Korte achtergrond. We stonden voor de taak: een bepaald aantal rubberen knopen maken van autosleutels volgens het model. We hebben geprobeerd ze af te drukken op een 3D-printer met rubberfilament, maar de kwaliteit was niet bevredigend. Het was toen dat het idee ontstond om de technologie van het gieten in siliconen om te keren. Wat er van kwam, lees onder de snee.
Veel foto's.

Technologie overzicht

Spuitgieten van kunststof

Niet bepaald rubber, maar de essentie is hetzelfde: een speciale machine - een spuitgietmachine (TPA) - brengt de grondstof (2) op de smelttemperatuur en injecteert de smelt in de mal (4.6) via de uitvoermatrijs (3 ). Meestal worden thermoplasten als grondstof gebruikt.

Pluspunten: maakbaarheid, hoge snelheid van het verkrijgen van het product, de breedste lijst van materialen, hoge eindkwaliteit, de hoogste mate van detail. Nadelen: hier - maakbaarheid, onredelijk hoge kosten voor thuis gebruik, hoog stroomverbruik, alleen terugverdiend bij grote oplagen.

Gieten in siliconen mallen

De technologie is eenvoudig en elegant, wie meer wil weten, kan de links in de kop volgen, maar hier zal ik een korte beschrijving geven. Het mastermodel wordt in een bad geplaatst en gevuld met een vloeibaar siliconenmengsel, na een tijdje hardt de siliconen uit. De resulterende wordt gesneden en het hoofdmodel wordt eruit gehaald. Door zijn fysische eigenschappen neemt siliconen onmiddellijk zijn oorspronkelijke vorm aan met een holheid in de vorm van een mastermodel, waar alles wat uithardt moet worden gegoten. Gehard alles wordt verwijderd op dezelfde manier als het mastermodel.Voors: eenvoud, lage kosten, herhaalbaarheid. Nadelen: niet alles is zo eenvoudig, bubbels in het product, op sommige plaatsen een vrij lang proces, een beperkt aanbod aan materialen, vuil - dan loop je rond en blijf je aan alles vasthouden.

Dus laten we gaan! Na een beetje op katten getraind te hebben, werd besloten om een ​​matrix te maken die niet op siliconen is gebaseerd, maar op basis van dezelfde kunststoffen die in dezelfde siliconen worden gegoten. Het principe is hier hetzelfde: we mengen de twee componenten van de thermoplast met elkaar en gieten het in de afgewerkte matrix tot het uithardt. Er zijn een aantal redenen waarom ik ervoor heb gekozen geen siliconen als matrix te gebruiken. Ten eerste was het, zelfs bij gebruik van een grote hoeveelheid scheidingssmeermiddel, niet altijd mogelijk om het model goed van de matrix af te scheuren, er moesten meerdere stukken worden weggegooid. Ten tweede worden siliconenmatrices snel onbruikbaar, vooral als ze worden gekookt om het polymerisatieproces te versnellen. Ten derde wordt siliconen nog steeds vervormd, vooral als je luchtbellen handmatig uitknijpt, en niet met een compressor. Ten vierde had ik veel plastic en weinig siliconen, maar na verschillende mislukte pogingen om tijd te hebben om het mengsel in de matrix te gieten voordat het polymeriseerde, veranderde de situatie in het tegenovergestelde. En ten vijfde, ik wilde gewoon 'als een fabriek'. Een klassieke mal bestaat uit een matrijs (meestal het onderste deel) en een pons (meestal het bovenste drukdeel). Ik besloot te beginnen met de vervaardiging van de matrix, waarin het hoofdmodel zal worden "gegoten". Ik verontschuldig me onmiddellijk voor de mogelijke verborgen advertenties op visitekaartjes, ik probeerde het zweet van de kat te verwijderen, aanvankelijk was het niet de bedoeling om hier posten. Zoals u kunt zien, is het onderdeel zelf klein, wat betekent dat gelamineerde visitekaartjes als bekisting kunnen worden gebruikt. Lamineren, naast een esthetisch glad oppervlak, stelt u in staat om te doen zonder het gebruik van een scheidende samenstelling. Op basis van eerdere ervaringen besloot ik dat het model niet alleen op de achterkant van het visitekaartje zou liggen, maar op een kleine verhoging van plasticine. Hierdoor zal het product als het ware verdrinken in het bad, wat zal geven extra kans bubbels vermijden.

Ik heb het met secondelijm op plasticine gelijmd, anders plakt het niet Lade binnenstebuiten We dichten de gaten Resultaat Om de pons te drukken, besloot ik vier noppen langs de randen in de matrix te "gieten". De bottom line is dit: de achterkant van de knoppen, degene die aan het plasticinebad is geplakt, is de tegenhanger van de pons, waarop deze zal worden gedrukt. Dienovereenkomstig zullen we de draad in hetzelfde deel "gieten".

Op de foto is een deel van de draad bedekt met een buis, dit is de tegenhanger van de pons.Omdat het erg moeilijk is om de parallelliteit van de noppen visueel in te stellen, heb ik op een ander visitekaartje gaten op dezelfde plaatsen gemaakt en iets geassembleerd zoals dit frame: Zoals u kunt zien, zijn de draadeinden in de matrix gedraaid.

Het resultaat met de bekisting ziet er als volgt uit: als direct materiaal voor het gieten heb ik gebruikt wat de verkoper heeft aanbevolen met de woorden: "Houdt 120 Celsius vast en hardt uit in drie minuten." Eigenlijk is dit een kartonnen doos met twee potten gele en blauwe bloemen elk een halve liter. De vloeistof in de potten is transparant, de ene is dunner dan de andere. Welnu, dat wil zeggen, de inhoud van de blauwe pot is dikker en de inhoud van de gele pot heeft een gelige tint. Na polymerisatie verliest de compositie zijn transparantie en wordt, ik weet niet eens hoe ik het anders moet zeggen, maar zacht wit. De chemische samenstelling is niet echt bekend, op het geel staat geschreven: 4,4 ′-methyleenbis (fenylisocyanaat) en een waarschuwing voor een dringende en onverbiddelijke dood in de meest verschrikkelijke kwelling, als er plotseling iets gebeurt. Maar de blauwe pot vertelt ons dat "Geen gevaarlijke ingrediënten", maar WAARSCHUWING staat er nog steeds op. Op de een of andere manier, maar de kinderen Sovjet Unie niet te intimideren met zulke kleinigheden, wat betekent dat we zullen werken met wat we hebben.

Eigenlijk een foto van de blikken: het is noodzakelijk om het geheel in een één-op-één-verhouding te mengen, wat verdomd handig is, in tegenstelling tot siliconen, waarin 3-4% van de katalysator moet worden gegoten. Ga meten wanneer het eindproduct een halve gram weegt!

Educatieve pagina

Indien gemengd in welke verhouding dan ook: verschillende varianten inhoud van alle vier de potten (geel, blauw, siliconen en siliconenkatalysator), dan gebeurt er helemaal niets. Want de fasen van vloeistoffen vallen niet samen en mengen niet. Maar als je alles door elkaar mengt, en zelfs in de juiste verhoudingen, krijgen we een onduidelijke massa, vergelijkbaar met zeer fragiel polyurethaanschuim.

Dus laten we gaan!

We bereiden de verhoudingen voor: We mengen: met behulp van een blikje en een compressor ontgassen we uit de koelkast (we ontdoen van gassen, dat wil zeggen): En ...... we hebben geen tijd om iets te doen. Het mengsel is gestold.

Maar nu heb ik toch een mooie en min een vijfde van het plastic: Dit is trouwens een heel belangrijk punt: je moet precies weten en zeker weten wat je precies gaat doen. Als het hele proces handmatig wordt gedaan, inclusief mengen, ontgassen, heen en weer gieten, moet worden begrepen dat de verwerkingstijd van het mengsel voldoende moet zijn om al deze procedures te voltooien. Nou ja, veel kleine momenten die moeilijk te voorzien zijn zonder een trieste ervaring of ervaren advies. Bijvoorbeeld een ontgassingskamer. Ik heb het op mijn knie gemonteerd uit een koelkastcompressor en een glazen pot met deksel. Het lijkt niets ingewikkelds, maar er kwamen meteen veel bugs uit. Ten eerste is het onmogelijk om je hand uit de pot te krijgen als je op dat moment een glas vasthoudt.

Dit is hoe ik eruit zag toen ik het voor de eerste keer probeerde: ten tweede komt de slang van de compressor precies in het midden van het deksel van het blik, respectievelijk, wanneer de druk is genormaliseerd, raakt de lucht precies in het midden van het mengsel met kracht. Als resultaat, minus het tweede vijfde deel van het plastic en de witte, ondoorzichtige wanden van het blik. Ten derde is de slang kort en hard en streeft hij ernaar een kleine en lichte pot met inhoud omver te werpen. Download minus de derde vijfde plasticiteit. Natuurlijk begon ik daarna al mijn acties van tevoren te overdenken, met verschillende opties ontwikkeling van evenementen. Als gevolg hiervan kon ik iets bereiken: ik moet zeggen dat ik in dit geval besloot het zonder een compressor te doen. Vervolgens moet je de matrix "uitkleden": maak hem schoon van plasticine en bewonder het resultaat: plaats het hoofdmodel en monteer een nieuwe bekisting: hier zullen we het mengsel gieten dat de stoot zal vormen, dit is de tegenhanger van de Matrix. Natuurlijk, zodat de noppen niet worden overspoeld met plastic, zijn er buizen op gemonteerd. Indien gewenst kunnen ze vervolgens uit de pons worden getrokken. De binnenkant moet worden gesmeerd met een lossingsmiddel, hiervoor gebruik ik een wasoplossing in de vorm van een spray.

