levigato utilizzando vari metodi di trattamento superficiale a risparmio energetico, e poi nella seconda fase, finitura elettrolitica a breve termine -viene utilizzata la lucidatura al plasma.

Ad esempio, quando si lucidano parti in acciaio inossidabile, che è duttile e piuttosto morbido, nella prima fase è possibile utilizzare i seguenti metodi di trattamento superficiale:

1. carteggiatura sotto strato d'acqua con carta vetrata impermeabile con granulometria 50–80 micron
2. spazzolare con una spazzola metallica dura
3. elettroincisione in una soluzione al 10% di acido ossalico ad una tensione di 12 V per 5–10 minuti con una densità di corrente fino a 2 A/cm 2
4. sabbiatura con finissimi trucioli di ghisa
5. decolorazione e mordenzatura in una soluzione di acido solforico al 25% e acido cloridrico al 20% in un rapporto in volume di 3/1 ad una temperatura di 30–40°C per 3–5–10 minuti.

La successiva lucidatura elettrolitica al plasma dei prodotti può essere effettuata in una soluzione acquosa al 5% di solfato di ammonio ad una temperatura di 80°C.

Metodi di lavorazione dei metalli prima della lucidatura al plasma elettrolitico

Metodi di lavorazione dei metalli mediante sverniciatura

Se il campione originale, la cui superficie è stata pretrattata con carta vetrata grossa con una granulometria di 500 micron, viene lucidato a specchio per 5-6 minuti rimuovendo uno strato di metallo di 0,05 mm, i campioni trattati a lo stato opaco con carta vetrata con una granulometria di 50–80 micron viene lucidato due volte più velocemente in meno di 3 minuti e allo stesso tempo viene rimosso uno strato di metallo con uno spessore di soli 0,02–0,03 mm. Il risparmio energetico quando si utilizza il pretrattamento della superficie con carta vetrata è di circa il 40%.

Tipi di lavorazione dei metalli mediante spazzolatura

Molto efficace è anche il pretrattamento di una superficie levigata grossolanamente o scalpellata con spazzole metalliche. Apparentemente, il rilievo superficiale durante tale lavorazione viene livellato a causa della deformazione plastica del metallo e in parte a causa della spazzolatura, ad es. abrasione, graffio del metallo. Viene inoltre rimossa la pellicola di ossido che impedisce una lucidatura uniforme del prodotto nei casi in cui viene saldato o sottoposto a trattamento termico ad alta temperatura.

Metodi di lavorazione dei metalli mediante incisione

Buoni risultati sono stati ottenuti con l'attacco chimico, soprattutto su campioni sottoposti a trattamento termico, poiché in questo caso sull'acciaio si formano incrostazioni che sono difficili da rimuovere mediante trattamento elettrolitico-plasma per 15 minuti o più. L'incisione di tali campioni in soluzioni di acido solforico e cloridrico crea una superficie ruvida, priva di incrostazioni e senza difetti. Il successivo trattamento dei campioni in solfato di ammonio ad una tensione di 260 V per 4 minuti produce una superficie lucida.

Il lucidante per acciaio inox ci aiuta a rinnovare la superficie e a renderla brillante in tempi molto rapidi utilizzando un semplice metodo meccanico. Ma questo non è sempre efficace. Quali metodi sono più efficaci e quanto sono accessibili per l’uso domestico?

1 A quali cambiamenti porta la lucidatura?

La lucidatura è la fase finale nella fabbricazione di vari prodotti. Questo processo consiste nella fusione di uno strato superficiale con uno spessore di 0,01–0,03 mm. Di conseguenza, tutti i difetti minori (microfessure, graffi, cavità, ecc.) vengono eliminati. La superficie è perfettamente liscia e riflette la luce. Questo effetto è ottenuto grazie al fatto che la profondità delle irregolarità è inferiore alla lunghezza d'onda della luce visibile.

