Završne operacije se izvode kako bi se poboljšala čistoća, tačnost obrade ili stvorila posebno dizajnirana hrapavost određenog uzorka na površini dijela. U tu svrhu strugovi proizvode turpijanje, poliranje, doradu, fino tokarenje, valjanje, valjanje, glačanje i valjanje.

§ 1. Podnošenje

Imenovanje. Piljenje se vrši radi čišćenja površina, uklanjanja neravnina, uklanjanja sitnih ivica, a također i za odsijecanje beznačajnog sloja metala kada je promjer nakon tokarenja veći od potrebnog.
Instrumenti. Turpijanje se izvodi turpijama različitih oblika: ravnim, kvadratnim, trouglastim, okruglim itd. Za grube radove koriste se bastard turpije, za završnu obradu - lične i, po potrebi, za postizanje visoke čistoće površine - somot. Međusobno se razlikuju po broju zareza na jednakoj dužini.
Prije upotrebe, turpije treba pregledati i po potrebi očistiti od prljavštine i strugotina metalnom četkom, pomičući je po zarezima. Masne turpije se prethodno utrljaju komadom suhe krede ili drvenog uglja.
Radne prakse. Da biste spriječili ozljede, turpijanje na strugu treba obaviti pažljivo i pažljivo. Mogu se koristiti samo turpije sa čvrsto prilepljenom drškom. Tokom turpijanja, strugač treba da stoji približno pod uglom od 45 udesno u odnosu na os centara mašine. Drška turpije je stegnuta u lijevoj ruci, a suprotni kraj se drži prstima desne ruke (sl. 198),

U procesu turpijanja, turpija se postavlja okomito na osu dijela, lagano se pritisne na površinu koja se obrađuje i glatko se pomiče istovremeno naprijed i u stranu. Prilikom vraćanja, pritisak je blago oslabljen. Brzo i oštro kretanje turpije razbija oblik dijela. Pritisak na fajl treba da bude isti tokom čitavog perioda


njegov tok, inače će uklanjanje metala biti neravnomjerno, što će dovesti do izobličenja oblika tretirane površine.
Način rada. Pretpostavlja se da je obodna brzina tretirane površine pri turpijanju 15-20 m/min.

§ 2. Poliranje

Imenovanje. Poliranje se vrši radi poboljšanja čistoće i sjaja površina, kao i pripreme za galvanizaciju hromom ili niklom.
Instrumenti. Na strugovima se poliranje vrši brusnim papirom na papiru ili platnu. Čelik i obojeni duktilni metali se tretiraju korundom, liveno gvožđe i lomljivi materijali obrađuju se korundom od silicijum karbida. Veličina zrna kože (veličina abrazivnih zrna u stotim dijelovima milimetra) uzima se ovisno o potrebnoj čistoći tretirane površine unutar 50-3;
Radne prakse. Prstima desne ruke ili objema rukama držite komad kože za njegove krajeve (Sl. 199, a), pritisnite


pomiču se na rotirajući dio i kreću se naprijed-nazad duž polirane površine. Kožu ne možete držati rukom u obruču, jer se može omotati oko dijela i uštipnuti vam prste.
Prilikom poliranja stoje na mašini na isti način kao i pri turpijanju, približno pod uglom od 45° udesno u odnosu na os centara mašine. Prednji kraj kože drži se lijevom rukom, suprotni kraj desnom.
Poliranje se vrši uzastopno s nekoliko kora uz postupno smanjenje njihove veličine zrna.
Cilindrične površine se zgodno poliraju pomoću uboda (Sl. 199, b). Sastoje se od dvije drvene šipke povezane na jednom kraju kožnom ili metalnom šarkom. Koža za mlevenje se postavlja u unutrašnje udubljenja poluprečnika šipki. Površina koja se tretira prekriva se presom koja se drži rukama, a poliranje se izvodi radnjama: sličnim gore opisanim.
Tokom poliranja, dio se zagrijava i izdužuje. Stoga, kada je pritisnut središtem, potrebno je povremeno provjeravati koliko je čvrsto stegnut i, ako je potrebno, malo ga olabaviti.
Način rada. Da bi se postigla najbolja završna obrada površine, broj okretaja radnog komada treba biti što veći. Prilikom završnog poliranja preporučuje se lagano nauljiti površinu dijela ili istrljati kožu kredom.

§ 3. Fino okretanje

Svrha i suština. Fino tokarenje obrađuje vanjske i unutrašnje površine sa preciznošću od 1-2 klase i čistoćom od 8-10 klasa. Ova vrsta obrade u mnogim slučajevima može zamijeniti mljevenje.;
Njegova suština je da seče mali sloj metala sa vrlo malim posmakom i velikom brzinom rezanja.
Zahtjevi za strojeve za fino struganje. Mašine moraju biti krute, precizne (radijalno zakretanje vretena nije veće od 0,005 mm), brze (broj okretaja nije manji od 2000 o/min) i imaju pomake manji od 0,1 mm/okr. Krakovi ili pokazivači moraju omogućiti ugradnju glodala na veličinu s tačnošću od najmanje 0,01 mm.
Bez pribjegavanja posebnim uređajima, tačnost pomaka rezača do dubine rezanja na bilo kojem strugu može se povećati korištenjem kraka gornjeg klizača koji je rotiran pod određenim kutom duž ose centara stroja (Sl. 200). Ako uzmemo t - količinu kretanja rezača u kutnom smjeru, i t \ - okomito na os dijela, tada se traženi kut rotacije klizača a može odrediti iz formule


Primjer. Uz cijenu podjele kraka gornjeg klizača od 0,05 mm, potrebno je povećati tačnost pomjeranja rezača do dubine rezanja do 0,01 mm. Odredite ugao rotacije gornjeg tobogana.
Rješenje. U ovom slučaju /i=0,01 mm, t=0,05 mm,
Po formuli (27)


Rabljeni rezači. Rezači za fino struganje opremljeni su pločama od tvrde legure VK2 ili VKZM za obradu livenog gvožđa i T30K4 za čelik. Za obojene metale i plastiku koriste se dijamantski rezači.
Nakon oštrenja, sjekutići se moraju dovesti. Glavna rezna ivica


treba da bude oštar, bez iskosa. Začepljenja ili manji zarezi na njemu su neprihvatljivi.
Vrh je zaobljen u radijusu od 0,5-1 mm:
Pregibni ugao y za karbidne glodalice pri obradi čelika od -5° do +5°, za liveno gvožđe - 0°. Za dijamantske glodalice kod okretanja y = - 4°, kod okretanja y = 0°. Stražnji ugao se izvodi unutar 6-12 °.
Dozvole i uslovi rezanja. Dodatak za fino tokarenje ostavlja se u rasponu od 0,25-0,4 mm po prečniku sa prečnikom dela do 125 mm.
Uslovi rezanja su obično ograničeni mogućnostima mašine. Preporučuje se da se biraju u sledećim granicama: dubina reza 0,05-0,2 mm; hrana tokom predtretmana 0,1-0,2 mm/obr., sa završnom obradom - 0,02-0,08 mm/obr.; brzina rezanja za crne metale 100-200 m/min, za obojene metale - 200-500 m/min.

§ 4. Fino podešavanje

Svrha i suština. Završna obrada površina se vrši radi povećanja njihove tačnosti do 1-2 klase i čistoće preko 9. klase.
U procesu završne obrade uz pomoć posebnih alata za lapiranje zasićenih abrazivnim prašcima ili pastama, s površine dijela uklanjaju se i najmanje nepravilnosti, zbog čega dobiva potrebnu točnost i čistoću.
Abrazivni i vezivni materijali. Radna površina preklopa je zasićena abrazivnim prahom ili pastama. Za to se koriste abrazivni materijali sa tvrdom površinom: elektrokorundni prahovi za završnu obradu čelika i silicijum karbid za liveno gvožđe i druge krhke materijale.
Veličina zrna praha se bira u zavisnosti od zahtevane čistoće obrade. Gruba obrada čistoće V9-V1O izvodi se prašcima za mljevenje veličine zrna 5-3, prethodno čistoće do V 12 - mikroprahovima M40-M14; završna obrada sa čistoćom do V 14 - mikroprahovi M10 - M5 (za mikropraške, broj zrna odgovara veličini zrna u mikronima).
Od završnih pasta, najčešće su GOI paste. Sadrže meki abrazivni materijal - hrom oksid (70-85%), kao i aktivne hemikalije i veziva. Koriste se za završnu obradu čelika i obojenih metala.
Prema sposobnosti završne obrade, GOI paste se dijele na grube, srednje i tanke.
Kerozin ili mineralna ulja koriste se kao veziva i maziva tokom završne obrade.
Lapping. To su rukavi s uzdužnim prorezom koji im omogućava podešavanje promjera kako bi se kompenziralo trošenje. Za rupe malog promjera koriste se nepodesivi preklopi: u obliku okrugle šipke.
Završna završna obrada se izvodi sa preklopima sa glatkom površinom (Sl. 201, a). Prelivanje za preliminarnu završnu obradu (sl. 201, b i c) opremljeno je uzdužnim ili spiralnim žljebovima u koje se skupljaju


ostaci abrazivnog materijala tokom rada.
Preklop 3 za obradu rupa ima konusnu rupu sa konusom od 1:50 ili rjeđe 1:30. Montiraju se na trn 1 sa istim konusom (sl. 201, d) i mogu se podesiti po prečniku zbog aksijalnog pomeranja navrtkama 2 i 4. Preklop 3 (sl. 201, e) za završnu obradu vratila se ugrađuje u stezaljke 1 i regulišu se vijkom 2 .
Materijal preklopa se bira u zavisnosti od njegove namjene i. korišteni abrazivni materijal.
Prilikom završne obrade tvrdim abrazivnim materijalima, čija su zrna utisnuta u preklop, materijal potonjeg mora biti mekši od materijala obratka. Osim toga, što su zrna praha koji se upotrebljavaju krupniji, to bi trebalo odabrati mekši materijal za prelijevanje.
Za grubu završnu obradu preporučuju se preklopi od mekog čelika, bakra, bronze, mesinga, a za prethodnu i završnu obradu - od sitnozrnog sivog liva srednje tvrdoće (HB 140-170).
Za rad sa mekim abrazivnim materijalima (paste na bazi hrom oksida, gvožđe oksida, GOI paste), čija zrna nisu karikulisana, prelivanje mora imati veću tvrdoću od gotovog dela. U ovom slučaju, dobri rezultati se osiguravaju upotrebom preklopa od kaljenog čelika ili sivog lijeva povećane tvrdoće (HB 200-220).
Krugovi su izrađeni sa velikom preciznošću. Njihove greške geometrijskog oblika ne bi trebale prelaziti 0,005-0,01 mm.
Kako bi se spriječilo zaglavljivanje tokom procesa završne obrade, prečnici preklopa trebaju osigurati određeni razmak u vezi sa dijelom. Preporučuju se sljedeći razmaci: za grubu završnu obradu - 0,1-0,15 mm, za preliminarnu - 0,03-0,06 mm, za završnu obradu - 0,005-0,01 mm.
Priprema brusilice za rad. Zasićenje (karakterizacija) preklopne površine tvrdim abrazivnim materijalima vrši se direktno ili indirektno.
Direktnom metodom karikature, površina preklopa se lagano navlaži kerozinom ili uljem i ravnomjerno posipa tankim slojem abrazivnog praha. Abrazivna zrna se zatim utiskuju u preklop valjanjem na kaljenoj čeličnoj ploči ili valjanjem kaljenog valjka.
Indirektni metod crtanja je jednostavniji, ali manje efikasan. U tom slučaju se na podmazanu površinu preklopa posipa abrazivni prah, koji se karikira tokom završne obrade.
GOI pasta se gusto razrijedi kerozinom i nanese na površinu preklopa u ravnomjernom tankom sloju.
Priprema dijela za završnu obradu. Površina dijela mora se završiti završnom obradom, finim tokanjem ili brušenjem. Što je manji iznos ostavljen za fino podešavanje, to preciznije i brže možete održavati potrebnu veličinu i završnu obradu. Za završnu obradu preporuča se ostaviti dodatak od 0,01-0,03 po promjeru.
Metode završne obrade. Prilikom dorade vanjskih cilindričnih površina obradak se fiksira u steznu glavu ili u centrima, a na njega se stavlja preklop i ravnomjerno polako pomiče ručno duž rotacionog dijela. Kako se krilo nosi, prečnik se prilagođava.
Za uklanjanje rupa, preklop se učvršćuje u vreteno ili steznu glavu, a dio koji se na njega drži drži rukama i ravnomjerno se pomiče u uzdužnom smjeru.
Dodatno, moguće je zasićiti preklop samo abrazivnim prahom ili pastom iste veličine zrna ili većeg. Preliminarna i završna obrada se izvode sa različitim krugovima.
Način završne obrade. Obimna brzina dijela ili preklopa uzima se pri preliminarnoj završnoj obradi 10-20 m/min, pri završnoj obradi - da bi se smanjilo zagrijavanje i proširio dio, brzina se smanjuje na 5-6 m/min.

§ 5. Otvrdnjavanje površinske obrade valjanjem, valjanjem i glačanjem

Imenovanje. Ove vrste obrade omogućavaju učvršćivanje površinskog sloja dijela, povećanje njegove otpornosti na habanje i poboljšanje završne obrade površine do 8-10 klasa. Proces se odvija bez uklanjanja strugotine zbog izglađivanja hrapavosti dobijene nakon tokarenja.
Instrumenti. Valjanje vanjskih površina i valjanje rupa se vrši valjkastim i kugličnim valjanjem i valjanjem, zaglađivanje se vrši dijamantskim vrhovima.
Uvrtanje sa simetričnim rasporedom valjka na dva nosača (Sl. 202, a) služi za obradu vanjskih cilindričnih i konusnih površina po prolazu. Valjak ima sferni profil (Sl. 203, a). Ako je potrebno obraditi stepenaste površine, izbočine itd. krajevima, koristi se uhodavanje sa jednostranom lokacijom valjka (sl. 202, b), čiji su oblici radnog profila prikazani na sl. 203, b, c i d. Za trčanje-

Niya izbočine i krajevi valjka se postavljaju pod uglom od 5-15° u odnosu na tretiranu površinu.
Valjci su izrađeni od legiranih čelika X12M ili 9XC i kaljeni na tvrdoću HRC 58-65.
Kuglično valjanje i valjanje (sl. 202, c, d, e) opremljeno je oprugom koja obezbeđuje ravnomeran pritisak kugle na deo. Potreban pritisak opruge, u zavisnosti od svojstava materijala koji se obrađuje, podešava se vijkom za podešavanje. Takva uhodavanja i izvlačenja omogućavaju uspješnu obradu nekrutih dijelova, jer lopta, koja ima tački dodir s površinom, ne treba snažno prednaprezanje. Uhodavanje (sl. 202, c) pogodno je za obradu krajeva i ivica.
Za uhodavanje se koriste kuglice kotrljajućih ležajeva.
Dijamantski vrhovi 1 (Sl. 204) su dizajnirani da izglade površinu dijela. Oni su držač sa dijamantom, čija radna površina ima sferni ili cilindrični oblik. Vrhovi su fiksirani u cilindrični trn 2 i zajedno sa njim ugrađeni u telo 3. Potreban dijamantski pritisak na površinu koja se obrađuje stvara podesiva opruga smeštena unutar tela.
Priprema površine dijela. Za obradu kaljenjem, površina dijela se priprema finim tokanjem. Stepen hrapavosti treba da bude unutar 5-6 klasa čistoće. U tom slučaju treba uzeti u obzir da prečnik površine tokom tretmana očvršćavanja može varirati do 0,02-0,03 mm. Stoga, vanjske površine dijela treba izvesti prema najvišoj granici

Veličina, a unutrašnja - do najmanjih.
Radne prakse. Alat za učvršćivanje, fiksiran u držač alata mašine, približava se površini rotirajućeg dela. Dobija se ne jako, ali prilično gusto presovanje, a za 2-3 klipna prolaza sa mehaničkim dovodom vrši se obrada sve dok se ne postigne potrebna obrada površine. Za smanjenje trenja i zagrijavanje dijela, preporučuje se podmazivanje tretirane površine uljem.
način obrade. Dovod: pri kotrljanju s loptom - ne više od 0,1 mm / okret, s valjkom s radijusnim profilom - 0,1-0,2 mm / okret. Dijamantsko brušenje se izvodi pri brzini pomaka od 0,03-0,06 mm/okr.
Brzina rotacije proizvoda 40-80 m/min.

§ 6. Kotrljanje

Imenovanje. Valjanje stvara na površinama nekih dijelova (ručke, glave vijaka, itd.) posebno predviđenu hrapavost u obliku nabora određenog uzorka.
Alati i njihova ugradnja na mašinu. Namotavanje se izvodi narezkom, koje se sastoji od valjka za narezivanje i držača (Sl. 205.) Za nanošenje ravne šare (Sl. 205, a) koristi se jednovaljak, mrežica (Sl. 205, b) je dvovaljka, odnosno sa desnim i lijevim smjerom nabora.
Valjci za narezivanje 1 izrađeni su od alatnih čelika U1-2A ili KhVG i kaljeni na tvrdoću HRC 63-65. Na cilindričnoj površini valjaka rebra se izrađuju glodanjem sa uglom profila od 70° za valjanje čeličnih delova i 90° za delove od obojenih metala. Ovisno o promjeru obratka, nabori su raspoređeni po obodu u koracima od 0,5 do 1,6 mm.
Nareznica je fiksirana s najmanjim prepustom u držaču alata čeljusti tako da je generatrisa valjka smještena strogo paralelno s osi dijela. Provjera se vrši na tretiranoj površini na svjetlu. Osa jednovaljnog valjka za narezivanje mora biti u visini ose centara mašine. Za dvovaljčane narezke tačnost ugradnje po visini: nije bitna, jer se u ovom slučaju valjci samoporavnavaju na površini koja se obrađuje zahvaljujući zglobnom spoju držača 2 sa držačem 3 (vidi sl. 205). , b),
Priprema površine dijela za valjanje. Prilikom valjanja metal se istiskuje. Stoga se površina dijela okreće za valjanje do promjera manjeg od nominalnog za 0,25-0,5 koraka valovitosti.
Tehnike valjanja. Valjci se približavaju rotirajućem dijelu i ručnim poprečnim pomakom se utiskuju u površinu koju treba tretirati do određene dubine. Isključujući rotaciju dijela, provjerite točnost rezultirajućeg uzorka. Zatim se uključuje rotacija vretena i uzdužni pomak i valjanje se izvodi do potrebne dužine u nekoliko prolaza u oba smjera dok se ne dobije puna visina nabora.
Nemoguće je ukloniti valjke sa površine koja se obrađuje tokom čitavog procesa valjanja, jer možda neće ponovo upasti u prethodne nabore i uzorak narezivanja će biti izobličen.
Valjke za narezivanje treba povremeno čistiti žičanom četkom od metalnih čestica zaglavljenih u udubljenjima.
Rolling mode. Pretpostavlja se da je uzdužni pomak približno jednak dvostrukom koraku valovitosti (1-2,5 mm/obr), brzina rotacije dijela je unutar 15-20 m/min. Površina koja se tretira je podmazana uljem.

Završne operacije - poliranje, dorada, valjanje, valjanje, glačanje i valjanje izvode se kako bi se smanjila hrapavost, povećala dimenzionalna točnost u pogledu otpornosti na habanje prethodno obrađene površine ili da bi se na nju nanijeli nabori određenog uzorka.

Poliranje

Poliranje se vrši kako bi se smanjila hrapavost i povećao sjaj površina dijela. Na strugovima se izvodi brušenjem na papiru ili platnu. Čelik i obojeni metali se tretiraju korundom 15A-25A, liveno gvožđe i drugi krti materijali tretiraju se korundom od silicijum karbida 54C-64C.

Tokom rada, traka kože, držeći se objema rukama, pritisne se na rotirajuću površinu koja se polira i pomiče naprijed-nazad duž nje. Kožu ne možete držati rukom u obruču, jer se može omotati oko dijela i uštipnuti vam prste. Potrebno je stajati uz mašinu sa tijelom okrenutim udesno pod uglom od približno 45° u odnosu na os centara. Poliranje se obično izvodi uzastopno s nekoliko kora uz postupno smanjenje njihove veličine zrna.

Cilindrične površine su pogodno polirane pomoću „flake“, koja se sastoji od dvije drvene šipke na šarkama. U poluprečnike udubljenja šipki postavlja se brusna koža, koja se presom pritisne na površinu koja se obrađuje. Držeći ručke prese lijevom rukom, a podupirući šarku desnom, vrši se uzdužno povratno pomicanje.

Poliranje se može obaviti i fiksiranjem brusnog papira u držač alata čeljusti pomoću drvenog bloka i metalne trake .

Unutrašnje površine su polirane brusnim papirom, fiksirane i namotane na drveni trn.

Dio koji se polira postaje vrlo vruć i izdužuje se. Stoga, kada je pritisnut središtem, potrebno je povremeno provjeravati koliko je čvrsto stegnut i, ako je potrebno, malo ga olabaviti.

Da biste dobili bolju površinu, potrebno je povećati brzinu dijela što je više moguće. Osim toga, prilikom završnog poliranja preporučuje se trljanje kože kredom.

fino podešavanje

Završna obrada se izvodi radi poboljšanja tačnosti površine (do 5-6. razreda) i smanjenja njene hrapavosti. Posebnim alatima - lappingom - zajedno s abrazivnim materijalima uklanjaju se i najmanje nepravilnosti s površine dijela.

Abrazivni i vezivni materijali. Radna površina preklopa je zasićena tvrdim abrazivnim materijalima: elektrokorundnim prahom - za završnu obradu čelika i silicijum karbidom - za liveno gvožđe i druge krhke materijale.

Veličina zrna praha se bira u zavisnosti od zahtevane hrapavosti. Preliminarna završna obrada se izvodi mikroprahovima M40-M14, finim M10-M5 (broj mikropraha odgovara veličini zrna u mikronima).

Od završnih pasta najčešće se koriste GOI paste, napravljene na bazi mekog abrazivnog materijala - krom-oksida, pomiješanog s kemijski aktivnim i vezivnim sredstvima. Prema sposobnosti završne obrade, takve paste se dijele na grube, srednje i tanke.

Kerozin ili mineralno ulje se koriste kao veziva i maziva tokom završne obrade.

Rukavi za preklapanje sa uzdužnim prorezom koji im omogućava podešavanje promjera kako bi se kompenziralo trošenje.

Preklopi za preliminarnu završnu obradu opremljeni su uzdužnim ili spiralnim žljebovima u koje se tokom rada skupljaju ostaci abrazivnog materijala. Završna završna obrada se izvodi preklapanjem glatkom površinom.

Završna obrada vanjske površine izvodi se preklopom, koji se ugrađuje u presu i po potrebi podešava pomoću vijka .

Za obradu rupa, preklop se montira na konusni trn i podešava aksijalnim pomicanjem s maticama. Materijal za lepljenje bira se ovisno o njegovoj namjeni i korištenom abrazivnom materijalu.

Prilikom završne obrade tvrdim abrazivnim materijalima, čija su zrna utisnuta u preklop, materijal potonjeg mora biti mekši od materijala obratka. Osim toga, što su zrna praha koji se upotrebljavaju krupniji, to je mekši materijal treba odabrati za preklapanje. Za grubu završnu obradu preporučuju se preklopi od mekog čelika, bakra, mesinga, a za preliminarnu i završnu obradu - od sitnozrnog sivog liva srednje tvrdoće.

Za rad sa GOI pastama, preklop mora imati veću tvrdoću od gotovog dijela. U ovom slučaju, dobri rezultati se postižu upotrebom preklopa od kaljenog čelika ili sivog liva povećane tvrdoće.

Obimna brzina dijela ili preklopa uzima se pri prethodnoj završnoj obradi 10-20 m/min, pri završnoj obradi - 5-6 m/min kako bi se smanjilo zagrijavanje dijela.

valjanje

Namjena i alati. Valjanje se izvodi kako bi se na površinama nekih dijelova (ručke, glave vijaka itd.) stvorila posebno predviđena hrapavost, napravljena u obliku nabora određenog uzorka. Za to se koristi narezivanje koje se sastoji od valjka za valjanje i držača.

Za primjenu direktnog uzorka koristi se narezivanje s jednim valjkom, mrežasto-dvovaljkasto narezivanje, s desnim i lijevim smjerom nabora.

Nazubljeni valjci su izrađeni od alatnih čelika i kaljeni do visoke tvrdoće. Na njihovoj cilindričnoj površini izvode se rebra sa uglom profila od 70° za čelične delove i 90° za delove od obojenih metala sa nagibom od 0,3 do 1,6 mm.

Nareznica je fiksirana sa najmanjim prepustom u držaču alata čeljusti tako da je tvornica valjka striktno paralelna s osi dijela. Provjerite to na tretiranoj površini na svjetlu. Osa jednovaljnog valjka za narezivanje mora biti u visini ose centara mašine. Za narezivanje sa dva valjka, tačnost podešavanja visine nije značajna, jer u

U ovom slučaju, valjci se samoporavnavaju na obrađenoj površini zbog zakretanja držača sa držačem .

Tehnike valjanja. Prilikom valjanja metal se istiskuje, pa se površina dijela okreće na promjer koji je manji od nazivnog promjera za oko 0,5 koraka nabora.

Valjci se približavaju rotirajućem dijelu i ručnim uvlačenjem utiskuju u radnu površinu do određene dubine. Isključujući rotaciju dijela, provjerite točnost rezultirajućeg uzorka. Zatim se uključuje rotacija vretena i uzdužni pomak i valjanje se izvodi do potrebne dužine u nekoliko prolaza u oba smjera dok se ne dobije puna visina nabora. Na kraju svakog prolaza, bez ometanja kontakta sa obratkom, narezivanje se dovodi poprečno do

potrebna dubina. Valjke za narezivanje treba povremeno čistiti žičanom četkom od metalnih čestica zaglavljenih u udubljenjima.

Pretpostavlja se da je uzdužni pomak približno jednak dvostrukom koraku valovitosti (1-2,5 mm/obr), brzina rotacije dijela je unutar 15-20 m/min.

Površina koja se tretira je podmazana uljem.

R.B. Margolit, E.V. Bliznyakov, O.M. Tabakov, V.S. Tsibikov

Obim upotrebe mašina za struganje i brušenje

U skladu sa savremenim trendovima u integraciji obrade, povećana je potražnja za kombinovanim strugovima na kojima se uz tokarenje može vršiti i brušenje. Možemo reći o pojavi posebne grupe strojeva za struganje i brušenje.

Kada problemi s kvalitetom dođu do izražaja, obično se daje prednost mljevenju. Brušenje (sa izuzetkom dubokog brušenja), zbog same prirode metode, zasniva se na višeprolaznom postupku, pri čemu dolazi do smanjenja početnih grešaka u najvećoj mjeri. Tokarenje oštrica je bolje od brušenja u smislu produktivnosti. Međutim, teško je izvesti proces rezanja sa oštricom sa malim dubinama i malim posmacima. Na malim dubinama, rezač, zbog zaobljenja rezne ivice, radi sa velikim negativnim nagibnim uglovima y (slika 1), a pri malim posmacima verovatnoća vibracija naglo raste. Iz tog razloga, unatoč pojavi novih vrsta reznih materijala koji uspješno rade na mekim i tvrdim površinama, ne treba pretpostaviti da će obrada rubova značajno smanjiti obim brušenja.

Ove karakteristike određuju razgraničenje ove dvije metode obrade. Prethodna obrada tijela okretanja se obično izvodi tokanjem na strugovima, a dorada istih dijelova brušenjem na kružnim brusnim mašinama. Razdvajanje je otežavano i činjenicom da, u okviru iste klase tačnosti, mašine za brušenje imaju veću tačnost od strugova.
Istovremeno, postoji trend integracije ovih vrsta obrade, što je dovelo do pojave kombinovanih mašina za struganje i brušenje.

1. Veoma dugotrajan postupak za poravnavanje masivnih velikih osovina i dugih rukava prije izvođenja svake nove operacije. Takvi dijelovi nemaju veliku krutost i deformiraju se pod djelovanjem gravitacije i sila pričvršćivanja. Pomirenje zahtijeva od radnika vještine i sposobnosti, a naravno i želju da se njihov broj smanji.

2. Postoji opći trend ka povećanju tačnosti strugova.

3. Privlačno je izvoditi struganje ili brušenje na različitim površinama istog dijela, ovisno o zahtjevima za njih u pogledu tačnosti i hrapavosti

U ovom radu razmatra se iskustvo Rjazanskog pogona alatnih mašina u stvaranju kombinovanih mašina za struganje i brušenje. Pretpostavka se pokazala pogrešnom da se takvi strojevi mogu dobiti od strugova naknadnom ugradnjom čeljusti sa izmjenjivim glavama za mljevenje. Morao sam riješiti nekoliko prilično teških zadataka.

1. Preciznost uzdužnog pomicanja brusne ploče je osigurana, međutim, na ograničenoj dužini.

2. Povećana je zona dosega vanjske i krajnje površine dijelova, uključujući i na osovinama sa velikom razlikom u prečnicima susjednih stepenica.

3. Osigurana je tačnost rotacije proizvoda.

4. Predložene su i konstruktivno predviđene metode za poravnavanje masivnih dijelova velikih dimenzija.

Trenutno, kada je fabrika ovladala proizvodnjom nekoliko modela alatnih mašina ove grupe (1P693, RT248-8, RT318, RT958) na dovoljno visokom tehničkom nivou, potražnja za njima raste. Najpotpunije tehnološke mogućnosti kombinovane obrade bile su oličene u posebnom mašinskom modu. RT958 (slika 2). Po želji kupca, dužina mašina se može promeniti od tri do 12 metara, broj okretnih i brusnih čeljusti, nosači stabilnih naslona, ​​oslonci koji olakšavaju poravnanje.

Strojevi za struganje i brušenje se efikasno koriste u popravci rotora turbina različite namjene, rola metalurške i štamparske industrije, vretena mašina za sečenje teških metala, pogonskih vratila propelera i drugih delova velikih dimenzija. Budući da je maksimalna dozvoljena količina skidanja sa popravljenih površina mala, moguće je povećati broj mogućih popravaka i produžiti vijek trajanja skupih proizvoda prelaskom sa struganja na brušenje. Postoji uspješno iskustvo u korištenju strojeva za struganje i brušenje ne samo u popravci, već iu glavnoj proizvodnji.

Osiguravanje tačnosti uzdužnog pomicanja brusne ploče

Prilikom mljevenja, oslonac koji nosi glavu za mljevenje mora se kretati glatko, ravno i bez preusmjeravanja pri promjeni smjera kretanja dodavanja. U slučaju preorijentacije, brusni točak se kreće duž jedne putanje u jednom smjeru, a duž druge staze u drugom smjeru. Na strugovima, rezač gotovo nikada ne radi na istoj vanjskoj površini u dva smjera bez pomicanja, tako da zahtjevi za preorijentaciju nisu tako strogi kao kod brušenja.

Oslonci tokarilica, posebno teških, ne kreću se u tako pravoj liniji, bez valovitih pokreta, kao što su stolovi za brušenje. Zavisi od sljedećeg:

Nosači tokarilica su inferiorniji po dužini od stolova mašina za mljevenje;

Masa kecelje, ekscentrično pričvršćena na nosač čeljusti, je velika;

Pogon se vrši sa šine postavljene izvan vodilica i na velikoj udaljenosti od njih;

Radijalno otpuštanje pogonskog vratila uzrokuje klaćenje čeljusti;

Sila rotacije pogona za dovod (čak i uz apsolutnu ravnost pogonskog vratila) zamahuje čeljust, djelujući na nju kroz pregaču.

Nakon niza neuspješnih pokušaja da se ostvari potrebna točnost uzdužnog pomicanja brusne glave po cijeloj dužini vodilica kreveta, odlučeno je da se pomicanje izvede ne pomoću kolica, već pomoću gornjeg uzdužnog klizača posebnog dizajnirana brusna čeljust. Ova čeljust je izmjenjiva i može se ugraditi umjesto tokarilice (tradicionalni dizajn) na poprečni klizač mašine.

Na slici 2 prikazana je mašina sa dva nosača za mlevenje (lijevi i desni). Svaka čeljust za brušenje ima donji okretni dio, uzdužni klizač za mljevenje s podesivim pogonom za pomicanje, poprečni klizač za brušenje s ručnim mikrometarskim poprečnim mehanizmom za pomicanje, brusnu glavu sa rotacijskim pogonom.

Brušenje se vrši na odvojenim delovima ograničene dužine (300mm na mašini mod. RT958, 600mm na mašini mod. PT700). Ako je potrebno izvršiti obradu na drugom mjestu, brusna čeljust se pomiče duž okvira kretanjem kolica. Analiza pokazuje da je za većinu dijelova dužina pojedinačnih stepenica mala, što omogućava obradu koraka u jednoj instalaciji kolica.

Ispostavilo se da mašina ima dva duplikata pokreta:

1) Uzdužno se može izvesti mašinskim nosačem i uzdužnim brusnim klizačem, ali je kretanje klizanja preciznije;

2) Poprečno se može uraditi mašinskim poprečnim klizačem i poprečnim klizačem za mlevenje, ali drugi ima finiji broj.

Rotacije oko vertikalne ose su također duplicirane, ali svaka od rotacija ispunjava svoju svrhu. Okretanjem uzdužnog klizača za mljevenje podešava se konus površine koja se brusi, a okretanjem brusne glave njena os se postavlja u željeni položaj.

U toku pretraživanja ispitana su dva različita dizajna vodilica saonica za uzdužno mljevenje: lastin rep i pravokutni. Ispitivani su i različiti materijali frikcionog para: liveno gvožđe na liveno gvožđe; lijevano željezo na kaljenom čeliku; bronza na kaljenom čeliku; punjeni fluoroplastom za liveno gvožđe i čelik.

Rezultati u pogledu tačnosti za sve dizajne i kombinacije materijala ne mogu se smatrati zadovoljavajućim, što je dalo razlog da se da prednost kupljenim Star ball vodilicama za kotrljanje iz Rexrotha. Strahovanja da će takvi vodiči još više prigušiti vibracije nisu potvrđena. Vrijednost preorijentacije je praktično svedena na nulu, postignuta je visoka preciznost obrade i hrapavost u rasponu Ra 0,1 - 0,16 μm.

Pogon klizača za uzdužno mljevenje izvodi se od pojedinačnog DC elektromotora, koji prenosi rotaciju pomoću remenskog pogona na centralno smješten vodeći vijak. Pogon pruža širok raspon beskonačne kontrole brzine, što je važno za postizanje optimalnog načina brušenja i obrade kotača.

Pogon za pomicanje poprečnog klizača je ručni sa mikrometarskim uređajem za uvlačenje, sličan onom koji se koristi na cilindričnim mašinama za mljevenje. Na digitalnom displeju možete posmatrati položaj radne ivice reznog alata sa tačnošću očitavanja od 1 µm.

Da bi se smanjile vibracije, čiji izvor mogu biti brzo rotirajući elementi brusne glave, klizač na koji je pričvršćena glava za mljevenje i pogonski motor za njenu rotaciju moraju imati povećanu krutost i povećanu težinu. Svi spojni dijelovi brusne čeljusti moraju se međusobno podesiti struganjem do čvrstog spoja. Brzo rotirajući dijelovi ne smiju biti neuravnoteženi. Ovaj pristup se dobro pokazao: kako bi se smanjio neuravnoteženost, svim radnim i neradnim površinama remenica, trna i prednjih ploča daje se zaostajanje koje ne prelazi 0,03 mm, zbog čega nije potrebno provoditi posebnu operaciju balansiranja.

Neke karakteristike kružnog brušenja površine

Na mašinama za brušenje obrada spoljašnjih i unutrašnjih površina obrtnih tela obično se izvodi po obodu brusnog kola, a obrada krajeva dela se vrši i po obodu i po kraju.

Međutim, ako je potrebno obraditi udubljene površine na dijelu 1 (sl. 3) (na primjer, nosači ležajeva rotora turbina za različite namjene), tada zona obrade (slika 3, a) može biti nedostupna periferiji brusni točak 2. Približite se takvim udubljenim površinama, ometaju se strukturni elementi prednje ploče 3, glava za brušenje 4 i tijelo glave 5. Jedini izlaz je rad s krugovima velikih prečnika, koji zauzvrat zahtijevaju velike brusne glave koje je teško postaviti na čeljusti strugova.

Kako bi se ovaj problem radikalno riješio, predlaže se značajna promjena tradicionalnog pristupa: izvršiti cilindrično brušenje vanjskih površina ne samo periferijom, već i krajem kruga (sl. 3b).

Prilikom brušenja sa završnom pločom kruga, područje dosega se značajno širi, jer. prepust radnog dijela kruga 2 se povećava zbog dužine trna 3 i dijela glave za mljevenje 4 koji viri iz tijela 5. Praktično, sve udubljene površine dijelova postaju dostupne reznom alatu.

Postavlja se pitanje: zašto metoda, poznata godinama i koja ima tako jasnu prednost u odnosu na brušenje periferije kruga, nije našla široku primjenu na cilindričnim mašinama za mljevenje? Objašnjenje se može naći u činjenici da, pored naznačene prednosti, kružno brušenje sa krajem kruga ima tri karakteristične osobine koje smanjuju njegovu efikasnost:

1) Produktivnost je manja nego kod brušenja sa periferijom;

2) Lijevo i desno od ose njegove rotacije nalaze se dva radna dijela brusne ploče, u kontaktu sa površinom koja se obrađuje, dalje ćemo ih zvati lijeva i desna strana točka.

3) Ako se pri obradi zatvorenih površina ispostavi da je dužina uzdužnog pomaka L (slika 3, b) manja od dva prečnika unutrašnjeg dijela brusne ploče Dk, tada se brušenje s krajnjom stranom kruga će postati nemoguće, jer dio obrađene površine dijela koji leži unutar kruga neće biti preklopljen, stoga će ostati neobrađen.

Smanjena produktivnost je određena manjom krutošću tehnološkog sistema i kraćom dužinom dva radna dijela kruga u odnosu na jednu radnu površinu pri brušenju periferije kruga.

Da bismo razumjeli drugu osobinu kružnog mljevenja s krajem kruga, zadržimo se detaljnije na suštini ove metode. Odlučujuća uloga je točnost položaja osi rotacije kruga prema smjeru kretanja hrane. One (os i pravac) moraju biti strogo međusobno okomite.

Točak je ukrašen dijamantom, koji pomiče pogon duž jednog od radnih dijelova točka lijevo ili desno od ose njegove rotacije. Kretanje hrane u oblačenju i mljevenju je uobičajeno. Na slici 4 prikazan je slučaj kada je točak bio navučen lijevo od ose rotacije. Ako os rotacije nije okomita na smjer kretanja hrane, tada će kraj kruga tijekom oblačenja poprimiti oblik konusa.

Na lijevoj strani kotača gdje je obavljeno previjanje formira se linija koja je paralelna kretanju uvlačenja. Duž ove linije, na lijevoj strani, krug dodiruje površinu koja se obrađuje, a na suprotnoj strani, s desne strane, tačka dodiruje površinu koja se obrađuje.

Ovisno o odstupanju okomitosti ose u odnosu na smjer kretanja, linija radi ili na manji promjer dijela (slika 5a) ili na veći promjer (slika 5b). Osim toga, lijeva i desna radna strana točka rade s različitim dubinama reza. Sa povećanjem odstupanja, doći će trenutak kada će razlika između položaja lijeve i desne strane kruga premašiti dubinu rezanja i tada će samo jedna od strana početi raditi: lijeva u slučaju a), desna u slučaju b).

Ako je brušenje prolazno, onda strana kotača koja radi na manjem promjeru proizvoda određuje kvalitetu površine. Od dva slučaja prikazana na slici 4, najbolji pokazatelji hrapavosti obrađene površine dobiće se u slučaju a), budući da linija radi na manjem prečniku dela, a ne tačka.

Opisano dovodi do toga da se prilikom brušenja zatvorenih površina, koje se ne izvodi za prolaz (slika 5), ​​na obrađenoj površini formiraju dva preseka različitih promjera. Na spoju ova dva odsječka pojavljuje se stepenica čija visina h ovisi o neokomitosti ose kružnice na smjer kretanja hrane.

gdje je D prečnik brusne ploče, d je kutna greška greške osovine točka u odnosu na smjer kretanja.

Po smjeru koraka može se suditi o položaju ose kružnice: manji prečnik obrađene površine dobija se od strane oštrog ugla a između ose kružnice i smera pomaka. Kada

a) manji prečnik lijevo, u slučaju b) - desno.

Priroda hrapavosti površine oba dijela dijela također će biti različita. Hrapavost će biti bolja u lijevom dijelu, gdje točak dodiruje proizvod duž linije (uređivanje je izvršeno na ovoj strani kruga). Hrapavost će biti gora u desnom dijelu, gdje krug radi kao tačka.

gdje je s pomak brusne ploče, mm/okr.

Moguće je postići potrebnu hrapavost Ra 0,2 - 0,32 μm po cijeloj dužini površine tla davanjem visoke preciznosti okomitosti ose rotacije kruga na smjer kretanja (slika 6). U ovom slučaju, tokom mljevenja, mogu se uočiti iskre istog intenziteta na lijevoj i desnoj radnoj strani točka. Na obrađenoj površini pojavljuju se ne dva, već tri dijela: prvi dio, obrađen lijevom radnom stranom kruga; drugi, na kojem je krug radio s obje strane; treći, obrađen desnom radnom stranom. Na spoju nema stepenica, a hrapavost na sva tri dijela je približno ista.

Dizajn mašine predviđa mogućnost izuzetno finog podešavanja položaja ose brusnog vretena okretanjem brusne glave oko vertikalne ose. Koristeći par vijaka za podešavanje koji se nalaze lijevo i desno od osi rotacije, možete fino okretati glavu, mijenjajući položaj ose rotacije kruga. Položaj ose možete odrediti ukrštanjem indikatora, pričvršćenog na trn brusnog točka pomoću stezaljke, duž površine tla.

Da bi se smanjio efekat prethodno razmatranog ograničenja 3), potrebno je raditi sa krugovima malih prečnika od 80 - 100mm. Iako je potrebna velika brzina kotača od 5000 - 7500 o / min za održavanje brzine rezanja od 25 - 32 m / s, male lake brusne ploče, čak i pri takvim brzinama, mogu uspješno raditi bez balansiranja.

Prilikom brušenja dubokih cilindričnih površina sa čeonim krajem kruga (vidi sl. 3, b) treba raditi sa velikim prevjesima krugova, zbog čega se smanjuje krutost tehnološkog sistema. Ispravno rješenje problema leži u kombinaciji optimalne dužine konusnog trna i povećanog nagiba glave za mljevenje od tijela. Potrebno je pridržavati se pravila: maksimalna dužina trna ne smije prelaziti razmak između ležajeva glave za mljevenje. Na osnovu toga, prednost treba dati povećanju dužine brusne glave, a ne trna. Povećanje promjera glave za mljevenje također doprinosi povećanju krutosti, ali s promjerom glave većim od promjera brusne ploče, postoje ograničenja u dolasku do udubljenih površina.

Osiguravanje tačnosti rotacije proizvoda

Preciznost rotacije proizvoda osigurana je preciznošću rotacije vretena prednjeg i stražnjeg nosača, preciznošću rotacije valjaka potpornih nosača i ispravnošću početnog poravnanja obratka. Radni predmet je stegnut zupcima dvije četvoročeljusne stezne glave prednje i stražnje glave.

Iskustvo fabrike pokazalo je da se najbolji rezultati postižu kada stražnji dio mašine ima vretenasti sklop, koji po krutosti i preciznosti rotacije vretena nije inferioran u odnosu na prednji. Ovo obezbjeđuje:

1) dizajn i dimenzije sklopa vretena su identične kao i sklop glave;

2) vreteno ima prirubnicu za montažu stezne glave;

3) kao ležajevi radijalnog vretena koriste se ležajevi serije 3182000 druge klase tačnosti;

4) pomeranjem pri montaži unutrašnjih prstenova u ležajevima nastaje smetnja koja obezbeđuje veliku krutost.

Provjera točnosti rotacije vretena strugova obično se provodi posredno identifikacijom radijalnih i krajnjih izbočina na sjedećim površinama za ugradnju steznih glava i centara. Istovremeno, istovremeno se ocjenjuju točnost rotacije ose i tačnost lokacije sjedišta vretena u odnosu na ovu osu. Međutim, točnost obrade na tokarsko-brusilnim strojevima s fiksiranjem radnog komada u čeljusti steznih glava ni na koji način nije povezana s točnošću položaja ovih površina. Za kontrolu tačnosti rotacije ose vretena u skladu sa ispitivanjem 4.11.2, svrsishodnije je koristiti poseban podesivi trn. GOST 18097-93 „Strogovi za urezivanje i tokarenje. Glavne dimenzije. Norme tačnosti.

Trn (sl. 8) sa tijelom 1 je pričvršćen za prirubnicu vretena na kraju mašine. Položaj šipke 2 se podešava krajnjim zavrtnjima 3 i radijalnim vijcima 4 sve dok se ne postigne minimalno moguće otpuštanje na kraju vretena i na određenoj udaljenosti od kraja. Fabrika je razvila dizajn podesivih trnova i opremila proizvodnju za sve upotrebljene veličine krajeva vretena.

Norme propisane GOST-om neopravdano su izjednačene sa zahtjevima za otpuštanje koje detektiraju konvencionalni trnovi. Vjerojatno su autori GOST-a smatrali da je podešavanje podesivih trna na minimalno trčanje naporan postupak i ostavili su marginu za kontrolnu grešku. Iskustvo pokazuje da se uz određenu vještinu poravnavanje može izvesti s minimalnom greškom i suditi prema očitanjima mjernog uređaja o pravoj tačnosti rotacije vretena. Fabrički podešena brzina istezanja je 4 µm.

Dizajn vretena koristi podesive valjkaste ležajeve tipa 3182000 druge klase tačnosti. Zazori ležaja su smanjeni na nulu. Valjci stabilnih oslonaca su takođe zasnovani na ležajevima druge klase tačnosti, dozvoljeno odstupanje radnog dela valjaka ne bi trebalo da prelazi 5 mikrona.

Poravnavanje i fiksiranje radnih komada

Poznato je da je poravnavanje masivnog nečvrstog radnog komada izuzetno dugotrajan postupak. Ako u stroju nisu predviđena konstruktivna rješenja, tada će se poravnavanje i pričvršćivanje radnog komada pretvoriti u izuzetno težak zadatak, čije uspješno rješenje je izvan moći čak i kvalificiranih majstora.

Radni komad se deformiše pod dejstvom gravitacije i sila pričvršćivanja, što nas primorava da savladamo dve poteškoće.

1. Progib središnjeg dijela dugog obratka, fiksiranog na krajevima čeljusti stezne glave, iznosi nekoliko desetina milimetra. Istovremeno, na rotoru turbine, dozvoljeno radijalno otpuštanje većine površina u odnosu na zajedničku osu radnih grla koje je potrebno obraditi ne bi trebalo da prelazi 0,02 - 0,03 mm, tj. treba biti 30-40 puta manji.

2. Prilikom stezanja radnog komada čeljustima stezne glave, njegova os će sigurno odstupiti od ose mašine. Stvarna vrijednost odstupanja je veća što je udaljenost od uloška veća. Pokušaj fiksiranja drugog kraja obratka čeljustima stražnje stezne glave povezan je sa zakrivljenošću ose obratka.

Razvijena je i implementirana tehnologija za pouzdano poravnavanje i fiksiranje velikih nečvrstih obradaka. Ova tehnologija je izvodljiva ako konstrukcija stroja ima dvije glave (prednje i stražnje) opremljene steznim glavama sa četiri čeljusti, dva nosača i stabilne oslonce. Broj stalnih odmora bira kupac, u zavisnosti od dužine mašine i prirode radnih komada koji se obrađuju na mašini. Stalci imaju prizme na koje je radni komad slobodno položen, njihove ose leže u istoj ravni sa osom mašine. Prizme se mogu podesiti po visini.

Oba kraja radnog komada su u početku poravnata sa osom mašine. Predstavljamo dvije moguće opcije pomirenja.

1. Indikatori su pričvršćeni na svaki kraj radnog komada i kotrljani preko vanjskih površina tijela stezne glave. Da bi se eliminisao uticaj izbijanja tela stezne glave, radni predmet i stezna glava se istovremeno rotiraju pod istim uglom.

2. Laserski emiter i prijemnik su pričvršćeni za kertridž i radni komad, respektivno. Količina neusklađenosti se detektuje prilikom okretanja vretena i radnog komada. Laserske uređaje za kontrolu poravnanja proizvodi niz stranih kompanija (Pergam, Njemačka; Fixturlaser i SKF, Švedska).

Tek nakon što su oba kraja obratka koaksijalna s osovinama vretena prednje i stražnje glave stroja, možete početi pričvršćivati ​​radni komad s ekscentrima patrona. Stezaljka se kombinuje sa završnim poravnanjem, čime se radijalno strujanje pojedinih površina obratka dovodi do minimalne dozvoljene vrednosti (5 mikrona na radnim površinama, nešto više na ostalim). Nakon poravnanja, prizme nosača se uklanjaju iz radnog komada, a ako oslonci ometaju obradu, uklanjaju se sa stroja.

Valjci postolja moraju biti postavljeni na jednu ili dvije površine koje nisu obrađene u ovoj operaciji, a koje imaju visoku preciznost oblika (zaobljenost). U suprotnom, greška radnog komada će se prenijeti na obrađenu površinu.

Rezni alat, načini obrade, postignuta tačnost

Kao alat za rezanje, moguće je preporučiti upotrebu brusnih ploča dovoljno velike veličine zrna, na primjer, 40. Najveću svestranost imaju točkovi od bijelog elektrokorunda tvrdoće CM2, koji mogu uspješno brusiti različite materijale različitih tvrdoća.

Takve karakteristike točkova će omogućiti postizanje visokih performansi brušenja uz preliminarne i dobre rezultate u pogledu hrapavosti u završnim potezima napravljenim završnom obradom točka. Više o finom uređivanju bit će riječi u sljedećem odjeljku.

Tab. 1 Režimi brušenja kraja točka

Opcije obrade	Dimenzija	Količine
		preliminarni tretman	Završni potezi
Brzina rotacije proizvoda:	m/min	15 - 30	10 - 20
Unakrsni feed:	mm	0,01	0,005
Uzdužni dovod:	mm/proizvod	2 - 6	1 - 2

Točak obučen u modu završne obrade nema visoku sposobnost rezanja, tako da ne treba napraviti više od dva radna zamaha na maloj dubini i jedan ili dva udarca iskre bez poprečnog hoda.

Ako je potrebno povećati produktivnost, uzdužni dovod se može podići na polovicu širine radne strane kruga kod brušenja s čeonom pločom i pola širine kruga kod brušenja periferije.

Unakrsni dovod tokom predbrušenja može se izvršiti za svaki pojedinačni hod točaka, a za završne radne udarce - samo jednom po dvostrukom hodu. Mašina ima automatski ciklus mlevenja od zaustavljanja do zaustavljanja. Još više mogućnosti otkriva se kada se mašina opremi CNC uređajem sa vraćanjem položaja rezne ivice kruga nakon oblačenja. CNC uređaj, ili barem digitalni uređaj za prikaz, omogućava povećanje produktivnosti i točnosti obrade.

Prilikom brušenja vratova rotora, izvršenih tokom ispitivanja nekoliko mašina mod. RT958, na presjeku dužine 220 mm postignuta je sljedeća tačnost:

1) Diferencijacija prečnika u uzdužnom presjeku - 5 mikrona,

2) Različite veličine prečnika u poprečnom preseku - 10 mikrona,

3) Koaksijalnost sa drugim površinama - 20 mikrona.

Tolerancija dimenzija je 20 µm, poravnanje - 30 µm.

Obrada brusnog kola

Proces mlevenja zahteva sistematske izmene, jer. stabilnost kruga je mala. Postavljeni dijamanti se koriste kao alat za vladanje. Novi krug se popunjava kako bi se eliminisalo udaranje njegovih radnih površina.

Dizajn mašine mora osigurati ispunjenje niza uslova:

1. Uređaj za previjanje mora imati visoku krutost kako bi se izbjegla pojava dijamantskog pritiska i vibracija tokom oblaganja.

2. Treba osigurati lakoću i praktičnost postavljanja uređaja za oblačenje u radnom području kruga.

3. Pogon za napajanje mora da obezbedi mogućnost oblačenja u dva režima (tabela 2):

a) U režimu ubrzanog dodavanja i velike dubine za usitnjavanje tupih abrazivnih zrna;

b) U modu završnog uređivanja prije izvođenja završnih poteza. Prilikom završne obrade sa malim pomacima (uzdužnim i poprečnim), dijamant ne mrvi zrna kruga, već seče. Čak i krupnozrna brusna ploča postaje glatka, a bez obzira na njenu zrnastost, može se postići dobra hrapavost (Ra 0,1 do 0,32 µm), iako je rezna sposobnost ploče smanjena.

4. CNC ili digitalni uređaji za prikaz značajno povećavaju produktivnost rada, jer postaje moguć brz izlazak iz kruga u položaj za oblačenje i vraćanje na mjesto susreta sa obratkom nakon dotjerivanja, kao i nadoknadu količine oblačenja.

Tabela 2 Načini uređivanja

Hranite prilikom oblačenja	Način uređivanja			Hrapavost, Ra, µm
	Uzdužni feed, mm/krug	Cross feed mm/hod	Broj poteza
Brzo (redovno uređivanje)	0,05 - 0,1	0,03 - 0,1	3 - 4	1,25
mali (čist uredi)	0,01	0,01	1 - 2	0,2 - 0,32

Opcija pričvršćivanja vladajućeg dijamanta direktno na radni predmet se dobro pokazala. Uređaj za oblaganje koji se može ukloniti pokriva jedan od vrata dijela trakom ili lancem, pričvršćivanje se vrši pomoću vijčane stezaljke. Vrh dijamanta je postavljen u ravninu u kojoj je krug u kontaktu sa površinom koja se obrađuje. U tu svrhu, na horizontalnoj platformi dijamantskog držača može se postaviti nivo. Preporučljivo je da sam dijamant bude nagnut do ove ravni za oko 10 - 15 stepeni. Takav raspored osigurava, takoreći, samooštrenje dijamanta, jer kada se okrene u držaču, platforma za tupljenje će se također okrenuti. Dijamant će početi raditi kao novi vrh.

Sistem hlađenja i zaštitni ekrani

Sistem za dovod rashladne tečnosti opremljen je uređajima za čišćenje i metalnih i nemetalnih čestica - proizvoda od habanja i obrade točkova. Nije dovoljno da se ograničimo na upotrebu magnetnih separatora.

Zaštitni zasloni su dizajnirani da zaštite radnike od prskanja tekućine za rezanje i fragmenata brusnog točka u slučaju njegovog uništenja. Istovremeno, konstrukcijski elementi ne bi trebali ometati pogled na zonu obrade i obradbu kotača i ometati pristup brusnih ploča površinama koje se obrađuju. Uklonjivi i podesivi štitnici i fleksibilni zglobni elementi u obliku kožnih i gumenih „rezanaca“ dobro su se pokazali.

zaključci

1. Strojevi za struganje i brušenje su posebna klasa alatnih mašina čiji će se obim proširiti. Ove mašine su neophodne za popravku velikih masivnih delova.

2. U projektovanju alatnih mašina potrebno je imati prednje i zadnje stožere koje imaju iste karakteristike tačnosti i krutosti.

3. Mašine je preporučljivo opremiti posebnim izmjenjivim čeljustima za struganje i brušenje, koje se postavljaju na isti poprečni klizač mašine. Brušenje se vrši na ograničenoj dužini radnog komada koji se obrađuje.

4. U mnogim slučajevima, efikasno je brusiti vanjske površine krajnjom stranom točka. Takav krug može doseći gotovo svaku duboku površinu obratka, što nije uvijek moguće prilikom brušenja s periferijom kruga.

5. Vodilice čeljusti za brušenje moraju osigurati da se sanke kreću pravolinijski po cijelom hodu bez preusmjeravanja. Najbolji rezultati se postižu upotrebom vodilica za kotrljanje.

6. Imalac vladajućeg dijamanta mora imati povećanu krutost; Važno je napomenuti pričvršćivanje dijamanta na radni komad.

7. Trebalo bi biti moguće obrađivati ​​točak na dva načina: sa povećanim pomakom i sa sporim pomakom dijamanta u odnosu na točak.

8. Opremanje mašine CNC uređajem ili digitalnim displejom omogućava vam da povećate produktivnost rada i tačnost obrade.

9. Učvršćivanju nečvrstih dijelova velikih dimenzija mora prethoditi poravnavanje njihovog položaja u odnosu na osi obje glave. Razvijena je tehnologija za poravnavanje i fiksiranje takvih dijelova.

10. Razvijena je tehnika brušenja sa krajem kola, koja u nekim slučajevima ima prednost u odnosu na brušenje sa periferijom.

11. Sistem za dovod rashladne tečnosti mora biti opremljen uređajima za čišćenje tečnosti od metalnih i nemetalnih čestica.

Bibliografija

1. Potvrda za korisni model br. 17295 RF. Mašina je specijalni strug.

Poliranje na strugu radi postizanja visoke završne obrade (V9-V11) izvodi se abrazivnom kožom, koja je tkanina na koju je zalijepljen sloj abrazivnih zrnaca. U zavisnosti od veličine zrna razlikuju se gruba (br. 6, 5, 4), srednja (br. 3, 2), sitna (br. 1.0) i završna (br. 00.000) kore.

Poliranje na tokarilici izvodi se pomoću žimkova - dva zglobna drvena bloka, između kojih je umetnuta abrazivna koža (sl. 232). Tokar lijevom rukom drži presu za ručke, stvarajući potreban pritisak kože na obradak (dio), a desnom rukom podupire šarku i vrši uzdužni pomak. Kožu u držaču alata možete učvrstiti pomoću drvenog bloka sa obimom radnog komada (delom) sa kožom (Sl. 233,a), ili sa kožom pritisnutom na radni predmet (Sl. 233.6). Nije dozvoljeno ručno pritiskati kožu na obradak (deo).

Prilikom unutrašnjeg poliranja, koža se namotava na drveni trn, pri čemu se kraj kože fiksira u utor trna. Nije dozvoljeno poliranje rupe sa kožom pritisnutom rukom ili prstom.

Obimna brzina pri poliranju brusnim papirom je 60-70 m/min. U procesu poliranja, kako biste zaštitili uložak od ulaska abrazivne prašine u njega, zatvorite rupu u ulošku pjenastim čepom. Ležajevi vodilice su prekriveni ceradom.

Moderni proizvođači alatnih strojeva nude različite modele jedinica koje se koriste u raznim industrijama i proizvodnji. Izrada namještaja je složen proces u kojem ne možete bez posebnih uređaja. …

Prema zakonu održanja energije, energija utrošena na proces rezanja ne može nestati: ona se pretvara u drugi oblik - u toplinsku energiju. Toplota rezanja se javlja u zoni rezanja. U procesu rezanja više...

Odlika savremenog tehničkog napretka je automatizacija zasnovana na dostignućima elektronske tehnologije, hidraulike i pneumatike. Glavne oblasti automatizacije su upotreba pratećih (kopirnih) uređaja, automatizacija upravljanja mašinama i kontrola delova. Automatska kontrola…

Naprava za brušenje IT-1M.64 je namijenjena za vanjsko i unutrašnje brušenje dijelova ugrađenih u centre ili stezne glave.

Uređaj za brušenje je specijalni alat za strugove za urezivanje vijaka IT-1M, IT-1GM.

Specifikacije

Parametar	Jedinica mjerenja	Za vanjsko brušenje	Za unutrašnje brušenje
Osnovni podaci
Prečnici radnog komada
najveći
Najmanje
Veličine brusnih ploča
vanjski prečnik
Brzina vretena
Najveće brzine brušenja
Pogonski remeni
		Ravno, beskrajno, sintetičko
Tehničke karakteristike električne opreme
Tip motora
Snaga
Frekvencija rotacije

Rad uređaja i proizvoda

Osnova učvršćenja je ploča 1, u koju je pričvršćeno vreteno. Na vreteno je pričvršćen brusni kamen, prekriven kućištem i remenicom. Elektromotor je montiran na pomični nosač 4, koji vam omogućava da promijenite napetost remena. Remenski pogon je zatvoren štitnikom 3.

Crtež - brusni pribor za IT 1M strug

Operativni postupak

Za rad, brusni uređaj se mora postaviti na gornji nosač čeljusti umjesto držača alata i učvrstiti maticom 1 (Sl. 5).

Slika - Podešavanje uređaja za mlevenje za spoljno mlevenje

Kod unutrašnjeg brušenja (slika 6) potrebno je zamijeniti remenicu 2 na osovini motora, zamijeniti remen 3 da bi se postigla potrebna brzina brušenja i ugraditi nastavak 1 sa krugom prečnika 25 mm.

Slika - Podešavanje uređaja za mlevenje za unutrašnje mlevenje