Resultaat na het verwijderen van de bekisting: Een kleine bewerking en hier is het resultaat: Een paar woorden over plastic. Tijdens het polymerisatieproces kan het plastic behoorlijk heet worden en verhitting versnelt de reactie. Dus hoe groter het volume dat we mengen, hoe meer warmte er vrijkomt en hoe sneller het mengsel uithardt. Hiermee moet rekening worden gehouden. De tussenfase - de gel - duurt letterlijk een minuut, in dit stadium is er nog een mogelijkheid om kleine gebreken te corrigeren. Na volledige polymerisatie wordt een product verkregen dat qua textuur lijkt op ivoor. Het is lichter dan ABS en minder duurzaam, alsof het de temperatuur beter vasthoudt. Het wordt gemakkelijk mechanisch verwerkt, gelijmd, geverfd (het is beter om een ​​kleurstof te gebruiken tijdens het mengen van de componenten), zinkt in water, brandwonden. Bij sterke verhitting gaat het eerst over in een minder vaste fase en wordt dan erg plastisch. Maar niet vloeibaar! Dat wil zeggen, het kan niet worden verpletterd, anders zal het gewoon barsten. Bij destructieve oververhitting begint het plastic af te brokkelen, verandert plotseling in een vloeibare massa, wordt transparant en verandert van kleur in de kleur van gebrande suiker. De stank en al dat is natuurlijk aanwezig. Kan het worden gebruikt als vervanging voor thermoplasten? Het hangt ervan af waarvoor, maar in het algemeen wel ja, en gezien het feit dat dit niet de meest duurzame optie op de markt is, is het zeker mogelijk.
Welnu, ter wille waarvan dit hele ding is begonnen - de vervaardiging van siliconenkopieën. Aangezien ik alleen witte siliconen had, ..

Persoonlijk:...maar de knoppen hebben zwarte nodig, ik moest improviseren met een toner van een laserprinter: ik noemde al de moeilijkheden met het selecteren van de siliconen / katalysatorverhouding, een insulinespuit kwam hier te hulp. Ik roerde het geheel en smeerde de resulterende kaku eerst op de punch, en goot de rest vervolgens in de matrix, waar de "bult" die ik van plasticine maakte goed van pas kwam. Na 10 minuten: Het resultaat na het trimmen: conclusies

De technologie werkt, er is niets ingewikkelds, de materialen zijn beschikbaar. Voor in huis of kleine series is dit een prima optie. Geschikt voor grote producten op dezelfde manier als thermoplasten. Een heel serieus minpuntje is modder. Misschien ben ik zo'n varken, maar het feit dat ik mijn werkplek, erg frustrerend.

De TN+film vloeibare kristalmatrix bestaat uit de volgende elementen:

⁃ achtergrondverlichting gemaakt van kwik;

⁃reflectorsysteem voor gelijkmatige verlichting;

⁃ glassubstraat met contacten;

⁃filters-polarisatoren;

⁃ vloeibare kristallen

Een pixel in een vloeibare kristalmatrix wordt gevormd uit 3 cellen of stippen van blauwe, rode en groene kleuren. Door deze punten in en uit te schakelen en deze toestanden te combineren, wordt een of andere kleur verkregen. De matrix wordt pixel voor pixel aangestuurd. Hier ligt het grote nadeel van deze passieve matrices: totdat het signaal de laatste pixels bereikt, zal de helderheid van de eerste afnemen door het verlies van lading. En het is ook onpraktisch om met deze technologie matrices met een grote diagonaal te bouwen. Het zal nodig zijn om de spanning te verhogen, wat zal leiden tot een toename van interferentie.

Om deze obstakels te overwinnen, werd TFT (Thin Film Transistor) of dunne-filmtransistortechnologie ontwikkeld. Omdat de transistor een actief element is, zijn de matrices dus actief geworden. Het gebruik van dergelijke transistors maakte het mogelijk om elke pixel afzonderlijk aan te sturen, wat het mogelijk maakte om de reactietijd aanzienlijk te verlengen en grote vloeibare kristalmatrices te produceren.

In elke cel van een of andere kleur, die deel uitmaakt van de pixel, bevinden zich vloeibare kristalmoleculen. In de TN+film-technologie staan ​​ze achter elkaar opgesteld, maar in een spiraal ten opzichte van elkaar geroteerd, zodanig dat de extreme moleculen 90 graden ten opzichte van elkaar zijn gedraaid. Deze moleculen bevinden zich in speciale groeven, die een dergelijke opstelling op het glassubstraat creëren.

Aan de uiteinden van deze spiraal zijn elektroden aangesloten, waarop een spanning staat die de pixel aanstuurt. Als reactie hierop begint de spiraal, afhankelijk van de spanning, samen te trekken. Dus bij afwezigheid van spanning gaat het licht door het eerste polarisatorfilter, waarna de vloeibaar-kristalmoleculen het licht 90 graden draaien zodat het zich in hetzelfde vlak bevindt als het 2e filter en er doorheen gaan. Zo krijgen we een witte pixel.

Als de maximale spanning wordt aangelegd, zullen de kristalmoleculen een positie innemen waarin het licht volledig wordt geabsorbeerd door de tweede filter-polarisator. Dienovereenkomstig wordt de pixel zwart. Bij variaties in de aangelegde spanning zal het licht door de opstelling van de kristallen gedeeltelijk door de polarisator worden geabsorbeerd. De pixel wordt grijs gekleurd, wat betekent dat het licht deels wordt doorgelaten en deels wordt geabsorbeerd.

Omdat de met deze technologie gemaakte matrix kleine kijkhoeken heeft, is er een speciale film gebruikt die bovenop wordt aangebracht en het zicht vergroot. Het resultaat was TN+ filmtechnologie, waarbij bij het veranderen van de kijkhoek de kleurintensiteit niet zo sterk verandert. Deze technologie wordt vandaag de dag nog steeds gebruikt, omdat het de goedkoopste is. Maar het is niet geschikt om met afbeeldingen te werken.

Voordelen van TN+film technologie:

⁃hoge prestaties van de matrix;

⁃goedkoop;

Technologische nadelen:

⁃ kleine kijkhoeken;

⁃ laag contrast;

⁃ kleurweergavekwaliteit;

S-IPS-technologie is gebaseerd op dezelfde principes, het verschil is dat de moleculen parallel naast elkaar worden opgesteld en niet in een spiraal worden gedraaid, zoals bij TN + filmtechnologie. De elektroden bevinden zich op het onderste substraat. Bij afwezigheid van spanning gaat het licht niet door een 2-polarisatiefilter, waarvan het polarisatievlak zich in een hoek van 90 graden bevindt. Dit resulteert in een rijke zwarte kleur. De kijkhoeken van matrices die met deze technologie zijn gemaakt, zijn horizontaal en verticaal tot 170 graden, wat deze monitoren zeer gunstig onderscheidt van eerdere.

P voordelen van S-IPS-technologie:

⁃grote kijkhoeken horizontaal en verticaal;

⁃hoog contrast;

Technologische tekortkomingen;

⁃lange responstijd, omdat het nodig is om de moleculen onder een grotere hoek te draaien;

⁃krachtigere lampen voor achtergrondverlichting van het paneel;

⁃er zijn krachtigere spanningen nodig om de moleculen te laten draaien, aangezien de elektroden zich in hetzelfde vlak bevinden;

⁃hoge prijs;

Op basis van de kenmerken van matrices die met deze technologie zijn gemaakt, is het het beste om ze te gebruiken bij ontwerptaken, waar snelle uitvoering van dynamische scènes niet vereist is, maar kleurreproductie van hoge kwaliteit is vereist.

Het compromis tussen de hoge kleurweergave van S-IPS-technologie en de prestaties van TN+film is de MVA-technologie. De essentie van deze technologie is dat de moleculen parallel aan elkaar staan, en ten opzichte van het 2e filter onder een hoek van 90 graden. Het tweede filter heeft een complexe structuur, het bestaat uit driehoeken, aan de zijkanten waarvan op deze manier de moleculen van kristallen zijn ingezet. Om bij het tweede filter te komen door de moleculen, wordt het licht 90 graden gepolariseerd (het werk van de kristalmoleculen) en wordt het geabsorbeerd door het 2e filter, dat dergelijk licht niet doorlaat. Het resultaat is zwart licht.