Puoi ottenere una superficie del metallo a specchio in altri modi, ad esempio levigando. Ma di solito richiedono attrezzature, materiali e conoscenze speciali. Pertanto il loro utilizzo è giustificato solo quando sia necessario garantire una determinata accuratezza. Con la lucidatura è tutto molto più semplice. Per questa operazione vengono utilizzate macchine abbastanza semplici e uno strumento per lucidare può essere realizzato anche a casa. Feltro, pelle e tessuto morbido hanno funzionato bene. Sul mercato e nei negozi vengono vendute paste speciali a base di ossido di cromo, tripoli o crocus. Questi materiali vengono utilizzati per il metodo meccanico, ma esistono anche metodi chimici per il trattamento superficiale in soluzioni speciali.

La corretta preparazione del prodotto è molto importante. Non è ammessa la presenza di vari difetti sulla superficie, quindi prima della lucidatura avviene una fase di molatura (rimozione di uno strato più spesso). Per trovare difetti nascosti, la lucidatura inizia dalle zone più deboli. Ad esempio, queste sono le cuciture in cui si trovano più spesso microfessure o cavità. La lucidatura dell'acciaio inossidabile, così come di altri materiali, viene eseguita con diversi approcci, selezionando ogni volta un materiale di lavoro con granulometria più piccola. Inoltre, è auspicabile ridurre al minimo il numero di operazioni.

2 Metodi meccanici: classici accessibili a tutti

Questo è il modo più semplice per ottenere una superficie liscia come uno specchio. Consiste nel seguente. L'elevata velocità di rotazione del materiale lucidante e il conseguente attrito portano ad un aumento della temperatura, a seguito del quale lo strato superficiale più sottile si scioglie e diventa perfettamente liscio.

Esistono due tipi di lucidatura: grossolana e fine. Il primo è realizzato con materiali a grana più grossa ed è necessario per eliminare le asperità superficiali. Gli strumenti di lavoro sono paste o nastri speciali sui quali vengono applicate particelle abrasive. La lucidatura finale è la fase finale. In questo caso hanno trovato il loro utilizzo polveri speciali e paste lucidanti sottili, che contengono inoltre tensioattivi. Si applicano solo su cerchi morbidi in materiale elastico, che servono per strofinare il prodotto in lavorazione.

Puoi lucidare a mano, ma ci vorrà molto tempo. Pertanto, dovrai procurartene uno speciale. La lavorazione inizia con il materiale a grana più grossa, quindi ogni volta successiva è necessario ridurre della metà la dimensione dell'abrasivo. In questo caso è meglio non impostare una velocità superiore a 4500 giri/min. La lucidatura finale inizia dalle aree in cui si notano piccoli graffi.

Tuttavia, se parliamo di piccoli elementi di forma semplice, è possibile evitare l'elettrolucidatura dell'acciaio inossidabile e utilizzare il metodo manuale. In questo caso, su un pezzo di feltro o altro tessuto morbido viene applicata una pasta speciale e la superficie viene strofinata con un movimento circolare. Inoltre, il metodo manuale non può essere evitato quando si lavorano punti difficili da raggiungere dove una rettificatrice non può raggiungere.

3 Lucidatura chimica: caratteristiche e ricette

Con questo metodo il prodotto viene immerso in una soluzione chimica e conservato per un certo tempo. È anche molto importante osservare il regime di temperatura. Per effetto dei processi chimici le microirregolarità presenti sulla superficie si sciolgono e questa risulta perfettamente liscia. Il vantaggio principale di questo metodo è la velocità di lucidatura; il processo richiede solitamente diversi minuti. Inoltre, non è necessario uno speciale elettroutensile o una fonte di alimentazione. Fai uno sforzo minimo, a differenza del metodo manuale. Inoltre, la superficie viene lucidata in modo uniforme indipendentemente dalla configurazione. La soluzione liquida penetra anche nei luoghi più appartati della parte.

Nonostante tutta l'abbondanza di vantaggi, ci sono anche alcuni svantaggi. Innanzitutto è meno lucido, quindi questa lucidatura è applicabile solo quando il pezzo non necessita di una superficie a specchio. In secondo luogo, la soluzione è di breve durata, quindi dovrai lavorare intensamente dopo averla preparata. In terzo luogo, la miscela è molto aggressiva, quindi è necessario prestare particolare attenzione alle precauzioni di sicurezza. Il lavoro viene eseguito solo con indumenti speciali e con una buona ventilazione della stanza. Le soluzioni a base acida vengono utilizzate per la lucidatura chimica dell'acciaio inossidabile.