P door spanning aan te brengen, beginnen de moleculen te draaien en richten daardoor het licht op filter 2, al onder een andere hoek dan 90 graden. Als resultaat begint licht door het filter 2 te gaan met een intensiteit die evenredig is met de aangelegde spanning. Deze technologie verdeelt vrijwillig of onvrijwillig het scherm in 2 delen, volgens de richting van de moleculen naar het 2e filter, het blijkt dat in relatie tot het scherm vanaf de zijkant, de moleculen van de kristallen van de andere kant niet werken voor ons. We zien alleen de zone die dichterbij is en die de kleur niet vervormt. Het gebruik van deze technologie bemoeilijkt de structuur van de polarisatiefilters en de matrices zelf enorm, aangezien elk punt van het scherm wordt gedupliceerd vanuit 2 zones.

Samsung was niet bereid om voor de licentie te betalen en ontwikkelde zijn eigen PVA-technologie, die erg lijkt op MVA en een nog groter contrast heeft. Daarom wordt MVA/PVA vaak aangegeven bij de kenmerken van monitoren.

P voordelen van MVA/PVA-technologie:

⁃grote kijkhoeken;

⁃ goede kleurweergave en contrast;

Technologische nadelen:

⁃moeite met het maken van een matrix;

⁃ responstijd is langer dan TN+filmtechnologiematrices

Dit besluit de beoordeling van vloeibare kristalmatrixtechnologieën. Wat betreft de PLS-technologie (Plane-to-Line Switching) die onlangs door Samsung is aangekondigd, dit is hoogstwaarschijnlijk een ontwikkeling van de S-IPS-technologie. In ieder geval hebben externe experts, die de PLS- en S-IPS-matrices onder een microscoop hebben bestudeerd, geen verschillen aan het licht gebracht. Bovendien heeft Samsung een rechtszaak aangespannen tegen LG waarin wordt beweerd dat de door LG gebruikte AH-IPS-technologie een wijziging is van PLS, wat het bovenstaande indirect bevestigt.

Plasmamonitoren worden tegenwoordig veel gebruikt omdat de productietechniek goedkoper is geworden. Monitoren met een grote diagonaal worden geproduceerd, omdat het technologisch moeilijk is om met een kleine diagonaal te produceren. Daarom kunnen hun prijzen hoger zijn dan die voor breedbeeld.

De matrix van een plasmamonitor bestaat uit cellen waarvan de wanden zijn bedekt met fosfor, en de cellen zelf zijn gevuld met een inert gas: neon of xenon. Wanneer een spanning op de cel wordt aangelegd, treedt er een ontlading op, het inerte gas begint fotonen uit te zenden, die op hun beurt de fosforcoating van de cel bombarderen. Fosfor begint op zijn beurt fotonen van licht uit te zenden. Iedereen weet hoe fosfor zelfs bij daglicht oplicht.

IK BEN
cellen van de plasmamatrix hebben 3 kleuren: rood, groen, blauw, en in deze samenstelling vormen ze een pixel. Dienovereenkomstig wordt door het toepassen van spanningen van verschillende intensiteiten en het combineren van kleuren op het moment dat de gewenste kleur wordt verkregen. Het principe is hetzelfde als voor vloeibare kristalmatrices, alleen worden cellen met een inert gas gebruikt in plaats van kristallen. Bovendien wordt elke pixelcel apart aangestuurd, wat het beste effect heeft op kleurweergave en contrast.

Over het algemeen bestaat het scherm van de plasmamatrix uit 2 glazen, buiten en binnen, waartussen zich 2 diëlektrische lagen met elektroden bevinden. Een laag diëlektricum grenst aan het buitenste glas. In dit diëlektricum zijn de voedingselektroden of schermelektroden ingebouwd. Na de diëlektrische laag komt een dunne laag magnesiumoxide of een beschermende laag. En dan de laag zelf met cellen van inert gas.

Aan de zijkant van het binnenglas bevindt zich ook een diëlektrische laag waarin elektroden zijn ingebed, die adres of controle worden genoemd. Als er dus spanning wordt aangelegd tussen de voedings- en adreselektrode, ontstaat er een gasontladingsstroom die leidt tot de emissie van fotonen in een afzonderlijke cel en het hele plasmapaneel als geheel, volgens de noodzakelijke plot.

Zoals uit deze beschrijving blijkt, is de matrixtechnologie van plasmamonitoren iets eenvoudiger dan LCD. Overweeg nu de voor- en nadelen van deze technologie.

⁃grote kijkhoeken;

⁃ onvergelijkbare kwaliteit van kleurweergave en contrast, verzadiging van de uitgezonden kleur;

⁃absoluut vlak scherm en zijn kleine dikte;

⁃ korte beeldregeneratietijd;

Elke technologie heeft een soort limiet, dus plasma heeft zijn nadelen:

⁃verhoogd stroomverbruik, omdat het gasontladingseffect wordt gebruikt;

⁃ grote pixelgrootte, die de resolutie van de afbeelding met fijne details beïnvloedt;

⁃ de grondstof van plasmapanelen is lager dan die van vloeibaar-kristalpanelen;

⁃ panelen met een kleine diagonaal zijn duurder dan vergelijkbare vloeibare kristallen;

OLED-matrix bestaat uit organische light-emitting diodes. De LED bestaat uit een kathode en een anode waartussen zich een organische stof bevindt. bij het passeren elektrische stroom de kathode zendt elektronen uit en de anode zendt positieve ionen uit. Elektrisch veld stuurt deze deeltjes naar elkaar toe en door met elkaar te recombineren zenden ze licht uit. Een anode van indiumoxide met tinadditieven laat licht door in het zichtbare bereik.

Om OLED-kleurenschermen te maken, zijn stoffen geselecteerd die licht van verschillende golflengten en dienovereenkomstig kleuren kunnen uitstralen. Blauwe, rode en groene LED's vormen een matrixcel. Deze cel wordt bestuurd door er spanning op aan te leggen. De matrixcontroller past achtereenvolgens met hoge snelheid een stuurspanning toe, zoals bij een lijnaftasting van een kathodestraalbuis. Hierdoor heeft het menselijk oog geen tijd om het kleurverschil te voelen wanneer de cel een impuls ontving en wanneer deze de cel niet meer beïnvloedt. Zo’n OLED-matrix is ​​passief.

E Er zijn ook actieve OLED-matrices, waarbij elke cel wordt aangestuurd door zijn eigen transistor en alle diodes bijna gelijktijdig oplichten. Zo'n matrix is ​​duurder dan een passieve, vanwege de complexiteit van de productie.

De mogelijkheden van OLED-technologie zijn verbluffend. Zo kan bijvoorbeeld niet alleen de anode, maar ook de kathode transparant gemaakt worden. In dit geval is het display volledig transparant en heeft dit geen invloed op de perceptie van het beeld vanwege de helderheid van de LED's. Of gebruik in plaats van een glassubstraat een flexibel materiaal. In dit geval kan het scherm opgerold worden tot een buis.

Massaproductie van OLED-monitoren is vanwege de hoge prijs nog niet waargenomen. En het is moeilijker om displays met grote diagonalen te maken. Bedrijven stoppen echter niet in hun onderzoek. Nog niet zo lang geleden kondigde Samsung een 55-inch monitor aan, dus de problemen die zich voordoen in de productietechnologie van OLED-matrices worden overwonnen.

Overweeg de voordelen van OLED-technologie:

⁃ kijkhoeken zijn de grootste in vergelijking met andere technologieën;

⁃hoogste contrast tussen bestaande technologieën;

⁃ responstijd wordt gemeten in microseconden en voor vloeibare kristalmatrices in milliseconden;

⁃geen achtergrondverlichting, wat een lager stroomverbruik betekent;

⁃ schermdikte is nog kleiner;

⁃ kan in een breed temperatuurbereik worden gebruikt;

De nadelen van de technologie zijn onder meer:

⁃ levensduur van organische leds;

⁃ de noodzaak van een zorgvuldige afdichting van de matrix tegen vocht;

Glasvezelmatrijs voor gieten

Techniek voor de vervaardiging van een glasvezelmatrix voor het gieten van kunststeen.

Een dobbelsteen maken voor het gieten polymeerbeton wordt in twee fasen uitgevoerd: de eerste is een gelcoat-coating en een klassieke reeks laminaatmatrixdiktes; de tweede is het creëren van een krachtige versterkende laag die de vervorming van de vorm tijdens het uitharden van een massief gegoten product tegengaat; en installatie van het matrixframe.

Breng matrixgel aan het kan zowel met een pneumatisch pistool als met een borstel worden aangebracht. In dit geval spelen de oneffenheden op het oppervlak bij het aanbrengen met een kwast geen rol, want. het oppervlak van de gelcoat dat we zien zal naar de binnenkant van het vormlichaam wijzen.

Als je met de hand schildert, kies een borstel van zachte kwaliteit. Wrijf de eerste laag goed in alsof je een schutting schildert, laat de gelcoat laag transparant zijn. Wanneer 1 laag is aangebracht, onmiddellijk de tweede aanbrengen. Nu moet de gelcoat dik worden aangebracht, als een laag zure room. Zorg ervoor dat er geen transparante ongeverfde plekken zijn.

Voor gebruik de gelcoat mengen met een verharder in een hoeveelheid van 15-25 g/l. De dikte van de gelcoat moet 0,8-1 mm zijn. Het wordt bereikt bij een gelcoatverbruik van 0,9-1,2 kg/m². oppervlak vormen.

Bij het schilderen met een primerpistool een liter gelcoat is 2 spraynavullingen. Schilderen is gedaan volgens: algemene regels beschreven (voorstel nr. 2). Ik wil de aandacht vestigen op de verplichte kleuring in minstens 2 passages voor matrices: de eerste is een lichte non-paint (gelcoatlaag is doorschijnend); de tweede (na een paar minuten) - volle verf zonder strepen (gelcoat ligt in een dikke laag). Dit wordt gedaan zodat microbelletjes lucht uit de buitenste laag van de mal kunnen ontsnappen. Als dit niet gebeurt, zal de mal microporeus zijn, het deel dat eruit wordt verkregen zal, hoewel glanzend van uiterlijk, maar ruw aanvoelen. Deze vorm wordt "gekookt" genoemd. In de toekomst wordt dit niet geëlimineerd op het formulier.

De gelcoat is klaar om gelamineerd te worden als hij nog plakkerig is aan de vingers, maar geen vlek achterlaat. Deze staat heet bereidheid om te "overstag gaan".

We beginnen vorm te geven. De dikte van het glasvezeldeel van de mal moet 7-8 mm zijn. Deze lagen geven de matrix voldoende breuk- en treksterkte.

Laten we eens kijken naar het gel-coated model: alle acute concave en convexe hoeken moet worden afgerond tot een straal van 1 cm.Om dit te doen, zullen we de concave hoeken indelen met roving (een bundel glasdraden die wordt gebruikt voor het mechanisch omwikkelen van een laminaat of het weven van glasvezel). We selecteren 20 - 30 zwervende bundels van 30 - 50 cm lang en dompelen ze in een emmer met hars gemengd met een verharder. Uittrekken - knijp overtollige hars eruit met een hand in een rubberen handschoen. We leggen de roving langs de bochten, verwijderen luchtbellen met een borstel. Als er geen roving bij de hand is, kunt u de scherpe hoeken afdekken met polyester lijmpasta. Zorg ervoor dat er geen luchtbellen tussen de pasta en de gelcoat achterblijven.

Het is beter om geen bolle scherpe hoeken op het model toe te staan, maar als dit vanwege structurele noodzaak is, moeten ze worden bedekt met een dikke laag lijmpasta. De eerste laag laminaat moet op het oppervlak van het model worden aangebracht en eventuele luchtbellen moeten worden verwijderd voordat de met hars geïmpregneerde roving of hechtpasta is uitgehard.

Eerste laag laminaat het wordt aanbevolen om aan te brengen vanaf glasmat met een dichtheid van 100 gr./m², de volgende laag moet glasmat 225 gr./m² zijn,
dan 450 gr./m² Dit komt door het feit dat de eerste twee glasmatten bestaan ​​uit dunnere en zachtere glasvezels, wat helpt bij het vormen van de matrix en voorkomt dat de matrixgelcoat door de textuur van de glasmat erop gaat tijdens de werking van de matrix . De volledige markering van de glasmat ziet er ongeveer zo uit: EAT 1002/450/125. Het gewicht van een volle rol van 450 glasmat is ongeveer 50 kg.

Glasmat met een dichtheid van 450 en 600 gr./m². - het belangrijkste materiaal voor de vervaardiging van het formulier. Daarom zullen de rollen ervan vaak moeten worden gedraaid om het materiaal op te nemen. Voor het gebruiksgemak raad ik je aan om een ​​U-vormige standaard te maken om een ​​rol glasmat horizontaal af te rollen. Daaronder kun je nog een tafeltje maken dat iets breder is dan de rol, bedekt met spaanplaat plaat om er briefpapier op te hebben, of schoen mes knip de stukken af ​​die je wilt.

Als de luchttemperatuur en het oppervlak van het product het toelaten (dwz u heeft tijd om het hele oppervlak te bedekken met een laminaat voordat alle lagen uitharden), dan kunt u de eerste drie lagen achter elkaar aanbrengen zonder op elk van hen te wachten uitharden (100, 225, 450 g/m2).

Bij het leggen van laminaatlagen kan het product, als het niet te grote verdiepingen en uitstulpingen heeft, worden afgedekt met een enkele laag glasmat. Wanneer het geïmpregneerd is, krijgt het plasticiteit en kan het worden uitgerekt en gelegd zonder bellen en vouwen over het hele oppervlak. Maar dit is niet altijd het geval, in het geval complexe oppervlakte, we moeten iets doen als een glasmatpatroon. Dit wordt "snijden" genoemd. In dit geval wordt het matvel in stukken gescheurd, waarmee we het oppervlak kreukvrij bedekken. De mat moet worden gescheurd, niet gesneden. Dit is gedaan - voor soepel aanmeren bij het leggen. Het is het gemakkelijkst om de mat te scheuren door deze op de rand van de tafel te leggen, met één hand erop te drukken en met de andere hand de vrij hangende rand naar beneden te trekken. De gescheurde mat moet ongeveer 5 cm op elkaar worden gelegd zonder openingen. Gladde uiteinden van de glasmat moeten uit de rand van het model steken, ongeveer 1-3 cm van de rand.

Dus, meng polyesterhars met verharder in een emmer, breng het met een wollige roller aan op de gelegde glasmat. Voor het werk gebruiken we hoogwaardige hitte- en chemicaliënbestendige hars
CRYSTIC 474 PA, of CRYSTIC 489 PA vervaardigd door het Engelse bedrijf Scott Bader. En de aanbevolen verharder Luperox K-1. Of goedkopere hars goede kwaliteit, fabrikant Teddex, merk E-74STAA

deze materialen de beste manier geschikt voor moeilijke gietomstandigheden van dikwandige producten; en de bijbehorende druk op de matrix en hoge temperaturen polymerisatie. Als u hars van een andere fabrikant gebruikt, zou dit in ieder geval moeten zijn: Matrix en bij voorkeur hitte bestendig hars, die in de prijslijsten van composietleveranciers moet worden vermeld.

De mat wordt in lagen aangebracht, geïmpregneerd met hars met behulp van een wollige roller. Het is niet nodig om teveel hars te gieten, het is voldoende als de glasmat alleen geïmpregneerd is en gelijkmatig nat wordt zonder witachtige droge plekken. Het is noodzakelijk om niet alleen de glasmat die op het model zelf ligt te impregneren, maar ook 1-3 cm naar buiten uit te steken. Dan is het handig om de voltooide matrix te archiveren. Een glasmat die tijdens het snijden niet geïmpregneerd is, zal plassen en de snijschijf vastlopen.

Glasmat wordt in 1-2 minuten met hars geïmpregneerd. Daarna moet het worden geëgaliseerd met een wollige (pels)roller, bellen uit scherpe hoeken verwijderen met een borstel, over het hele oppervlak lopen met een roller, alle (zelfs subtiele) luchtbellen verwijderen. Leg vervolgens de volgende laag.

Vanaf het begin van het vormen van de matrix, moet in één keer worden geïnstalleerd; eerste 1-1,5 mm. laminaat, daarna (wanneer er al 1,5 mm uitgehard laminaat is) 1,5 - 2 mm, wat overeenkomt met 2 lagen 450 glasmat, of 450 + 600 glasmat. Vervolgens (wanneer er al 2,5 - 3,5 mm uitgehard laminaat is) kunt u maximaal 3 mm per keer aanbrengen. laminaat. Als het je in staat stelt om de snelheid van je vormen te maken in vergelijking met de snelheid van het geleren. Met zo'n geleidelijke toename in dikte, de matrix vervormt niet tijdens de fabricage.

Wollige roller

Elke keer dat u een bepaald "pakket" glasmaterialen hebt neergelegd en ze nog niet zijn gaan geleren, wordt de laatste walsprocedure "drogen" met een pluizige roller. Om dit te doen, wordt dezelfde roller waarmee je de hars hebt aangebracht en de glasmat hebt geëgaliseerd, tegen de rand van de emmer gedrukt, waardoor de hars eruit wordt geperst. Rol nu het vers gevormde oppervlak totdat de roller verzadigd is met hars. En druk er nogmaals op. Zo'n "gedroogde" roller pakt overtollig hars op de matrix goed op. En hij verwijdert net genoeg hars zodat de glasmat-hars verhouding in het laminaat optimaal wordt. En dit is de maximale sterkte en minimale kwetsbaarheid van de matrix.

Na het uitharden van de gelegde lagen, we schuren het oppervlak met P40 schuurpapier om de “doornen” die het verder aanbrengen van het laminaat verhinderen, omver te werpen.