Composizione n. 1

Mescolare 660 g/l di acido cloridrico, 230 g/l di acido solforico e 25 g/l di colorante arancione acido. Riscaldiamo la soluzione a 70–75 °C e vi immergiamo la parte. È sufficiente tenerlo premuto per circa 3 minuti. In questo caso si consiglia di mescolare periodicamente la miscela o agitare il prodotto, altrimenti su alcune zone della superficie potrebbero accumularsi bolle di gas che influiranno negativamente sulla qualità della lucidatura.

Tutte le ricette presuppongono l'uso di acidi concentrati.

Composizione n. 2

È inoltre possibile aggiungere alla soluzione tensioattivi (tensioattivi), glicerina e alcol benzilico. La miscela comprende 25-35 parti di acido fosforico, 5 parti di acido nitrico e cloridrico, 0,5 parti di acido solfosalicilico e 0,5 parti di sale disodico dell'acido etilendiamminotetraacetico (EDTA). È necessaria anche 1 parte di glicerina e il contenuto di alcol benzilico non supera 0,1 parti. Trietanolammina, glicole etilenico e ossifos sono usati come tensioattivi, il contenuto di queste sostanze non è superiore a 0,015; 0,017 e 0,01 parti rispettivamente. Il manufatto in acciaio inox viene prima sgrassato con una soluzione alcalina, poi lavato in acqua corrente ed asciugato. Nel frattempo scaldare il composto a 80°C e immergervi la parte per massimo 3 minuti.

Composizione n. 3

In questo caso vengono presi il 20-30% di acido ortofosforico, il 4-5% di acido nitrico e circa il 4% di acido cloridrico e viene incluso anche l'1,5% di metilarancio. Tutto il resto è acqua distillata. La soluzione viene riscaldata fino a un massimo di 25 °C e il tempo di lavorazione varia da 5 a 10 minuti. Per migliorare la qualità della lucidatura il prodotto deve essere agitato periodicamente.

4 Lucidatura elettrochimica: cosa cambierà la presenza di corrente?

Durante la lucidatura elettrochimica dell'acciaio inossidabile, il prodotto viene anche immerso in una soluzione, ma solo in questo caso viene attraversato da corrente elettrica. Sul metallo è presente una sottile pellicola di ossido; il suo spessore non è uguale su tutta la superficie per la presenza di microdepressioni e microprotrusioni. È più spesso nei recessi. La soluzione acida reagisce più intensamente nei punti in cui questo strato protettivo si assottiglia. Grazie a questa differenza nella velocità di reazione, la superficie risulta perfettamente liscia e di qualità decisamente migliore rispetto a quella ottenuta dopo il trattamento meccanico. I rivestimenti hanno una struttura a grana fine e sono privi di pori, il che riduce significativamente il coefficiente di attrito.

I vantaggi di questo metodo includono un'elevata qualità della superficie e prestazioni eccellenti. La lucidatura elettrochimica non richiede sforzo fisico come la lavorazione meccanica e si può eliminare la fase di sgrassaggio. La superficie viene lucidata molto rapidamente. Inoltre, i rivestimenti galvanici hanno un’eccellente forza di adesione alle superfici lucidate meccanicamente.

Ma gli svantaggi includono la dipendenza dall’elettricità e dal suo consumo. Inoltre il prodotto dovrà essere preventivamente carteggiato meccanicamente. La lucidatura elettrochimica è sensibile alla qualità della composizione, alla temperatura dell'elettrolita, al tempo di mantenimento e alla densità di corrente. Come nel metodo chimico, dovrai lavorare con composti dannosi per il corpo, quindi prestiamo la dovuta attenzione alle precauzioni di sicurezza. Per la lucidatura elettrochimica degli acciai inossidabili vengono utilizzati principalmente elettroliti a base di acido solforico, cromico e fosforico.

Composizione n. 1

Prendere 730 g/l di acido fosforico e non più di 700 g/l di acido solforico. Vengono aggiunte trietanolammina 4–6 g/l e pochissima catapina (0,5–1,0). La soluzione viene riscaldata ad una temperatura di almeno 60 °C e non superiore a 80 °C. Attraverso il prodotto viene condotta una corrente con una densità compresa tra 20 e 50 A/dm 2 . La lucidatura elettrochimica dura circa cinque minuti.

Composizione n. 2

Le parti in acciaio inossidabile al cromo-nichel-molibdeno o al cromo-nichel sono collocate in una composizione di acidi ortofosforico e solforico, presi in un rapporto rispettivamente del 65% e del 15%. Vengono inoltre aggiunti il ​​12% di glicerina, il 5% di anidride cromica e acqua purificata (il restante 3%). Il processo avviene a temperature comprese tra 45 e 70 °C e una densità di corrente di circa 7 A/dm 2. Il tempo di permanenza dipende da una serie di fattori. È sufficiente lucidare i prodotti saldati per soli 10-12 minuti e dopo la sabbiatura devono essere mantenuti nella soluzione per circa mezz'ora.

5 Lucidatura al plasma: difficile ma efficace

Esiste un altro metodo di trattamento superficiale basato su processi nel metallo quando è immerso in una soluzione e contemporaneamente esposto ad alta tensione. A differenza del metodo precedente, vengono utilizzati solo composti ecologici a base di sali di ammonio.

L'essenza della lucidatura al plasma degli acciai inossidabili è la seguente. Il prodotto deve essere un anodo positivo. Quando esposto a tensioni elevate superiori a 200 V, l'elettrolita inizia a bollire proprio sulla superficie della parte, il che porta alla formazione di un sottile guscio di vapore-gas (50-100 micron). La corrente elettrica, quando passa attraverso questo film, favorisce il verificarsi di processi plasmatici. In luoghi di microprotrusioni, l'intensità del campo elettrico aumenta in modo significativo, il che porta alla comparsa di scariche pulsate.

La lucidatura al plasma rimuove dal prodotto uno strato molto sottile con un alto contenuto di inclusioni estranee. Di conseguenza, la superficie ha una lucentezza a specchio e ha elevate proprietà adesive. Inoltre, questo metodo combina tre operazioni contemporaneamente: sgrassaggio, attacco e attivazione superficiale. Tuttavia, per ottenere il risultato desiderato, la superficie del prodotto deve essere preparata con cura. Eventuali difetti, rischi, graffi, ecc. dopo tale trattamento non verranno eliminati ma, al contrario, diventeranno ancora più evidenti. Pertanto non è possibile evitare una lucidatura manuale preliminare grossolana.

In mani abili, la macinazione del metallo si trasforma in un'intera arte. Può sembrare che questo tipo di lavorazione non sia affatto difficile: basta macinarlo. Ma questa opinione scompare per tutti coloro che conoscono un numero enorme di diversi strumenti e abrasivi per la lavorazione dei metalli.

1 Abrasivi e molatura: cosa dovete sapere?

Il termine stesso "macinazione", secondo alcuni esperti di storia, è entrato nella lingua russa dal polacco. In sostanza questo tipo di lavorazione non è altro che il taglio, viene solo tagliato il materiale con mole abrasive. Questi ultimi sono corpi porosi, la cui struttura consiste in un'enorme massa di piccole formazioni minerali: i grani. I grani sono collegati tra loro da un cosiddetto legamento. Quando interagisce con la superficie metallica, la mola abrasiva con i bordi affilati dei singoli grani rimuove uno strato sottile e, grazie all'azione uniforme, lascia una superficie liscia e uniforme.

Quando si lavora con parti e materiali non rigidi, nonché in caso di bruciature, la profondità di levigatura dovrebbe essere ridotta. Se parliamo di lavorazione di finitura (la cosiddetta "molatura fine"), vengono selezionati valori di profondità piccoli - in questo caso la precisione e la classe di lavorazione aumentano significativamente. Più i materiali sono duri e durevoli, minore è la profondità impostata durante la loro lavorazione, poiché all'aumentare di questo parametro aumenta anche la potenza consumata.

Nell'avanzamento longitudinale, per stabilire la modalità di macinazione ottimale, si parte da frazioni della larghezza della mola. La sgrossatura prevede il contatto con una larghezza della mola di 0,4–0,85 per giro del pezzo. Per l'avanzamento longitudinale non viene utilizzato più di 0,9, poiché in questo caso rimane sulla superficie una striscia a spirale di materiale non lucidato.