Pauze tussen overdubs dergelijke "pakketten" glasmat moeten 1 dag zijn, zodat de interne spanningen van de vorige laag de tijd hebben om te verdwijnen voordat de volgende wordt gevormd. Anders zullen de spanningen oplopen en zal de matrix onvermijdelijk kromtrekken.

Het is dus noodzakelijk om de dikte van de matrix op 8 mm te brengen.

Elke graad glasmat heeft zijn eigen constante dikte in het laminaat. 450 glasmatten van Chinese en binnenlandse productie hebben bijvoorbeeld een dikte van 0,8 mm en de 600e is respectievelijk 1,2 mm. Dezelfde glasmatten van KrossGlass hebben respectievelijk 1 en 1,5 mm. dikte in laminaat.

Maak voordat u begint met het gieten van de matrix, zoals hierboven beschreven, een “plan” waarin u vooraf uit de glasmaterialen selecteert u het pakket heeft dat zorgt voor een snelle, hoogwaardige vormgeving en een gegeven uiteindelijke dikte van de matrix.

Deze voorcalculatie heet het samenstellen van een "Laagkaart" matrices. Bij het compileren moet u enkele regels kennen. Zo kan de 600e glasmat niet op een droge ondergrond gelegd worden, deze gaat altijd op de natte laag van een andere glasmat, bijvoorbeeld de 450e. Er zijn verschillende van dergelijke regels en ze worden in detail beschreven in voorstel nr. 4: "Regels voor het toewijzen van lagen".

Die. in de meest primitieve versie voor deze matrix ziet de lagenkaart er als volgt uit: 1. Gelcoat; 2. 100 glasmat; 3. 225 glasmat; en nog 8 lagen van de 450e glasmat, verdeeld over de applicatietijd, zoals hierboven aangegeven. Maar als je naast deze nog een 300e en 600e glasmatten gebruikt, geleid door bepaalde regels, dan is het mogelijk om het totale aantal aangebrachte lagen te verminderen en, als resultaat, de complexiteit en tijd voor het vervaardigen van de matrix te verminderen.

Volgende fase - het leggen van een laag die speciale stijfheid aan de matrix geeft, die. buigweerstand. Het feit is dat het laminaat, hoewel zeer duurzaam, vrij flexibel materiaal is. Daarom moeten de krachtige vervormingseffecten die optreden tijdens het uitharden van een dikwandig gegoten onderdeel worden tegengegaan door een speciale coating. Hiervoor is een polymeerbetonmix het meest geschikt. We brengen het aan op het gereinigde oppervlak over het 8 mm-laminaat. Omdat het belangrijkste materiaal voor het gieten van producten van kwartsiet is: gekalibreerd kwartszand, dus u ervaart er geen gebrek aan. Daarom raad ik je aan om het te gebruiken om deze laag te maken. Eerder probeerde ik een versterkende laag te maken van microcalciet, een cement-zandmengsel uit een ijzerhandel. Maar ik moet zeggen dat ze niet helemaal aan de eisen voldoen. Het eerste mengsel verkruimelt te gemakkelijk, het tweede wordt tijdens het uitharden sterk vervormd. Er is nog een mogelijkheid om een ​​krimparm mengsel te maken van aluminiumhydroxide met toevoegingen. Dit mengsel overtreft alle genoemde in termen van sterkte, krimpvrij en gebruiksgemak. Maar het vereist meer hars en een dure vulstof - aluminiumhydroxide. Natuurlijk is het drie keer goedkoper dan het fabrieksmengsel "Snelle matrix". Maar het is duurder dan een eenvoudig kwartsietmengsel, dus het moet worden gebruikt op bijzonder kritische matrices. Je kunt haar recept krijgen in aanbieding nr. 5 -

In andere gevallen kunt u een mengsel van de volgende samenstelling:

Om 10 kg (5 l) van het mengsel te verkrijgen, neemt u:

• Goede technische hars (bijvoorbeeld:CRYSTIC 2-420 PALV, ofE-52STAA) = 4kg.
• Kwartszandfractie 0-0,02 mm = 0,84 kg.
• Kwartszandfractie 0,1 - 0,3 mm = 2,46 kg.
• Kwartszandfractie 0,6-1,0 mm = 2,7 kg.

Het mengsel volgt verdikken Aerosil Amrki 200, dan is het handig om het met een spatel op de matrix aan te brengen. Voor een dergelijke hoeveelheid polymeerbetonmengsel is ongeveer 0,12 kg (1,5 l) Aerosil 200 nodig. De hoeveelheid kan enigszins variëren, afhankelijk van de dichtheid en kwaliteit. Uiteindelijk moet de viscositeit van het mengsel worden bereikt, waarbij het wordt uitgespreid op een verticaal oppervlak met een laag van maximaal 1 cm, zoals een auto-plamuur, en niet uitlekt.

Om een ​​mengsel te maken zonder klontjes, moet je eerst Aerosil door de hars roeren en daarna fijne, medium en grove zandfracties toevoegen.

De hoeveelheid vulstoffracties wordt berekend volgens de formule Fuller, op basis van de beschikbare fracties. Als uw zandfracties afwijken van de hier gepresenteerde, dan optimale verhouding ze in het mengsel zullen anders zijn.

Vollere formule geeft ons alleen de berekening van de meest dichte optelling van deeltjes van een gegeven grootte. Maar op optimale compositie mengsels worden ook beïnvloed door andere wetten. Bijvoorbeeld, hoe fijner de fractie in de berekening, hoe meer hars er nodig is om deze te bevochtigen. En omgekeerd, als alleen grote fracties zand worden gerekend, dan worden de openingen tussen de korrels niet opgevuld en zal zo'n mengsel weer een verhoogd harsgehalte hebben, dat bij trillen ook zal "stuiteren" in een aparte laag. Dit komt door het gebrek aan ondersteuning van grote korrels door kleinere. Dat. er zijn bepaalde optimale korrelgroottes die worden gebruikt voor het gieten, waarvan de optimale hoeveelheid wordt berekend met behulp van de Fuller-formule en uiteindelijk wordt aangepast volgens enkele andere parameters, waarmee u vertrouwd kunt raken. Hiermee kunt u een vloeibaar mengsel bereiden dat met een minimaal harsgehalte in de matrix kan worden gegoten.

Een beperkt artikel is gewijd aan het beschrijven van deze "andere regels" voor de samenstelling van het mengsel en het uitleggen van de berekeningen volgens Fuller. Er is ook een automatische berekeningstabel die ik heb gemaakt: je vervangt de fracties die je erin hebt, het geeft hun optimale percentage in het mengsel voor de meest dichte toevoeging. U kunt deze materialen krijgen in aanbieding nr. 6,

hebben ontvangen versterkend mengsel, apart zetten in een emmer van 2-3 liter, mengen met een verharder (5-7 g / l van het mengsel) met een bouwmixer en met een metalen spatel, zoals een auto-filler, op het gehele oppervlak aanbrengen van de matrix. Houd er rekening mee dat de uithardingstijd van het mengsel gelijk is aan de uithardingstijd van de hars op basis waarvan u deze hebt bereid. Dus bij een temperatuur van 17 graden en de hoeveelheid verharder 5 g / l, zal het mengsel bereid op CRYSTIC 2-420 PALV-hars ongeveer 20 minuten vloeibaar zijn. Gedurende deze tijd is het noodzakelijk om het zichtbare gebied van de matrix ermee te bedekken en tijd te hebben om er een laag laminaat op te leggen van een structurele hars en 450e glasmat, terwijl het mengsel nog niet is gestold. Vervolgens kunt u doorgaan naar het volgende gedeelte van de matrix.

Uiteindelijke matrixdikte: moet 1,5 keer de dikte zijn van het product dat erin wordt gegoten. Dan is de matrix gegarandeerd bestand tegen vervorming tijdens het uitharden van producten die erin worden vervaardigd. Dus als we bijvoorbeeld een product met een dikte van 17 mm in de matrix gieten, dan moet de dikte 25 mm zijn. Hiervan is 8 mm laminaat, wat betekent dat we in totaal een versterkingslaag van 16-17 mm moeten aanbrengen.

Het handigst is om een ​​mengsellaag van 5-8 mm per keer op de matrix aan te brengen. Bij het aanbrengen kan de laagdikte worden gecontroleerd door de markering op de hoek van de spatel: we maken er een lijn op die overeenkomt met 8 mm en wanneer aangebracht, plakken we de hoek in het reeds gelegde mengsel.

Zo kunnen we de berekende dikte van het versterkende polymeerbeton in 2 stappen toepassen. Bijvoorbeeld: vandaag 7 mm polymeerbeton en een laag laminaat, en morgen - dezelfde hoeveelheid. Het afwisselen van de versterkende massa met een dunne laag laminaat verhoogt de sterkte van de matrix aanzienlijk, in het bijzonder de weerstand tegen inslagscheuren. Elke dag "ontvormen" we de mal van de vormpallet die op deze manier van het product is gemaakt en slaan er met een flens op stalen plaat. Totale gewicht sterft met een pallet van meer dan 100 kg. Tegelijkertijd heeft de palletmatrix er helemaal niet onder geleden.