3 Metodi di rettifica – rettifica dei metalli in dettaglio

I metodi di macinazione dipendono in gran parte dal grado di complessità delle superfici. Le superfici semplici includono un piano cilindrico interno ed esterno; le superfici complesse possono avere una forma elicoidale ed evolvente. Per lavorare queste forme le tipologie di rettifica più utilizzate sono quella piana, tonda interna e tonda esterna. Se entriamo nei dettagli, la rettifica cilindrica esterna ha dei sottotipi:

• Rettifica con avanzamento longitudinale - consiste in una combinazione di rotazione dell'abrasivo, rotazione della superficie del pezzo (parte) attorno al proprio asse, nonché movimento rettilineo alternativo del pezzo (o abrasivo) lungo l'asse del pezzo. Alla fine di ogni doppia corsa il pezzo viene portato alla profondità di rettifica.

• La rettifica a tuffo si differenzia dalla versione precedente in quanto la lavorazione utilizza una mola la cui altezza è pari alla lunghezza di rettifica o anche maggiore, quindi non è necessario avanzare in profondità. L'avanzamento incrociato viene eseguito continuamente fino al completamento della macinazione.
• Nella rettifica senza centri, il pezzo è fissato su un'asta di supporto tra la ruota di lavoro e quella di avanzamento. Per la lavorazione avviene la rotazione dei cerchi, nonché l'avanzamento circolare e longitudinale del pezzo stesso. La ruota di avanzamento imposta la rotazione del pezzo e l'avanzamento longitudinale. La rettifica di alberi è un noto esempio di lavorazione senza centri.
• Anche la rettifica interna cilindrica prevede diverse varietà: rettifica con avanzamento longitudinale, rettifica a tuffo senza centri, rettifica senza centri con avanzamento longitudinale e rettifica a tuffo. La lavorazione circolare interna con avanzamento longitudinale non è diversa dalla lavorazione circolare esterna, proprio come la rettifica a tuffo. Anche la lavorazione interna senza centri è ottenuta tramite rulli di supporto.
• La rettifica superficiale è un tipo di lavorazione effettuata sia dalla periferia della mola che dalla sua estremità. Per la lavorazione in piano è necessaria una combinazione dei seguenti movimenti: movimenti di taglio, avanzamento del pezzo, avanzamento trasversale del pezzo alla profondità di rettifica e movimento rettilineo del pezzo. Le rettificatrici superficiali sono dotate di tavole in grado di eseguire movimenti rotativi o alternativi, di conseguenza l'avanzamento del pezzo diventa lineare o rotatorio;

La lucidatura è il processo finale di fabbricazione di un pezzo, effettuato utilizzando vari metodi per rimuovere uno strato minimo di metallo per ottenere una lucentezza a specchio sulle superfici. Si tratta di influenze fisiche, chimiche, elettriche correlate, la cui scelta dipende dal tipo di materiale, dallo strumento utilizzato e dalle caratteristiche dell'ambiente esterno. La qualità richiesta si ottiene sostituendo gli abrasivi e i metodi di esposizione. Il tempo di lucidatura dipende dalla qualità iniziale del metallo.

Requisiti GOST per la lucidatura dei metalli

I requisiti per la qualità del metallo e dei rivestimenti sono definiti in GOST 9.301-86. Le superfici devono essere prive di gusci, pori, ruggine, crepe dopo la macinazione, incrostazioni e bave. Non esistono requisiti normativi per i livelli di brillantezza.

Nelle imprese coinvolte nella lavorazione dei metalli viene effettuata l'ispezione in entrata delle superfici. Se necessario si effettua quanto segue:

• trattamento con aria compressa contenente abrasivo (graniglia d'acciaio) (vengono rimosse ruggine e incrostazioni);
• trattamento con spazzole metalliche per rimozione ossidi e morchie di attacco;
• sgrassaggio riscaldato in solventi organici (carboni clorurati) per sgrassare;
• sgrassaggio in soluzioni alcaline (rimozione oli minerali);
• sgrassaggio in elettrolita (elettrochimico).

A casa, le superfici vengono pulite con un solvente, lavorate con una lima o una smerigliatrice con un disco di grana adeguata.

Corso di lucidatura dei metalli

La classe di lucidatura è determinata dalla ruvidità superficiale (l'altezza delle irregolarità in micron) di una particolare parte. La rugosità corrisponde all'area di utilizzo. In totale esistono 14 classi di pulizia, contrassegnate nei disegni da un triangolo equilatero. I valori numerici di rugosità dopo la lucidatura dei metalli sono indicati in GOST 2789-59.

Corso di lucidatura dei metalli

Aspetto superficiale	Altezza delle irregolarità (fino al microdistretto)	Classe	Tipologia di lavorazione
Tracce di lavorazione sono ben visibili			Tornitura, fresatura, piallatura
Le tracce della lavorazione sono quasi invisibili		il quarto	Semifinitura
Non sono visibili tracce della lavorazione			Tornitura fine, rettifica
Superficie a specchio			Lucidatura per lappatura
		undicesimo
		dodicesimo
		tredicesimo
		quattordicesimo

Nell'industria vengono utilizzati strumenti speciali per misurare l'altezza delle irregolarità: profilografi e microscopi. A casa, la rugosità è determinata “a occhio”.

Metodi esistenti di lucidatura dei metalli

I metodi più comuni per lucidare il metallo:

• meccanico (abrasivo);
• prodotti chimici (paste, soluzioni);
• elettrochimico (negli elettroliti);
• ultrasonico.

La lucidatura meccanica del metallo può essere a secco o ad umido.

Il processo può essere eseguito:

• manualmente;
• in modalità semiautomatica;
• automaticamente.

Importante! Con l'elaborazione manuale è possibile monitorare il processo e influenzare il risultato. È impossibile ottenere alta qualità e produttività.

Una macchina semiautomatica richiede attrezzature speciali e uno specialista qualificato. La lavorazione viene eseguita su macchine per la lucidatura dei metalli; i parametri tecnologici vengono modificati manualmente. Con la lavorazione automatica nella produzione di massa non è richiesto l'intervento umano. Il lavoro viene eseguito molto rapidamente e con alta precisione. Il volume dei difetti è ridotto al minimo.

Lucida manualmente le piccole parti a casa. Applicare la pasta su un panno e strofinare la superficie con un movimento circolare. Per grandi superfici, vengono spesso utilizzate smerigliatrici (smerigliatrici) o trapani dotati di accessori di varie granulometrie.

È possibile installare vari allegati sul disco. Se l'ugello è in feltro o tessuto, viene inumidito con pasta. Gli strumenti professionali vengono utilizzati nelle officine di riparazione auto, poiché consentono di elaborare superfici abbastanza grandi. I piccoli impianti di lavorazione dei metalli utilizzano macchine dotate di nastri lucidanti o ruote in feltro (tela).

I metodi meccanici includono anche la tecnologia abrasiva per lucidare il metallo in tamburi vibranti riempiti con abrasivo secco o soluzione. La rotazione e le vibrazioni possono ridurre rapidamente la rugosità. Se il metodo è asciutto, la soluzione viene sostituita con segatura di quercia o cenere, pezzi di feltro o pelle scamosciata. Se viene utilizzata una soluzione, oltre a lucidare le sfere d'acciaio, è possibile aggiungere alcali (ad esempio una soluzione di sapone da bucato), che accelera il processo.

Ma la lucidatura meccanica presenta una serie di svantaggi:

• esiste la possibilità di introduzione di abrasivi nella struttura metallica;
• costi elevati per installazioni e risorse;
• la lavorazione si compone di più fasi;
• il processo è difficile da gestire;
• richiede molto lavoro manuale e tempo.

Importante! La lucidatura chimica ha un potenziale più elevato, soprattutto quando si tratta di elementi di finitura decorativa di locali realizzati con varie leghe o metalli costosi.

Quando si utilizza questo metodo, i prodotti metallici vengono immersi in soluzioni a una certa temperatura. Quando si verificano reazioni chimiche, la rugosità si scioglie in pochi minuti. Non è richiesto quasi alcun lavoro manuale; non sono necessari utensili elettrici o attrezzature per lucidare il metallo. La superficie viene lavorata in modo uniforme, la configurazione della parte non ha importanza.

Ma ci sono anche degli svantaggi. Non si ottiene una lucentezza a specchio (la superficie è piuttosto opaca), la soluzione deve essere cambiata frequentemente, è piuttosto aggressiva (il più delle volte è un acido). Il lavoro può essere svolto solo con indumenti speciali; la stanza deve essere dotata di un sistema di ventilazione di alta qualità.

Durante la lucidatura elettrochimica, anche le parti vengono immerse in una soluzione, ma attraverso di esse viene fatta passare una corrente elettrica. Poiché la superficie non è uniforme, il film di ossido è più spesso nelle microcavità. La soluzione elabora più velocemente le parti lisce della superficie con un sottile strato di ossido. Al termine del processo la superficie risulta perfettamente liscia. Un piccolo investimento di tempo permette di aumentare la produttività.

Lo svantaggio è l’elevato consumo energetico. Se la superficie è ruvida è necessaria la molatura meccanica. È necessario monitorare attentamente la qualità, la temperatura della soluzione e la densità di corrente. Le soluzioni vengono create da acidi, quindi è necessario seguire le norme di sicurezza. Per ridurre i costi è consigliabile prelavorare il materiale meccanicamente.

Le grandi imprese stanno cercando di automatizzare e robotizzare la lucidatura. Questo può essere fatto utilizzando gli ultrasuoni, che aumentano la produttività di 30 volte ed eliminano la necessità di acquistare mole e paste. Il consumo di elettricità è inferiore rispetto a quando si utilizza un metodo chimico o elettrochimico.

Lucidi per metalli

La tecnologia della lucidatura manuale dei metalli richiede l'acquisto di attrezzature (trapani, smerigliatrici) e accessori vari.

I mezzi principali per lucidare meccanicamente i metalli sono varie paste contenenti silicio, carburo di zirconio o titanio, scaglie di diamante e ossido di cromo. Le paste solide devono essere diluite con olio. I costi sono elevati, poiché il processo si compone di più fasi, ciascuna delle quali richiede allegati diversi.

Se si utilizza un metodo chimico o elettrochimico sono necessari contenitori di grandi dimensioni, acidi per la preparazione delle soluzioni e indumenti speciali. Vengono utilizzati acido nitrico, cloridrico, solforico, fosforico, glicerina e alcol benzilico. Per una famiglia si tratta di acquisti piuttosto costosi, quindi i prodotti chimici vengono utilizzati solo nelle imprese.

Macchine per la lucidatura dei metalli

Tutte le lucidatrici sono divise in 2 gruppi: a ruote e a nastri. I nastri e le ruote sono costituiti da abrasivi; la scelta tiene conto dei requisiti di rugosità superficiale dopo la lavorazione. L'attrezzatura è semiautomatica o automatica. Le macchine automatiche possono entrare a far parte di linee utilizzate nella produzione di massa.

Qualsiasi macchina è dotata di un letto (piattaforma) che non cambia posizione durante il funzionamento. Sulla piattaforma è montato un motore elettrico che aziona l'albero. Puoi lavorare con abrasivi e mole per affilare. L'angolo di affilatura viene regolato manualmente o automaticamente. Alcuni modelli sono dotati di un serbatoio dell'acqua necessario per il raffreddamento.

Macchine a disposizione per la lavorazione di materie prime (lamiere di acciaio, alluminio, ottone, profilati) e prodotti finiti:

• allestimenti navali;
• attrezzature idrauliche;
• cornicioni e ringhiere metalliche;
• maniglie di porte, parti di candelieri;
• parti di biciclette;
• tavoli e sedie;
• marmitte per moto e auto.

La potenza dei modelli industriali è di 700-950 W, sono collegati a una rete a 220 V. La velocità di rotazione è di 90-150 giri al minuto. La regolazione viene effettuata in funzione delle caratteristiche del materiale in lavorazione e del formato della mola. Nelle prime fasi della lavorazione vengono utilizzati cerchi grandi, per la finitura vengono utilizzati cerchi piccoli. La confezione comprende un cavo e una prolunga. Durante il lavoro potrebbero essere necessari strumenti per misurare angoli, stabilizzatori e paste.