Aan het einde van het aanbrengen van de wapeningslaag, dient u vooraf voor de vervaardiging te zorgen metalen frame, die "gaat zitten" en wordt gegoten op de natte laatste laag polymeerbeton.

Een matrix met een versterkende laag polymeerbeton blijkt zwaar (als het laminaat immers een soortelijk gewicht heeft van 1,6 kg / l, dan polymeerbeton - 2,1 kg / l), maar ook zeer duurzaam. Het laat het niet vervormen onder belasting, wat vooral belangrijk is op grote vlakke oppervlakken, zoals het vlak van een douchebak of een aanrecht. In vergelijking met polymeerbeton heeft de zelfgemaakte snelle matrix, die hierboven werd genoemd, een lager soortelijk gewicht dan laminaat - 1,2 kg, l. En u kunt direct daarna beginnen met gieten in dikke lagen (4-6 mm per keer) "huidjas", in ons geval bestaande uit 100, 225 en 450 glasmatten, direct aansluitend op de matrixgel. Hierdoor krijg je veel sneller dezelfde sterke, maar lichtere matrix. Het onderwerp van het vervaardigen van matrices met behulp van de "Fast Matrix"-methode met behulp van progressieve materialen zal in een apart artikel worden besproken.

Zoals eerder vermeld, embedden we in de laatst aangebrachte laag metalen frame- bed. Het vervult de functies van extra versterking van de matrix, steunen om de matrix op de vloer te plaatsen, beugels voor het verplaatsen van de matrix met behulp van een kraanbalk. Voor betrouwbaarheid is het frame, naast polymeerbeton, met nog eens 1-2 lagen laminaat aan de matrix bevestigd.

Laat de matrix met het frame een dag op het model staan.

Nu zullen we het overtollige afzagen met behulp van een slijper met een diamantschijf. Alleen een goede droogslijpschijf is geschikt voor het doorslijpen van polymeerbeton.

De mal uit het model wiggen met behulp van dunne houten of plastic wiggen. De initiële gleuf voor het inbrengen van de wig kan worden gemaakt door de lagen uit elkaar te duwen met een mes of een beitel vanaf de zijkant van de flenzen. De wiggen worden in de opening tussen de flens van het model en de afdruk op de matrix gestoken, zodat het werkende deel van de matrix niet wordt bekrast. Tik met een rubberen hamer op het oppervlak van de mal. Door de trilling komt er lucht tussen de mal en het model, nu kunnen ze gemakkelijk met de hand worden gescheiden.

Dit is een voorbeeld van een simpele 1-way mal, de meeste vormstukken hebben deze gezichtsvorm.

complexe vormen: 2 of meer - afneembaar worden geassembleerd door connectoren langs de aansluitlijnen te installeren (lijnen die delen van het formulier scheiden die alleen kunnen worden verwijderd in verschillende richtingen), wanneer de negatieve hoek van een element van het model de productie van een niet-losneembare vorm verstoort. In dit geval wordt langs de aansluitlijn van rand tot rand van het model een 1 mm dikke glasvezelflens aangebracht. Dergelijke flenzen moeten van begin tot eind op het oppervlak van het model worden gelijmd en vervolgens spoorloos worden verwijderd. De eenvoudigste manier om dit te doen is met een lijmpistool. Dit wordt in meer detail beschreven in het artikel over modelbouw. Eerst wordt een (grootste) deel van de mal bedekt met gelcoat en laminaat.

Vervolgens wordt de flexibele strip verwijderd met een gelcoat en wordt de rest van de mal bedekt met een laminaat. Tegelijkertijd is er al een flensafdruk op het voltooide deel, de reactie daarop wordt zelf gevormd op het tweede deel van de vorm. Connectoren worden bevestigd met bouten met speciale conische geleiders. Dergelijke formulieren worden in geassembleerde vorm met het product gevuld en het product wordt verwijderd door de boutverbindingen te demonteren. Bij de verbindingen van de connectoren op het eindproduct wordt een dunne flits van gelcoat gevormd, die met een cracker 2x5x1cm met schuurpapier P1000-1500 moet worden geschuurd en gepolijst. In de meeste gevallen is het voorste deel van de matrix solide en het achterste deel is eraan vastgeschroefd langs de buitenste bochten en wordt de "stoot" genoemd.

Palletpons heeft een wijd open gebied in het midden van het vlakke deel van de pallet. Bij het gieten van het product wordt de matrix horizontaal geïnstalleerd en wordt het mengsel in deze open opening gegoten. In dit geval wordt het mengsel onder invloed van de zwaartekracht horizontaal geëgaliseerd. De gootsteen (gootsteen) punch bedekt het achterste gedeelte volledig, er is alleen een nek met een diameter van 10-12 cm - boven de gootsteenafvoer. Het mengsel wordt er doorheen gegoten. De horizontaliteit van de matrix is ​​hier niet zo belangrijk.

De afvoergaten van de bak en spoelbak kunnen alleen worden gemarkeerd met standaard uitsparingen bij het ontwerpen van het model. Dan moeten de gaten voor de afvoer in het product worden geboord

diamantfrees, of frees voor beton. Maar het is mogelijk om voortzettingen te maken van deze uitsparingen, die ons, wanneer ze worden gegoten, een kant-en-klaar afvoergat geven, geverfd met gelcoat. Ze zijn gemaakt in de vorm van aluminium cilinders met een standaarddiameter (bijv. 55 mm) met een lichte tapsheid. Ze zijn gemonteerd op een bout op een matrix in het midden van de afvoeruitsparing. Hun lengte moet de bovenkant van het vulgat op de gootstenen bereiken en een centimeter of twee boven het vulniveau in de pallets. Zo'n cilinder moet op het zijoppervlak worden gepolijst, parallelle boven- en ondervlakken hebben. Het onderste (bredere) vlak is zonder opening aan de mal bevestigd, vastgemaakt met een doorgaande bout. Het slijpen van het pasvlak op de mal kan moeilijk zijn om een ​​goede pasvorm te bereiken. In dit geval is het onderste oppervlak van de cilinder bedekt met een separator, het contactvlak op de mal is bedekt met een dikke laag gelcoat met een verharder. Onderdelen zijn vastgeschroefd. Verwijder nu de overtollige geëxtrudeerde gelcoat. Nadat het is uitgehard, slijpen we de oneffenheden van de voeg met P1000-P1500 schuurpapier en polijsten het. Deze procedure voor het minimaliseren van de openingen van de samengevoegde delen kan ook worden uitgevoerd met malconnectoren (indien nodig: te dikke flits op het product). Het heet "reductie van delen van de matrix". De noodzaak van een verwijderbaar aluminium deel van de afvoer wordt ingegeven door het feit dat het product van een dergelijk hoog uitsteeksel tijdens het ontvormen moeilijk te verwijderen zal zijn. En in ons geval draaien we gewoon de bout los met achterkant matrix, die de aluminium nok vasthoudt, en neem het product mee uit de matrix. En dan tikken we er voorzichtig op met een rubberen hamer en bevestigen we het opnieuw aan de vorm.

Ik moet zeggen dat het gegoten gat, en niet geboord in het eindproduct, het aantal bewerkingen vermindert met afgewerkt product en vandaar de kostprijs. Maar u kunt dergelijke gietgaten alleen regelen als u absoluut zeker bent van de kwaliteit van uw mengsel. In dit geval bereikte ik bij de productie van trays en gootstenen een zodanige kwaliteit van het polymeerbetonmengsel dat ik dit voordeel met vertrouwen kon gebruiken. In het geval dat het mengsel een grotere krimp of een lagere eindsterkte zal hebben, zal het product onvermijdelijk egaliseren op de plaatsen van dergelijke gaten, omdat. zij zijn stressconcentratoren op het moment van uitharden van het product. Nadat het product volledig is uitgehard, verdwijnen deze spanningen en als het niet tegelijkertijd is gescheurd, komt alles goed. Daarom, als het mengsel dat u gebruikt twijfelt, is het beter om gaten in afgewerkte producten te boren.

Werken met de matrix nadat deze uit het model is gedemonteerd.

Nadat de matrix uit het model is losgemaakt, moet deze worden gepolijst om te elimineren kleine gebreken en creëer de perfecte matrixspiegels.

Om te voorkomen dat het schuurpapier verstopt raakt met de separator, die vanuit het model overstapten naar de matrix, gebruiken velen verschillende trucs. Dus de matrix wordt gewassen met een oplosmiddel, of met een speciale wasbeurt, ingezeept met schuurpapier met waszeep, enz. Al deze technieken helpen maar ten dele. Hoe dan ook, bij het slijpen van de eerste laag hoef je deze alleen maar weg te gooien grote hoeveelheden schuurpapier. En om de matrix comfortabel en effectief te slijpen, hoeft u deze alleen maar in te wrijven met een polijstpasta (bijvoorbeeld BF-50) en lichtjes over de polijstschijf te gaan. En dat is alles, al je problemen zijn voorbij, polijsten en genieten:.

In tegenstelling tot het werken met een model, matrix slijpen gebeurt altijd met water. Idealiter (als u voor het model hebt gezorgd en de verwerking naar P1500 hebt gebracht), om kleine defecten van de modelafdruk op de matrix te verwijderen, volstaat het om het oppervlak te slijpen schuurpapier P2000, en gepolijst.

Bij gebruik van niet erg hoogwaardige matrixmaterialen of een onstabiele basis van het model verschijnen echter soms ongewenste onregelmatigheden op de matrixspiegel. Ze worden duidelijk zichtbaar bij de eerste polijstbeurt om de eerder beschreven restanten van de separator te verwijderen. Dit is trouwens nog een reden om de separator te verwijderen door te polijsten. Vervolgens moet u de onregelmatigheden corrigeren door ze te schuren met schuurpapier P400, P1000, P1500. In dit geval wordt het erg belangrijk of je tijdens het schilderen voldoende (0,8-1 mm) matrixgelcoat hebt aangebracht en of je de applicatie in meerdere stappen hebt verdeeld om microluchtbellen te verwijderen.

Zo een diepgaande verwerking het is mogelijk om de matrixspiegel volledig uit te lijnen door kleine "trekjes" die het uiterlijk bederven.

Als u bent gestopt met het verwerken van het model tot P400, moet u ook beginnen met het slijpen van de matrix vanaf P400, anders worden de krassen niet volledig verwijderd.

Zorg ervoor dat u na het slijpen met elk aantal schuurpapier: was de matrix met water en veeg droog met een schone zachte doek. Hiermee kunt u de korrels die van het schuurpapier zijn gevallen tijdig verwijderen en voorkomen dat ze krassen maken op de spiegel van de matrix die wordt verwerkt door de volgende, al fijnere korrel. Ook vervangen we tijdig het water in de emmer, waarin we het schuurpapier bevochtigen tijdens het slijpen.

Voor het polijsten van de matrix in geen geval gebruik geen autopolish. Ik twijfel ook aan de ZM polijstpasta, ondanks het feit dat fabrikanten het positioneren als een pasta voor polijstmatrices. Deze polijstmiddelen bevatten vetten en siliconen. Door ze op de matrix te krijgen, in de moleculaire oppervlaktelaag, verbreekt de hechting met de scheidingslaag, die later wordt aangebracht. Simpel gezegd, dit kan het hele werk verpesten: de matrix kan aan het product blijven plakken.

Voor het werken met matrices vertrouw ik alleen pasta's " OSCARS": BUFFING - EN POLISHING COMPOUND, DUITSLAND, en vergelijkbaar - plakken" vriendje". Ze hebben vergelijkbare korrelgroottemarkeringen.

Voor primair polijsten gebruiken we M-50 pasta. Breng het gelijkmatig aan op het oppervlak met een schuimstaafje en polijst het speciale machine met een schapenvacht cirkel.

Dan is het handig om rond te lopen zonder pasta op het oppervlak, alleen bevochtigd met water. Dit wast de cirkel gedeeltelijk en verbetert de verwijdering van microruwheid van het oppervlak van de matrix.

Daarna polijsten met M-100 pasta. Het is wenselijk om dit polijsten met een apart schapenvacht wiel te doen zodat de grotere deeltjes van de M50 pasta niet vermengen met de M100. Een goed bewerkt oppervlak heeft een spiegelglans, zonder sporen van ruwe primaire bewerking met schuurpapier.

Hoeken en holtes die niet gemechaniseerd kunnen worden bewerkt, moeten worden gepolijst door de pasta met een stuk flanellen doek met de handen in te wrijven.

Na het polijsten de vorm wordt gewassen met een stuk schuimrubber gedrenkt in een waterige oplossing van "Gala" of "Fairy". Daarna gewassen koud water. En veeg droog met een schone doek.

Formulier klaar voor een scheidingsteken toepassen. Nu vormen we een permanente scheidingslaag die elke keer dat het onderdeel wordt verwijderd zal werken. Daarom moet het met grote zorg worden toegepast.

De techniek van het aanbrengen van een vastestofscheider is hierboven beschreven, alleen het aantal behandelingen neemt toe tot 6. Na het verwijderen van het eerste deel voeren we 1 meervoudige scheiding uit, dit komt de sterkte van de scheidingslaag op de matrix ten goede.

Aangezien het harde scheidingsteken verwijst naar: semi-permanent na 5-12 verwijderingen van het product zult u voelen dat het onderdeel “met moeite” uit de mal komt, wat betekent dat de scheidingslaag is versleten. Om het bij te werken, volstaat het om het oppervlak 1 keer te verwerken. Na 5-12 pick-ups, opnieuw, enzovoort.

Op industriële schaal er worden permanente separatoren gebruikt, zoals Loctite of Zyvax, deze kunnen 40-60 productverwijderingen geven zonder de separatorlaag bij te werken. Het Loktite-systeem omvat wasbeurten, een samenstelling die de poriën verzadigt en, direct, een afscheider. Oppervlaktebehandeling wordt uitgevoerd volgens een specifiek systeem. Er zijn andere merken permanente afscheiders. Ze en instructies voor het gebruik ervan zijn verkrijgbaar bij leveranciers van composietmaterialen.

In een vorig artikel, hebben we de vervaardiging van het model overwogen door geautomatiseerde en handmatig. Tegelijkertijd werd alleen het voorste deel van het model met de hand gemaakt. Nu is het tijd om de achterkant ervan te maken.

De afgewerkte voorkant van de matrix schilderen met elke gelcoat. Alsof we een product gaan maken. Daarop verzamelen we 2 mm laminaat. We hebben dit allemaal een bepaalde laag stopverf "Sphere" aangebracht. De gelegde lagen hebben ons al 3 mm gegeven, als de dikte van het product 15 mm is, moet er nog een laag van 12 mm van worden aangebracht. Het is wenselijk om de stopverf direct in de gezichtsmatrix aan te brengen en te slijpen, om de flenzen te beschermen afplakband. Een meer tijdrovende methode is om de volledige dikte van het product te verkrijgen met glasmatten.

Afwerkingslaag kan worden toegepast met auto-filler, of gewijzigd (zoals beschreven in Aanbieding #3 ) zelfgemaakte stopverf "Sphere". Wanneer de achterkant van het model in de gewenste vorm is gebracht, bedek de plamuur dan met een laag aflak en verwerk deze zoals aangegeven voor het model. Verwijder vervolgens de beschermtape van de flens van de frontmatrix.

Nu solliciteren we vaste scheidingsteken op het oppervlak van de achterkant van het model en de flenzen van de voorste matrix. Dit alles schilderen we met een matrix gelcoat en vormen een punch matrix. Alle werkmethoden komen overeen met die beschreven voor de vervaardiging van het voorste deel van de matrix.

De matrix is ​​​​klaar om het product te gieten. Veel succes met casten!

Als het gaat om de matrix als een manier van vormen verschillende producten, meest geschikt materiaal want zijn creatie wordt erkend glasvezel. Het maken van de matrix zelf is erg moeilijk. De verantwoordelijkheid voor de kwaliteit van dergelijk werk is erg hoog, omdat het resultaat afhangt van wat de volgende modellen zullen zijn die in het beeld van de matrix worden gemaakt. Een slecht ontworpen matrix kan leiden tot gebreken in het product en dit brengt financiële kosten met zich mee.

Gebruiken glasvezel bij de vervaardiging van een matrix in kleinschalige productie is het winstgevender dan metaal of ander materiaal. Dergelijke matrices zullen minder wegen, dezelfde sterkte hebben als metaal en minder kosten. Tegelijkertijd worden ook de kosten van het eindproduct verlaagd, omdat de mal van dit type kunststof zelf kan worden gemaakt. Bovendien kost het maken van zo'n matrix veel minder tijd dan bij het gebruik van andere materialen. En dit vergroot de voordelen van de productie van glasvezelproducten.

Matrix-productiemethoden

Er zijn drie manieren om een ​​glasvezelmal te maken voor de productie van producten. Deze omvatten:

1. De traditionele methode, inclusief het maken van een prototype van een toekomstig product.
2. Productie door infusietechnologie.
3. En het frezen van een matrix van polymere materialen.

Bij traditionele methode er wordt een prototype gemaakt, waarna de matrix laag voor laag daarop wordt opgebouwd. Binnenoppervlak: het zal een "negatieve" weergave zijn van het oppervlak van het prototype. Eerst wordt het prototype zelf voorbereid en vervolgens op het oppervlak aangebracht. beschermende bekleding, waarna de eerste laag van de toekomstige matrix wordt gevormd. Vervolgens wordt glasvezel laag voor laag gespoten of gelegd.

Dankzij de infusietechnologie is het mogelijk om zowel afgewerkte glasvezelproducten als matrijzen te maken voor hun creatie. Deze methode omvat verschillende opeenvolgende stappen:

• het prototype is bedekt met droge materialen;
• daarna worden ze afgedekt met een scheidingslaag, waarop een harsverdeelrooster is aangebracht;
• daarna wordt een vacuümzak geplaatst;
• goed, dan wordt hars toegevoerd om de matrix te vormen.

In het proces van de derde methode nemen ze hun toevlucht tot het frezen van een matrix van modelpolymere materialen. Dit is een van de meest dure manieren. Hier is het noodzakelijk om gebruik te maken van een driedimensionaal ontwerp en de levensduur van de matrix is ​​​​niet zo hoog. Maar voordelen zoals het verminderen van de tijd en kosten voor het vervaardigen van de matrix, vanwege het ontbreken van een prototype, maken deze methode erg populair. Opgemerkt moet worden dat door het gebruik van deze methode matrixfabricage, is het mogelijk om een ​​hoge nauwkeurigheid van elk van zijn secties te bereiken. En de lineaire krimp van de matrix is ​​​​volledig uitgesloten.

De matrix is ​​de basis waarop je later kunt maak een kopie van het onderdeel, in dit geval de bumper. Zonder matrix is ​​het onmogelijk om twee identieke producten te maken, en nog meer een circulatie.

Maak je eigen bumpermatrix kan verschillende manieren, bijvoorbeeld op een plasticinemodel. In dit artikel zullen we analyseren hoe u een tussentijdse ontwerpmatrix kunt maken. Als de conceptmatrix niet alleen een wegwerpschaal is voor één afdruk, maar is ontworpen voor de vervaardiging van meerdere onderdelen, dan moet dit volgens alle regels gebeuren:

Hoe een online casino verslaan voor 368.548 roebel met behulp van een gat in het algoritme?
Stap-voor-stap instructie

Hallo! Op internet kennen ze mij als Jerome Holden en ik verdien geld door het testen van algoritmen van het bekende Vulkan casino: zoeken naar kwetsbaarheden in games, inzetten plaatsen en de jackpot winnen.

Nu verzamel ik een gemeenschap voor een meer globaal project, dus ik deel de circuits gratis. Ik vertel alles zo gedetailleerd mogelijk, er is niets ingewikkelds, je kunt direct vanaf de telefoon werken, zelfs meisjes kunnen het aan)). Je kunt algoritmen testen, geld verdienen en beslissen of je je bij mijn team aansluit of niet. Details hier.

In drie maanden verdiende ik 973.000 roebel op mijn schema's:

Zou nodig hebben:

1. technische plasticine (reageert niet op polyesterhars en drijft niet bij verhitting);
2. automotive Teflon polish (scheidingslaag);
3. polyesterhars;
4. aerosil / aluminiumpoeder (verdikkingsmiddel);
5. glasmat klasse 300 en 600 (de eerste voor de exacte eerste laag, de tweede voor volgende lagen);
6. schuurpapier met verschillende korrelgroottes;
7. Bulgaars.

De flens is een sleutelbegrip in het ontwerp van de matrix. De vorm van het onderdeel (in dit geval de bumper) heeft vaak naar binnen gedraaide of in het algemeen een gesloten cirkelvormig oppervlak. Voor het gemak is het oppervlak van een complexe vorm verdeeld in fragmenten, die ze beperken en tegelijkertijd verbinden met flenzen tot een enkele, maar inklapbare structuur. In ons voorbeeld is de bumper een eenvoudige korst die uitzet naar het lichaam toe.

Moeilijke plekken van de bumper zijn de zij-binnenpoortjes langs de randen voor de wielen. Daarom moeten deze stukken van de matrix verwijderbaar zijn. Voor de bekisting van de ontwerpmatrixflens wordt meestal een plasticinestaaf van 50-70 mm breed gevormd en aan de rand geplakt langs de contour van de beoogde connector op de bumper.

We brengen een scheidingslaag aan, die bestaat uit drie lagen automotive Teflon polish. Droog tussen de lagen.
De kwaliteit van het aanbrengen van de scheidingslaag kunnen we beoordelen op laatste stadium, wanneer de details van de matrix afwijken van het model. Gedroogd en uitgesmeerd zonder gaten, geeft Teflon autowax goede resultaten.

Wij veredelen polyesterhars in een aparte container tot een bepaalde consistentie. In een andere container fokken we een dikkere consistentie, deze is nodig voor hoekige bumpervormen. Gebruik Aerosil of aluminiumpoeder als verdikkingsmiddel.
Breng het mengsel uit de eerste container aan op het gehele oppervlak van de bumper. In de hoeken en op holle oppervlakken brengen we een dik mengsel aan in de vorm van "worsten".

Het is belangrijk om de hars in deze gebieden niet te overdrijven, anders kan de harsfilm scheuren als gevolg van het vastdraaien.

Terwijl het aangebrachte mengsel polymeriseert, kunt u zich voorbereiden op het vormen. Het wordt aanbevolen om glasmat 300 als eerste laag te gebruiken. complexe vorm. Voorheen werd in plaats van dunne glasmat dunne glasvezel gebruikt, die werd uitgesneden om in het reliëf van het model te passen. Als de hars is opgedroogd, legt u de eerste laag glasmat.

Het drogen van de eerste laag moet minimaal een dag duren. Schuur deze laag vervolgens met grof schuurpapier. Tijdens deze werkzaamheden kunnen transparante plekken van luchtbellen worden gedetecteerd op de eerste laag glasvezel. Ze worden voorzichtig geopend met een mes of schoongemaakt met schuurpapier en de bubbels worden bedekt met plasticine.

Nu is het tijd om de hoofddikte van de matrix te verkrijgen, hiervoor is een dikker materiaal geschikt - glasmat 600. Voor een tochtmatrix wordt aanbevolen om minimaal drie lagen glasmat van deze dikte te gebruiken. Bovendien wordt er nog een strook rond de omtrek van de matrix gelegd om de randen te versterken. De totale dikte van de matrix aan de randen zal dus ongeveer 4 mm zijn.

Het is belangrijk dat glasmat niet meer dan twee lagen per vormstuk wordt aangebracht.

Draai de bumper om om de ontbrekende stukken te vormen. Allereerst verwijderen we de plasticine staven van de bekisting van de flenzen van de connectoren van de zijbumperpoorten. Gewassen met kerosineflenzen en bumperomslagen worden driemaal afgedekt met een separator met tussentijdse droging.

Vormen van de zijpoorten van de bumper. Hoewel dit onderdeel gemakkelijk te vormen lijkt, moet het zorgvuldig worden gedaan. Een haastig geworpen glasmat kan worden vervormd, waardoor de hoek van het vlak naar elkaar toe wordt gedrukt.

Het nadeel van glasvezel is dat het vervormt onder belasting en "drijft" bij verhoogde temperaturen. Om de vorm te behouden, worden daarom vaak versterkende constructies van metaal, in extreme gevallen van hout, gebruikt. Maar het is niet praktisch om een ​​stalen subframe voor de diepgangmatrix te maken, maar het kan geen kwaad om het frame van de planken te lijmen. We sneden vier planken uit en legden ze zo neer dat de matrix er dan stevig op kon staan.

Het is niet moeilijk om de resulterende brancard van de planken op de matrix te lijmen, de boom is goed geïmpregneerd met polyesterhars. De lijmpunten op de matrix zijn schoongemaakt met schuurpapier en de planken zijn daarop gegoten met stroken glasmat. De resulterende matrix moet enkele dagen blijven staan.

Alvorens de samengestelde matrix te verwijderen, mag men niet vergeten de montagepunten van zijn fragmenten te markeren. Bij grote stukken van een matrix of een afwerkmatrix met een grote oplage worden direct boutgaten in de flenzen geboord (circa M8). In ons geval hebben we ons beperkt tot zelftappende gaten.

Lijn de randen van de bumper uit met een slijper. Dit proces gaat gepaard met glasstof, dat doordringt in alle scheuren in de kleding en zich dan lange tijd onaangenaam aan zichzelf herinnert. Vergeet daarom beschermende kleding, een veiligheidsbril en een gasmasker niet.

Verwijder de matrix voorzichtig van de bumper. Zachte plasticinefragmenten van het model worden bijna altijd vernietigd.
Het is moeilijker om de matrix uit het model te verwijderen dan om later het erin gelijmde deel uit deze matrix te verwijderen. Het met glas versterkte plastic dat om het model is gegoten, trekt strak en drukt het model stevig samen en veroorzaakt veel problemen bij het verwijderen. Bespaart alleen soepele zachte plasticine, wat niet jammer is om te plukken en te pletten.

De resten van plasticine en autowax worden met kerosine, terpentine of met een föhn van de matrix verwijderd. Gezuiverd voorkant we egaliseren de matrices enigszins met schuurpapier. Er is een mening dat het niet de moeite waard is om te proberen grote onregelmatigheden in de conceptmatrix te corrigeren. Het is handiger en sneller om de bumper zelf voor te bereiden voor het schilderen dan om te proberen de oppervlakken in het "negatieve" te wijzigen.
Gefeliciteerd, je hebt met je eigen handen een ruwe glasmat bumpermatrix gemaakt! Nu kun je er relatief snel op maak een kopie van de bumper en niet één!
Het hele proces van het verkrijgen van een matrix is ​​vergelijkbaar met: