একটি কোর্স প্রকল্পের জন্য বরাদ্দ ................................. 2

1.1। ছাঁচনির্মাণ পদ্ধতির যৌক্তিকতা ................................. 4

1.2। ঢালা যখন ফর্মে অংশ অবস্থান ন্যায্যতা6

1.3। একটি বিভাজন পৃষ্ঠ আকৃতি এবং মডেল7 নির্বাচন করার জন্য যুক্তি

1.4। সংকোচন এবং মেশিনিং ভাতা, ঢাল, ফিললেটগুলির যৌক্তিকতা..... 8

1.5। রডের চিহ্নের নকশা এবং আকার নির্ধারণ। চূর্ণ করার জন্য চিহ্ন পরীক্ষা করা হচ্ছে 10

1.6। গেটিং সিস্টেমের গণনা ................................. 14

1.7। লাভ এবং রেফ্রিজারেটরের আকারের হিসাব.... 21

1.8। ব্যবহৃত যন্ত্রপাতির যৌক্তিকতা ................................. 25

1.9। ফ্লাস্কের মাত্রা গণনা, লোডের ভর........... 27

1.10। ছাঁচনির্মাণ এবং মূল বালি নির্বাচন..... 30

1.11। ছাঁচ এবং কোরের জন্য শুকানোর মোড .................. 34

প্রসেস ফ্লো চার্ট ................35

তথ্যসূত্র ................................................ 37

2. গ্রাফিক অংশ

2.1। ছাঁচ এবং ঢালাই উপাদান সঙ্গে অংশ অঙ্কন

2.2। সমাবেশ শীর্ষ প্লেট অঙ্কন

2.3। ছাঁচের বিভাগ এবং নীচের অর্ধেক ছাঁচের সাথে দেখুন

রড

1.1। ছাঁচনির্মাণ পদ্ধতির ন্যায্যতা

ছাঁচনির্মাণ হল এককালীন ঢালাই ছাঁচ তৈরির প্রক্রিয়া। এটি উত্পাদন ঢালাইয়ের সম্পূর্ণ প্রযুক্তিগত চক্রের একটি শ্রম-নিবিড় এবং দায়িত্বশীল পর্যায়, যা মূলত তাদের গুণমান নির্ধারণ করে। ছাঁচনির্মাণ প্রক্রিয়া নিম্নরূপ:

মিশ্রণের কম্প্যাকশন, যা ফর্মে মডেলের একটি সঠিক ছাপ পেতে এবং সম্মতি, গ্যাস ব্যাপ্তিযোগ্যতা এবং অন্যান্য বৈশিষ্ট্যগুলির সাথে একত্রে প্রয়োজনীয় শক্তি দেয়;

বায়ুচলাচল চ্যানেলের আকারে একটি ডিভাইস যা ঢালার সময় গঠিত গ্যাসগুলির ছাঁচের গহ্বর থেকে প্রস্থানের সুবিধা দেয়;

ফর্ম থেকে মডেল অপসারণ;

রড স্থাপন সহ ফর্মের সমাপ্তি এবং সমাবেশ।

ঢালাইয়ের আকার, ওজন এবং প্রাচীরের বেধ, সেইসাথে ঢালাই খাদ গ্রেডের উপর নির্ভর করে, এটি ভেজা, শুষ্ক এবং রাসায়নিক শক্তকরণ ছাঁচে ঢেলে দেওয়া হয়। ঢালাই ছাঁচগুলি ম্যানুয়ালি তৈরি করা হয়, ছাঁচনির্মাণ মেশিনে, আধা-স্বয়ংক্রিয় এবং স্বয়ংক্রিয় লাইনে।

যেহেতু এই ঢালাইয়ের ওজন 500 কেজির কম, তাই আমরা ঢালাই কাঁচা ঢেলে দেব। ভেজা ঢালা আরও প্রযুক্তিগতভাবে উন্নত, যেহেতু ছাঁচগুলি শুকানোর দরকার নেই, যা প্রযুক্তিগত প্রক্রিয়াটিকে উল্লেখযোগ্যভাবে গতি দেয়।

সিরিয়াল উত্পাদনের পরিস্থিতিতে, ম্যানুয়াল এবং মেশিন ছাঁচনির্মাণ উভয়ই ব্যবহার করা যেতে পারে। এই ঢালাই তৈরির জন্য, আমরা মেশিন ছাঁচনির্মাণ ব্যবহার করি। মেশিন ছাঁচনির্মাণ আপনাকে দুটি প্রধান ছাঁচনির্মাণ অপারেশন (মিশ্রণটি কম্প্যাক্ট করা, ছাঁচ থেকে মডেল অপসারণ) এবং কিছু সহায়ক (গেট চ্যানেল তৈরি করা, ফ্লাস্ক বাঁকানো ইত্যাদি) যান্ত্রিকীকরণ করতে দেয়। ছাঁচনির্মাণ প্রক্রিয়ার যান্ত্রিকীকরণের সাথে, কম্প্যাকশনের গুণমান উন্নত হয়, ঢালাইয়ের মাত্রার নির্ভুলতা বৃদ্ধি পায়, শ্রমের উত্পাদনশীলতা দ্রুত বৃদ্ধি পায়, শ্রমিকের কাজ সহজতর হয় এবং কর্মশালায় স্যানিটারি এবং স্বাস্থ্যকর অবস্থার উন্নতি হয়, এবং প্রত্যাখ্যান করা হয়। হ্রাস করা

একটি ছাঁচনির্মাণ মেশিন হিসাবে, আমরা একটি পালস টাইপ মেশিন ব্যবহার করি। এই জাতীয় মেশিনে, বায়ু (গ্যাস) তরঙ্গের প্রভাবের কারণে মিশ্রণটি সংকুচিত হয়। চাপে সংকুচিত বায়ু (6?10) * 10 6 Pa উচ্চ গতিতে ছাঁচের গহ্বরে প্রবেশ করে। বায়ু তরঙ্গের প্রভাবে, ছাঁচনির্মাণ বালি 0.02-0.05 সেকেন্ডের মধ্যে সংকুচিত হয়। অবশিষ্ট বায়ু ভেন্টের মাধ্যমে সরানো হয়। ছাঁচনির্মাণ বালির উপরের স্তরগুলি টিপে কম্প্যাক্ট করা হয়।

প্রচলিত বালি-কাদামাটির মিশ্রণ ব্যবহার করার সময়, ছাঁচের পৃষ্ঠের কঠোরতা 89-94 ইউনিটে পৌঁছায়। মিশ্রণের সর্বাধিক কম্প্যাকশন ছাঁচের অর্ধেক বিভাজনের সাথে মিলে যায়। ছাঁচের প্রযুক্তিগত পরামিতিগুলির উন্নতি ঢালাইয়ের জ্যামিতিক নির্ভুলতা বাড়ায়, প্রত্যাখ্যান হ্রাস করে, কম্পন এবং শব্দ সম্পূর্ণ নির্মূলের কারণে স্যানিটারি এবং স্বাস্থ্যকর কাজের অবস্থার উন্নতি করে।

1.2। ঢালার সময় ফর্মে অংশের অবস্থানের ন্যায্যতা

ঢালাইয়ের সময় ঢালাইয়ের অবস্থান নির্বাচন করার সময় প্রধান কাজটি হল ঢালাই ত্রুটি ছাড়াই সবচেয়ে গুরুত্বপূর্ণ পৃষ্ঠগুলি প্রাপ্ত করা। ছাঁচে ঢালাইয়ের অবস্থান নির্বাচন করার সময়, আমরা নিম্নলিখিত সুপারিশগুলি দ্বারা পরিচালিত হই:

আমরা ঢালাই শক্ত করার নীতিটি বিবেচনায় রাখি: আমরা ঢালাইকে বিশাল অংশগুলি উপরে রাখি এবং তাদের উপরে লাভ সেট করি;

প্রধান প্রক্রিয়াকৃত পৃষ্ঠতল এবং ঢালাইয়ের সবচেয়ে গুরুত্বপূর্ণ অংশগুলি উল্লম্বভাবে সাজানো হয়;

এই অবস্থান নিশ্চিত করে যে ঢালার সময় কোরগুলি নিরাপদে ছাঁচে রাখা হয়েছে; ছাঁচ একত্রিত করার সময় ঢালাইয়ের প্রাচীরের বেধ পরীক্ষা করা সম্ভব;

পাতলা দেয়াল নীচে এবং উল্লম্বভাবে ঢালাই বরাবর অবস্থিত, যা ইস্পাত ঢালা করার সময় অনুকূল, পাতলা অংশগুলির ধাতব পথটি সবচেয়ে ছোট।

1.3। বিভাজন পৃষ্ঠ আকৃতি এবং মডেল পছন্দ জন্য যুক্তি

উপরের এবং নীচের ছাঁচের অর্ধেকগুলির মধ্যে যোগাযোগের পৃষ্ঠকে ছাঁচের বিভাজন পৃষ্ঠ বলা হয়। কম্প্যাক্টেড বালি থেকে মডেলটি অপসারণ করা এবং ছাঁচে কোরগুলি ইনস্টল করা প্রয়োজন। সংযোগকারী পৃষ্ঠ সমতল বা আকৃতির হতে পারে।

ছাঁচ সংযোগকারীর পছন্দ মডেলের নকশা এবং সংযোগকারী, কোর ব্যবহার করার প্রয়োজনীয়তা, ছাঁচনির্মাণের ঢালের আকার, ফ্লাস্কের আকার ইত্যাদি নির্ধারণ করে। যদি বিভাজন পৃষ্ঠটি ভুলভাবে নির্বাচন করা হয়, ঢালাইয়ের কনফিগারেশন বিকৃত হতে পারে, ছাঁচনির্মাণ এবং সমাবেশের অযৌক্তিক জটিলতা হতে পারে।

নির্বাচিত ছাঁচ বিভাজন পৃষ্ঠ নিম্নলিখিত প্রয়োজনীয়তা পূরণ করে:

ছাঁচ এবং মডেলের বিভাজন পৃষ্ঠ সমতল, যা একটি মডেল কিট তৈরির দৃষ্টিকোণ থেকে সবচেয়ে যুক্তিযুক্ত;

রডটি ছাঁচের নীচের অর্ধেকের মধ্যে অবস্থিত, যখন ছাঁচের উপরের অর্ধেকে রডটি ঝুলানোর প্রয়োজন নেই, ছাঁচে তাদের ইনস্টলেশন নিয়ন্ত্রণ করা সহজ, কাছাকাছি-চিহ্নের অংশগুলির ক্ষতি হওয়ার সম্ভাবনা কমানো;

চিপিং এবং ঢালাই পরিষ্কারের জন্য খরচ হ্রাস করা হয়;

ফর্মের উচ্চতা হ্রাসের কারণে ছাঁচনির্মাণ বালির ব্যবহার কমাতে দেয়, যেহেতু এই বিভাজন পৃষ্ঠটি ফর্মের একটি ছোট উচ্চতা প্রদান করে;

ঢালাই মডেলের কোন বিচ্ছিন্ন অংশ নেই।

1.4। সংকোচন এবং মেশিনিং ভাতা, ঢাল, ফিললেটগুলির ন্যায্যতা

সংকোচন হল ধাতু এবং সংকর ধাতুগুলির সম্পত্তি যা দৃঢ়করণ এবং শীতল করার সময় তাদের আয়তন হ্রাস করে। ফলস্বরূপ, মডেলটি ভবিষ্যতের ঢালাইয়ের চেয়ে কিছুটা বড় হতে হবে। একটি নির্দিষ্ট উত্পাদনের শর্তে ঢালাইয়ের রৈখিক মাত্রা হ্রাসকে ফাউন্ড্রি সংকোচন বলা হয়। প্রতিটি নির্দিষ্ট ঢালাইয়ের জন্য এর মান নির্ভর করে খাদের ব্র্যান্ডের উপর, এর কনফিগারেশন এবং ছাঁচ ডিভাইসের উপর।

মাঝারি কার্বন ইস্পাত ঢালাইয়ের জন্য (ইস্পাত 35L), ঢালাই সংকোচন 1.6%।

সমস্ত মেশিনযুক্ত ঢালাই পৃষ্ঠগুলিতে মেশিনিং ভাতা দেওয়া হয়। ভাতার পরিমাণ ঢালাইয়ের সময় পৃষ্ঠের অবস্থান, ছাঁচনির্মাণের পদ্ধতি এবং পৃষ্ঠের চিকিত্সার পরিচ্ছন্নতার উপর, সেইসাথে ঢালাইয়ের আকার এবং যন্ত্রের পৃষ্ঠের উপর নির্ভর করে।

মেশিন ছাঁচনির্মাণে, ঢালাইয়ের বৃহত্তর নির্ভুলতার কারণে, ম্যানুয়াল ছাঁচনির্মাণের তুলনায় প্রক্রিয়াকরণ ভাতা কম দেওয়া হয়। সবচেয়ে বড় ভাতাগুলি এমন পৃষ্ঠগুলির জন্য প্রদান করা হয় যেগুলি, যখন ঢেলে দেওয়া হয়, তখন মুখ উপরের দিকে থাকে, যেহেতু সেগুলি অ-ধাতুর অন্তর্ভুক্তি দ্বারা আটকে থাকে।

GOST 26645-85 অনুযায়ী ভাতা নির্ধারণ।

নামমাত্র আকার	সঠিকতা শ্রেণী	warping ডিগ্রী	warping বিচ্যুতি	স্থানচ্যুতি বিচ্যুতি		প্রধান ভাতা	অতিরিক্ত ভাতা	মোট ভাতা
	ভাতা একটি সংখ্যা

গঠনমূলক ঢালগুলিকে বলা হয়, যেগুলি ঢালাইয়ের নিদর্শনগুলির কার্যকারী পৃষ্ঠের সাথে সংযুক্ত থাকে যাতে ছাঁচ থেকে তাদের মুক্ত নিষ্কাশন নিশ্চিত করা যায় বা ধ্বংস ছাড়াই কোর থেকে কোর বাক্সের মুক্তি নিশ্চিত করা হয় যদি অংশটির নকশা গঠনমূলক ঢাল সরবরাহ না করে।

ঢালের পরিমাণ প্রাচীরের উচ্চতা, মডেলের উপাদান এবং ছাঁচনির্মাণের পদ্ধতির উপর নির্ভর করে। মেশিন গঠনের জন্য, ধাতব মডেলের ঢাল থাকে 0.5-1°। আমরা 1° গ্রহণ করি।

কাস্টিং-এ এক পৃষ্ঠ থেকে অন্য পৃষ্ঠে একটি মসৃণ রূপান্তর পেতে মডেলগুলির অভ্যন্তরীণ কোণগুলির বৃত্তাকার ফিলেটগুলিকে বলা হয়। এগুলি ঢালাইয়ের গুণমান উন্নত করে, এর অভিন্ন শীতলতায় অবদান রাখে, দেয়ালের সংযোগস্থলে গরম ফাটলের ঝুঁকি কমায় এবং মডেলটি থেকে সরানো হলে ছাঁচের কোণে বালি ঝরানো প্রতিরোধ করে। বাইরের এবং অভ্যন্তরীণ দেয়ালের সঠিকভাবে বৃত্তাকার কার্যকর করার জন্য ধন্যবাদ, সংকোচন গহ্বরের ঘটনা এড়ানো সম্ভব। ফিললেট ব্যবহার উল্লেখযোগ্য বিকল্প লোড সহ অপারেটিং অবস্থার অধীনে ঢালাইয়ের ক্লান্তি শক্তি বৃদ্ধি করে।

অঙ্কনে উল্লিখিত প্রয়োজনীয়তা অনুসারে, ফিললেটগুলির আকার 2x3 মিমি।

1.5। রডের চিহ্নের নকশা এবং আকার নির্ধারণ। ক্রাম্পলের লক্ষণগুলি পরীক্ষা করা হচ্ছে

কাস্টিং কোরগুলিকে ঢালাই ছাঁচের উপাদান বলা হয় যা বিশেষ (নিয়ম হিসাবে) সরঞ্জাম ব্যবহার করে অর্ধ-ছাঁচ থেকে আলাদাভাবে তৈরি করা হয় এবং ঢালাইয়ে গর্ত এবং গহ্বর তৈরি করার জন্য ডিজাইন করা হয় যা মডেল থেকে পাওয়া যায় না। রডগুলি সাধারণত শুকানোর পরে তাদের শক্তি বৃদ্ধি এবং গ্যাস উত্পাদন হ্রাস করার জন্য আকারে রাখা হয়।

রডের চিহ্নগুলি ফর্মে রডের সঠিক এবং নির্ভরযোগ্য স্থির এবং ঢালার সময় এটি থেকে গ্যাস অপসারণ নিশ্চিত করতে পরিবেশন করে।

রড ডিজাইন করার সময়, এটি প্রয়োজনীয়:

রডগুলির সীমানা এবং তাদের সংখ্যা নির্ধারণ করুন;

উপযুক্ত কোর মিক্স কম্পোজিশন নির্বাচন করে বা ফ্রেম ইনস্টল করে শক্তি নিশ্চিত করুন;

একটি উত্পাদন পদ্ধতি চয়ন করুন, কোর বক্স বিভক্ত সমতল এবং প্যাকিং দিক দেখান;

একটি বায়ুচলাচল ব্যবস্থা বিকাশ করুন।

রড ডিজাইন করার সময়, আমরা নিম্নলিখিত বিবেচনার দ্বারা পরিচালিত হয়:

রডটি ছাঁচের নীচের অর্ধেকের মধ্যে অবস্থিত, যেহেতু উপরের ফ্লাস্কে রডটি ইনস্টলেশন এবং বেঁধে রাখতে নীচের তুলনায় 5-6 গুণ বেশি সময় লাগে;

আমরা একতরফাভাবে রোপণ করা রডগুলি এড়াই, যার জন্য আমরা রডের নকল করার কৌশল ব্যবহার করি; এটি তার নিজস্ব ভর বা ধাতুর চাপের অধীনে তাদের স্থানচ্যুতির সম্ভাবনাকে দূর করে;

ফর্মের নকশাটি অন্যের লক্ষণগুলিতে কিছু রডের ফিক্সেশন বাদ দেয়, যেহেতু এই ক্ষেত্রে তাদের ইনস্টলেশনের ত্রুটিগুলি সংক্ষিপ্ত করা হয়।

এই অংশের ঢালাই তৈরিতে, আমরা একটি সদৃশ রড ব্যবহার করি:

রডের প্রধান মাত্রা: L = 235 মিমি, a = 704 মিমি, b = 184 মিমি।

থেকে অনুভূমিক চিহ্নের দৈর্ঘ্য 80 মিমি, যা সদৃশ রডের স্থায়িত্বের জন্য স্পষ্টতই যথেষ্ট নয়। GOST 3606-80 এর অনুচ্ছেদ 3.4 দ্বারা নির্দেশিত, আমরা চিহ্নের দৈর্ঘ্য 240 মিমি পর্যন্ত বাড়িয়ে দেব।

a = 6°, b = 8°।

ক্লিয়ারেন্স মান S 1, S 2 এবং S 3 :

S 1 = 0.6mm, S 2 = 0.6mm, S 3 = 0.5* S 1 = 0.9mm।

বৃত্তাকার ব্যাসার্ধ (মূল থেকে আইকনিক শেপিং পৃষ্ঠে রূপান্তর): r = 5 মিমি।

বিয়ারিংয়ের জন্য আসন পেতে, আমরা সদৃশ রডের প্রোট্রুশনগুলি গণনা করি:

নিম্ন পূরণের জন্য: চিহ্ন উচ্চতা h = 35 মিমি,

উপরের ফিলের জন্য: চিহ্নের উচ্চতা h 1 = 0.4*h = 0.4*35 = 14mm।

আইকনিক গঠন পৃষ্ঠে ঢাল গঠন:

a = 7°, b = 10°।

ক্লিয়ারেন্স মান S 1 এবং S 2:

নিম্ন চিহ্নের জন্য: S 1 = 0.3 মিমি, S 2 = 0.4 মিমি।

উপরের জন্য: S 1 = 0.2mm, S 2 = 0.4mm:

বৃত্তাকার ব্যাসার্ধ: r = 2?3 মিমি।

একটি ভেজা উপায়ে ঢালাই করার সময়, রডগুলি ইনস্টল করার সময় ছাঁচের প্রান্তের ধ্বংস রোধ করার জন্য, GOST 3606-80 অনুভূমিক রডগুলির জন্য অ্যান্টি-ক্রিম্প বেল্ট তৈরি করার পরামর্শ দেয়: a = 12 মিমি, b = 2 মিমি।

ক্রাম্পলের লক্ষণগুলি পরীক্ষা করা হচ্ছে

নীচের চিহ্ন।

মিশ্রণ কম্প্রেসিভ শক্তি:

যেখানে P হল সাপোর্টের উপর বিক্রিয়া, kg,

যেখানে S n.z. - নিম্ন চিহ্নের সমর্থনকারী পৃষ্ঠ, সেমি 2,

n হল নিচের অর্ধেক আকারে অক্ষরের সংখ্যা, n = 5।

রড ওজন:

G st \u003d V st * g st, (3)

যেখানে V st হল রডের আয়তন, g/cm 3,

g st হল মূল মিশ্রণের ঘনত্ব, g st \u003d 1.65 g/cm 3।

G st \u003d 95637.166 * 1.65 \u003d 157801.32g।

নিম্ন চিহ্নের ভারবহন পৃষ্ঠ:

শর্ত পূরণ হয়।

শীর্ষ চিহ্ন।

যেখানে S v.zn. - উপরের চিহ্নের সমর্থনকারী পৃষ্ঠ, সেমি 2,

যেখানে P st হল রডের উপর কাজ করা উত্তোলন শক্তি, g,

m হল উপরের অর্ধেকের অক্ষরের সংখ্যা, m = 5।

P st \u003d V * st * (g m - g st) -V চিহ্ন * g চিহ্ন, (8)

V * st - রডের আয়তন যার উপর উত্তোলন শক্তি কাজ করে,

V n - রডের আয়তন, যা উত্তোলন বল দ্বারা প্রভাবিত হয় না, সেমি 3,

P st \u003d 52300.7 * (7 - 1.65) - 43336.466 * 1.65 \u003d 208303.576g,

P 1 = 208303.576/5 = 41660.715g;

উপরের চিহ্নের সমর্থনকারী পৃষ্ঠ:

শর্ত পূরণ হয়।

1.6। গেটিং সিস্টেম গণনা

গেটিং সিস্টেমের উদ্দেশ্য

গেটিং সিস্টেম (এইচপি) অবশ্যই পূর্বনির্ধারিত ঢালাই অবস্থানগুলিতে ধাতুর একটি শান্ত, অভিন্ন এবং অবিচ্ছিন্ন সরবরাহ নিশ্চিত করতে হবে।

এইচপি ডিজাইন এমন পরিস্থিতি তৈরি করা উচিত যা ধাতব প্রবাহ দ্বারা বাতাসকে চুষতে বাধা দেয়।

এইচপি ধাতব প্রবাহের মধ্যে পতিত হওয়া সমস্ত অ-ধাতুর অন্তর্ভুক্তিগুলিকে আটকে রাখা উচিত।

HP এর অন্যতম গুরুত্বপূর্ণ কাজ একটি নির্দিষ্ট গতিতে ছাঁচটি ভরাট করা হয়: খুব উচ্চ ঢালা গতিতে, ছাঁচের দেয়াল এবং এইচপি চ্যানেলগুলি নিজেই ধুয়ে যায় এবং যদি ঢালা খুব ধীর হয় তবে ধাতুটি উল্লেখযোগ্যভাবে শীতল হয় এবং সংযোগগুলি, অ কাদামাটি, এবং underfills ফর্ম.

এইচপি ঢালাইয়ের অভিন্ন বা দিকনির্দেশক দৃঢ়করণের নীতির বাস্তবায়নে অবদান রাখতে হবে। এটি শক্ত হওয়ার প্রাথমিক মুহুর্তে তরল ধাতু দিয়ে ঢালাইকে আংশিকভাবে খাওয়ানোর কাজ করে।

সাধারণ এইচপি নিম্নলিখিত প্রধান উপাদানগুলি নিয়ে গঠিত: রিসিভিং ডিভাইস, রাইজার, সাম্প, গেটিং, ফিডার।

1. ডিভাইস গ্রহণ

তাদের উদ্দেশ্য হল নিশ্চিত করা যে বালতি থেকে জেট এইচপি চ্যানেলগুলিতে প্রবেশ করে। এছাড়াও, এই ডিভাইসগুলি মই থেকে ধাতব জেটের শক্তিকে নিভিয়ে দেয় এবং আংশিকভাবে মই থেকে প্রবাহে প্রবেশ করা স্ল্যাগকে আটকে রাখে।

আমরা একটি রিসিভিং ডিভাইস হিসাবে একটি গেট ফানেল ব্যবহার করি। স্প্রু ফানেলগুলি সমস্ত ইস্পাত ঢালাই ঢালার সময় ব্যবহার করা হয়, তাদের ওজন নির্বিশেষে (লকিং ল্যাডল থেকে ঢালার কারণে, সেইসাথে গেটিং সিস্টেমের সাথে ধাতুর যোগাযোগের পৃষ্ঠকে কমাতে)। .

এটি একটি উল্লম্ব এইচপি চ্যানেল যার মাধ্যমে ধাতুটি বাটির স্তর থেকে ঢালাইয়ের স্তরে নেমে আসে।

প্রায়শই, ছাঁচনির্মাণের শর্ত অনুসারে (বিশেষত মেশিনে তৈরি ছাঁচে), নীচের দিকে প্রসারিত রাইজারগুলির ইনস্টলেশন প্রয়োজন হয়। এই জাতীয় রাইজারগুলিতে বায়ু ফুটো হতে পারে এবং চোক স্থাপনের প্রয়োজন হয়, তবে যেহেতু ফিডারগুলির ক্রস বিভাগটি সবচেয়ে ছোট (অর্থাৎ, এইচপি ভরা), চোকগুলির প্রয়োজন হয় না।

এইচপিতে একটি খুব দায়িত্বশীল জায়গা। একটি স্যাম্প - এটি রাইজারের নীচে একটি প্রসারণ এবং অবকাশ। এইচপি তৈরি করার সময় এটি সর্বদা করা উচিত। এতে ধাতুর একটি জলাভূমি তৈরি হয়, রাইজার থেকে জেটের শক্তি নিভিয়ে দেয় এবং এর ফলে ধাতব স্প্ল্যাশিং প্রতিরোধ করে। উপরন্তু, sprue মধ্যে sump ছেড়ে, ধাতু নীচের থেকে নির্দেশিত হয়. একই সময়ে, ধাতুর চলাচলের দিকটি ধাতু থেকে ধাতুতে পড়ে থাকা স্ল্যাগ কণাগুলির স্বাভাবিক চলাচলের দিকটির সাথে মিলে যায় এবং সেগুলি দ্রুত গেটের ছাদে, অর্থাৎ স্যাম্পে নিয়ে যায়। আপনাকে গেট স্ট্রোক ছোট করতে এবং প্রতি এইচপি ধাতব খরচ কমাতে দেয়।

4. স্প্রু

এটি একটি অনুভূমিক চ্যানেল, প্রায়শই একটি ট্র্যাপিজয়েডাল অংশ, ছাঁচ বিভাজন সমতলে মাউন্ট করা হয়। এর মূল উদ্দেশ্য হল রাইজার থেকে পৃথক ফিডারে ধাতব প্রবাহ বিতরণ করা, এর অভিন্ন খরচ নিশ্চিত করা।

5. ফিডার

ধাতু কোর্সের শেষ উপাদান এইচপি. - ফিডার তাদের সংখ্যা এবং অবস্থান ঢালা অংশের প্রকৃতির উপর নির্ভর করে। ফিডারগুলির ক্রস বিভাগটি এমন হওয়া উচিত যে তারা সহজেই ঢালাই থেকে ভেঙে যায়।

যখন ধাতুটিকে বেশ কয়েকটি ফিডার দ্বারা ঢালাইয়ে আনা হয়, তখন বিভিন্ন ফিডার থেকে এর বহিঃপ্রবাহ, রাইজার থেকে বিভিন্ন দূরত্বে দূরবর্তী, ভিন্ন হয়। দূরের ফিডারগুলি কাছের চেয়ে বেশি ধাতু পাস করে। এটি এই সত্য দ্বারা ব্যাখ্যা করা হয়েছে যে চরম ফিডারগুলিতে, গতিশীল চাপ আংশিকভাবে একটি স্থির হয়ে যায়, তাই এই ফিডারগুলি থেকে ধাতব বহিঃপ্রবাহের হার বেশি।

গেটিং সিস্টেমের ধরন নির্বাচন করা

নির্ধারক কারণগুলির উপর এইচপি ধরণের পছন্দ নির্ভর করে: ঢালাইয়ের নকশা, ওয়ার্কশপে গৃহীত প্রযুক্তি এবং যে খাদ থেকে ওয়ার্কপিসটি নিক্ষেপ করা হয় তার বৈশিষ্ট্য।

ইস্পাত ঢালাই তৈরির জন্য, এইচপি ব্যবহার করা হয়। সর্বাধিক সরলতা এবং সর্বনিম্ন দৈর্ঘ্য, যেহেতু ইস্পাত শীতল হওয়ার পরে তীব্রভাবে তার তরলতা হারায়।

নির্বাচিত এইচপি উপরের এইচপি বোঝায়। অনুভূমিক ফিডার সহ। এ রকম b.p. ধাতুটি ঢালাইয়ের উপরের অংশে আনা হয় এবং ছাঁচ পূরণের শেষে, ঢালাইয়ে একটি তাপমাত্রার ক্ষেত্র তৈরি করা হয়, যা দিকনির্দেশক দৃঢ়করণের নীতির সাথে মিলে যায় (নীচ থেকে ঠান্ডা ধাতু এবং উপরে থেকে গরম ধাতু)।

ঢালাই করার জন্য ধাতু সরবরাহের জায়গার পছন্দ

একটি ঢালাই ধাতু সরবরাহের জন্য একটি জায়গা নির্বাচন করার সময়, ঢালাই দৃঢ়করণের নীতিটি অবশ্যই বিবেচনায় নেওয়া উচিত। যেহেতু ঢালাই, তার নকশা দ্বারা, দিকনির্দেশক দৃঢ়ীকরণের প্রবণ, তাই ধাতুটিকে এর বিশাল অংশগুলিতে আনা ভাল। প্রবাহিত ধাতু সরবরাহের জায়গায় ছাঁচকে উত্তপ্ত করে, ধাতুটি ঢালাইয়ের পাতলা অংশে প্রবেশ করে শীতল হয় এবং তাদের দৃঢ় হওয়ার হার আরও বেশি বৃদ্ধি পায়। বিশাল অংশ, গরম ধাতু দ্বারা উত্তপ্ত, আরও ধীরে ধীরে শক্ত হয়। এই ধরনের তাপমাত্রা ক্ষেত্র একটি ঘনীভূত সংকোচন গহ্বরের ঢালাই (এর বিশাল বা তাপীয় ইউনিটে) গঠনে অবদান রাখে, যা সহজেই লাভে রূপান্তরিত হতে পারে।

ধাতু প্রাচীর বরাবর আনা হয়, এই ক্ষেত্রে ছাঁচ প্রাচীর উপর ধাতু জেট কোন সরাসরি প্রভাব নেই এবং তার ক্ষয় সম্ভাবনা হ্রাস।

এইচপি উপাদানগুলির ক্রস-সেকশনের মাত্রা নির্ধারণ করতে। আপনাকে তাদের আকারের অনুপাত জিজ্ঞাসা করতে হবে। HP এর জন্য 1 টন পর্যন্ত ওজনের ইস্পাত ঢালাই:

SF n: SF l.h. : F st \u003d 1: 1.15: 1.3। (12)

বটলনেক হল ফিডার, তাই আমরা ওজান সূত্র ব্যবহার করে এটি গণনা করি:

যেখানে SF n হল ফিডারগুলির মোট ক্রস-বিভাগীয় এলাকা, সেমি 2;

এইচপি সহ ছাঁচে ধাতুর মোট ভর হল G। এবং লাভ, কেজি;

g - তরল ধাতুর নির্দিষ্ট মাধ্যাকর্ষণ, স্টিলের জন্য g = 7g/cm 3;

মি - এইচপি প্রবাহ হার;

t - ভরাট সময়, এস;

এইচ পি - গড়, এইচপিতে অভিনয় করা গণনাকৃত মাথা ঢালা সময়, সেমি;

g - অভিকর্ষের ত্বরণ, g \u003d 981 cm/s 2।

ঢালাই লোহা এবং ইস্পাত ঢালার ক্ষেত্রে, সূত্র (11) এর ফর্ম রয়েছে:

যেহেতু এই ঢালাইয়ের জন্য লাভের ইনস্টলেশন প্রয়োজন, তাই ঢালাইয়ের ধাতু খরচ সূত্র দ্বারা নির্ধারিত হয়:

যেখানে জি প্রাক্তন - ঢালাইয়ের ওজন, কেজি;

TVG - একটি প্রদত্ত কাস্টিং TVG = 0.65 এর জন্য ভাল প্রযুক্তিগত ফলন;

ঢালাইয়ের ভর সূত্র দ্বারা নির্ধারিত হয়:

G exc \u003d 2 * (G Children + G pr.m.o.) (16)

যেখানে - G det অংশটির ভর, G det = 42.5 kg;

G pr.m.o. - ভাতা এবং যন্ত্রের জন্য ধাতু ভর, কেজি;

মেশিনিং ভাতা অংশ ওজনের 7-10%, আমরা 9% গ্রহণ করি।

G pr.m.o. = 0.09*G det. = ০.০৯*৪২.৫ = ৩.৮৩ কেজি, (১৭)

G exc \u003d 2 * (42.5 + 3.83) \u003d 92.66 kg

ডিজাইন হেড ডায়েটার্ট সূত্র দ্বারা নির্ধারিত হয়:

যেখানে H হল প্রাথমিক চাপ, অথবা যেখানে ধাতু সরবরাহ করা হয় সেখান থেকে দূরত্ব

মইয়ের পায়ের আঙুলে ঢালাই, সেমি;

P হল ঢালাইয়ের সর্বোচ্চ বিন্দু থেকে সরবরাহ স্তর পর্যন্ত দূরত্ব, সেমি;

সি - ঢালা সময় অবস্থান অনুযায়ী ঢালাই উচ্চতা, সেমি.

H নির্ধারণ করতে, আপনাকে H v.o ফ্লাস্কের উচ্চতা জানতে হবে। এবং N n.d. তাদের মাপ অনুচ্ছেদ 1.9 এ গণনা করা হয়।

ডুমুর। 1. গণনা করা চাপ নির্ধারণের জন্য পরিকল্পনা:

1 - পায়ের আঙ্গুলের বালতি;

2 - রিসিভিং ডিভাইস (ফানেল);

3 - ফিডার;

4 - ঢালাই;

5 - রড।

H = H v.o. + h in – b/2, (19)

যেখানে H v.o. - উপরের ফ্লাস্কের উচ্চতা, N v.o. = 15 সেমি;

h in - ফানেলে ধাতব স্তরের উচ্চতা, h \u003d 6 সেমি (ফানেলের উচ্চতা H \u003d 75 মিমি মধ্যে);

b - রডের উচ্চতা, b = 18.4 সেমি।

H \u003d 15 + 6 - 18.4 / 2 \u003d 11.8 সেমি।

Р = h m.v. - b/2, (20)

যেখানে h m.v. - শীর্ষ মডেল উচ্চতা, h m.v = 26.25 সেমি।

P \u003d 26.25 - 9.2 \u003d 17.05 সেমি।

C \u003d h m.v. + h m.s. (২১)

যেখানে h m.s - নীচে মডেল উচ্চতা, h m.s = 15.5 সেমি।

C \u003d 26.25 + 15.5 \u003d 41.75 সেমি।

তারপর কাজের চাপ সমান হয়:

এইচপি প্রবাহ হার:

সম্পর্কের জন্য (10):

ঢালা সময় বেলেঙ্কি, দুবিটস্কি, সোবোলেভের সূত্র দ্বারা নির্ধারিত হয়:

যেখানে S হল টাইম ফ্যাক্টর, স্টিল ঢালাইয়ের জন্য S = 1.4?1.6, আমরা S = 1.5 নিই;

d - সংজ্ঞায়িত প্রাচীর বেধ, d = 15mm;

G হল HP, kg সহ ঢালাইয়ের ভর।

তাহলে SF n এর সমান:

পূরণের গতি:

অবশিষ্ট এইচপি উপাদানগুলির ক্রস-বিভাগীয় এলাকা নির্ধারণের জন্য সাধারণ সূত্র:

F i = F p * k i * P i , (25)

যেখানে F p হল একটি ফিডারের ক্ষেত্রফল, সেমি 2;

k i – HP এর i –th উপাদানের ক্ষেত্রফলের অনুপাত। i-th উপাদান দ্বারা পরিবেশিত ফিডারের মোট এলাকায়;

P i - i -th উপাদান দ্বারা পরিবেশিত ফিডারের সংখ্যা, P i = 4।

ফিডারের জন্য:

গেটিংয়ের জন্য:

Fl.h. \u003d 4.21 * 1.15 * 4 \u003d 19.36 সেমি 2।

রাইজারের জন্য:

F st \u003d 4.21 * 1.3 * 4 \u003d 21.89 সেমি 2।

চিত্র 2। গেটিং সিস্টেমের উপাদানগুলির বিভাগ

1.7। লাভ এবং রেফ্রিজারেটরের মাপ গণনা

শীতল হওয়ার সময় তরল ধাতুর আয়তন কমে যাওয়ার কারণে এবং বিশেষ করে, তরল থেকে কঠিন অবস্থায় রূপান্তরের সময় ঢালাইয়ে সংকোচন গহ্বর তৈরি হয়। এগুলি হল প্রধান কাস্টিং ত্রুটিগুলির মধ্যে যা কাস্টারদের প্রতিদিনের ভিত্তিতে মোকাবেলা করতে হয়। সংকোচন গহ্বরগুলির বিরুদ্ধে লড়াই করার জন্য, ঢালাই মাথা ব্যবহার করা হয়, যা তরল ধাতুর জলাধার, যেখান থেকে মাথার কাছে অবস্থিত ঢালাইয়ের পৃথক অংশগুলির ভলিউম্যাট্রিক সংকোচন পুনরায় পূরণ করা হয়।

ঢালাইয়ের গুণমান এবং একটি উপযুক্ত ঢালাইয়ের ফলনের শতাংশ লাভের কাজের দক্ষতার উপর নির্ভর করে। লাভের ইনস্টলেশন দিকনির্দেশক স্ফটিককরণের নীতির বাস্তবায়নে অবদান রাখে।

লাভ অবশ্যই:

লাভের জন্য ঢালাইয়ের দিকনির্দেশক দৃঢ়ীকরণ প্রদান; অতএব, এটি ঢালাইয়ের সেই অংশে ইনস্টল করা আবশ্যক যা দীর্ঘস্থায়ী হয়;

ঢালাইয়ের পরে শক্ত করার জন্য পর্যাপ্ত বিভাগ আছে;

পর্যাপ্ত ভলিউম আছে যাতে সংকোচন গহ্বর লাভের বাইরে না যায়;

ন্যূনতম পৃষ্ঠ এলাকা প্রদান করে এমন একটি নকশা হতে হবে।

রেফ্রিজারেটরগুলি সাধারণত অভিন্ন বা একযোগে দৃঢ়করণের নীতি অর্জনের জন্য একটি ঢালাইয়ের বিভিন্ন অংশের দৃঢ়ীকরণের হার নিয়ন্ত্রণ করতে ব্যবহৃত হয়।

শীর্ষ এইচপি অ্যাপ্লিকেশন নির্দেশমূলক দৃঢ়ীকরণের সাথে সামঞ্জস্যপূর্ণ কাস্টিং-এ আপনাকে একটি তাপমাত্রা গ্রেডিয়েন্ট পেতে অনুমতি দেয়। এইভাবে, উপরের বিশাল অংশগুলিতে (ঢালা ধাতু দ্বারা উত্তপ্ত), আমরা লাভ সেট করি। ঠান্ডা ধাতু নীচের বিশাল অংশগুলিতে প্রবেশ করবে, তাই এই অংশগুলির অতিরিক্ত শীতলকরণের প্রয়োজন হয় না, এবং সেই অনুযায়ী, রেফ্রিজারেটরের ব্যবহার।

পদ্ধতি অনুযায়ী লাভের হিসাব প্রফেসর ড. আন্দ্রেভা

মুনাফা গণনার বেশিরভাগ পদ্ধতিই "খোদিত বৃত্ত পদ্ধতি" এর উপর ভিত্তি করে। এর সারমর্মটি এই সত্যের মধ্যে রয়েছে যে কাগজের একটি পূর্ণ-আকারের শীটে একটি তাপীয় নোড আঁকা হয় এবং এটিতে একটি বৃত্ত প্রবেশ করানো হয় যাতে এটি ঢালাইয়ের দেয়ালগুলিকে স্পর্শ করে। d ব্যাস সহ বৃত্তটি তাপীয় নোডের আকার (চিত্র 3)।

ভাত। 3. থার্মাল নোড।

লাভ #1

D হল নোডের বাইরের ব্যাস, D = 23 সেমি;

D o - গিঁটের অভ্যন্তরীণ ব্যাস, D o = 18 সেমি।

লাভের ব্যাস, সেমি:

D p \u003d d o + d 1, (28)

D p \u003d 1.0 + 3.18 \u003d 4.18 সেমি

লাভের উচ্চতা, সেমি:

H p \u003d d o + 0.85 * D p, (29)

লাভের দৈর্ঘ্য: L p1 = 32.18cm।

লাভ #2

একটি নোডে খোদাই করা একটি বৃত্তের ব্যাস, সেমি:

যেখানে a পাশের দেয়ালের পুরুত্ব, a = 1.5 সেমি;

D হল নোডের বাইরের ব্যাস, D = 20 সেমি;

D o - গিঁটের ভেতরের ব্যাস, D o = 15 সেমি।

ক্ষতিপূরণকারী ধাতব রিং ব্যাস, সেমি:

যেখানে H হল ফেড নোডের উচ্চতা, H = 6.5 সেমি।

লাভের ব্যাস, সেমি:

D p \u003d d o + d 1,

D p \u003d 1.0 + 3.18 \u003d 4.18 সেমি

লাভের উচ্চতা, সেমি:

H p \u003d d o + 0.85 * D p,

H p \u003d 1.0 + 0.85 * 4.18 \u003d 4.55 সেমি

লাভের দৈর্ঘ্য: L p2 = 29.04 সেমি।

লাভের পরিমাণ

লাভের পরিমাণ:

G pr \u003d (V pr1 + V pr2) * r f.me. , (32)

G pr \u003d 2 * (551.59 + 497.77) * 7 \u003d 14691.04

ফলন সমান:

যেখানে জি এইচপি - ভর এইচপি, জি এইচপি Gexc এর 10?15% এর সমান, আমরা 12% গ্রহণ করি।

জি এইচপি = 0.12*92.66 = 11.12 কেজি

যেহেতু TG গৃহীতটির চেয়ে অনেক বড়, তাই আমরা স্বীকৃত TG পেতে লাভের পরিমাণ সামঞ্জস্য করব।

লাভের প্রয়োজনীয় ভর সমান:

এই ধরনের লাভের মোট আয়তন সমান:

তারপর সামঞ্জস্য করা লাভের পরামিতিগুলি এর সমান:

H p \u003d 10.5 সেমি।

এই লাভের ভর:

G pr \u003d 2 * (1450.45 + 1308.92) * 7 \u003d 38631.18g।

তারপর চূড়ান্ত TVG এর সমান:

যা গৃহীত হওয়ার খুব কাছাকাছি।

1.8। ব্যবহৃত সরঞ্জামের জন্য যুক্তি

বিভিন্ন ঢালাই খাদ থেকে আকৃতির ঢালাই একক বালি molds উত্পাদিত হয়. এই জাতীয় ছাঁচগুলি পেতে, বিশেষ মডেল-ফ্লাস্ক সরঞ্জাম ব্যবহার করা হয়, যা ছাঁচ, রড এবং তাদের সমাবেশের অংশগুলি পাওয়ার জন্য প্রয়োজনীয়। মডেল-ফ্লাস্ক সরঞ্জামগুলির একটি সেটের মধ্যে রয়েছে: তাদের উপর ছাঁচের অংশ তৈরির জন্য মডেল এবং মডেল প্লেট, কোর তৈরির জন্য কোর বাক্স, কোরে বায়ুচলাচল নালী তৈরির জন্য বায়ুচলাচল প্লেট, কোর শুকানোর জন্য ফ্ল্যাট এবং ফিগারড (ড্রায়ার্স) শুকানোর প্লেট, ফ্লাস্ক, ডিভাইস সমাবেশ প্রক্রিয়া চলাকালীন ছাঁচ নিয়ন্ত্রণের জন্য, সেইসাথে রেফ্রিজারেটর, ফ্লাস্ক এবং অন্যান্য সরঞ্জাম সংযোগের জন্য পিন।

মডেলগুলিকে এমন ডিভাইস বলা হয় যা ছাঁচে গহ্বর পেতে ডিজাইন করা হয়েছে, যার কনফিগারেশন তৈরি করা কাস্টিংয়ের সাথে মিলে যায়।

মেশিন ছাঁচনির্মাণের জন্য, মডেলগুলি বিশেষ প্লেটে মাউন্ট করা হয়, যাকে প্যাটার্ন প্লেট বলা হয়। এই কাস্টিংয়ের সিরিয়াল উত্পাদনের জন্য, আমরা একটি একতরফা টাইপ-সেটিং প্লেট ব্যবহার করি (মডেলটি, শুধুমাত্র একটি উপরের দিকে অবস্থিত, GOST 20342-74 অনুসারে প্লেটে বোল্ট করা হয়)।

ঢালাইয়ের সিরিয়াল উত্পাদনের পরিস্থিতিতে, ধাতু মডেল এবং প্লেট ব্যবহার করা হয়। তাদের নিম্নলিখিত সুবিধা রয়েছে: স্থায়িত্ব, বৃহত্তর নির্ভুলতা এবং একটি মসৃণ কাজের পৃষ্ঠ। এগুলি মেশিন ছাঁচনির্মাণে ব্যবহৃত হয়, যা প্যাটার্ন সরঞ্জামগুলির নকশা এবং মানের উপর নির্দিষ্ট প্রয়োজনীয়তা আরোপ করে। এই ঢালাইয়ের মডেলের জন্য উপাদান, সেইসাথে প্লেটের জন্য, ইস্পাত গ্রেড St 15L (উচ্চ শক্তি এবং পরিধান প্রতিরোধের)।

মডেল প্লেটের নকশা (0280-1391/002 GOST 20109-74) প্রধানত যে ধরনের মেশিনে অর্ধ-ছাঁচ তৈরি করা হবে তার উপর নির্ভর করে, এই মডেল সেট থেকে প্রাপ্ত কাস্টিংয়ের নকশা। ঘের বরাবর মডেল প্লেটটিতে বায়ুচলাচল ছিদ্র (ভেন্ট) রয়েছে যা পালস ছাঁচনির্মাণের সময় বায়ু অপসারণের জন্য প্রয়োজনীয়। ভেন্টের সংখ্যা অনুপাত দ্বারা নির্ধারিত হয়, ভেন্টের ব্যাস 5x6 মিমি।

প্লেটে ফ্লাস্ক ঠিক করার জন্য, তাদের 2টি পিন রয়েছে: কেন্দ্রীভূত (0290-2506 GOST 20122-74), যা ফ্লাস্কটিকে অনুভূমিক দিকে স্থানচ্যুতি থেকে রক্ষা করে এবং একটি নির্দেশিকা (0290-2556 GOST 20123-74), যা রক্ষা করে। প্লেটের অনুপ্রস্থ অক্ষের সাথে সম্পর্কিত স্থানচ্যুতি থেকে ফ্লাস্ক।

কোর বাক্সের নকশা কোরের আকৃতি এবং মাত্রা এবং এটি তৈরির পদ্ধতির উপর নির্ভর করে। নকশা অনুসারে, মূল বাক্সগুলিকে এক-টুকরা (শেক) এবং বিচ্ছিন্ন করা যায় এমন ভাগে ভাগ করা হয়।

মিশ্রণের সাথে বাক্সটি পূরণ করার দিকনির্দেশের পছন্দটি নির্ভর করে, প্রথমত, রড তৈরির পদ্ধতির পাশাপাশি ফ্রেম এবং রেফ্রিজারেটর ইনস্টলেশনের উপর।

ভর উৎপাদনে, ধাতু কোর বাক্স ব্যবহার করা হয়। তারা প্রায়ই একটি অনুভূমিক এবং উল্লম্ব সংযোগকারী সঙ্গে বিচ্ছিন্ন করা হয়.

এই ঢালাইয়ের কোর তৈরির জন্য, আমরা স্যান্ডব্লাস্টিং পদ্ধতি ব্যবহার করি। স্যান্ডব্লাস্টিং মেশিনের জন্য, বিভক্ত কোর বাক্স ব্যবহার করা হয়। একটি মিশ্রণে পূর্ণ হলে, তারা অতিরিক্ত বায়ুচাপ, বালি-এয়ার জেটের ঘষিয়া তুলিয়া ফেলিতে সক্ষম ক্রিয়া, সেইসাথে মেশিনের স্ফীত অগ্রভাগের বিরুদ্ধে বাক্সটি চাপার বল অনুভব করে, তাই তাদের অবশ্যই দৃঢ়তা, শক্তি এবং বৃদ্ধি পেয়েছে। সংযোগকারী এবং চাপ সমতল বরাবর সীলমোহর.

সিরিয়াল উত্পাদন এবং ইমপালস ছাঁচনির্মাণের শর্তে এই ঢালাইয়ের উত্পাদনের জন্য, আমরা স্বয়ংক্রিয় লাইনের জন্য ফ্লাস্ক ব্যবহার করি। এই জাতীয় ফ্লাস্কগুলিতে বায়ুচলাচল ছিদ্র ছাড়াই শক্তিশালী দেয়াল রয়েছে। স্বয়ংক্রিয় লাইনে ছাঁচনির্মাণের জন্য ছাঁচনির্মাণ বাক্সগুলির একটি বৈশিষ্ট্য হল তাদের অ-বিনিময়যোগ্যতা, যেমন নীচে এবং উপরের জন্য ফ্লাস্ক ভিন্ন. নীচের ফ্লাস্কে পিন বেঁধে রাখার জন্য বুশিং নেই। বুশিংয়ের পরিবর্তে, নীচের ফ্লাস্কে একটি শঙ্কুযুক্ত গর্ত রয়েছে যেখানে পিনটি স্থির করা হয়েছে।

উপরের ফ্লাস্কে সেন্টারিং (0290-1053 GOST 15019-69) এবং গাইড (0290-1253 GOST 15019-69) বুশিং রয়েছে।

রড শুকানোর জন্য, আমরা একটি সমতল সমর্থনকারী পৃষ্ঠের সাথে শুকানোর প্লেট ব্যবহার করি। তাদের জন্য প্রধান প্রয়োজন সর্বনিম্ন ওজন সঙ্গে সর্বোচ্চ কাঠামোগত অনমনীয়তা। রডগুলি থেকে গ্যাস নির্গত করার জন্য প্লেটে গর্তের একটি সিস্টেম সরবরাহ করা হয়।

বায়ুচলাচল প্লেটগুলি রডে বায়ুচলাচল নালী তৈরি করতে ব্যবহৃত হয়। রডের বায়ুচলাচল নালীগুলি সর্বদা বেশ স্পষ্টভাবে অবস্থিত হওয়া আবশ্যক, বিশেষ করে যদি সেগুলি একটি সাধারণ বায়ুচলাচল ব্যবস্থার অংশ হয়।

টেমপ্লেটগুলি রডের আকার এবং আকার নিয়ন্ত্রণ করার জন্য ডিজাইন করা হয়েছে, একটি সাধারণ সমাবেশে একাধিক রডকে আগে থেকে একত্রিত করা, একটি ছাঁচে রডগুলির ইনস্টলেশন পরীক্ষা করা ইত্যাদি।

1.9। ফ্লাস্কের মাত্রা গণনা, পণ্যসম্ভারের ভর

চিত্র 3. ঢালাই এবং পৃথক ছাঁচ উপাদান মধ্যে দূরত্ব

রিং দৈর্ঘ্য:

L o \u003d L m + 2 * c + d st, (35)

যেখানে L m হল মডেলের দৈর্ঘ্য, L m = 836mm;

d st হল রাইজারের ব্যাস, মিমি।

L o \u003d 836 + 2 * 50 + 53 \u003d 989mm

GOST 2133-75 অনুসারে, ফ্লাস্কের দৈর্ঘ্য L o = 1000 মিমি।

রিং প্রস্থ:

B o \u003d B m + 2 * c, (37)

যেখানে B m হল মডেলের প্রস্থ, B m = 752mm;

c - মডেল এবং ফ্লাস্কের দেয়ালের মধ্যে দূরত্ব, c = 50 মিমি;

B o \u003d 752 + 2 * 50 \u003d 852 মিমি।

GOST 2133-75 অনুযায়ী ফ্লাস্কের দৈর্ঘ্য L o = 1000mm B o = 800mm।

নিম্ন ফ্লাস্কের উচ্চতা:

H n.d. = h m.s. + খ , (৩৮)

যেখানে h m.s - নীচে মডেল উচ্চতা, h m.s = 190 মিমি;

b হল মডেলের নীচে এবং ছাঁচের নীচের মধ্যে দূরত্ব, b = 70mm৷

H n.d. = 190 + 70 = 260 মিমি।

GOST 2133-75 অনুসারে, নিম্ন ফ্লাস্কের উচ্চতা H নং। = 250 মিমি।

উপরের ফ্রেমের উচ্চতা:

এইচ ইন. ও. = h m.v. + a, (39)

যেখানে h m.v. - শীর্ষ মডেল উচ্চতা, h m.v = 262 মিমি;

b হল মডেলের শীর্ষ এবং ছাঁচের শীর্ষের মধ্যে দূরত্ব, b = 70mm।

H v.o. = 262 + 70 = 332 মিমি।

GOST 2133-75 অনুসারে, উপরের ফ্লাস্কের উচ্চতা H v.o. = 300 মিমি।

উত্তোলন শক্তি ফর্মের উপরের অর্ধেকের উপর কাজ করে:

P f \u003d (SF i * H i) * g m + P st. (৪০)

যেখানে P st হল রডের উপর কাজ করা উত্তোলন শক্তি, P st \u003d 208303.576g।

F i হল H i উচ্চতার একটি ধাতব কলামের চাপে ছাঁচের উপাদানের পৃষ্ঠের একটি অনুভূমিক অভিক্ষেপ;

H i - ধাতব কলামের উচ্চতা, পৃষ্ঠ F i থেকে গেট ফানেলে ধাতুর স্তর পর্যন্ত পরিমাপ করা হয়;

g m - তরল ধাতুর নির্দিষ্ট মাধ্যাকর্ষণ, স্টিলের জন্য g m = 7 g/cm 3।

SF i *H i = (*25.3 + [(7.5 2 – 6.5 2)*3.14]*20.3/2 + *9.8 + 22*.08*27 + *20.3 + *20.3 +*34.8) *2 = 46306.084।

তারপরে উপরের অর্ধ-ফর্মে অভিনয় করা উত্তোলন শক্তি সমান:

P f \u003d 46306.084 * 7 + 208303.576 \u003d 532446.164 গ্রাম।

কার্গো ওজন:

P gr \u003d P f * K - Q w.p.f. , (41)

যেখানে K হল একটি নিরাপত্তা ফ্যাক্টর যা হাইড্রোলিক শকের ঘটনাকে বিবেচনা করে যখন ছাঁচ প্রবাহের সাথে ধাতব যোগাযোগ করে, K=1.3 - 1.5, আমরা K=1.4 স্বীকার করি;

Q w.p.f. - উপরের অর্ধেক ছাঁচের ভর, জি,

Q w.p.f. = Q c.p. + Q cm.v.o. , (42)

প্রশ্ন v.p. - ফ্লাস্কের ধাতুর ভর, কারণ ফ্লাস্কের ভর তুলনায় ছোট

এর মধ্যে মিশ্রণের ভর, তারপর Q v.p. = 0;

Q cm.v.o. উপরের অর্ধেক ছাঁচে মিশ্রণের ভর, g,

Q cm.v.o. \u003d (L * B * H v.o. - V m.v.) * g সেমি, (30)

যেখানে g cm হল বালির ঘনত্ব, g cm = 1.5 - 1.8 g/cm 3, আমরা গ্রহণ করি

g সেমি \u003d 1.65 গ্রাম / সেমি 3।

V m.v. - শীর্ষ মডেলের ভলিউম, সেমি 3;

V m.v. = ((25 2 + 16 2)*10.7*3.14/4 + 20.5*33*10.7 + 22*0.8*9 + (7.5 2 – 6.5 2)* 6.5* 3.14/2 + 1450.45 + 1308.92 + (18.2*1.9 + 6.2*1.9)*15.7 + (5*5.5 + 5*5.5 +3*5.5)*15.7 +(11.5*5.5 + 10*5.5 * 3.5*3*2 2) * 1.2 + 70.4 * 12) * 2 \u003d 41038.59 সেমি 3।

Q w.p.f. = Q sm.v.o. \u003d (100 * 80 * 30 - 41038.59) * 1.65 \u003d 328286.33g।

তারপর লোডের ভর:

P gr \u003d 532446.164 * 1.4 - 328286.33 \u003d 417138.3g।

1.10। ছাঁচনির্মাণ এবং কোর বালি পছন্দ

ছাঁচনির্মাণ উপকরণগুলি ছাঁচ এবং কোর তৈরি করতে ব্যবহৃত উপকরণ।

ছাঁচনির্মাণ উপকরণ, তাদের ব্যবহারের শর্তগুলির উপর নির্ভর করে, নিম্নলিখিত প্রয়োজনীয়তাগুলি পূরণ করতে হবে:

ভেজা এবং শুষ্ক অবস্থায় মিশ্রণের প্রয়োজনীয় শক্তি প্রদান;

প্যাটার্ন সরঞ্জাম স্টিকিং থেকে মিশ্রণ প্রতিরোধ;

মিশ্রণটিকে মডেল এবং কোর বাক্সের কনট্যুরগুলি পুনরুত্পাদন করার জন্য প্রয়োজনীয় তরলতা দিতে;

কম গ্যাস গঠনের ক্ষমতা আছে;

ঢালাইয়ের দৃঢ়ীকরণ এবং ঠান্ডা করার সময় ছাঁচ বা কোরের সম্মতি নিশ্চিত করুন;

পর্যাপ্ত আগুন প্রতিরোধের অধিকারী এবং ঢালাই কম স্টিকিং;

ভাল ছাঁচ এবং কোর নকআউট প্রদান;

কম খরচের অধিকারী, অ-ঘাটতি এবং অন্যদের জন্য ক্ষতিকারক হতে;

কম হাইগ্রোস্কোপিসিটি আছে;

টেকসই হবে।

ছাঁচনির্মাণ বালি ছাঁচনির্মাণ এবং মূল বালির জন্য প্রধান ফিলার। বেশিরভাগ ক্ষেত্রে, কোয়ার্টজ বালি একটি নির্দিষ্ট আকার এবং আকৃতির সিলিকা দানা (Si 2 O) সমন্বিত ছাঁচনির্মাণ বালি হিসাবে ব্যবহৃত হয়। এই বালির ব্যাপক ব্যবহার এই কারণে যে তারা ঢালাই ছাঁচের কাজের অবস্থার জন্য অত্যন্ত উপযুক্ত।

ছাঁচনির্মাণ কাদামাটি ছাঁচনির্মাণ এবং মূল বালিতে খনিজ বাইন্ডার হিসাবে ব্যবহৃত হয়। ছাঁচনির্মাণ কাদামাটিগুলিকে বলা হয় জলীয় অ্যালুমিনোসিলিকেটের সূক্ষ্মভাবে বিচ্ছুরিত কণা সমন্বিত শিলা, যেগুলির বাঁধন ক্ষমতা এবং থার্মোকেমিক্যাল স্থিতিশীলতা রয়েছে এবং শক্তিশালী ছাঁচনির্মাণ বালি সরবরাহ করতে সক্ষম যা ঢালাইয়ের পৃষ্ঠে আটকে থাকে না। ভেজা ছাঁচনির্মাণে, বেন্টোনাইট কাদামাটিকে অগ্রাধিকার দেওয়া হয়।

মূল মিশ্রণ তৈরিতে, ছাঁচনির্মাণ কাদামাটি যোগ করা কোরগুলির যথাযথ শক্তি প্রদান করে না; তাই, নির্দিষ্ট শক্তির উচ্চ মান সহ অন্যান্য বাইন্ডার সংযোজন মিশ্রণে প্রবর্তন করা হয়। এই জাতীয় সংযোজনগুলিকে বাইন্ডার বা বাইন্ডার বলা হয়। বন্ধন উপকরণ নিম্নলিখিত প্রয়োজনীয়তা পূরণ করতে হবে:

ছাঁচনির্মাণ এবং মূল বালি প্রস্তুত করার সময়, একটি নির্দিষ্ট সময়ের জন্য ছাঁচনির্মাণ বালির দানার পৃষ্ঠের উপর সমানভাবে বিতরণ করুন;

মিশ্রণের প্লাস্টিকতা নিশ্চিত করুন;

কোর এবং ছাঁচ দ্রুত শুকানো নিশ্চিত করুন;

হাইগ্রোস্কোপিসিটি নেই;

শুকানোর সময় এবং ছাঁচে গলে যাওয়ার সময় কম গ্যাস উৎপাদন ক্ষমতা থাকা;

ফর্ম এবং মূলের সম্মতি নিশ্চিত করুন;

ছাঁচনির্মাণ এবং কোর বালির আগুন প্রতিরোধের হ্রাস করবেন না;

ফর্ম নক আউট করার সময় এটি ধসে পড়া সহজ;

অন্যের জন্য ক্ষতিকারক হতে, সস্তা এবং দুষ্প্রাপ্য নয়।

আমরা B-2 এবং B-3 ফাস্টেনারগুলি বাঁধাই উপকরণ হিসাবে ব্যবহার করি। এই ফাস্টেনারগুলিকে কোর মিশ্রণের জন্য ব্যবহার করার সুপারিশ করা হয় যেগুলি থেকে চতুর্থ শ্রেণীর কোর তৈরি করা হয়, যার মধ্যে এই ঢালাইয়ের জন্য কোর অন্তর্ভুক্ত। এই শ্রেণীতে একটি সাধারণ কনফিগারেশনের রড রয়েছে, যা ঢালাই বা অভ্যন্তরীণ যন্ত্রবিহীন পৃষ্ঠগুলিতে অভ্যন্তরীণ মেশিনযুক্ত গহ্বর গঠন করে, যা উচ্চ প্রয়োজনীয়তার বিষয় নয়।

ফাস্টেনার বি -2 (ডেক্সট্রিন, পেকটিন আঠালো) এবং বি -3 (গুড়, সালফাইড-অ্যালকোহল স্টিলেজ) এর অনেকগুলি সাধারণ প্রযুক্তিগত বৈশিষ্ট্য রয়েছে, যা মিশ্রণের সংমিশ্রণে সামান্য পরিবর্তনের সাথে এই উপকরণগুলিকে একে অপরের সাথে প্রতিস্থাপন করা সম্ভব করে তোলে।

B-2 এবং B-3 ফাস্টেনারগুলির মূল মিশ্রণ এবং কোরগুলি নিম্নলিখিত বৈশিষ্ট্যগুলির দ্বারা আলাদা করা হয়:

1. শুকানোর পরে, B-2 ফাস্টেনারগুলির রডগুলির যথেষ্ট উচ্চ শক্তি থাকে।
2. মিশ্রণের সংমিশ্রণে কাদামাটি যোগ করা হলে শুকনো এবং ভেজা রডের শক্তি নাটকীয়ভাবে বৃদ্ধি পায়।
3. মিশ্রণের তরলতা মাঝারি।
4. রডের শুকানোর তাপমাত্রা হল 160°C - 180°C।
5. রডগুলির পৃষ্ঠের যথেষ্ট শক্তি রয়েছে।
6. মিশ্রণের গ্যাস গঠনের ক্ষমতা কম।
7. আঠালোতা কমাতে রডগুলিকে রঙ করা হয়।
8. রডের নক-আউট সন্তোষজনক যদি মিশ্রণে কাদামাটি না থাকে।

বালি শ্রেণীবিভাগ

কাস্টিংয়ের গুণমান এবং খরচ মূলত বালির রচনা এবং প্রযুক্তিগত বৈশিষ্ট্যগুলির সঠিক পছন্দের উপর নির্ভর করে। মিশ্রণের রচনা নির্বাচন করার সময়, বিবেচনায় নিন:

যে ধরনের ধাতু ঢেলে দেওয়া হচ্ছে, ঢালাইয়ের জটিলতা এবং উদ্দেশ্য;

প্রয়োজনীয় উপকরণের প্রাপ্যতা;

সিরিয়াল উত্পাদন;

ছাঁচের উত্পাদন এবং সমাবেশ প্রযুক্তি;

পরিকল্পিত খরচ।

ঢালা ধাতুর ধরন অনুসারে, মিশ্রণগুলিকে 3 টি গ্রুপে ভাগ করা হয়েছে: ইস্পাত, ঢালাই লোহা এবং অ লৌহঘটিত খাদ ঢালাইয়ের জন্য। এই বিভাজনটি মূলত ছাঁচে ধাতু ঢালার তাপমাত্রার কারণে। স্টিলের জন্য, এই তাপমাত্রা »1550°C।

ধাতব প্রকার নির্বিশেষে, ছাঁচনির্মাণ বালি ভাগ করা হয়:

ব্যবহারের প্রকৃতি দ্বারা - একক, সম্মুখীন এবং ভরাট মধ্যে;

ঢালা আগে ছাঁচ অবস্থা অনুযায়ী - একটি ভেজা অবস্থায় ঢেলে ছাঁচের জন্য একটি মিশ্রণের উপর (ভিজা ছাঁচনির্মাণ), এবং একটি শুষ্ক অবস্থায় ঢেলে ছাঁচের জন্য একটি মিশ্রণ (শুকনো ছাঁচনির্মাণ)।

যদি মিশ্রণটি ফর্মের সম্পূর্ণ ভলিউম পূরণ করে, তবে একে একক বলা হয়। এই ধরনের মিশ্রণ সিরিয়াল এবং ভর উত্পাদন দোকানে মেশিন ছাঁচনির্মাণ ব্যবহার করা হয়। যেহেতু এই মিশ্রণগুলি সরাসরি ধাতুর আক্রমণাত্মক ক্রিয়া উপলব্ধি করে, তাই তাদের অবশ্যই উচ্চ প্রযুক্তিগত বৈশিষ্ট্য থাকতে হবে। অতএব, অভিন্ন মিশ্রণগুলি সর্বাধিক অবাধ্য এবং থার্মোকেমিক্যালভাবে স্থিতিশীল ছাঁচনির্মাণ সামগ্রী থেকে প্রস্তুত করা হয়, যা মিশ্রণগুলির স্থায়িত্ব নিশ্চিত করে।

একক মিশ্রণের ব্যবহার ছাঁচ তৈরির চক্রকে ছোট করা সম্ভব করে তোলে এবং এর ফলে ছাঁচনির্মাণ ইউনিটগুলির উত্পাদনশীলতা বৃদ্ধি পায়।

অভিন্ন মিশ্রণের জন্য, বিশেষত উচ্চ প্রয়োজনীয়তাগুলি গ্যাস ব্যাপ্তিযোগ্যতার উপর আরোপ করা হয় - এই মিশ্রণগুলি সবুজ ছাঁচনির্মাণে ব্যবহৃত হয় এবং তাই উচ্চ গ্যাস উৎপাদন ক্ষমতা রয়েছে। এটি এমন শর্তকে বোঝায় যে প্রয়োজনীয় শক্তি ন্যূনতম কাদামাটির সামগ্রীর সাথে অর্জন করা হয়, যা মিশ্রণের আর্দ্রতা হ্রাস করা সম্ভব করে। অতএব, একক মিশ্রণের জন্য, বেন্টোনাইট কাদামাটি প্রায়শই ব্যবহৃত হয়, যার সর্বোচ্চ বাঁধাই ক্ষমতা রয়েছে। বাইন্ডার B-2 এবং B-3 এর সংযোজনগুলির সংমিশ্রণে, বেন্টোনাইটগুলি 1.8-2.5% আর্দ্রতা সহ ছাঁচনির্মাণ বালি প্রাপ্ত করা সম্ভব করে। কখনও কখনও জল জৈব দ্রাবক (উদাহরণস্বরূপ, ইথিলিন গ্লাইকোল) দিয়ে প্রতিস্থাপিত হয়, যখন পৃষ্ঠের পরিচ্ছন্নতা নাটকীয়ভাবে উন্নত হয় এবং ঢালাই প্রত্যাখ্যান হ্রাস পায়।

ইস্পাত ঢালাই জন্য ছাঁচনির্মাণ বালি

ইস্পাত ঢালাইয়ের জন্য ছাঁচনির্মাণ বালিগুলি লোহার ঢালাইয়ের জন্য বৃহত্তর অবাধ্যতায় ভিন্ন, কারণ ইস্পাত ঢালার তাপমাত্রা 1500 ° সেন্টিগ্রেডের বেশি। উচ্চ ঢালা তাপমাত্রা রাসায়নিক এবং তাপ ঝলসে যাওয়ার প্রবণতা বাড়ায়, তাই পরিষ্কার পৃষ্ঠের সাথে জলপাই পাওয়া আরও কঠিন।

ছাঁচনির্মাণ বালি তৈরির জন্য, প্রধানত 1K এবং 2K শ্রেণীর সমৃদ্ধ এবং কোয়ার্টজ বালি ব্যবহার করা হয় যাতে কমপক্ষে 95% সিলিকা থাকে। স্টিল ঢালাই ছাঁচ তৈরির জন্য কাদামাটি বালি ব্যবহার করা হয় না।

একটি ছোট ভর ঢালাইয়ের জন্য ছাঁচ তৈরিতে, 016A 02A এর দানা আকারের কোয়ার্টজ বালি ব্যবহার করা বাঞ্ছনীয়, যা ঢালাইয়ের পৃষ্ঠের কম রুক্ষতা নিশ্চিত করে।

মিশ্রণের গঠন:

বালি 1K016A - 8%,

বিপরীত মিশ্রণ -90%,

সালফাইট-ইস্ট ম্যাশ - 1%,

কাদামাটি - 1%।

মিশ্রণের আর্দ্রতা: 3.5-4.5%।

ইস্পাত ঢালাই জন্য কোর মিশ্রণ

ঢালা প্রক্রিয়া চলাকালীন, ছাঁচের তুলনায় রডগুলি উল্লেখযোগ্যভাবে বেশি তাপীয় এবং যান্ত্রিক প্রভাব অনুভব করে, কারণ সেগুলি সাধারণত গলিত থাকে। এই কারণে, কোর মিশ্রণে আরও কঠোর প্রয়োজনীয়তা আরোপ করা হয়।

রডগুলির শুষ্ক শক্তি এবং পৃষ্ঠের কঠোরতা ছাঁচের চেয়ে বেশি হওয়া উচিত। মূল মিশ্রণে অবশ্যই উচ্চ অবাধ্যতা, নমনীয়তা এবং কম হাইগ্রোস্কোপিসিটি থাকতে হবে, বিশেষ করে যখন সবুজ উপায়ে ঢালাই করা হয়, উচ্চ গ্যাস ব্যাপ্তিযোগ্যতা এবং কম গ্যাস উৎপাদন ক্ষমতা, ভাল নকআউট।

মিশ্রণের গঠন:

বালি 1K016, 97-98%;

কাদামাটি, 2-3%;

ফাস্টেনার B-3 (সালফাইড স্টিলেজ) - 4.3%;

বাইন্ডার এসবি (বা কেও) - 3.6%;

আর্দ্রতা 2.8-3.4%।

1.11। ছাঁচ এবং কোর জন্য শুকানোর মোড

ছাঁচ এবং কোরগুলি শুকানো হয় যাতে তাদের গ্যাসের ব্যাপ্তিযোগ্যতা, শক্তি বাড়ানো যায়, গ্যাস উৎপাদন ক্ষমতা কমানো যায় এবং শেষ পর্যন্ত ঢালাইয়ের গুণমান উন্নত হয়। রড এবং ছাঁচের শুকানোর মোড পরীক্ষামূলকভাবে রড এবং ছাঁচের বিভিন্ন গ্রুপের জন্য সেট করা হয়েছে।

যেহেতু এটি একটি স্যাঁতসেঁতে উপায়ে 500 কেজি পর্যন্ত ওজনের ইস্পাত ঢালাই ঢালা করার পরামর্শ দেওয়া হয়, আমরা ছাঁচগুলি শুকিয়ে দেব না।

রডের শুকানোর প্রক্রিয়াটি শর্তসাপেক্ষে 3টি পর্যায়ে বিভক্ত করা যেতে পারে। প্রথম পর্যায়ে, রডের সম্পূর্ণ পুরুত্ব উত্তপ্ত হয়। যেহেতু একটি ভেজা মিশ্রণের তাপ পরিবাহিতা একটি শুকনো মিশ্রণের তুলনায় অনেক বেশি, এই শুকানোর সময়কালে যতটা সম্ভব রডগুলিতে আর্দ্রতা ধরে রাখার চেষ্টা করা এবং এটিকে দ্রুত বাষ্পীভূত হওয়া থেকে রোধ করা প্রয়োজন।

শুকানোর দ্বিতীয় পর্যায়ে, দ্রুত তাপমাত্রা সর্বোচ্চে বাড়ানো এবং কিছু সময়ের জন্য এই তাপমাত্রায় রডগুলি রাখা প্রয়োজন।

শুকানোর তৃতীয় পর্যায়ে, রডগুলি আনলোডিং তাপমাত্রায় ঠান্ডা করা হয়। এই সময়ের মধ্যে রডগুলি কেবল ঠাণ্ডা হয় না, তবে তাদের মধ্যে জমে থাকা তাপের কারণে শুকিয়ে যায়।

রডের ভাল শুকানোর জন্য, নিম্নলিখিত শর্তগুলি প্রয়োজনীয়:

ক্রমাগত শুকানোর চেম্বারে তাপমাত্রা বৃদ্ধি, এবং তারপর শুকানোর সময় একটি অভিন্ন সর্বাধিক অনুমোদিত তাপমাত্রা বজায় রাখা;

শুকানোর সময় ড্রায়ারের কাজের ভলিউমের বিভিন্ন অঞ্চলে তাপমাত্রার ওঠানামা 10 - 15 ডিগ্রি সেলসিয়াসের বেশি হওয়া উচিত নয়;

ড্রায়ারের পুরো আয়তনে 1.8 - 2.2 m/s গতিতে গ্যাসের অভিন্ন চলাচল নিশ্চিত করা।

B-2 এবং B-3 ফাস্টেনারগুলির রডগুলি 160 - 180 ডিগ্রি সেলসিয়াসে শুকানো হয়। গরম করার (তাপ শুকানোর) সময় বাষ্পীভবনের মাধ্যমে দ্রাবক হারানোর ফলে এই বাইন্ডারগুলি শক্ত হয়ে যায়। অতএব, এই ফাস্টেনারগুলিতে রডগুলির শুকানোর মোডটি এমন হওয়া উচিত যাতে তারা অল্প পরিমাণে আর্দ্রতা ধরে রাখে।

রডের শুকানোর সময় 3.0 - 7.0 ঘন্টা।

প্রক্রিয়া মানচিত্র

গ্রন্থপঞ্জি

1. ফাউন্ড্রি: বিশ্ববিদ্যালয়ের ধাতুবিদ্যার বিশেষত্বের পাঠ্যপুস্তক। - ২য় সংস্করণ, সংশোধিত। এবং অতিরিক্ত - এম।: ম্যাশিনোস্ট্রোনি, 1987
2. টিটোভ এন.ডি., স্টেপানোভ ইউ.এ. ফাউন্ড্রি প্রযুক্তি: ইঞ্জিনিয়ারিং কলেজের জন্য পাঠ্যপুস্তক। - ২য় সংস্করণ। সংশোধিত - এম।: ম্যাশিনোস্ট্রোনি, 1978
3. আব্রামভ জিজি, পাঞ্চেনকো বি.এস. একজন তরুণ ফাউন্ড্রি শ্রমিকের হ্যান্ডবুক। - 3য় সংস্করণ, সংশোধিত। এবং অতিরিক্ত - এম.: উচ্চ বিদ্যালয়, 1991
4. ক্লিমভ ভি ইয়া। কাস্টিং তৈরির জন্য প্রযুক্তিগত প্রক্রিয়ার নকশা: পাঠ্যপুস্তক। - Novokuznetsk: মিডিয়া, 1987
5. ক্লিমভ ভি ইয়া। ছাঁচ প্রযুক্তি ঢালাই জন্য কোর্স নকশা. - Novokuznetsk: মিডিয়া, 1979
6. আকসেনভ পি.এন. ফাউন্ড্রি: ইঞ্জিনিয়ারিং কলেজের পাঠ্যপুস্তক। - 3য় সংস্করণ। - এম।: ম্যাশিনোস্ট্রোয়েনি, 1950
7. GOST 26645-85। ধাতু এবং খাদ থেকে ঢালাই. মাত্রিক সহনশীলতা, ওজন এবং মেশিনিং ভাতা। - এম।: ইউএসএসআর স্টেট কমিটি ফর স্ট্যান্ডার্ডস, 1986
8. GOST 3606-80। মডেল কিটস। রডের চিহ্ন। প্রধান মাত্রা। - এম।: ইউএসএসআর স্টেট কমিটি ফর স্ট্যান্ডার্ডস, 1980
9. GOST 2133-75। ফাউন্ড্রি ফ্লাস্ক। প্রকার এবং মৌলিক মাত্রা। - ইউএসএসআর এর রাষ্ট্রীয় মান
10. ক্লিমভ ভি ইয়া। গেটিং সিস্টেম ডিজাইন: পাঠ্যপুস্তক। - নভোকুজনেটস্ক: মিডিয়া, 1993
11. Klimov V.Ya., Knyazev S.V., Kutsenko A.I. ছাঁচনির্মাণ উপকরণ এবং মিশ্রণ: পাঠ্যপুস্তক। - Novokuznetsk: মিডিয়া, 1992
12. Klimov V.Ya., Antonov V.P., Kuvykin Yu.F. লাভ ডিজাইন: স্টাডি গাইড। - Novokuznetsk: SibGGMA, 1995
13. ভাসিলেভস্কি পি.এফ. ইস্পাত ঢালাই প্রযুক্তি। এম.: ম্যাশিনোস্ট্রোনি, 1974
14. ভাসিলেভস্কি পি.এফ. ইস্পাত ঢালাই এর গেটিং সিস্টেম. মাশগিজ, 1956

পরীক্ষা

ফাউন্ড্রি প্রযুক্তি

2. ঢালাই প্রধান ত্রুটি

6. ডাই ঢালাই

7. কেন্দ্রাতিগ ঢালাই

সাহিত্য

1. ফাউন্ড্রিতে প্রযুক্তিগত ধারণা

ফাউন্ড্রি- যান্ত্রিক প্রকৌশলের একটি শাখা যা একটি ছাঁচে প্রদত্ত রাসায়নিক সংমিশ্রণের গলিত ধাতু ঢেলে ওয়ার্কপিস তৈরি করে, যার গহ্বরে একটি ঢালাইয়ের কনফিগারেশন রয়েছে। ঠান্ডা হলে, ঢেলে দেওয়া ধাতু শক্ত হয়ে ছাঁচের গহ্বরের আকার ধারণ করে।

ধাতু শক্ত করার পরে প্রাপ্ত ওয়ার্কপিসকে ঢালাই বলা হয়। ঢালাই হয় একটি সম্পূর্ণ সমাপ্ত পণ্য হতে পারে, অথবা আরও যন্ত্রের অধীন হতে পারে।

ঢালাইয়ের ছাঁচগুলি যেগুলি শুধুমাত্র একবার ব্যবহার করা হয় এবং সেগুলি থেকে ঢালাই অপসারণ করা হলে ধ্বংস হয়ে যায় (বেলে-কাদামাটি, রজন বাইন্ডার সহ শেল, ওয়ান-পিস সিরামিক, ইত্যাদি) এক-কালীন বলা হয়। অত্যধিক অবাধ্য উপাদান (জিপসাম, সিমেন্ট, গ্রাফাইট, ইত্যাদি) দিয়ে তৈরি আধা-স্থায়ী ছাঁচ 3…100 বা তার বেশি ধাতুর ঢালা সহ্য করতে পারে।

এক-কালীন এবং আধা-স্থায়ী ঢালাই ছাঁচগুলিকে মডেল বলা ফিক্সচার অনুসারে তৈরি করা হয়। এই ধরনের ছাঁচ তৈরির প্রক্রিয়াকে মোল্ডিং বলা হয়।

মডেল এর বাহ্যিক কনফিগারেশন অনুসারে, এটি ফলস্বরূপ ঢালাইয়ের সাথে মিলে যায় এবং ধাতব সংকোচন এবং মেশিনিং ভাতা বিবেচনা করে বড় মাত্রা দ্বারা আলাদা করা হয়। মডেলে বার চিহ্ন থাকতে পারে।

মডেলের কনফিগারেশন নিশ্চিত করা উচিত যে এটি ছাঁচ থেকে সরানো সহজ।; পরিষ্কার ছাঁচ পৃষ্ঠ নিশ্চিত করতে মডেলের পৃষ্ঠ সাবধানে সমাপ্ত হয়. মডেলটি শক্তিশালী হতে হবে, আকার পরিবর্তন নয়। মডেল ধাতু এবং সংকর, কাঠ, প্লাস্টার, প্লাস্টিক, fusible তৈরি করা হয়জৈব পদার্থ।

রড ছাঁচের অংশ বলা হয়, ঢালাইয়ের অভ্যন্তরীণ গহ্বর পেতে ডিজাইন করা হয়েছে।

রডের চিহ্নমডেলের সাথে প্রসারিত অংশগুলিকে বলা হয় যা ঢালাইয়ের কনফিগারেশন তৈরি করে না, তবে ছাঁচে রিসেস তৈরি করতে পরিবেশন করে, যেখানে ছাঁচ সমাবেশের সময় রডগুলি ইনস্টল করা হয়।

গেটিং সিস্টেমমধ্যে ধাতু ঢালা পরিবেশন করেএকটি নির্দিষ্ট ভরাট ক্রম এবং গতি সহ একটি ছাঁচ গহ্বর, সেইসাথে এর দৃঢ়ীকরণের সময় ঢালাই খাওয়ানোর জন্য।

ধাতু প্রস্তুতি. ফাউন্ড্রিতে ব্যবহৃত হয়এটি প্রস্তুত করতে তরল খাদ (গলিত) এবং বিভিন্ন গলানোর ইউনিট ব্যবহার করা হয়।

সমালোচনামূলক উদ্দেশ্যে ঢালাই প্রাপ্ত করার জন্য, প্রধানত বিভিন্ন ধরনের বৈদ্যুতিক চুল্লি ব্যবহার করা হয়। ইন্ডাকশন ফার্নেস, ইলেকট্রিক আর্ক ফার্নেস এবং রেজিস্ট্যান্স ফার্নেস ব্যাপকভাবে ব্যবহৃত হয়। ভ্যাকুয়াম গলে যাওয়া এবং ঢালাই ব্যাপকভাবে ব্যবহৃত হয় (উদাহরণস্বরূপ, টাইটানিয়াম অ্যালো থেকে ঢালাই উৎপাদনে)।

2. ঢালাই প্রধান ত্রুটি

শেল সঙ্কুচিত- বদ্ধ গহ্বর, বেশিরভাগ অক্সিডাইজড, একটি রুক্ষ পৃষ্ঠের সাথে ঢালাইয়ে (চিত্র 1)। ধাতু জমে থাকা স্থানে ঢালাইয়ের অপর্যাপ্ত সরবরাহ, ঢালাইয়ের অনুপযুক্ত নকশা এবং গেটিং সিস্টেমের কারণে সংকোচন গহ্বর তৈরি হয়। সংকোচন গহ্বর মুনাফার সাহায্যে নির্মূল করা হয় যা শেষ পর্যন্ত শক্ত হয়, যার ফলস্বরূপ সংকোচন গহ্বর লাভে প্রদর্শিত হয় তারপর এটি সরানো হয়।

ভাত। 1. ঢালাই মধ্যে সংকোচন গহ্বর এবং এটি নির্মূল জন্য একটি পদ্ধতি

গরম ফাটল - ঢালাই শরীরের মাধ্যমে এবং নন-থ্রু বিরতি। এগুলি সাধারণত একটি পাতলা অংশ থেকে একটি পুরু অংশে রূপান্তরের জায়গায়, একটি ডান বা তীক্ষ্ণ কোণে অংশের তীক্ষ্ণ রূপান্তরের জায়গায় ঘটে (চিত্র 2,ক ), এবং সেই ক্ষেত্রেও যে ছাঁচ বা কোরটি ঢালাইয়ের সংকোচন রোধ করে (চিত্র 2,খ)।

গ্যাস ডুবে- একটি মসৃণ পৃষ্ঠের সাথে একটি গোলাকার আকৃতির ঢালাইয়ের মধ্যে গহ্বরগুলি 1 থেকে 10 মিমি পর্যন্ত আকারের, একটি ভুলভাবে নির্মিত গেটিং সিস্টেমের সাথে ছাঁচের কম গ্যাস ব্যাপ্তিযোগ্যতা সহ ঘটে।

আন্ডারফিলিং এবং ঘুম (চিত্র 3) অমিশ্রিত ধাতব প্রবাহ থেকে গঠিত হয় যা তরলতা হারিয়ে ফেলে এবং ছাঁচটি পূর্ণ হওয়ার আগে শক্ত হয়ে যায়।

পোড়া - ঢালাই ছাঁচের মিথস্ক্রিয়া এবং ঢেলে দেওয়া ধাতু এর অপর্যাপ্ত প্রতিসরণ এবং উচ্চ রাসায়নিক কার্যকলাপের সাথে।

তির্যক (ডুমুর। 4) ছাঁচের অসাবধান সমাবেশের সময় ঢালাই তৈরি হয়।

3. বালি-কাদামাটির ছাঁচে ঢালাই উৎপাদনের জন্য প্রযুক্তি

বেলে-কাদামাটির ছাঁচে ঢালাইয়ের পদ্ধতিটি প্রাচীনতম পদ্ধতিগুলির মধ্যে একটি। একটি আধুনিক আকারে, ছাঁচনির্মাণ বালির গঠনের উন্নতির কারণে, এই পদ্ধতিটি বিমান এবং জাহাজ নির্মাণে ব্যবহৃত হয়।

বেলে-কাদামাটির ফর্মগুলির একটি এককালীন উদ্দেশ্য রয়েছে।

বালি-কাদামাটির ছাঁচ ঢালাইউপাদানগুলির একটি সিস্টেম যা কার্যকারী গহ্বর গঠন করে (চিত্র 4,ক ) গলিত ধাতু দিয়ে ভরা। ঢালাইয়ে গর্ত এবং অন্যান্য জটিল আকারের গঠনের জন্য, ঢালাই রডগুলি ব্যবহার করা হয়, যা ছাঁচের গহ্বরে সংশ্লিষ্ট বিষণ্নতার অন্তর্ভুক্ত লক্ষণগুলির সাহায্যে ছাঁচে স্থির করা হয়। ঢালাই কোর কোর বাক্সে তৈরি করা হয় (চিত্র 4,খ ) মেশিনের সাহায্যে বিশেষ বালির কোর মিশ্রণ থেকে যা মূল উত্পাদন প্রক্রিয়ার প্রধান ক্রিয়াকলাপগুলি সম্পাদন করে: মিশ্রণের কম্প্যাকশন এবং বাক্স থেকে কোর অপসারণ। ছাঁচের গহ্বরে গলিত ধাতু সরবরাহ করতে এবং দৃঢ়করণের সময় ঢালাইয়ের ভরাট এবং খাওয়ানো নিশ্চিত করতে, একটি গেটিং সিস্টেম তৈরি করা হয়। একটি মডেল ব্যবহার করে ছাঁচ তৈরির প্রক্রিয়াটিকে ছাঁচনির্মাণ বলা হয়।

খ গ

ভাত। চিত্র 5. বালি-কাদামাটির ছাঁচ (a), রড (b) এবং মডেল (c) এর সাধারণ দৃশ্য

মডেলগুলি ধাতু বা কাঠের তৈরি, একটি বিভাজন সমতল সহ (চিত্র 5, v ) মডেলের বিভাজন ছাঁচের বিভাজন সমতলের সাথে মিলে যায়। এই পদ্ধতির সাহায্যে, ছাঁচটি মূলত বিভক্ত হয়। (চিত্র 5,ক)

ছাঁচে থাকতে হবে:

ক) শক্তি - গলিত ধাতু ঢালা থেকে উদ্ভূত পাওয়ার লোড সহ্য করার ক্ষমতা;

খ) গ্যাস ব্যাপ্তিযোগ্যতা - গলিত ধাতু ঢালার সময় ছাঁচে অবস্থিত এবং গঠিত গ্যাস, বাষ্প পাস করার ক্ষমতা;

গ) নমনীয়তা - ঢালাই সংকোচনের ক্রিয়াকলাপের অধীনে ভলিউম হ্রাস করার ক্ষমতা যখন এটি ঠান্ডা হয়;

ঘ) অবাধ্যতা - গলিত ধাতুর তাপের ক্রিয়ায় গলে না যাওয়ার ক্ষমতা।

ছাঁচনির্মাণ মিশ্রণগুলি ঢালাই ছাঁচ তৈরি করতে ব্যবহৃত হয়।

molds adjoin উত্পাদন ছাঁচনির্মাণ বালিমডেলে এবং তরল ধাতুর সংস্পর্শে ছাঁচের একটি কার্যকরী স্তর তৈরি করে। ছাঁচনির্মাণ বালির বৈশিষ্ট্যগুলি তাদের রচনার উপর নির্ভর করে। ছাঁচনির্মাণ মিশ্রণের সংমিশ্রণে অবাধ্য উপকরণ রয়েছে - কোয়ার্টজ Si O 2, বা zircon ZrO 2 Si O 2 , বালি, যা ফর্ম ভিত্তি, কাদামাটি হিসাবেবাইন্ডার এবং বিশেষ সংযোজন যা মিশ্রণের বৈশিষ্ট্যগুলিকে উন্নত করে।

খুব জটিল একক ঢালাই তৈরি করার জন্য ছাঁচগুলি হাতে তৈরি করা যেতে পারে। ভর এবং বড় আকারের উত্পাদনের আধুনিক মেশিন-বিল্ডিং প্ল্যান্টে, বালি-কাদামাটির ছাঁচ তৈরি করা হয়বিশেষ প্যাটার্ন প্লেটে ফ্লাস্কে মোল্ডিং মেশিনে (চিত্র 5, যা ছাঁচের সংযোগকারী তৈরি করে, মডেলের বিভিন্ন অংশ বহন করে (কাস্টিং মডেল 1 এবং গেটিং সিস্টেম মডেল 2, 3) এবং জোড়াযুক্ত ফ্লাস্কগুলির মধ্যে একটি স্টাফ করার জন্য পরিবেশন করে। আধুনিক ছাঁচনির্মাণ মেশিন ছাঁচ তৈরির প্রক্রিয়ায় সাধারণত দুটি প্রধান ক্রিয়াকলাপের ভিত্তিতে যান্ত্রিকীকরণ করা হয়: ফ্লাস্কে ঢালাইয়ের বালিকে কম্প্যাক্ট করা এবং ছাঁচ থেকে মডেলটি অপসারণ করা। মিশ্রণটিকে কম্প্যাক্ট করার পদ্ধতি অনুসারে, ছাঁচনির্মাণ মেশিনগুলিকে ঝাঁকান, চাপা, ঝাঁকানিতে ভাগ করা হয়। prepressing এবং বালি নিক্ষেপকারী। ছাঁচ থেকে মডেল অপসারণের পদ্ধতি অনুযায়ী, তারা একটি প্লেট সঙ্গে ঘূর্ণনশীল সঙ্গে মেশিনে বিভক্ত করা হয়, একটি ফ্লিপ গ্রান সঙ্গে একটি পিন লিফট সঙ্গে এবং একটি broaching প্লেট সঙ্গে.

প্রেস মেশিনে ছাঁচের উৎপাদন (চিত্র 7) নিম্নলিখিত ক্রমানুসারে পরিচালিত হয়: একটি প্যাটার্ন প্লেট 4-এ, মেশিনের টেবিলের সাথে সংযুক্ত, একটি ফ্লাস্ক 5 ইনস্টল করা আছে এবং ফ্লাস্কে একটি ফিলিং ফ্রেম 6 ইনস্টল করা আছে. একটি ভরাট ফ্রেম সহ একটি ফ্লাস্ক ছাঁচনির্মাণ বালি দিয়ে ভরা হয়। একটি প্রেস ব্লক 7 ফিলিং ফ্রেমের উপরে ট্র্যাভার্সে ইনস্টল করা আছে। প্রেস সিলিন্ডার 1 এর চাপে সংকুচিত বায়ু সরবরাহ করা হয়। প্রেস পিস্টন 2 প্রেস শু 7 এর দিকে উঠে যায়, যা ফ্লাস্কে ফিলিং ফ্রেমে প্রবেশ করে। চাপ প্রকাশের পরে, পিস্টন, টেবিল এবং ফ্লাস্ক সহ, নিচে চলে যায়। তারপরে ফ্লাস্কটি একটি অপসারণযোগ্য প্রক্রিয়া 3 এর মাধ্যমে প্যাটার্ন প্লেট থেকে উপরে তোলা হয়।

ভাত। 6. বিশেষ প্যাটার্ন প্লেট

ভাত। 7. বালি-কাদামাটির ছাঁচ তৈরির জন্য প্রেসিং মেশিন

প্রেস মেশিনে 200 মিলিমিটারের বেশি উচ্চতার অর্ধেক ছাঁচ তৈরি করা হয়, যেহেতু উচ্চ উচ্চতায় একটি ইউনিফর্ম
আকৃতির ঘনত্ব। ছাঁচনির্মাণ দ্বারা প্রাপ্ত অর্ধেক ছাঁচ জোড়া দেওয়া হয়, রডগুলি আগে থেকে ইনস্টল করা হয়, যদি প্রয়োজন হয়। একত্রিত ছাঁচ তরল ধাতু দিয়ে ভরা হয়। খাদ ঢালার জন্য একটি গেটিং সিস্টেম ব্যবহার করা হয়। স্বতন্ত্র এবং ছোট আকারের উত্পাদনের ফাউন্ড্রিতে, ছাঁচগুলি একটি ছাঁচনির্মাণ প্যারেডের উপর ঢেলে দেওয়া হয়, তাদের একটি সারিতে রেখে। বড় আকারের এবং ব্যাপক উত্পাদনে, ছাঁচগুলি রোলার পরিবাহকগুলিতে ঢেলে দেওয়া হয়। সম্প্রতি, ছাঁচ তৈরি এবং ধাতু ঢালার জন্য স্বয়ংক্রিয় লাইন ব্যবহার করা হয়েছে। ঢালাই সংকর ধাতুর প্রস্তুতি বিভিন্ন চার্জ সামগ্রী গলানোর প্রক্রিয়ার সাথে যুক্ত। উচ্চ-ফ্রিকোয়েন্সি ইন্ডাকশন ফার্নেসগুলি ইস্পাত গলানোর জন্য ব্যাপকভাবে ব্যবহৃত হয়, যা ধাতুকে উচ্চ তাপমাত্রায় গরম করতে, একটি ভ্যাকুয়াম তৈরি করতে এবং উচ্চ-মানের ধাতু পেতে দেয়। বালি-কাদামাটির ছাঁচে বিস্তৃত সংকর ধাতু ঢালা এবং সীমাহীন ভর এবং যে কোনও আকারের ঢালাই পাওয়া কার্যত সম্ভব।

ক্রুসিবল রেজিস্ট্যান্স ফার্নেসগুলি ব্যাপকভাবে অ্যালুমিনিয়াম অ্যালয় গলানোর জন্য ব্যবহৃত হয়, যা ঘূর্ণমান এবং স্থির হতে পারে, সেইসাথে একটি ধাতব কোর সহ উচ্চ-ক্ষমতাসম্পন্ন দুই-চ্যানেল আনয়ন চুল্লি (ধাতু কোর নিজেই গলিত হয়), যেটিতে ধাতু প্রাপ্ত হয়। অন্য ধরনের চুল্লি গলানোর চেয়ে উচ্চ মানের। অ্যালুমিনিয়াম অ্যালয়গুলি গলে যাওয়ায় তাদের শক্তিশালী অক্সিডেশন এবং গ্যাসের সাথে সম্পৃক্ততার কারণে বেশ কয়েকটি অসুবিধা রয়েছে। ধাতব প্রস্তুতির বিভিন্ন পদ্ধতি রয়েছে যা অ্যালুমিনিয়াম অ্যালয় থেকে উচ্চ-মানের ঢালাই প্রদান করে: প্রবাহের একটি স্তরের নীচে গলে যাওয়া, নিরপেক্ষ গ্যাস বা লবণ দিয়ে তরল গলে যাওয়া। গ্যাস পরিশোধনের সময়, 660 ... 680 ° C তাপমাত্রায় অ্যালুমিনিয়াম খাদ গলানোর পরে, এটি ক্লোরিন দিয়ে পরিশোধিত হয়। 5...15 মিনিটের জন্য খাদ দিয়ে ক্লোরিন ফুঁ দিয়ে পরিশোধন করা হয়।

গ্যাস পরিশোধনের জন্য ক্লোরিন ছাড়াও নাইট্রোজেন এবং আর্গন ব্যবহার করা যেতে পারে।

মিহি ধাতু প্রস্তুত ছাঁচ মধ্যে ঢেলে দেওয়া হয়। ধাতু ঢালা এবং ঠান্ডা করার পরে, ঢালাই সরানো হয় (নক আউট), এবং ছাঁচ ধ্বংস করা হয়। উত্পাদনের প্রকৃতির উপর নির্ভর করে ঢালাইটি ম্যানুয়ালি, যান্ত্রিকভাবে বা স্বয়ংক্রিয়ভাবে ছাঁচ থেকে সরানো হয়।

পরবর্তীকালে, ঢালাই পরিষ্কার করা হয় ড্রাম বা শট-ব্লাস্টিং ডিভাইসের চেম্বার বা ড্রাম ধরণের পরিষ্কারের মাধ্যমে। চিপিং এবং ফিডার, burrs, ফিলিং এর অবশিষ্টাংশ থেকে ঢালাই পরিষ্কার করা হয় ঘষিয়া তুলিয়া ফেলিতে সক্ষম প্রেসে ঘষিয়া তুলিয়া ফেলিতে সক্ষম চাকার সাহায্যে।

4. গেটিং সিস্টেমের গঠন

গেটিং সিস্টেমচ্যানেল এবং জলাধারের একটি সেট বলা হয় যার মাধ্যমে মই থেকে তরল ধাতু ছাঁচের গহ্বরে প্রবেশ করে (চিত্র 8)।

ভাত। 8. গেটিং সিস্টেমের স্কিম

স্প্রু বাটি (2) - তরল ধাতু গ্রহণ এবং রাইজার 3 এ স্থানান্তর করার জন্য ডিজাইন করা একটি জলাধার।

রিসার (3) - একটি বৃত্তাকার, ডিম্বাকৃতি বা অন্যান্য বিভাগের একটি উল্লম্ব (কখনও কখনও ঝোঁক) চ্যানেল, যা বাটি থেকে গেটিং সিস্টেমের অন্যান্য উপাদানগুলিতে ধাতু স্থানান্তর করার জন্য ডিজাইন করা হয়েছে।

স্ল্যাগ ফাঁদ (1) - একটি চ্যানেল যেখানে স্ল্যাগ এবং অ ধাতব অন্তর্ভুক্তি ধরে রাখা হয়, তরল ধাতু দ্বারা ছাঁচে প্রবেশ করানো হয়। ঢালার সময় ছাঁচের গহ্বরে স্ল্যাগ ঢোকাতে বাধা দিতে, এর বাটিটি ক্রমাগত কানায় পূর্ণ করতে হবে। এটি স্ল্যাগকে ভাসতে উত্সাহিত করে এবং এটি ছাঁচের গহ্বরে প্রবেশ করতে বাধা দেয়। যাইহোক, স্ল্যাগ অংশ এখনও তরল ধাতু দ্বারা বহন করা যেতে পারে. এটি ছাঁচে প্রবেশ করা থেকে প্রতিরোধ করার জন্য, একটি স্ল্যাগ ফাঁদ ব্যবহার করা হয়। ধাতুর চেয়ে অনেক ছোট গহ্বরযুক্ত স্ল্যাগটি স্ল্যাগ ফাঁদের শীর্ষে ভাসতে থাকে এবং এটির মধ্যে থাকে এবং ফিডারের মাধ্যমে স্ল্যাগ ফাঁদের নীচে থেকে বিশুদ্ধ ধাতু ছাঁচের গহ্বরে প্রবেশ করে। স্ল্যাগ ভাল রাখার জন্য, ফিডারগুলি সাধারণত স্ল্যাগ ফাঁদের নীচে অবস্থিত।

স্ল্যাগ ফাঁদ ভারী ধাতুগুলির জন্য ব্যবহৃত হয়, যা উচ্চ স্ল্যাগ ভাসমান হার দ্বারা চিহ্নিত করা হয়। হালকা সংকর ধাতুগুলির জন্য, একটি সংগ্রাহক-পরিবেশকের প্রয়োজন, যেহেতু ঢেলে দেওয়া ধাতুর ঘনত্ব স্ল্যাগগুলির ঘনত্বের কাছাকাছি এবং স্ল্যাগগুলি ভাসানোর হার নগণ্য।

ফিডার (স্প্রুস)(4) - চ্যানেলগুলি সরাসরি ছাঁচের গহ্বরে ধাতু স্থানান্তর করার জন্য ডিজাইন করা হয়েছে।

গেটিং সিস্টেমগুলিকে নিম্নলিখিত সবচেয়ে সাধারণ প্রকারে ভাগ করা হয়েছে (চিত্র 9-এর উপাধিগুলি চিত্র 8-এর সাথে মিলে যায়):

ভাত। 9. সবচেয়ে সাধারণ ধরনের গেটিং সিস্টেম

1) শীর্ষ (চিত্র 9, ক ) - ফিডারগুলি ঢালাইয়ের উপরের অংশে ধাতু সরবরাহ করে;

2) নিম্ন বা সাইফন - ফিডারগুলি ঢালাইয়ের নীচের অংশে ধাতু সরবরাহ করে (চিত্র 9,খ);

3) স্লটেড - ফিডারগুলি ঢালাইয়ের উচ্চতা বরাবর ধাতু নিয়ে আসে (চিত্র 9, v);

4) টায়ার্ড - ফিডারগুলি বিভিন্ন স্তরে ধাতু সরবরাহ করে
(চিত্র 9,জি)।

ধাতুর ধরন, ঢালাইয়ের নকশা, ঢালার সময় এর অবস্থান ইত্যাদির উপর নির্ভর করে গেটিং সিস্টেমের ধরন বেছে নেওয়া হয়।

গেটিং সিস্টেমের ধরণের পছন্দ ছাড়াও, কাস্টিংয়ে ফিডার সরবরাহের জন্য অবস্থানের পছন্দটি অত্যন্ত গুরুত্বপূর্ণ। মিশ্র ধাতুর বৈশিষ্ট্যের উপর নির্ভর করে, ঢালাইয়ের নকশা (সামগ্রিক মাত্রা, প্রাচীরের বেধ), যখন ধাতু সরবরাহ করা হয়, তারা ঢালাইয়ের বিভিন্ন অংশের দিকনির্দেশক দৃঢ়ীকরণ বা একযোগে, অভিন্ন শীতলতা নিশ্চিত করার চেষ্টা করে।

গেটিং সিস্টেম গণনা করা হয়. গেটিং সিস্টেমের (রাইজার বা ফিডার) ক্ষুদ্রতম বিভাগের ক্ষেত্রফল নির্ধারণের জন্য গণনা হ্রাস করা হয়, তারপরে সিস্টেমের অবশিষ্ট উপাদানগুলির ক্রস-বিভাগীয় অঞ্চলগুলির অনুপাত নির্ধারণ করে।

ক্ষুদ্রতম অংশের ক্ষেত্রফল Fns সূত্র দ্বারা খুঁজুন

, (1)

যেখানে জি ধাতুর ভর যা ন্যূনতম বিভাগের মধ্য দিয়ে গেছে;

τ - ভর্তির সময়কাল, s: ;

γ তরল ধাতুর ঘনত্ব, g/cm 3 ;

μ - গেটিং সিস্টেমের প্রবাহ হার সহগ, গতি হ্রাস, ঘর্ষণ বাঁক বিবেচনা করে;

জ পি - নকশা চাপ, সেমি;δ - ঢালাইয়ের প্রাচীরের প্রধান বেধ, মিমি;

এস - প্রাচীর বেধ এবং ঢালাই কনফিগারেশনের উপর নির্ভর করে সহগ: টাইটানিয়াম এবং ম্যাগনেসিয়াম অ্যালো এবং স্টিলের জন্য - 0.91 ... 1.7; অ্যালুমিনিয়াম খাদ - 1.7 ... 3.0।

হেড এইচ পি ঢালার পদ্ধতি, গেটিং সিস্টেমের ধরন, ছাঁচে ঢালাইয়ের অবস্থান এবং অন্যান্য কারণের উপর নির্ভর করে। ছাঁচের অংশের মাধ্যমে ধাতু সরবরাহের ক্ষেত্রে, যা ফাউন্ড্রি শিল্পে খুব সাধারণ,জ পি সূত্র ব্যবহার করে গণনা করা যেতে পারে

, (2)

যেখানে H 0 - ঢেলে দেওয়া ধাতুর প্রাথমিক সর্বোচ্চ চাপ;

আর - ঢালাইয়ের সর্বোচ্চ বিন্দু থেকে ধাতব সরবরাহের স্তরের দূরত্ব;

সঙ্গে - ঢালাইয়ের উচ্চতা (ধাতু ঢালার সময় অবস্থান অনুযায়ী)।

গেটিং চ্যানেলগুলির ক্ষেত্রগুলি গণনা করার সময়, সম্পর্কগুলি ব্যবহার করা হয়

অথবা 1:3:6

5. শেল (ভুত্বক, শেল) molds মধ্যে ঢালাই

শেল মোল্ড কাস্টিং হল গরম মডেল অনুযায়ী ছাঁচ তৈরি করে তৈরি বালি-রজন শেল মোল্ডে গলিত ধাতু বিনামূল্যে ঢেলে দিয়ে কাস্টিং পাওয়ার প্রক্রিয়া।

এই ঢালাই পদ্ধতির অনেক বৈচিত্র রয়েছে, সবচেয়ে সাধারণ নিম্নরূপ।

শেল মোল্ডগুলি একটি খোলা বালি-রজন মিশ্রণ থেকে তৈরি করা হয় (কোয়ার্টজ বালি হল ভিত্তি, 3 ... 8% ফেনল-ফরমালডিহাইড রজন, 0.8% পেট্রোলিয়াম পলিমার) (চিত্র 10,ক ) বা ধাতুপট্টাবৃত (চিত্র 10,খ ), যার জন্য ফেনল-ফরমালডিহাইড রজন অ্যাসিটোন বা অ্যালকোহলে পূর্ব-দ্রবীভূত হয় এবং তারপর কোয়ার্টজের সাথে মিশ্রিত হয়। পরিহিত মিশ্রণে কোয়ার্টজ দানার পৃষ্ঠকে আবৃত করে একটি পাতলা ফিল্মের আকারে রজন থাকে (চিত্র 10,খ ) পরিহিত মিশ্রণে তৈরি শেল মোল্ডের সর্বনিম্ন মিশ্রণ ব্যবহারে উচ্চ শক্তি থাকে। 160 ... 200 ডিগ্রি সেলসিয়াসে উত্তপ্ত হলে রজন গলে যাওয়ার ক্ষমতা রাখে, একটি থার্মোপ্লাস্টিক অবস্থায় যায়, যা মডেলের একটি স্পষ্ট ছাপ পেতে সহায়তা করে।

290...350°C তাপমাত্রায় উত্তপ্ত হলে, রজন একটি স্থিতিশীল থার্মোসেটিং (অপরিবর্তনীয়) অবস্থায় চলে যায়।

ডুমুর উপর. 11 একটি শেল ছাঁচ তৈরির জন্য একটি প্রক্রিয়া প্রবাহ চিত্র দেখায়। বাঙ্কার 1-এ (চিত্র 17,ক ), যেখানে ছাঁচনির্মাণ বালি অবস্থিত, মডেল 4 সহ একটি ধাতব মডেল প্লেট জেড স্থির করা হয়েছে, 160 ... 200 ° সে. এ উত্তপ্ত করা হয়েছে। এর পরে, বাঙ্কারটি উল্টে যায়,ছাঁচনির্মাণ বালি 2 গরম প্যাটার্ন প্লেট 3 এবং প্যাটার্ন 4 (চিত্র 17,খ ) ফড়িং তারপর 180° ঘোরে। ছাঁচনির্মাণ বালির স্তরটি মডেল 4-এ রয়ে গেছে (চিত্র 17, v ), এবং মডেল প্লেট 3 হপার 1 থেকে পৃথক করা হয়েছে (চিত্র 17,জি ) এবং শেলের চূড়ান্ত শক্ত করার জন্য একটি বৈদ্যুতিক ওভেনে রাখা হয়। তারপর সমাপ্ত অর্ধেক ছাঁচ প্যাটার্ন প্লেট 3 থেকে সরানো হয় (চিত্র 11, d ) দ্বিতীয় অর্ধেক ছাঁচ পেতে প্রযুক্তিগত প্রক্রিয়া পুনরাবৃত্তি করা হয়। এইভাবে প্রাপ্ত দুটি অর্ধ-ফর্ম বন্ধনীর সাথে সংযুক্ত।

একটি খ

ভাত। 10. অবরুদ্ধ (ক ) এবং পরিহিত (খ ) বালি-রজন মিশ্রণ

A B C D E

ভাত। 11. একটি সাধারণ অর্ধ-ফর্ম পাওয়ার ক্রম

তরল ধাতু একত্রিত ছাঁচে ঢেলে দেওয়া হয় এবং ঘরের তাপমাত্রায় ঠান্ডা করা হয়। ঢালাইয়ের স্ফটিককরণ এবং শীতল হওয়ার পরে, ঢালাই ছাঁচের বাইন্ডার প্রায় সম্পূর্ণরূপে পুড়ে যায়, যা ছাঁচ থেকে ঢালাইকে ছিটকে দেওয়া সহজ করে তোলে।

বড় ঢালাই প্রাপ্তির পরে, ঢালা সময়, শেল ছাঁচে ধাতব ব্রেকথ্রু হওয়ার বিপদের কারণেফ্লাস্কে হস্তক্ষেপ করুন এবং ঢালাই-লোহার শট দিয়ে ঘুমিয়ে পড়ুন।

শেল ফর্মের বেলে-কাদামাটি আকারের তুলনায় 10-30 গুণ বেশি গ্যাস ব্যাপ্তিযোগ্যতা রয়েছে। শেল ছাঁচের নমনীয়তাও বৃদ্ধি পায়, যা কাস্টিংগুলিতে অভ্যন্তরীণ চাপের উপস্থিতি হ্রাস করে। এই ধরনের ছাঁচে ধাতু ঢালার সময় ভূত্বকের কম টুকরো টুকরো হয়ে যায় এবং ধাতু ঢালার সময় দুর্বলভাবে হ্রাসকারী গ্যাস নির্গত হয়, যা ঢালাই পৃষ্ঠের পরিচ্ছন্নতা উন্নত করে এবং বালির বাধার পরিমাণ হ্রাস করে।

শেল মোল্ডে ঢালাই কাস্টিংয়ের জ্যামিতিক মাত্রার নির্ভুলতা বাড়ানো সম্ভব করে তোলে, যন্ত্রের জন্য ভাতা অর্ধেক করতে পারে; ছাঁচনির্মাণ উপকরণের ব্যবহার 5-10 গুণ কমে যায়; ঢালাই উৎপাদনের যান্ত্রিকীকরণ এবং স্বয়ংক্রিয়করণের প্রক্রিয়াগুলি সরলীকৃত হয়।

এই ভাবে, ঢালাই একটি ভর দিয়ে তৈরি করা হয়25...30 কেজি পর্যন্ত, এবং কখনও কখনও 100...150 কেজি পর্যন্ত 6 মিমি ছিদ্র এবং ন্যূনতম 3...4 মিমি প্রাচীরের পুরুত্ব।

শেল ঢালাই ক্র্যাঙ্কশ্যাফ্ট এবং ক্যামশ্যাফ্ট, নিষ্কাশন ভালভ, গিয়ার, নিষ্কাশন পাইপ ফ্ল্যাঞ্জ, সিলিন্ডার ব্লক লাইনার, সিলিন্ডার ব্লক ক্র্যাঙ্ককেস, রিবড সিলিন্ডার, বন্ধনী, র্যাক, কভার ইত্যাদি উত্পাদন করতে ব্যবহৃত হয়।

শেল ছাঁচে ঢালাইয়ের সীমিত কারণগুলি হল:

1. ছাঁচগুলি বিচ্ছিন্ন করা যায়, যা ছাঁচের বিভাজনের সমতলগুলির লম্ব দিকগুলিতে ঢালাইয়ের মাত্রার নির্ভুলতাকে উল্লেখযোগ্যভাবে প্রভাবিত করে।

বিশাল ঢালাই তৈরিতে, ছাঁচগুলির উল্লেখযোগ্য বিকৃতি পরিলক্ষিত হয়।

6. ডাই ঢালাই

চিল কাস্টিং হল অবাধে গলিত ধাতুকে ধাতব ছাঁচে ঢেলে আকৃতির কাস্টিং পাওয়ার প্রক্রিয়া - চিল মোল্ড।

ডাই কাস্টিং ব্যাপকভাবে ব্যবহৃত হয় বিভিন্ন ধরণের পণ্যের জন্য ক্রমিক এবং ঢালাইয়ের ব্যাপক উৎপাদনে যার প্রাচীরের পুরুত্ব 3 ... 100 মিমি তামা, অ্যালুমিনিয়াম এবং ম্যাগনেসিয়াম অ্যালয় থেকে, সেইসাথে ঢালাই লোহা এবং ইস্পাত থেকে, যার ভর ব্যাপকভাবে পরিবর্তিত হয় - কয়েক গ্রাম থেকে, কয়েক টন পর্যন্ত; উদাহরণস্বরূপ, বড় ব্লেড, অভ্যন্তরীণ জ্বলন ইঞ্জিনের হেড এবং ব্লক, চুল্লির সুপারচার্জারের হাউজিং, ডিফিউজার ইত্যাদি।

ছাঁচে ঢালাই জ্যামিতিক মাত্রার বর্ধিত নির্ভুলতা প্রদান করে, ঢালাইয়ের পৃষ্ঠের রুক্ষতা হ্রাস করে, মেশিনিং ভাতা হ্রাস করে, বালি-কাদামাটির ছাঁচে প্রাপ্ত কাস্টিংয়ের তুলনায় কাস্টিংয়ের যান্ত্রিক বৈশিষ্ট্যগুলিকে উন্নত করে।

ছাঁচ ঢালাইয়ের অসুবিধা হল উচ্চ উত্পাদন খরচ এবং ছাঁচের উচ্চ তাপ পরিবাহিতা, যা দ্রুত তরলতা হ্রাসের কারণে এর ধাতব ভরাট হ্রাসের দিকে পরিচালিত করে।

ছাঁচের নকশা অত্যন্ত বৈচিত্র্যময়। বালি-কাদামাটির ছাঁচে ঢালাই করার সময় সাধারণ ঢালাইয়ের ছাঁচটি দুটি অংশে তৈরি হয়, যা উপরের এবং নীচের ফ্লাস্কগুলির সাথে মিলে যায়। জটিল ঢালাইয়ের জন্য, ছাঁচটি বিচ্ছিন্ন করা যায় এমন অংশ থেকে তৈরি করা হয়, যার প্রত্যেকটি ঢালাইয়ের অংশ গঠন করে, যখন ছাঁচের বিভাজন পৃষ্ঠটি ঢালাইয়ের নকশা দ্বারা নির্ধারিত হয়; এই ক্ষেত্রে, ছাঁচের বিভাজন পৃষ্ঠটি ঢালাইয়ের নকশা দ্বারা নির্ধারিত হয়। তদতিরিক্ত, ছাঁচের দেয়ালের পুরুত্ব ঢালাইয়ের দৃঢ়তা এবং পরবর্তী শীতলকরণের হারকে প্রভাবিত করে এবং ফলস্বরূপ, ঢালাইয়ের কাঠামোর গঠনকে প্রভাবিত করে।

ঢালাইয়ের অভ্যন্তরীণ গহ্বর প্রাপ্ত করার জন্য, রডগুলি ব্যবহার করা হয়: কম-গলে যাওয়া খাদ থেকে ঢালাইয়ের জন্য - প্রধানত ধাতু, লোহা এবং ইস্পাত ঢালাইয়ের জন্য - বালি।

ছাঁচের গ্যাস ছাঁচ সংযোগকারী বরাবর অবস্থিত ভেন্ট এবং বায়ুচলাচল নালীগুলির মাধ্যমে বহিষ্কৃত হয়। ছাঁচ থেকে ঢালাই নিষ্কাশন করতে, ejectors আছে.

ডাই কাস্টিং প্রযুক্তিতে ধাতব ছাঁচের নকশা এবং ঢেলে দেওয়া ধাতুর প্রয়োজনীয়তার কারণে বেশ কয়েকটি নির্দিষ্ট বৈশিষ্ট্য রয়েছে।

একটি উচ্চ-মানের ঢালাই প্রাপ্ত করার জন্য এবং ছাঁচের আয়ু বাড়ানোর জন্য, এটি একটি অবাধ্য আস্তরণ বা পেইন্ট দিয়ে আচ্ছাদিত। ছাঁচের অপারেটিং তাপমাত্রা নির্ভর করে ঢেলে দেওয়া মিশ্র ধাতুর উপর এবং 150 - 300°C এর মধ্যে থাকে। ছাঁচের পৃথক অংশগুলিতে পেইন্টের একটি ঘন স্তর প্রয়োগ করে, ধাতব-ছাঁচ ইন্টারফেসে এবং এইভাবে ঢালাইয়ের বিভিন্ন অংশে দ্রুত তাপ অপচয় রোধ করা যেতে পারে।

পেইন্টগুলি প্রায়শই এমন উপাদান থেকে তৈরি করা হয় যা ধাতব থেকে ছাঁচ ইন্টারফেসে ঢালার সময় গ্যাস নির্গত করে; গ্যাস একটি হ্রাসকারী বায়ুমণ্ডল তৈরি করে যা অক্সিডেশন থেকে ধাতুকে রক্ষা করে। সর্বাধিক ব্যবহৃত জিঙ্ক অক্সাইড, ট্যালক, গ্রাফাইট, অ্যালুমিনিয়াম অক্সাইড।

ভর এবং সিরিয়াল উত্পাদন, পৃথক অংশ যান্ত্রিক বিচ্ছেদ সহ বিশেষ ছাঁচ ঢালাই মেশিন ব্যবহার করা হয়। এই ক্ষেত্রে, ঢেলে দেওয়া ধাতুর অবশ্যই ভাল তরলতা এবং কম সংকোচন থাকতে হবে।

7. কেন্দ্রাতিগ ঢালাই

ছাঁচের গহ্বরে ধাতু পূরণ এবং স্ফটিক করতে কেন্দ্রাতিগ শক্তির ব্যবহার– সেন্ট্রিফিউগাল ঢালাই এর স্বতন্ত্র বৈশিষ্ট্য। ছাঁচের ঘূর্ণনের ফলে কেন্দ্রাতিগ শক্তি উৎপন্ন হয়।

এই ঢালাই পদ্ধতিটি মূলত ঢালাই লোহা, ইস্পাত, অ লৌহঘটিত মিশ্রণ (তামা, অ্যালুমিনিয়াম, টাইটানিয়াম ইত্যাদি) থেকে বিপ্লবের শরীরের (পাইপ, বুশিং, রিং) আকৃতির ফাঁপা কাস্টিং তৈরির জন্য ব্যবহৃত হয়। ছোট সঙ্গে ঢালাইপ্রাচীর বেধ, কিন্তু উপাদানের ঘনত্ব বৃদ্ধি (টারবাইন ব্লেড, হাউজিং, জলবাহী সরঞ্জামের অংশ ইত্যাদি)। ঢালাই প্রাপ্ত করার জন্য, ছাঁচ ঘূর্ণনের একটি অনুভূমিক এবং উল্লম্ব অক্ষ সহ ইনস্টলেশন ব্যবহার করা হয়। কেন্দ্রাতিগ শক্তির ক্রিয়াকলাপের অধীনে, তরল ধাতু 1 (চিত্র 12) ঘূর্ণায়মান ছাঁচ 2 এর ভিতরের পৃষ্ঠের বিরুদ্ধে চাপা হয়, এটি দ্বারা প্রবেশ করে এবং এই অবস্থায় স্ফটিক হয়ে যায়। সেন্ট্রিফিউগাল ঢালাইয়ের মাধ্যমে, শুধুমাত্র একটি ধাতব ছাঁচ নয়, একটি শেল ছাঁচ 1 (চিত্র 13), একটি বালি-কাদামাটির ছাঁচ এবং একটি বিনিয়োগ মডেল থেকে প্রাপ্ত একটি ছাঁচও ব্যবহার করা সম্ভব।

ভাত। 1 সেন্ট্রিফিউগাল ঢালাই স্কিম

স্থির ছাঁচ ঢালাইয়ের তুলনায় কেন্দ্রমুখী ঢালাইয়ের অনেকগুলি সুবিধা রয়েছে:

1) ঢালাই একটি উচ্চ উপাদান ঘনত্ব আছে;

2) নলাকার ঢালাই একটি গহ্বর প্রাপ্ত রড উত্পাদন জন্য খরচ বাদ দেওয়া হয়;

3) ধাতু সঙ্গে molds fillability উন্নত হয়;

4) কম তরলতার সাথে খাদ থেকে ঢালাই পাওয়া সম্ভব।

ভাত। 13. একটি শেল ছাঁচে কেন্দ্রাতিগ ঢালাইয়ের স্কিম

কেন্দ্রাতিগ ঢালাই পদ্ধতির নিম্নলিখিত অসুবিধাগুলি রয়েছে:

1) নন-মেটালিক ইনক্লুশন সহ ঢালাইয়ের মুক্ত পৃষ্ঠের দূষণ (ঢালাই খাদ থেকে হালকা);

2) ঘনত্বের পরিপ্রেক্ষিতে খাদ উপাদানগুলির পৃথকীকরণের কারণে রেডিয়াল দিকে রাসায়নিক বৈচিত্র্যের আকারে ঢালাইয়ে ত্রুটির উপস্থিতি। ঘূর্ণন গতি বৃদ্ধির সাথে, ঢালাই বিভাগে ঘনত্বের পরিপ্রেক্ষিতে উপাদানগুলির পৃথকীকরণ বৃদ্ধি পায়।

ছাঁচ ঘূর্ণন গতি সেন্ট্রিফিউগাল ঢালাই প্রযুক্তির একটি গুরুত্বপূর্ণ পরামিতি। কম ঘূর্ণন গতিতে, অভ্যন্তরীণ পৃষ্ঠটি মসৃণ নয় এবং ঢালাইগুলি অ ধাতব অন্তর্ভুক্তিগুলি থেকে পর্যাপ্তভাবে পরিষ্কার করা হয় না। অত্যধিক আনুমানিক গতিতে, তরল ধাতুর অভ্যন্তরীণ চাপ ব্যাপকভাবে বৃদ্ধি পায়, যা ফাটল গঠনের দিকে পরিচালিত করে এবং ঘনত্বের পরিপ্রেক্ষিতে খাদ উপাদানগুলির পৃথকীকরণ বাড়ে। প্রতিটি ঢালাইয়ের জন্য সর্বোত্তম ঘূর্ণন গতি পরীক্ষামূলক সূত্র বা নমোগ্রাম দ্বারা নির্ধারিত হয়।

8. বিনিয়োগ ঢালাই

আপনি উত্তর দিবেন না আপনি উত্তর দিবেন নাএকটি প্রক্রিয়া কম-গলে যাওয়া, পোড়া বা দ্রবণীয় কম্পোজিশনের মডেল ব্যবহার করে তৈরি ওয়ান-টাইম ওয়ান-টাইম রিফ্র্যাক্টরি মোল্ডে ঢালাই উৎপাদন। উভয় শেল (সিরামিক) এবং মনোলিথিক (জিপসাম) ফর্ম ব্যবহার করা হয়। এই ক্ষেত্রে, ছাঁচের কার্যকারী গহ্বরটি মডেলটি গলে, দ্রবীভূত বা পুড়িয়ে তৈরি হয়।

ইনভেস্টমেন্ট কাস্টিংয়ে ব্যবহৃত মডেল কম্পোজিশনের ন্যূনতম মান সংকোচন এবং তাপীয় প্রসারণ সহগ থাকতে হবে, একটি সান্দ্র-প্লাস্টিকের অবস্থায় উচ্চ তরলতা থাকতে হবে, মডেলটিতে প্রয়োগ করা সিরামিক বা জিপসাম সাসপেনশন দ্বারা ভালভাবে ভেজা থাকতে হবে, কিন্তু রাসায়নিকভাবে এটির সাথে মিথস্ক্রিয়া করবে না, একটি নরম তাপমাত্রা 40 ডিগ্রি সেলসিয়াসের বেশি।

মডেলের উত্পাদন বিশেষ ছাঁচ 1 (চিত্র 14) এ একটি পেস্টি (উত্তপ্ত) অবস্থায় মডেল রচনাটি ঢেলে বা টিপে বাহিত হয়। বিশেষ করে, বিশেষ ইনজেকশন ছাঁচনির্মাণ মেশিনে পলিস্টাইরিন ফোম মডেল তৈরির জন্য ইনজেকশন পদ্ধতির মধ্যে রয়েছে (100 - 220 ° C) পলিস্টেরিন গ্রানুলগুলিকে গরম করে প্লাস্টিকাইজ করা, এটিকে ছাঁচে ইনজেকশন দেওয়া, তারপরে ফোমিং এবং মডেলটিকে ঠান্ডা করা। ছাঁচ উত্পাদনের জন্য, উভয় ধাতু (ইস্পাত, অ্যালুমিনিয়াম এবং সীসা-অ্যান্টিমনি অ্যালয়) এবং অ-ধাতু (জিপসাম, ইপোক্সি রেজিন, ফর্মোপ্লাস্ট, ভিক্সিন্ট, রাবার, শক্ত কাঠ) উপকরণ ব্যবহার করা হয়। মডেলগুলি প্রাপ্ত করার জন্য ব্যবহৃত ছাঁচগুলিকে অবশ্যই তাদের উচ্চ মাত্রার নির্ভুলতা এবং পৃষ্ঠের গুণমান প্রদান করতে হবে, উত্পাদন এবং পরিচালনা করা সহজ এবং সিরিয়াল উত্পাদনের স্তরের সাথে সামঞ্জস্যপূর্ণ পরিষেবা জীবন থাকতে হবে। সুতরাং, একক, ছোট-স্কেল এবং সিরিয়াল উত্পাদনে, প্রধানত ধাতু, জিপসাম, সিমেন্ট, প্লাস্টিক, কাঠ, সেইসাথে যান্ত্রিক প্রক্রিয়াকরণ দ্বারা নির্মিত ধাতবকরণ পদ্ধতি দ্বারা প্রাপ্ত ছাঁচ ব্যবহার করা হয়।

ভাত। 14. বিনিয়োগ ঢালাই: 1 - ছাঁচ; 2 - মডেল; 3 - মডেল গেট ব্লক; 4 - সাসপেনশন; 5 - দানাদার অবাধ্য উপাদানের তরলযুক্ত বিছানা; 6 - সংকুচিত বায়ু সরবরাহ; 7 - মডেল ভর গলে (বা গরম জল); 8 – সিরামিক শেল ফর্ম; 9 - সমর্থনকারী ফিলার (কোয়ার্টজ বালি); 10 - চুল্লি; 11 - বালতি

জিপসাম মোল্ড তৈরিতে, যে কোনও কাঠামোগত উপাদান দিয়ে তৈরি স্ট্যান্ডার্ড মডেল (স্ট্যান্ডার্ড মডেল), উচ্চ-শক্তি জিপসাম গ্রেড 350 এবং উচ্চতর জলীয় সাসপেনশন দিয়ে ঢেলে দেওয়া হয়। এই জাতীয় ছাঁচগুলি 50 টুকরো পর্যন্ত মডেলের উত্পাদন সহ্য করে, তবে পরবর্তীটিকে উচ্চ মাত্রার মাত্রিক নির্ভুলতা এবং পৃষ্ঠের গুণমান সরবরাহ করে না।

ছাঁচ তৈরির জন্য, ইলেক্ট্রোফর্মিং, ধাতবকরণ এবং স্প্রে করার পদ্ধতিগুলিও ব্যবহৃত হয়। সুতরাং, অ্যালুমিনিয়াম বা জিঙ্কের উপর ভিত্তি করে একটি পালিশযুক্ত খাদ দিয়ে তৈরি একটি রেফারেন্স মডেলে একটি গ্যালভানিক আবরণ প্রয়োগ করা হয়। ধাতব পাউডারের উপর ভিত্তি করে প্লাজমা আবরণ তৈরি করার সময়, ধাতুর মিশ্রণ, গ্রাফাইট বা জিপসাম রেফারেন্স মডেলের উপাদান হিসাবে ব্যবহৃত হয়। মডেল কম্পোজিশনের প্রেসিং (বায়ুসংক্রান্ত, লিভার, ইত্যাদি) বা ম্যানুয়ালি বাহিত হয়। মডেল ব্লক মাউন্ট করা হয় ব্লক 3 এ ছোট মডেল 2 একত্রিত করে(চিত্র 14, খ ) একটি একক গেটিং সিস্টেমের সাথে, যা ঢালাই প্রক্রিয়ার উত্পাদনশীলতা, উত্পাদনশীলতা এবং দক্ষতা বাড়ায়। মডেল ব্লকে মডেলগুলির সমাবেশ (অর্থাৎ, একটি রাইজার মডেলের সাথে কাস্টিং মডেলের সংযোগ) বিভিন্ন উপায়ে সঞ্চালিত হয়: ক) একটি উত্তপ্ত সরঞ্জাম (সোল্ডারিং লোহা, ছুরি) বা তরল মডেল রচনার সাথে সোল্ডারিং দ্বারা; খ) লণ্ঠন সিস্টেমের মডেলের একযোগে কাস্টিংয়ের সাথে জিগে মডেলগুলির সংযোগ; গ) যান্ত্রিক বন্ধন (বাতা) ব্যবহার করে একটি ধাতব রাইজার (ফ্রেম) এর ব্লকগুলিতে মডেলগুলিকে সংযুক্ত করা; d) gluing কাস্টিং মডেল এবং গেটিং সিস্টেম.

এক-পিস সিরামিক শেল মোল্ড ব্যবহারের কারণে হারিয়ে যাওয়া মোম ঢালাই পদ্ধতিটি শিল্পে (বিশেষ করে বিমান শিল্পে) ব্যাপক প্রয়োগ পেয়েছে। প্রয়োজনীয় অপারেশনাল বৈশিষ্ট্যগুলির একটি সেট থাকা (গ্যাস ব্যাপ্তিযোগ্যতা, তাপ প্রতিরোধের, অনমনীয়তা, পৃষ্ঠের মসৃণতা, মাত্রিক নির্ভুলতা, গ্যাস উত্পাদনের অভাব, উচ্চ অপারেটিং তাপমাত্রা ইত্যাদি)।

সাধারণত, একটি সিরামিক শেলে 3-8টি পরপর প্রয়োগ করা স্তর থাকে (নীতিগতভাবে, স্তরগুলির সংখ্যা 20 বা তার বেশি হতে পারে), যার ফলে মোট ছাঁচের প্রাচীর 2 থেকে 5 মিমি বেধ হয়। কিছু ক্ষেত্রে, সিরামিক শেলের ছোট প্রাচীর বেধ (0.5-1.5 মিমি) অনুমোদিত। সাসপেনশন 4 এর স্তরগুলি এটিতে একটি মডেল ব্লক ডুবিয়ে প্রয়োগ করা হয় (চিত্র 20,খ ) মডেলগুলি থেকে অতিরিক্ত সাসপেনশন নিষ্কাশনের পরে, তারা একটি তরল স্তর 5 (চিত্র 14) এ অবাধ্য উপাদান (উদাহরণস্বরূপ, কোয়ার্টজ বালি, ফায়ারক্লে ক্রাম্বস, 0.1 - 1.5 মিমি পরিসরের বিভিন্ন স্তরের জন্য একটি দানার আকার সহ ইলেক্ট্রোকোরান্ডাম) দিয়ে ছিটিয়ে দেওয়া হয়। ,জি ) এবং শুকনো। এই ক্ষেত্রে, শেলের প্রতিটি স্তর শুকানো হয় যতক্ষণ না এতে তরল পর্যায়ের বিষয়বস্তু 20% এর বেশি না হয়।

এই ঢালাই পদ্ধতির সুবিধা হল: জটিল কনফিগারেশনের কাস্টিং পাওয়ার সম্ভাবনা; প্রায় কোনো খাদ ব্যবহার; উচ্চ পৃষ্ঠ গুণমান এবং ঢালাই এর মাত্রিক নির্ভুলতা; মেশিনের জন্য ন্যূনতম ভাতা; একটি উচ্চ-মানের ভারসাম্য, কলামার এবং একক-স্ফটিক কাঠামো প্রদান করে যার উচ্চ স্তরের কর্মক্ষমতা বৈশিষ্ট্য রয়েছে।

ঢালাই পদ্ধতির অসুবিধাগুলির মধ্যে রয়েছে: মাল্টি-অপারেশন, শ্রমসাধ্যতা এবং প্রক্রিয়াটির সময়কাল, ছাঁচ তৈরি করতে ব্যবহৃত বিভিন্ন উপকরণ।

বিনিয়োগ ঢালাই জটিল উচ্চ-মানের ঢালাই তৈরি করতে ব্যবহৃত হয়, উদাহরণস্বরূপ, তাপ-প্রতিরোধী সংকর ধাতু থেকে টারবাইন ব্লেড, কাঠামোর একটি নির্দিষ্ট ক্রিস্টালোগ্রাফিক অভিযোজন সহ স্থায়ী চুম্বক, শিল্প পণ্য ইত্যাদি।

9. ইনজেকশন ছাঁচনির্মাণ এবং স্কুইজিং পদ্ধতি

ইনজেকশন ছাঁচনির্মাণ হল ধাতব ছাঁচে আকৃতির ঢালাই তৈরির একটি পদ্ধতি, যেখানে বায়ুমণ্ডলীয় চাপের বেশি চাপে ছাঁচকে জোরপূর্বক ধাতু দিয়ে পূর্ণ করা হয়। চাপের মধ্যে ঢালাই জ্যামিতিক মাত্রার উচ্চ নির্ভুলতা এবং নিম্ন পৃষ্ঠের রুক্ষতা নিশ্চিত করে, উল্লেখযোগ্যভাবে ঢালাইয়ের যন্ত্রের পরিমাণ হ্রাস করে এবং কিছু ক্ষেত্রে এটি সম্পূর্ণরূপে নির্মূল করে, ঢালাইয়ের উচ্চ যান্ত্রিক বৈশিষ্ট্য প্রদান করে এবং ছোট প্রাচীর সহ জটিল কনফিগারেশন সহ কাস্টিং প্রাপ্ত করা সম্ভব করে। পুরুত্ব

এই পদ্ধতিতে অ্যালুমিনিয়াম, ম্যাগনেসিয়াম, জিঙ্ক এবং কপার অ্যালয়েস থেকে ঢালাই তৈরি করা হয় যার প্রাচীরের পুরুত্ব 0.7 থেকে 6.0 মিমি, যার ওজন কয়েক গ্রাম থেকে 50 কেজি। এটি ইলেকট্রনিক গণনার যন্ত্র, অপটিক্যাল যন্ত্র, সিলিন্ডার ব্লক, ব্রেক ডিস্ক ইত্যাদির অংশ তৈরিতে ব্যবহৃত হয়।

ডাই কাস্টিং-এ, ধাতব ছাঁচগুলির একটি আরও জটিল নকশা থাকে এবং চিল ঢালাইয়ের তুলনায় আরও সঠিকভাবে এবং সাবধানে তৈরি করা হয়। ইনজেকশন ছাঁচ স্টিলের রড দিয়ে স্টিলের তৈরি। বালির কোর ব্যবহার বাদ দেওয়া হয়, যেহেতু চাপে একটি ধাতব জেট বালির কোরকে ক্ষয় করতে পারে।

ধাতুর ফর্ম পূরণ করার সময় চাপ তৈরি করতে, বিশেষ খুব জটিল মেশিন ব্যবহার করা হয়। কম্প্রেসার অ্যাকশন এবং পিস্টনের মেশিন রয়েছে। মেশিনের বিভিন্ন ডিজাইনে ধাতুর চাপ ব্যাপকভাবে পরিবর্তিত হয় (60 থেকে 2000 Pa পর্যন্ত)।

স্কুইজ কাস্টিং 2.5 ... 5 মিমি প্রাচীর বেধ সহ 1000-2500 মিমি পর্যন্ত মাত্রা সহ পাতলা-প্রাচীরযুক্ত বড় আকারের প্যানেল-টাইপ কাস্টিংগুলি পেতে ব্যবহৃত হয়। পদ্ধতিটি পাতলা-দেয়ালের নলাকার শেলগুলির ধরণের ঢালাই তৈরি করাও সম্ভব করে তোলে। ঢালাইয়ের নির্ভুলতা ধাতু ছাঁচে বিনামূল্যে ঢালাই দ্বারা প্রাপ্ত ঢালাইয়ের নির্ভুলতার কাছে পৌঁছায়, অর্ধ-ছাঁচে যোগদানের ভুলতার কারণে তাদের কাছে ফলন হয়। স্কুইজিং দ্বারা ঢালাইয়ের একটি বৈশিষ্ট্যগত বৈশিষ্ট্য হল একটি গেটিং সিস্টেমের অনুপস্থিতি এবং নিম্ন তাপমাত্রায় ধাতু ঢালার সম্ভাবনা (সাসপেনশন অবস্থায়, অর্থাৎ স্ফটিককরণের প্রাথমিক পর্যায়ে)।

10. খাদ ঢালাই বৈশিষ্ট্য

সমস্ত পরিচিত খাদ ঢালাই জন্য সমানভাবে উপযুক্ত নয়। কিছু সংকর ধাতু (টিনের ব্রোঞ্জ, সিলুমিন, ধূসর ঢালাই লোহা, ইত্যাদি) থেকে যে কোনও ঢালাই পদ্ধতির দ্বারা সংশ্লিষ্ট বৈশিষ্ট্য সহ একটি প্রদত্ত কনফিগারেশনের আকৃতির ঢালাই পাওয়া সম্ভব, অন্যান্য খাদ (টাইটানিয়াম, খাদ স্টিল) থেকে ঢালাইয়ের উত্পাদন হয় মহান প্রযুক্তিগত অসুবিধার সাথে যুক্ত (ভ্যাকুয়াম সুরক্ষা প্রয়োজন, উচ্চ চাপ, ইত্যাদি)।

ধাতু এবং সংকর ধাতু থেকে উচ্চ-মানের ঢালাই পাওয়ার সম্ভাবনা এবং অসুবিধাগুলি তাদের ঢালাই বৈশিষ্ট্য দ্বারা পূর্বনির্ধারিত অনেকাংশে। ঢালাই বৈশিষ্ট্য - বৈশিষ্ট্য যা তাদের থেকে ঢালাই তৈরিতে ধাতু এবং খাদগুলির আচরণকে চিহ্নিত করে।

এইভাবে, ঢালাই বৈশিষ্ট্যগুলি হল ধাতু এবং সংকর ধাতুগুলির এমন প্রযুক্তিগত বৈশিষ্ট্য যা প্রয়োজনীয় কর্মক্ষমতা সূচকগুলির সাথে প্রদত্ত নকশার উচ্চ-মানের ঢালাইয়ের উত্পাদনকে সরাসরি এবং সরাসরি প্রভাবিত করে: নির্ভুলতা এবং পৃষ্ঠের সমাপ্তি।

একটি ঢালাই প্রযুক্তির সুনির্দিষ্ট বিকাশের পাশাপাশি কাস্ট স্ট্রাকচার তৈরি এবং ডিজাইন করার প্রক্রিয়াতে অ্যালোয়ের ঢালাই বৈশিষ্ট্যগুলি অবশ্যই বিবেচনায় নেওয়া উচিত। পণ্যগুলির নির্ভরযোগ্যতা এবং স্থায়িত্ব মূলত তাদের উত্পাদনের জন্য ব্যবহৃত সংকর ধাতুর ঢালাই বৈশিষ্ট্য দ্বারা নির্ধারিত হয়।

ঢালাইয়ের বৈশিষ্ট্যের পরিসর, ঢালাই খাদ উৎপাদনের স্তর এবং প্রযুক্তির সাধারণ বিকাশের উপর নির্ভর করে, সময়ের সাথে সাথে পরিবর্তিত হতে পারে। বর্তমানে, ঢালাই বৈশিষ্ট্যের নামকরণ নিম্নলিখিত সূচকগুলি নিয়ে গঠিত: তরলতা; সংকোচন গ্যাস শোষণ এবং গ্যাস অন্তর্ভুক্তি গঠনের প্রবণতা; অধাতু অন্তর্ভুক্তি গঠনের প্রবণতা; ম্যাক্রো- এবং মাইক্রোস্ট্রাকচারের প্রাথমিক এবং মাধ্যমিক স্ফটিককরণের সময় কাঠামোগত বৈশিষ্ট্য; ফাটল প্রতিরোধের; ফাউন্ড্রি স্ট্রেস গঠন; তরল করার প্রবণতা; মাধ্যম এবং ঢালাই ছাঁচের সাথে খাদগুলির মিথস্ক্রিয়া কার্যকলাপ।

তরলতা একটি তরল অবস্থায় ধাতু এবং সংকর ধাতুগুলির ছাঁচগুলি পূরণ করার ক্ষমতা হিসাবে বোঝা যায় যেখানে একটি ঢালাই গঠিত হয়।

ভাল তরলতা শুধুমাত্র ঢালাইয়ে ছাঁচের আকৃতির পুনরুত্পাদন করার জন্যই নয়, ঢালাইয়ের বাইরে সঙ্কুচিত গহ্বরের প্রত্যাহার উন্নত করার জন্য, সমস্ত ধরণের পোরোসিটি এবং ফাটলের ঝুঁকি কমাতেও প্রয়োজনীয়। তরল ধাতু দিয়ে একটি ঢালাই ছাঁচ পূরণ করা একটি জটিল শারীরিক, রাসায়নিক এবং হাইড্রোমেকানিকাল প্রক্রিয়া।

তরলতা খাদটির গতিবিধির প্রকৃতির উপর নির্ভর করে এবং অশান্ত আন্দোলনের সাথে এটি লেমিনারের চেয়ে কম হবে। লেমিনার মোশন, সেটেরিস প্যারিবাসে গলে যাওয়ার ক্ষমতা হারানো রেনল্ডস সংখ্যার উপর নির্ভর করেপুনঃ : একটি ঢালাই সংকর ধাতুর জন্য রেনল্ডস সংখ্যার মান যত কম হবে, ল্যামিনার থেকে অশান্ত গতিতে পরিবর্তন করা তত সহজ। সংখ্যাআর ই স্টিলের জন্য, দ্বিগুণ সংখ্যাআর ই ঢালাই লোহা জন্য. এটি অনুসরণ করে যে ঢালাই লোহার চেয়ে ইস্পাত লেমিনার থেকে অশান্ত গতিতে যেতে পারে।

তরলতা স্টেট ডায়াগ্রামে খাদটির অবস্থানের উপর নির্ভরশীল। বিশুদ্ধ ধাতু এবং ইউটেটিক কম্পোজিশনের মহিমা সর্বাধিক তরলতা রয়েছে (চিত্র 21); সবচেয়ে ছোট - সংকর ধাতু যা কঠিন সমাধান তৈরি করে। এটি এই কারণে যে বিশুদ্ধ ধাতু এবং ইউটেটিক অ্যালয়গুলির দৃঢ়ীকরণের সময়, ধ্রুবক রচনার স্ফটিক গঠিত হয়, যা একটি অবিচ্ছিন্ন সামনে ঢালাইয়ের পৃষ্ঠ থেকে বৃদ্ধি পায় এবং তরল দ্রবীভূত ঢালাইয়ের ভিতরে অবাধে চলাচল করার ক্ষমতা রাখে। . কঠিন দ্রবণ প্রকারের সংকর ধাতুগুলিতে, স্ফটিককরণ কাঁটাগুলির গঠনের সাথে এগিয়ে যায়, যা পাতলা শাখাযুক্ত ডেনড্রাইটের আকারে ঢালাইয়ের আয়তনের মধ্যে প্রবেশ করে, যা তরলতার তীব্র হ্রাসের দিকে পরিচালিত করে। তরলতা অনেকাংশে নির্ভর করে খাদটির স্ফটিককরণ পরিসরের উপর।

ভাত। 15. রাজ্য চিত্র (ক ) এবং তরলতা (খ ) সিস্টেম সংকর Rv - Sn

তরলতা হল একটি বৃহৎ সংখ্যক ভেরিয়েবলের একটি ফাংশন এবং এর বিশ্লেষণাত্মক সংকল্প খুবই কঠিন, তাই বাস্তবে, প্রযুক্তিগত নমুনাগুলি তরলতা প্রতিষ্ঠা করতে ব্যবহৃত হয়। পরীক্ষার ফলাফল সাধারণত তরলতা - ঢালা তাপমাত্রা বা তরলতা - রাসায়নিক গঠন ইত্যাদির পরিপ্রেক্ষিতে প্লট করা হয়। ঢালাই তাপমাত্রা বা ঢালাই খাদ এর রচনা নির্বাচন করার সময় ফলাফল বক্ররেখা ব্যবহার করা হয়।

সংকোচন - শীতল করার সময় ঢালাইয়ের রৈখিক মাত্রা এবং ভলিউম হ্রাস করার জন্য ধাতু এবং সংকরগুলির সম্পত্তি। যখন ঢালাই ঠাণ্ডা হয়, পৃষ্ঠের উপর একটি শক্তিশালী শক্ত ভূত্বক তৈরি হওয়ার মুহূর্ত থেকে এর রৈখিক মাত্রা পরিবর্তন হতে শুরু করে।

ফাউন্ড্রিতে, ঢালাইয়ের সংকোচন, শুধুমাত্র সংকর ধাতুগুলির বৈশিষ্ট্যগুলির সাথে যুক্ত, সাধারণত মুক্ত সংকোচন বলা হয়। যদি সংকোচন কেবলমাত্র খাদের ভৌত বৈশিষ্ট্য দ্বারা নয়, ছাঁচের আকার এবং নকশা দ্বারাও নির্ধারিত হয়, তবে এই জাতীয় সংকোচনকে কঠিন বলা হয়।

টেবিলে. সারণি 1 সর্বাধিক সাধারণ সংকর ধাতুগুলির জন্য বিনামূল্যে এবং কঠিন রৈখিক সংকোচনের জন্য গাইড মান দেয়। তাদের সংমিশ্রণে পরিবর্তনের কারণে সংকর ধাতুগুলির সংকোচন পরিবর্তিত হয়।

1 নং টেবিল

ঢালাই মিশ্র মুক্ত এবং বাধা রৈখিক সংকোচন

খাদ	রৈখিক সংকোচন, %
		বিনামূল্যে	কঠিন
ধূসর ঢালাই লোহা	1,1…1,3	0,6…1,2
সাদা ঢালাই লোহা	1,8…2,0	1,5…2,0
কার্বন ইস্পাত	2,0…2,4	1,5…2,0
বিশেষ ইস্পাত	2,5…3,0	2,0…2,5
পিতল	1,5…1,9	1,3…1,6
টিনের ব্রোঞ্জ	1,2…1,4	0,9…1,0
টিনবিহীন ব্রোঞ্জ	1,6…2,2	1,1…1,8
ম্যাগনেসিয়াম খাদ	1,3…1,9	1,0…1,6

সংকোচন হল ধাতুগুলির সবচেয়ে গুরুত্বপূর্ণ ঢালাই বৈশিষ্ট্যগুলির মধ্যে একটি, যেহেতু এটি উচ্চ-মানের ঢালাই পাওয়ার ক্ষেত্রে প্রধান প্রযুক্তিগত অসুবিধাগুলির সাথে যুক্ত। সংকোচন ধাতুতে চাপ সৃষ্টি করতে পারে, ঢালাইয়ের বিকৃতি এবং কিছু ক্ষেত্রে ফাটল সৃষ্টি করতে পারে। ঢালাই উপাদানের চাপের অবস্থার কারণগুলি হতে পারে: ছাঁচ প্রতিরোধ, ধাতু সংকোচন এবং ঢালাইয়ের বিভিন্ন অংশের অ-একযোগে শীতল হওয়া, একটি ভুলভাবে নির্বাচিত ঢালাই পদ্ধতি। যখন ঢালাইয়ের বিভিন্ন অংশকে বিভিন্ন হারে ঠান্ডা করা হয়, তখন ধাতুর এই অংশগুলির সংকোচন ভিন্নভাবে এগিয়ে যায়, ফলস্বরূপ, ফাউন্ড্রি স্ট্রেস তৈরি হয়।

উচ্চ সংকোচন সহ খাদ থেকে ঘন ঢালাই প্রাপ্ত করার জন্য, গেটিং সিস্টেমের বিকাশে লাভ প্রদান করা হয়। মুনাফাটি ঢালাইয়ের উপরের অংশে এমনভাবে ইনস্টল করা হয় যে, নীচের ত্বরিত শীতল হওয়ার কারণে এবং তরল ধাতুর নিম্ন স্তরে যাওয়ার প্রবণতার কারণে, সমস্ত সংকোচন গহ্বর লাভের ভিতরে থাকবে, যা তখন ঢালাই থেকে আলাদা।

ঢালাই অংশ জন্য একটি ধাতু নির্বাচন করার সময়, ডিজাইনার হতে হবেএর তরলতা, ঢালাই সম্পর্কে সচেতনসংকোচন, এই ঢালাই প্রাপ্তির প্রযুক্তি এবং উন্নত ইউনিটের শক্তি বৈশিষ্ট্যের উপর এর প্রভাব।

সাহিত্য

1. কাঠামোগত উপকরণ প্রযুক্তি: Proc. বিশেষত্বে বিশ্ববিদ্যালয়গুলির জন্য ম্যানুয়াল "মেকানিক্যাল ইঞ্জিনিয়ারিংয়ের জটিল অটোমেশন" / এ.এম. ডালস্কি, ভি.এস. গ্যাভরিলিউক, এল.এন. বুখারকিন এবং অন্যান্য; মোট অধীনে এড এ.এম. ডালস্কি। – এম.: ম্যাশিনোস্ট্রোনি, 1990। – 352 পি।

2. কাঠামোগত উপকরণ প্রযুক্তি: পাঠ্যপুস্তক। বিশ্ববিদ্যালয়ের জন্য / এ.এম. ডালস্কি, আই.এ. Arutyunova, T.M. বারসুকোভা এবং অন্যান্য; মোট অধীনে এড এ এম ডালস্কি। - এম।: ম্যাশিনোস্ট্রোনি, 1985। - 448 পি।

3. ধাতু এবং অন্যান্য কাঠামোগত উপকরণ প্রযুক্তি. / এম.এ. বারানভস্কি, ই.আই. ভার্বিটস্কি, এ.এম. দিমিত্রোভিচ এবং অন্যান্য। জেনারেলের অধীনে। এড. এ.এম. দিমিত্রোভিচ। - মিনস্ক: Vyshesysh. স্কুল, 1973। - 528 পি।

4. ধাতু এবং ঢালাই প্রযুক্তি: বিশ্ববিদ্যালয়গুলির জন্য পাঠ্যপুস্তক / P.I. পলুখিন, বি.জি. গ্রিনবার্গ, ভি.টি. Zhdan এবং অন্যান্য; মোট অধীনে এড পি.আই. পলুখিন। - এম।: ম্যাশিনোস্ট্রোনি, 1984। - 464 পি।

5. চেলনোকভ এন.এম., ভ্লাসেভনিনা এল.কে., অ্যাডামোভিচ এন.এ. উপকরণের গরম প্রক্রিয়াকরণের প্রযুক্তি: প্রযুক্তিগত বিদ্যালয়ের শিক্ষার্থীদের জন্য একটি পাঠ্যপুস্তক। - এম.: উচ্চতর। স্কুল, 981. - 296s.

6. Semenov E.I., Kondratenko V.G., Lyapunov N.I. প্রযুক্তি এবং সরঞ্জাম ফরজিং এবং ফরজিং: পাঠ্যপুস্তক। কারিগরি স্কুলের জন্য ভাতা। - এম।: ম্যাশিনোস্ট্রোনি, 1978। - 311 পি।

7. প্রতিরোধ ঢালাইয়ের প্রযুক্তি এবং সরঞ্জাম: প্রকৌশল বিশ্ববিদ্যালয়ের পাঠ্যপুস্তক /B.D. Orlov, A.A. চাকালেভ, ইউ.ভি. দিমিত্রিভ এবং অন্যান্য; মোট অধীনে এড বি.ডি. অরলভ। – এম.: ম্যাশিনোস্ট্রোনি, 1986। – 352 পি।

8. Poletaev Yu.V., Prokopenko V.V. ধাতুর তাপ কাটিং: Proc. ভাতা / Volgodonsk ইনস্টিটিউট (শাখা) SRSTU. - Novocherkassk: YuRGTU, 2003। - 172 পি।

9. কাঠামোগত উপকরণ প্রক্রিয়াকরণ প্রযুক্তি: Proc. মেশিন বিল্ডিং জন্য বিশেষজ্ঞ বিশ্ববিদ্যালয় / P.G. পেত্রুহা, এ.আই. মার্কভ, পি.ডি. লাঙ্গলহীন এবং অন্যান্য; লাল দ্বারা পি.জি. পেত্রুখা। - এম.: ভিগশ। স্কুল, 1991। - 512 পি।

10. মেটাল-কাটিং মেশিন: Proc. বিশ্ববিদ্যালয়ের জন্য ভাতা। এন.এস. কোলেভ, এল.ভি. ক্রাসনিচেঙ্কো, এন.এস. নিকুলিন এবং অন্যান্য - এম।: ম্যাশিনোস্ট্রোনি, 1980। - 500 পি।

11. স্বয়ংক্রিয় উৎপাদনের জন্য মেশিন টুলস। টি. 2. / এড. ভি.এন. বুশুয়েভা। - এম .: পাবলিশিং হাউস "স্ট্যানকিন", 1994। - 656 পি।

12. প্রক্রিয়াকরণ পদ্ধতির শারীরিক এবং প্রযুক্তিগত ভিত্তি / এড. এ.পি. বাবিচেভ। - রোস্তভ - অন - ডন: পাবলিশিং হাউস "ফিনিক্স", 2006। - 409 পি।

13. বুটেনকো V.I. ধাতু এবং ধাতুর যান্ত্রিক প্রক্রিয়াকরণ প্রযুক্তি: পাঠ্যপুস্তক। - Taganrog: TRTU পাবলিশিং হাউস, 2003। - 102 পি।

14. কুলিনস্কি এ.ডি., বুটেনকো V.I. মেশিনের যন্ত্রাংশের ফিনিশিং এবং শক্তকরণ প্রক্রিয়াকরণ: পাঠ্যপুস্তক। - Taganrog: TRTU পাবলিশিং হাউস, 2006। - 104 পি।

15. Dyudin B.V., Dyudin V.B. ইন্সট্রুমেন্টেশনে উপাদান প্রক্রিয়াকরণের ইলেক্ট্রোফিজিক্যাল এবং ইলেক্ট্রোকেমিক্যাল পদ্ধতি: পাঠ্যপুস্তক। - তাগানরোগ: টিআরটিইউর পাবলিশিং হাউস, 1998। - 82 পি।

16. বেরেলা A.I., Egorov S.N. মেশিন-বিল্ডিং উত্পাদনের প্রযুক্তি, মেশিন এবং সরঞ্জাম: স্টাডি গাইড। - নভোচেরকাস্ক: পাবলিশিং হাউস অফ এসআরএসটিইউ (এনপিআই), 2005। - 184 পি।

17. Evstratova N.N., Kompaneets V.T., Sakharnikova V.A. কাঠামোগত উপকরণ প্রযুক্তি: পাঠ্যপুস্তক। - নভোচেরকাস্ক: পাবলিশিং হাউস অফ এসআরএসটিইউ (এনপিআই), 2007। - 350 পি।

18. Titov N.D., Stepanov Yu.A. ফাউন্ড্রি প্রযুক্তি। - এম।: ম্যাশিনোস্ট্রোনি, 1974। - 672 পি।

19. বুটেনকো V.I., Zakharchenko A.D., Shapovalov R.G. প্রযুক্তিগত প্রক্রিয়া এবং সরঞ্জাম: পাঠ্যপুস্তক। - তাগানরোগ: টিআরটিইউর পাবলিশিং হাউস, 2005। - 132 পি।

20. Popov M.E., Kravchenko L.A., Klimenko A.A. প্রযুক্তি খালি করা এবং বিমান শিল্পে স্ট্যাম্পিং উৎপাদন: পাঠ্যপুস্তক। - রোস্তভ - অন - ডন: ডিএসটিইউ পাবলিশিং সেন্টার, 2005। - 83 পি।

21. Flek M.B., Shevtsov S.N., Rodriguez S.B., Sibirsky V.V., Aksenov V.N. বিমানের যন্ত্রাংশ তৈরির জন্য প্রযুক্তিগত প্রক্রিয়ার বিকাশ: পাঠ্যপুস্তক। - রোস্তভ - অন - ডন: ডিএসটিইউ পাবলিশিং সেন্টার, 2005। - 179 পি।

22. ডালস্কি এ.এম., সুস্লোভ এ.জি., কোসিলোভা এ.জি. এবং অন্যান্য। প্রযুক্তিবিদ-মেশিন নির্মাতার হ্যান্ডবুক। টি। 1 - এম।: ম্যাশিনোস্ট্রোনি, 2000। - 941 পি।

23. Slyusar B.N., Shevtsov S.N., Rubtsov Yu.B. এভিয়েশন ইঞ্জিনিয়ারিং অ্যান্ড টেকনোলজির পরিচিতি: লেকচার টেক্সট। - রোস্তভ - অন - ডন: ডিএসটিইউ প্রকাশনা কেন্দ্র, 2005। - 149 পি।

24. বুটেনকো V.I., Durov D.S. বিমান চলাচল সামগ্রীর প্রক্রিয়াকরণের উন্নতি করা। - তাগানরোগ: টিআরটিইউর পাবলিশিং হাউস, 2004। - 127 পি।

25. Vul'f A.M. ধাতু কাটা. - এল।: ম্যাশিনোস্ট্রোনি, 1975। - 496 পি।

26. বুটেনকো V.I. মেশিনের যন্ত্রাংশের উপরিভাগের ত্রুটিমুক্ত নাকাল (প্রযুক্তিবিদদের গ্রন্থাগার)। - Taganrog: TTI SFU এর পাবলিশিং হাউস, 2007। - 60 পি।

27. বুটেনকো V.I. চরম অপারেটিং অবস্থার অধীনে উপকরণের গঠন এবং বৈশিষ্ট্য। - ট্যাগানরোগ: সাউদার্ন ফেডারেল ইউনিভার্সিটির টেকনোলজিক্যাল ইনস্টিটিউটের পাবলিশিং হাউস, 2007। - 264 পি।

পরীক্ষা

ফাউন্ড্রি প্রযুক্তি

1. ফাউন্ড্রির সাধারণ বৈশিষ্ট্য

খাদ ঢালাই বিস্তারিত প্রযুক্তিগত

ফাউন্ড্রি - প্রকৌশলের একটি শাখা যা একটি ছাঁচে তরল ধাতু ঢেলে আকৃতির ফাঁকা জায়গা বা অংশ (কাস্টিং) তৈরি করে, যার গহ্বরে ঢালাইয়ের কনফিগারেশন এবং মাত্রা রয়েছে। ঠান্ডা হলে, ধাতু শক্ত হয়ে যায় এবং একটি প্রদত্ত কনফিগারেশন ধরে রাখে।

ঢালাই একটি গুরুত্বপূর্ণ এবং সাশ্রয়ী উৎপাদন পদ্ধতি। অনেক ক্ষেত্রে, কাস্টিং অংশগুলি তৈরি করার একমাত্র উপায়।

এটি বিশেষত সেই ক্ষেত্রে স্পষ্ট হয় যেখানে বড় আকার এবং ওজনের অংশগুলি, সেইসাথে জটিল কনফিগারেশনগুলি তৈরি করা প্রয়োজন। উপরন্তু, ঢালাই লোহার মতো কম নমনীয়তা, যা চাপ দ্বারা কাজ করা যায় না, সফলভাবে আকৃতির ঢালাই উৎপাদনের জন্য ব্যবহার করা হয়।

ঢালাই কয়েক গ্রাম থেকে 300 টন ওজনের পণ্য তৈরি করে, কয়েক সেন্টিমিটার লম্বা, দেয়াল 0.5 ... 500 মিমি পুরু (সিলিন্ডার ব্লক, পিস্টন, ক্র্যাঙ্কশ্যাফ্ট, গিয়ারবক্স হাউজিং এবং কভার, গিয়ার, মেশিন বেড এবং রোলিং মিল, ইত্যাদি)।

ফাউন্ড্রি প্রযুক্তির আরও উন্নতি, সমস্ত প্রক্রিয়ার যান্ত্রিকীকরণ এবং অটোমেশন, প্রগতিশীল পদ্ধতির বিকাশ এবং প্রবর্তন ঢালাইয়ের মেশিনিং হ্রাস করে, তাদের ব্যয় হ্রাস করে এবং শিল্পে ফাউন্ড্রি উত্পাদনের সুযোগকে প্রসারিত করে।

ঢালাই তৈরির জন্য, অনেকগুলি ঢালাই পদ্ধতি ব্যবহার করা হয়: বালির ছাঁচে, শেল ছাঁচে, গলিত নিদর্শন অনুসারে, একটি ঠাণ্ডা ছাঁচে, চাপে, কেন্দ্রাতিগ ঢালাই ইত্যাদি।

বালি ঢালাই ছাড়া সমস্ত আকৃতির ঢালাই পদ্ধতিকে বিশেষ বলা হয়। একটি নির্দিষ্ট ঢালাই পদ্ধতির সুযোগ উৎপাদনের পরিমাণ, জ্যামিতিক নির্ভুলতা এবং কাস্টিংয়ের রুক্ষতা, অর্থনৈতিক সম্ভাব্যতা এবং অন্যান্য কারণগুলির দ্বারা নির্ধারিত হয়।

2. একটি বালি-কাদামাটির ছাঁচে ঢালাই উৎপাদন

প্রক্রিয়াটি একটি ঢালাই অঙ্কনের বিকাশ এবং একটি মডেল সেটের কার্যকরী অঙ্কন তৈরির সাথে শুরু হয়।

ঢালাইয়ের মোট সংখ্যার (ওজন অনুসারে) 80% পর্যন্ত বালি-কাদামাটির ছাঁচে ঢালাইয়ের মাধ্যমে উত্পাদিত হয়।

বেলে-কাদামাটি ফর্মকে বলা হয় একক, অর্থাৎ তারা শুধুমাত্র একবার ব্যবহার করা হয়; তাদের মধ্যে ধাতু ঢেলে এবং এটি ঠান্ডা করার পরে, ছাঁচগুলি ধ্বংস হয়ে যায় এবং ঢালাইগুলি সরানো হয়। বালি-কাদামাটির ছাঁচগুলি মডেল এবং অন্যান্য মডেল-ফ্লাস্ক সরঞ্জাম ব্যবহার করে ফ্লাস্ক বা মাটিতে ঢালাই করা বালি থেকে তৈরি করা হয়।

মডেল ফ্লাস্ক সরঞ্জামের সেটের মধ্যে রয়েছে মডেল, পডমডেল (পডপোডোচনি) এবং শুকানোর প্লেট, কোর বক্স, ফ্লাস্ক, ছাঁচ এবং কোর নিয়ন্ত্রণের জন্য ডিভাইস, গেটিং সিস্টেমের উপাদানগুলির মডেল।

মাধ্যমে মডেল ছাঁচে ঢালাইয়ের বাইরের কনফিগারেশনের একটি ছাপ পাওয়া যায়। এগুলি এক-টুকরা, বিচ্ছিন্নযোগ্য, বিচ্ছিন্নযোগ্য অংশ সহ। সিরিয়াল এবং ব্যাপক উত্পাদন, প্রধানত ধাতু (কম প্রায়ই প্লাস্টিক) মডেল ব্যবহার করা হয়, এবং স্বতন্ত্র এবং ছোট আকারের উত্পাদন, কাঠের (পাইন, অ্যাল্ডার, লিন্ডেন, বিচ, ইত্যাদি থেকে) মডেল। ধাতুর মেশিনিং এবং ঢালাই সংকোচনের জন্য ভাতা বিবেচনা করে মডেলগুলি তৈরি করা হয়। এর মানে হল যে তারা ঢালাই বা সমাপ্ত অংশের চেয়ে বড়। উপরন্তু, বালি ছাঁচ থেকে মডেলের ভাল নিষ্কাশনের জন্য, এর পাশের দেয়ালে ছাঁচনির্মাণ ঢাল রয়েছে।

কোর বাক্স বালি কোর উত্পাদন জন্য পরিকল্পিত. স্বতন্ত্র এবং ছোট আকারের উত্পাদনে, কাঠের কোর বাক্স ব্যবহার করা হয় এবং সিরিয়াল এবং ব্যাপক উত্পাদনে - ধাতু, কম প্রায়ই - প্লাস্টিক। রডগুলির আকার এবং আকৃতির উপর নির্ভর করে, বাক্সগুলি শক্ত, বিচ্ছিন্ন এবং বিচ্ছিন্ন করা যায় এমন অংশগুলি হতে পারে। মডেলগুলির মতো, এগুলি ঢালাই সংকোচন এবং মেশিনিং ভাতা বিবেচনা করে তৈরি করা হয়। কার্নেল - ঢালাইয়ে একটি গর্ত, গহ্বর বা অন্যান্য জটিল কনট্যুর গঠনের জন্য ছাঁচের একটি উপাদান।

নকল প্লেট, কাঠের বা ধাতু, ছাঁচনির্মাণের সময় তাদের উপর মডেল এবং ছাঁচনির্মাণ বাক্স ইনস্টল করতে ব্যবহৃত হয়।

ফ্লাস্ক - একটি ঢালাই ছাঁচ তৈরিতে ছাঁচনির্মাণ বালি ধরে রাখার জন্য একটি ডিভাইস।

ছাঁচের গহ্বরে গলিত ধাতু সরবরাহ করতে, এটি পূরণ করুন এবং দৃঢ়করণের সময় ঢালাই খাওয়ান। স্প্রু পদ্ধতি . সাধারণত, গেটিং সিস্টেমে একটি গেটিং বাটি (ফানেল), একটি রাইজার, একটি স্ল্যাগ ফাঁদ এবং একটি ফিডার থাকে।

ছাঁচনির্মাণ উপকরণ ছাঁচনির্মাণ এবং মূল বালির প্রস্তুতির জন্য ব্যবহৃত প্রাকৃতিক এবং কৃত্রিম উপকরণগুলির সংমিশ্রণ। ছাঁচনির্মাণ কোয়ার্টজ বালি এবং ফাউন্ড্রি ছাঁচনির্মাণ কাদামাটি প্রারম্ভিক উপকরণ হিসাবে ব্যবহৃত হয়।

ছাঁচনির্মাণ বালি - ছাঁচ তৈরির প্রযুক্তিগত প্রক্রিয়ার শর্তগুলির সাথে সামঞ্জস্যপূর্ণ, ছাঁচনির্মাণ উপকরণগুলির একটি বহু-উপাদান মিশ্রণ। ব্যবহারের প্রকৃতি অনুযায়ী, ছাঁচনির্মাণ বালি মুখোমুখি, ভরাট এবং ইউনিফর্মে বিভক্ত।

মুখোমুখি মিশ্রণ তরল ধাতুর সংস্পর্শে থাকা ছাঁচের কার্যকরী পৃষ্ঠ তৈরি করতে ম্যানুয়াল ছাঁচনির্মাণে ব্যবহৃত হয়, স্তরের বেধ 15 ... 20 মিমি। তাদের সর্বোত্তম শারীরিক এবং যান্ত্রিক বৈশিষ্ট্য রয়েছে এবং নন-স্টিক উপকরণ যোগ করে তাজা বালি এবং কাদামাটি থেকে প্রস্তুত করা হয়। .

ফিলার মিশ্রণ মুখের উপরে ঘুমিয়ে পড়ুন, ছাঁচের বাকি অংশটি পূরণ করুন। এই মিশ্রণটি 5 ... 10% তাজা বালি এবং কাদামাটি যোগ করে ফ্লাস্কগুলিকে ছিটকে দেওয়ার পরে প্রক্রিয়াজাত করা একটি পুনর্ব্যবহৃত মিশ্রণ থেকে প্রস্তুত করা হয়।

একক মিশ্রণ ছাঁচের সম্পূর্ণ ভলিউম পূরণ করতে মেশিন ছাঁচনির্মাণের সময় ব্যাপক উত্পাদনে ব্যবহৃত হয়। এটি 50% পর্যন্ত তাজা বালি এবং কাদামাটি যোগ করে একটি পুনর্ব্যবহৃত মিশ্রণ থেকে প্রস্তুত করা হয়।

ধাতু ঢালার আগে ছাঁচের অবস্থা অনুসারে, ছাঁচ তৈরির জন্য মিশ্রণগুলিকে আলাদা করা হয়: কাঁচা, শুকনো, শুকনো, রাসায়নিকভাবে শক্ত এবং স্ব-শক্তকরণ।

ছাঁচনির্মাণ বালি তৈরির প্রযুক্তিগত প্রক্রিয়ার মধ্যে রয়েছে মিশ্রণের উপাদান উপাদানগুলিকে এর পরবর্তী পরিপক্কতা এবং ঢিলা হয়ে যাওয়া। ফাউন্ড্রিগুলির বালি প্রস্তুতি বিভাগে কাঁচামাল তৈরি এবং ছাঁচনির্মাণ বালি তৈরি করা হয়।

প্রস্তুত ছাঁচনির্মাণ বালির অবশ্যই নিম্নলিখিত মৌলিক বৈশিষ্ট্য থাকতে হবে: পর্যাপ্ত শক্তি (ছাঁচ তৈরি এবং পরিবহনের সময় ধ্বংসাত্মক শক্তিকে প্রতিরোধ করার জন্য, সেইসাথে ঢালার সময় তরল ধাতুর প্রভাব), ভাল গ্যাস ব্যাপ্তিযোগ্যতা (ধাতু ঢালার পরে গ্যাসগুলি পাস করতে) ছাঁচ), কম গ্যাস উত্পাদন (তরল ধাতুর সাথে যোগাযোগের সময় গ্যাস নির্গত না করা), নমনীয়তা (এটি ভালভাবে ঢালাই করা যায় এবং মডেল থেকে একটি স্পষ্ট ছাপ দিতে পারে), নমনীয়তা (ঢালাই শক্ত হয়ে গেলে ধাতুকে সঙ্কুচিত হতে বাধা দেয় না) , অগ্নি প্রতিরোধের (ছাঁচে ঢেলে দেওয়া তরল ধাতুর উচ্চ তাপমাত্রার ক্রিয়ায় নরম বা গলে যায় না), নকআউট ( ফ্লাস্কগুলি ভেঙে পড়া এবং ভেঙে ফেলা সহজ)।

হাত ছাঁচনির্মাণ প্রযুক্তি

ম্যানুয়াল ছাঁচনির্মাণ ব্যাপকভাবে ব্যক্তিগত এবং ছোট আকারের উত্পাদনে ছোট এবং মাঝারি আকারের কাস্টিং তৈরিতে ব্যবহৃত হয়, সেইসাথে 200 টন বা তার বেশি ওজনের বড় কাস্টিং (মেশিন বেড, রোলিং মিল, ইত্যাদি) তৈরিতে। অনুশীলনে, ম্যানুয়াল ছাঁচনির্মাণের বিভিন্ন পদ্ধতি ব্যবহার করা হয়।

একটি বিভক্ত মডেল অনুযায়ী জোড়া ফ্লাস্ক মধ্যে গঠন সবচেয়ে সাধারণ.

দুটি অর্ধ-ছাঁচ সমন্বিত একটি ঢালাই ছাঁচ নিম্নলিখিত ক্রমানুসারে একটি পৃথকযোগ্য মডেল অনুসারে তৈরি করা হয়: মডেলের নীচের অর্ধেকটি প্যাটার্ন প্লেটে স্থাপন করা হয় এবং নীচের ফ্লাস্কটি স্থাপন করা হয়। মডেল ধুলো সঙ্গে dusted হয়, তারপর ছাঁচনির্মাণ বালি এবং কম্প্যাক্ট সঙ্গে আচ্ছাদিত। মিশ্রণের আধিক্য একটি শাসক দিয়ে মুছে ফেলা হয় এবং ছাঁচের বায়ুচলাচল উন্নত করার জন্য একটি ব্লোয়ার দিয়ে ছাঁচনির্মাণ বালিতে ছিদ্র করা হয়। সমাপ্ত অর্ধেক ছাঁচ 180 ঘোরানো হয়, মডেলের উপরের অর্ধেক, স্ল্যাগ ফাঁদের মডেল, রাইজার এবং ভেন্ট ইনস্টল করা হয়। শীর্ষ ফ্লাস্ক কেন্দ্রীভূত পিন বরাবর ইনস্টল করা হয়, ছাঁচনির্মাণ বালি দিয়ে ভরা এবং কম্প্যাক্ট করা হয়। রাইজার এবং রাইজারগুলির মডেলগুলি বের করার পরে, ছাঁচটি খোলা হয়। মডেলগুলি অর্ধেক ছাঁচ থেকে সরানো হয়, নীচের অর্ধেক ছাঁচে একটি রড ইনস্টল করা হয়, নীচের অর্ধেক ছাঁচটি উপরেরটি দিয়ে ঢেকে দেওয়া হয় এবং সেগুলি বেঁধে বা লোড করা হয়। ছাঁচ তরল ধাতু সঙ্গে ঢালা জন্য প্রস্তুত.

টেমপ্লেট অনুযায়ী গঠন বিপ্লবের দেহের কনফিগারেশন থাকা কাস্টিংগুলি পেতে একক উত্পাদনে ব্যবহৃত হয়।

caissons মধ্যে গঠন 200 টন বা তার বেশি ওজনের বড় কাস্টিং তৈরিতে ব্যবহৃত হয়।

ঢালাই ছাঁচ এবং কোর উত্পাদন প্রযুক্তি গাড়ি এবং মেশিনে

ম্যানুয়াল ছাঁচনির্মাণের তুলনায় মেশিন ছাঁচনির্মাণের উল্লেখযোগ্য সুবিধা রয়েছে: উত্পাদনশীলতা তীব্রভাবে বৃদ্ধি পায়, কর্মীদের কাজের অবস্থার উন্নতি হয়, কাস্টিংয়ের গুণমান বৃদ্ধি পায়, প্রত্যাখ্যান এবং ঢালাই খরচ হ্রাস পায়। এই ধরনের ছাঁচনির্মাণ প্রধানত ছোট এবং মাঝারি আকারের ঢালাই তৈরিতে ভর এবং ব্যাচ উৎপাদনে ব্যবহৃত হয়। বালির কম্প্যাকশন, ছাঁচের ঘূর্ণন এবং প্যাটার্নের ডিমোল্ডিংয়ের মতো শ্রম-নিবিড় প্রক্রিয়াগুলি যান্ত্রিক হয়।

মেশিনে বালি-কাদামাটির ছাঁচ তৈরির জন্য, বিশেষ মডেল-ফ্লাস্ক সরঞ্জাম থাকা প্রয়োজন:

ইউনিভার্সাল ধাতু মডেল প্লেট, মডেল ইনস্টলেশন এবং dismantling ত্বরান্বিত করার অনুমতি দেয়;

অবিকল তৈরি ধাতু মডেল;

ধাতু বিনিময়যোগ্য ফ্লাস্ক.

ছাঁচনির্মাণ মেশিন নিম্নলিখিত মানদণ্ড অনুযায়ী শ্রেণীবদ্ধ করা হয়:

ফ্লাস্কে মিশ্রণটি কম্প্যাক্ট করার পদ্ধতি অনুসারে (প্রেস, কাঁপানো এবং বালি নিক্ষেপকারী);

ছাঁচ থেকে মডেলটি বের করার পদ্ধতি অনুসারে (পিন অপসারণ সহ, মডেলটি নীচে টানানোর সাথে, একটি টার্নটেবল এবং একটি পরিবর্তন টেবিলের সাথে)।

মেশিনে ছাঁচ তৈরির প্রযুক্তিটি নিম্নরূপ: মেশিন টেবিলে স্থির একটি প্যাটার্ন প্লেট সহ একটি মডেল সংকুচিত বায়ু দিয়ে উড়িয়ে দেওয়া হয় এবং কেরোসিন দিয়ে স্প্রে করা হয় যাতে ছাঁচের বালি আটকে না যায়। তারপরে নীচের ফ্লাস্কটি প্লেটে স্থাপন করা হয় এবং মেশিনের উপরে অবস্থিত হপার থেকে ছাঁচনির্মাণ বালি দিয়ে ভরা হয়। ফ্লাস্কের মিশ্রণটি কম্প্যাক্ট করা হয়, যার পরে অতিরিক্ত মিশ্রণটি ফ্লাস্কের প্রান্ত দিয়ে ফ্লাশ কেটে ফেলা হয়। এর পরে, ফলস্বরূপ অর্ধ-ছাঁচে একটি প্যালেট শিল্ড ইনস্টল করা হয় এবং অর্ধ-ছাঁচটি 180 0 দ্বারা ঘোরানো হয় এবং, মডেল প্লেটটি উত্থাপন করে বা ফ্লাস্ক কমিয়ে (মেশিনের নকশার উপর নির্ভর করে) মডেলটি সরানো হয়।

উপরের অর্ধেক-ছাঁচটি ঢালাই করার সময়, একটি উপরের ফ্লাস্ক এবং একটি রাইজার মডেল মডেলের উপরের অর্ধেক সহ আন্ডার-মডেল প্লেটে স্থাপন করা হয় এবং সমস্ত ছাঁচনির্মাণ ক্রিয়াকলাপ নীচের অর্ধেকটির ক্ষেত্রে একইভাবে সঞ্চালিত হয়- ছাঁচ মডেলগুলি সরানোর পরে, সমাপ্ত উপরের ছাঁচটি মেশিন থেকে সরানো হয় এবং সমাবেশে স্থানান্তরিত হয়।

সমাবেশস্থলে, একটি রড নীচের অর্ধেক ছাঁচে স্থাপন করা হয় এবং সংকুচিত বায়ু দিয়ে উড়িয়ে দেওয়া হয়। তারপরে, নীচের অর্ধেক ছাঁচে, ফিক্সিং রডগুলির সাথে, উপরের অর্ধ-ছাঁচটি রাখুন এবং উভয় অর্ধেক স্ট্যাপল দিয়ে বেঁধে দেওয়া হয় বা একটি লোড স্থাপন করা হয় যাতে ধাতু দিয়ে ঢালার সময় উপরের ফ্লাস্কটি উঠতে না পারে।

কাঁপানো মেশিন উচ্চ ফ্লাস্কে ছাঁচ তৈরির জন্য প্রধানত ব্যবহৃত হয়। মিশ্রণের কম্প্যাকশনটি কম্পনের কারণে ঘটে যা ঘটে যখন প্লেট সহ মেশিন টেবিলটি স্থির থাকে এবং মেশিনের বিছানার বিরুদ্ধে ফ্লাস্ক আঘাত করে। মেশিনের সিলিন্ডারে প্রবেশ করা সংকুচিত বাতাসের ক্রিয়াকলাপের অধীনে মেশিন টেবিলটি 30 ... 100 মিমি উচ্চতায় ওঠে এবং তারপরে মাধ্যাকর্ষণ ক্রিয়ায় পড়ে, ফ্রেমে আঘাত করে। এটি মিশ্রণটিকে ঘন করে তোলে। কম্প্যাকশন প্রভাব শক্তি এবং প্রভাবের সংখ্যার উপর নির্ভর করে (সাধারণত 30 ... 50 প্রতি মিনিটে)। এই ধরণের মেশিনে, 100 কেজি থেকে 40 টন ওজনের বালি-কাদামাটির ছাঁচ তৈরি করা সম্ভব, যখন মেশিনগুলির উত্পাদনশীলতা প্রতি ঘন্টায় 15টি বড় ছাঁচ পর্যন্ত হয়।

কাঁপানো মেশিনে, ফ্লাস্কে ছাঁচনির্মাণ বালির সংমিশ্রণ অসমভাবে ঘটে: নীচের স্তরগুলি ঘন, উপরের স্তরগুলি কম। এই ঘাটতি দূর করতে, ছাঁচের উপরের স্তরগুলির অতিরিক্ত চাপ দিয়ে কাঁপানো মেশিনগুলি ব্যবহার করা হয়। এই ক্ষেত্রে, মিশ্রণের ঘনত্ব বন্টন আরও অভিন্ন।

প্রেস করুন ছাঁচনির্মাণ মেশিন দুটি প্রকারে ব্যবহার করা হয় (উপর এবং নীচে চাপ) এবং সংকুচিত বায়ু দ্বারা চালিত হয়। এই মেশিনগুলি কাঁপানো মেশিনের তুলনায় বেশি উত্পাদনশীল, কারণ মিশ্রণের কম্প্যাকশন মাত্র কয়েক সেকেন্ড সময় নেয়।

উপরের প্রেসিং মেশিনের কাজের নীতিটি নিম্নরূপ। একটি অপসারণযোগ্য ভরাট ফ্রেম সহ একটি ফ্লাস্ক একটি মডেল প্লেটে স্থাপন করা হয় যার একটি মডেল মেশিন টেবিলে স্থির থাকে। ফ্লাস্ক এবং ফিলিং ফ্রেমটি বাঙ্কার থেকে ছাঁচনির্মাণ বালি দিয়ে ভরা হয় এবং ফ্লাস্কের উপরে একটি প্রেসিং ব্লক সহ একটি রোটারি ট্রাভার্স ইনস্টল করা হয়। যখন টেবিলটি উপরে তোলা হয়, ফর্মটি একটি ট্রাভার্স দ্বারা প্লেটের বিরুদ্ধে চাপা হয়। মিশ্রণটি একটি ব্লকের সাথে কম্প্যাক্ট করা হয়, যা ফ্রেমে প্রবেশ করে, মিশ্রণটি এটি থেকে বের করে এবং ফ্লাস্কে কম্প্যাক্ট করে। তারপরে ছাঁচযুক্ত ফ্লাস্ক সহ টেবিলটি নামানো হয় এবং ব্লক সহ ট্র্যাভার্সটি পাশে নেওয়া হয়। সমাপ্ত ছাঁচটি সরানো হয় এবং পরবর্তী ফ্লাস্কটি মেশিন টেবিলে রাখা হয়। নীচের চাপ সহ মেশিনগুলিতে, ফিলিং ফ্রেমের ভূমিকা নির্দিষ্ট টেবিলে একটি অবকাশ দ্বারা সঞ্চালিত হয়। ছাঁচনির্মাণ প্রেস মেশিনের অসুবিধা হল ফ্লাস্কের উচ্চতা বরাবর ছাঁচনির্মাণ বালির অসম সংকোচন। উপরের টিপে, ফ্লাস্কে মিশ্রণের উপরের স্তরগুলি আরও ঘন হয় এবং নিম্ন চাপ দিয়ে, মডেলের সংলগ্ন নীচের স্তরগুলি প্রাপ্ত হয়। ছোট উচ্চতার (200 ... 250 মিমি) ফ্লাস্কে ছাঁচনির্মাণের জন্য প্রেস মেশিন ব্যবহার করা হয়।

বড় ছাঁচ, নিশ্চল বা মোবাইল তৈরির জন্য বালি নিক্ষেপকারী . ফ্লাস্কে মিশ্রণটির কম্প্যাকশন বেশ ভালো এবং উচ্চতায় অভিন্ন। বালি নিক্ষেপকারী নিম্নরূপ কাজ করে: ছাঁচনির্মাণ বালি একটি বেল্ট পরিবাহক দ্বারা বালি নিক্ষেপকারীর মাথায় খাওয়ানো হয়, যেখানে এটি একটি ঘূর্ণায়মান ডিস্কে লাগানো একটি ব্লেড দ্বারা তোলা হয় এবং উচ্চ গতিতে ঘাড়ের খোলার মাধ্যমে ফ্লাস্কে নিক্ষেপ করা হয়। , ধীরে ধীরে ফ্লাস্ক ভর্তি. ডিস্ক ঘূর্ণন গতি 1500 rpm পৌঁছেছে। ফ্লাস্ক ভরাট করার প্রক্রিয়ায়, কর্মী বালি নিক্ষেপকারী ট্রাঙ্কটি ফ্লাস্কের পুরো এলাকা জুড়ে নিয়ে যায়।

আধা-স্বয়ংক্রিয় এবং স্বয়ংক্রিয় ছাঁচনির্মাণ মেশিনগুলি একক-স্টেশন ওয়াক-থ্রু এবং মাল্টি-স্টেশন ক্যারোসেলে বিভক্ত।

এই মেশিনগুলিতে, সাধারণ শ্রম-নিবিড় ছাঁচনির্মাণ ক্রিয়াকলাপগুলি ছাড়াও, অন্য সমস্তগুলিও যান্ত্রিক করা হয় (মডেল পরিষ্কার করা, ছাঁচনির্মাণ বাক্স ইনস্টল করা ইত্যাদি)।

একক-পজিশন মেশিনে, সমস্ত ছাঁচনির্মাণ ক্রিয়াকলাপ (মডেলটি ফুঁকানো, ফ্লাস্কে মিশ্রণটি খাওয়ানো, কম্প্যাক্ট করা, প্রিপ্রেস করা, মডেল প্লেট থেকে ছাঁচের অর্ধেকটি সরিয়ে নেওয়া এবং এটি গ্রহণকারী মেকানিজমকে খাওয়ানো) ধারাবাহিকভাবে করা হয়। মাল্টি-পজিশন রোটারি মেশিনে, উপরোক্ত ক্রিয়াকলাপগুলি অন্যদের সাথে একযোগে (সমান্তরালে) প্রতিটি অবস্থানে সঞ্চালিত হয়। প্রযুক্তিগত ক্রিয়াকলাপগুলি সম্পাদন করে এমন সমস্ত প্রক্রিয়াগুলি ক্যারোসেলের উপর চলমান অর্ধ-ছাঁচগুলির তুলনায় গতিহীন অবস্থায় অবস্থিত। অপারেশন চলাকালীন, ক্যারোজেলটি পর্যায়ক্রমে এক চতুর্থাংশ ঘোরে। অবস্থান 1 এ, মডেলটি ফুঁ ও তৈলাক্তকরণের অপারেশন সঞ্চালিত হয়। অবস্থান 2 এ, মডেল প্লেটে একটি খালি ফ্লাস্ক স্থাপন করা হয়। তারপর, একই অবস্থানে, ফ্লাস্ক মিশ্রণ দিয়ে ভরা হয়। অবস্থান 3 এ, ছাঁচনির্মাণ বালি ঝাঁকুনি দিয়ে কম্প্যাক্ট করা হয়, তারপরে প্রাক-টিপে। অবস্থান 4 এ, মডেলটি টানা হয় এবং একটি পুশার ব্যবহার করে সমাপ্ত অর্ধেক ছাঁচ সরানো হয়। সমাপ্ত অর্ধেক ছাঁচ রোলার টেবিল দ্বারা সমাবেশে বিতরণ করা হয়.

কোর উত্পাদন ম্যানুয়ালি এবং মেশিনে (ক্রমিক এবং ব্যাপক উত্পাদন) কোর বাক্সে বাহিত হয়। বিভিন্ন ধরনের মেশিন ব্যবহার করা হয়: স্যান্ডব্লাস্টিং, স্যান্ডব্লাস্টিং, ঝাঁকুনি ইত্যাদি। বাক্সে মূল মিশ্রণকে কম্প্যাক্ট করার বিভিন্ন পদ্ধতিতে তারা একে অপরের থেকে আলাদা।

ছাঁচ শুকানো একটি অবাঞ্ছিত অপারেশন, যেমন এটি ঢালাই প্রক্রিয়ার সময়কাল বৃদ্ধি করে। যাইহোক, কিছু ক্ষেত্রে (ইস্পাত এবং বড় ঢালাই লোহা ঢালাই উত্পাদন) এটি প্রয়োজনীয়। ছাঁচের শুকানোর তাপমাত্রা অবশ্যই সেই তাপমাত্রার নিচে হতে হবে যেখানে কাদামাটি তার বাঁধার ক্ষমতা হারায়। কিছু ক্ষেত্রে, শুষ্ককরণটি ছাঁচের কার্যকারী গহ্বরের পৃষ্ঠ শুকানোর দ্বারা প্রতিস্থাপিত হয় গভীরতায় যা ঢালাইয়ের প্রাচীরের বেধের উপর নির্ভর করে।

উত্পাদিত কাস্টিংয়ের নির্ভুলতা এবং তাদের গুণমান মূলত ছাঁচগুলির সঠিক সমাবেশের উপর নির্ভর করে। ঢালা প্ল্যাটফর্ম, রোলার টেবিল বা পরিবাহক ট্রলিতে ছাঁচের নীচের অর্ধেক স্থাপনের সাথে সমাবেশের কাজ শুরু হয়। তারপরে ছাঁচের অর্ধেকটির গহ্বরটি সংকুচিত বাতাস দিয়ে প্রস্ফুটিত হয়, এতে রডগুলি ইনস্টল করা হয় এবং নীচের অর্ধেক ছাঁচটি ফিক্সিং পিনের সাথে উপরের অর্ধেকটি সাবধানে ঢেকে দেওয়া হয়। তরল ধাতুর স্থির চাপ দ্বারা উপরের ছাঁচটি উত্তোলন প্রতিরোধ করার জন্য, এটি বন্ধনী বা ওজনের সাথে নীচের ছাঁচে বেঁধে দেওয়া হয়।

ছাঁচ ঢালাই, খোঁচা, ছাঁটাই এবং ঢালাই পরিষ্কার

পূরণ ছাঁচে তরল ধাতু ঢালাই ঢালা ল্যাডল ব্যবহার করে উত্পাদিত হয়: ম্যানুয়াল (60 কেজি পর্যন্ত ক্ষমতা সহ), ক্রেন টিপটস (1 টন পর্যন্ত ক্ষমতা সহ), ক্রেন স্টপার (10 টন পর্যন্ত ক্ষমতা সহ)। ঢালা আগে, ছাঁচ ঢালা জন্য প্রস্তুত করা হয়: শুকনো, তাপ-প্রতিরোধী পেইন্ট সঙ্গে লেপা, সংগৃহীত।

ধাতু ঢালা করার সময়, কিছু শর্ত অবশ্যই পালন করা উচিত, যার উপর ঢালাইয়ের গুণমান নির্ভর করবে। প্রধানগুলি হল: ঢালা ধাতুর অতিরিক্ত উত্তাপের তাপমাত্রা, ঢালার সময়কাল, গলে গেটিং সিস্টেমটি পূরণ করার ডিগ্রি, জেটের উচ্চতা। উদাহরণস্বরূপ, অপর্যাপ্তভাবে অতি উত্তপ্ত ধাতু স্লিটের মতো ছাঁচের গহ্বরগুলিকে খারাপভাবে পূরণ করে, যার ফলে আন্ডারফিলিং হয়। ধাতুর অত্যধিক উত্তাপের তাপমাত্রা অতিক্রম করা সংকোচন এবং গ্যাস পকেট গঠনের দিকে পরিচালিত করে, মিশ্রণের জ্বলন বাড়ায়। একটি ছাঁচে ধাতু ঢালার জন্য সর্বোত্তম তাপমাত্রা হল: ইস্পাত ঢালাইয়ের জন্য 1450…1550 0 С; ঢালাই লোহা - 1350 ... 1450 0 সি; ব্রোঞ্জ - 1050 ... 1200 0 С এবং সিলুমিন - 700 ... 750 0 С।

একই সময়ে, পাতলা-দেয়ালের ঢালাইয়ের জন্য, ধাতুর অতিরিক্ত উত্তাপের তাপমাত্রা মোটা-দেয়ালের ঢালাইয়ের তুলনায় প্রায় 100 0 সেন্টিগ্রেড বেশি। ঢালা সময় ধাতব জেট শান্ত হওয়া উচিত, বাধা এবং ধাতব অশান্তি ছাড়া, গেটিং সিস্টেম সম্পূর্ণরূপে ধাতু দিয়ে ভরা উচিত। ঢালার আগে, ধাতুটি, একটি নিয়ম হিসাবে, কিছু সময়ের জন্য একটি মইয়ের মধ্যে রাখা হয় যাতে গ্যাসগুলি ছেড়ে যায় এবং অ-ধাতু এবং স্ল্যাগ অন্তর্ভুক্তিগুলি ভাসতে পারে।

স্ফটিককরণের পরে, নকআউট ছাঁচ ঢালাই.

ছোট এবং মাঝারি আকারের ঢালাইগুলি স্পন্দিত নক-আউট গ্রেটগুলিতে ছাঁচ থেকে ছিটকে যায়। ড্রাইভের ধরন অনুসারে, এগুলিকে উদ্ভট (একটি সংযোগকারী রড-ক্র্যাঙ্ক প্রক্রিয়া দ্বারা চালিত) এবং জড়তা (একটি ভারসাম্যহীন লোড সহ একটি শ্যাফ্ট দ্বারা চালিত) ভাগ করা হয়। যখন নক-আউট গ্রেট কম্পিত হয়, ছাঁচটি তার উপর বাউন্স করে, ভেঙে পড়ে, মিশ্রণের টুকরোগুলি পরিবাহকের উপর পড়ে এবং ঢালাই সহ ফ্লাস্কটি গ্রেটের উপরে থাকে।

বড় ঢালাই ছিটকে যাওয়ার জন্য, একটি স্পন্দিত রকার ব্যবহার করা হয়। এই ক্ষেত্রে, ছাঁচটি একটি রকার বাহুতে একটি ক্রেন দ্বারা সাসপেন্ড করা হয় এবং ভাইব্রেটর ব্যবহার করে কম্পনের শিকার হয়। মিশ্রণটি স্থির ঝাঁঝরির মাধ্যমে পরিবাহকের উপর ছড়িয়ে দেওয়া হয়, যখন ঢালাই ঝাঁঝরিতে থাকে।

কাস্টিং রডগুলি বায়ুসংক্রান্ত কম্পনকারী মেশিনে ছিটকে যায়। বড় রডগুলি জলের একটি শক্তিশালী জেট দিয়ে ধুয়ে ফেলা হয়।

ছাঁচ এবং কোর থেকে মুক্ত ঢালাই অধীন হয় স্টাম্প . স্টাম্প গেটিং সিস্টেম এবং লাভ অপসারণ করে। এটি করার জন্য, নিপার প্রেস, ব্যান্ড বা বৃত্তাকার করাত, অক্সি-জ্বালানি এবং গ্যাস কাটা ব্যবহার করুন। ঢালাই উপর উপসাগর এবং অনিয়ম একটি বায়ুসংক্রান্ত চিজেল সঙ্গে কাটা বন্ধ বা একটি ঘষিয়া তুলিয়া ফেলিতে সক্ষম চাকা সঙ্গে পরিষ্কার করা হয়।

কাটা পরে, ঢালাই পৃষ্ঠ পরিষ্কার করা পোড়া ছাঁচনির্মাণ বালি থেকে।

স্বতন্ত্র উৎপাদনে, পরিষ্কার করা হয় ইস্পাত ব্রাশ বা বায়ুসংক্রান্ত চিসেল দিয়ে ম্যানুয়ালি। সিরিয়াল বা ব্যাপক উৎপাদনে - ঘূর্ণায়মান ড্রামে, শট ব্লাস্টিং, শট ব্লাস্টিং মেশিন বা বালির সাথে সংকুচিত বায়ুচাপ।

3. ঢালাই প্রাপ্তির জন্য বিশেষ পদ্ধতি

মেশিনের সাহায্যে বালুকাময়-কাদামাটির নিষ্পত্তিযোগ্য ছাঁচে ঢালাই উৎপাদনে এবং বিশেষ করে ম্যানুয়াল ছাঁচনির্মাণে বেশ কয়েকটি উল্লেখযোগ্য ত্রুটি রয়েছে: কম নির্ভুলতা এবং ঢালাইয়ের অপর্যাপ্ত পৃষ্ঠের সমাপ্তি; যন্ত্রের জন্য উল্লেখযোগ্য ভাতা ছেড়ে দেওয়ার প্রয়োজন; একটি মোটা-দানাযুক্ত ঢালাই কাঠামোর গঠন, ইত্যাদি। অতএব, ব্যাপক উৎপাদনের বিকাশ এবং ঢালাইয়ের জন্য প্রয়োজনীয়তা বৃদ্ধির ফলে বিশেষ ঢালাই পদ্ধতির বিকাশ ঘটে: শেল মোল্ডে, বিনিয়োগের মডেল, চিল মোল্ড, চাপে, কেন্দ্রাতিগ এবং অন্যান্য, যা বর্ধিত নির্ভুলতার ঢালাই প্রাপ্ত করা সম্ভব করে, কম রুক্ষতা পৃষ্ঠ, যন্ত্রের জন্য ন্যূনতম ভাতা, উচ্চ শ্রম উত্পাদনশীলতা নিশ্চিত করা ইত্যাদি।

শেল molds মধ্যে ঢালাই এই ঢালাই পদ্ধতি বলা হয়, যেখানে ঢালাই দুটি বালি-রজন শেল সমন্বিত ছাঁচে প্রাপ্ত হয়। শেল মোল্ড এবং কোরগুলি একটি বাইন্ডার হিসাবে ফেনল-ফরমালডিহাইড রজন যুক্ত করে সূক্ষ্ম দানাদার কোয়ার্টজ বালি থেকে তৈরি করা হয়। এই ধরনের রজনগুলির একটি বৈশিষ্ট্য হল একটি নির্দিষ্ট তাপমাত্রায় অপরিবর্তনীয়ভাবে শক্ত হওয়ার ক্ষমতা। 140...160 0 সেলসিয়াসে উত্তপ্ত হলে, তারা গলে যায়, একটি চটচটে ভরে পরিণত হয়, কোয়ার্টজ বালির দানাগুলিকে আবৃত করে এবং তারপরে, যখন তাপমাত্রা 250...300 0 সেন্টিগ্রেডে বেড়ে যায়, তারা কয়েক সেকেন্ডের মধ্যে শক্ত হয়ে যায়। যখন তাপমাত্রা 600 0 সেন্টিগ্রেডের উপরে বেড়ে যায়, তখন রজন, গলে না গিয়ে, পুড়ে যায়, শেলের মধ্যে ছিদ্র তৈরি করে, গ্যাস নির্গত করতে সহায়তা করে। শেল অর্ধেক ছাঁচ প্রধানত বাঙ্কার (বাল্ক) পদ্ধতিতে তৈরি করা হয়। সমাপ্ত শেল অর্ধেক ছাঁচ দ্রুত-শক্ত আঠালো সঙ্গে glued হয়. বিভিন্ন সংকর ধাতু থেকে উচ্চ-নির্ভুল দায়ী আকৃতির ছোট এবং মাঝারি আকারের ঢালাই প্রাপ্ত করার জন্য শেল মোল্ডে ঢালাই বড় আকারের এবং ব্যাপক উত্পাদনে ব্যবহৃত হয়। এই পদ্ধতিটি এক-সময়ের ছাঁচে এক ধরণের ঢালাই।

আপনি উত্তর দিবেন না আপনি উত্তর দিবেন না এই পদ্ধতিটিকে বলা হয়, যেখানে একটি অবাধ্য শেল ছাঁচে একটি গহ্বর, যা ঢালাই পাওয়ার জন্য প্রয়োজনীয়, একটি কম গলিত মিশ্রণ থেকে তৈরি গলিত মডেলগুলি দ্বারা গঠিত হয়।

একটি ধাতুর ছাঁচে একটি ফিউজিবল মডেল কম্পোজিশন (50% প্যারাফিন এবং 50% স্টিয়ারিন) থেকে, দুটি অংশ সমন্বিত, ঢালাইয়ের মডেল এবং একটি গেট সিস্টেম তৈরি করা হয়। ফলস্বরূপ মডেলগুলিকে ব্লকগুলিতে একত্রিত করা হয়, তারপরে একটি সাসপেনশন ডুবিয়ে প্রয়োগ করা হয়, এতে 30 ... 40% হাইড্রোলাইজড ইথাইল সিলিকেট এবং 60 ... 70% পাল্ভারাইজড কোয়ার্টজ থাকে। এর পরে, ব্লকটি সূক্ষ্ম শুকনো কোয়ার্টজ বালি দিয়ে ছিটিয়ে 2 ... 2.5 ঘন্টার জন্য শুকানো হয়। 4...6 স্তরের অবাধ্য আবরণ মডেল ব্লকে প্রয়োগ করা হয়, তারপর প্রতিটি স্তর শুকিয়ে যায়। শেল থেকে মডেলের গন্ধ শুকানোর ক্যাবিনেটে 110 ... 120 0 সেন্টিগ্রেড তাপমাত্রায় বা গরম জলে নিমজ্জিত করা হয়। তারপর অবাধ্য শেলটি একটি বাক্সে স্থাপন করা হয় এবং শুকনো কোয়ার্টজ বালি দিয়ে ফানেল পর্যন্ত ঢেকে দেওয়া হয়, একটি বৈদ্যুতিক চুল্লিতে রাখা হয় যা 850...900 0 সেঃ তাপমাত্রায় উত্তপ্ত হয় এবং 3...4 ঘন্টা রাখা হয়। ক্যালসিনেশন প্রক্রিয়ায়, মডেলের মিশ্রণের অবশিষ্টাংশগুলি পুড়ে যায় এবং শেলটি শক্তি অর্জন করে। annealing ধাতু সঙ্গে ছাঁচ এর ঢালা দ্বারা অনুসরণ করা হয়. বিনিয়োগ মডেল দ্বারা ঢালাই প্রাপ্তির প্রক্রিয়া যান্ত্রিক এবং স্বয়ংক্রিয় হয়. এই পদ্ধতিটি উচ্চ নির্ভুলতা, নিম্ন পৃষ্ঠের রুক্ষতা, ছোট প্রাচীর বেধ এবং জটিল কনফিগারেশন সহ ঢালাই উৎপাদনে অবদান রাখে, যার ওজন কয়েক গ্রাম থেকে দশ কিলোগ্রাম পর্যন্ত।

ফাউন্ড্রিতে বিনিয়োগের মডেলগুলি ছাড়াও, বার্ন আউট (গ্যাসিফাইড) মডেলগুলি পৃথক উত্পাদনে ঢালাই লোহা, ইস্পাত এবং নন-লৌহঘটিত অ্যালয় থেকে 3.5 টন ওজনের সমালোচনামূলক কাস্টিং তৈরিতে ব্যবহৃত হয়। পোড়া মডেল তৈরির জন্য প্রসারিত পলিস্টেরিন ব্যবহার করা হয়।

একটি ছাঁচ মধ্যে ঢালাই যখন ধাতু ছাঁচ মধ্যে গলিত ধাতু ঢালা দ্বারা ঢালাই করা হয়. নকশা অনুযায়ী, এক-টুকরা ছাঁচ (শেক আউট) আলাদা করা হয়; উল্লম্ব স্লট এবং অনুভূমিক স্লট সহ। ছাঁচ তৈরির জন্য সেরা উপাদান হল ধূসর ঢালাই লোহা।

প্রযুক্তিগত প্রক্রিয়া নিম্নলিখিত ক্রিয়াকলাপ নিয়ে গঠিত। ঢালার জন্য ছাঁচ প্রস্তুত করা: 200 0 С তে উত্তপ্ত একটি ছাঁচে, একটি স্প্রে বন্দুক দিয়ে তাপ-অন্তরক পেইন্টের একটি স্তর প্রয়োগ করা হয়, তারপরে এটি আবার 300 0 С এ উত্তপ্ত হয়, কারণ একটি ঠান্ডা ছাঁচ মধ্যে ধাতু ঢালা একটি ব্লুআউট হতে পারে; তরল ধাতু দিয়ে ছাঁচ ঢালা; ঢালাই কুলিং যতক্ষণ না এটি শক্ত হয়; ঢালাই খনন; রড অপসারণ; sprues অপসারণ এবং ঢালাই পরিষ্কার. সমস্ত ক্রিয়াকলাপ যান্ত্রিক এবং স্বয়ংক্রিয়। ভর এবং ব্যাচ উত্পাদন ব্যবহৃত. চিল ঢালাইয়ের উচ্চ মাত্রার নির্ভুলতা, নিম্ন পৃষ্ঠের রুক্ষতা, উচ্চ যান্ত্রিক বৈশিষ্ট্য রয়েছে। অসুবিধাগুলির মধ্যে রয়েছে উত্পাদন ছাঁচের উচ্চ জটিলতা, তাদের সীমিত স্থায়িত্ব, ওজন এবং আকারের ক্ষেত্রে ঢালাইয়ের সীমিত উত্পাদন।

কেন্দ্রাতিগ ঢালাই একটি পদ্ধতি বলা হয় যেখানে তরল ধাতু একটি ঘূর্ণায়মান ছাঁচে ঘটতে থাকা কেন্দ্রাতিগ বলের ক্রিয়ায় ছাঁচের গহ্বরকে পূরণ করে। এই পদ্ধতিটি বিপ্লবের দেহের আকৃতির কাস্টিং তৈরি করে। এটি ভর এবং ব্যাচ উত্পাদন ব্যবহৃত হয়। বাইরের পৃষ্ঠ থেকে ভিতরের দিকে ঢালাইয়ের নির্দেশিত স্ফটিককরণ অধাতু অন্তর্ভুক্তি থেকে মুক্ত ঘন ঢালাই উৎপাদন নিশ্চিত করে। ফর্মের ঘূর্ণনের অক্ষের অবস্থানের উপর নির্ভর করে, কেন্দ্রাতিগ মেশিনগুলি উল্লম্ব, অনুভূমিক এবং বাঁকানো অক্ষ সহ মেশিনে বিভক্ত। যদি ঢালাইয়ের ব্যাস তার দৈর্ঘ্যের চেয়ে উল্লেখযোগ্যভাবে কম হয়, তাহলে ঘূর্ণনের অক্ষটি অনুভূমিকভাবে স্থাপন করা হয়। যদি ঢালাইয়ের ব্যাস তার উচ্চতার চেয়ে বেশি হয়, তাহলে ঘূর্ণনের অক্ষটি উল্লম্বভাবে স্থাপন করা হয়। এই পদ্ধতির সুবিধা: রড ছাড়া পাইপ ফাঁকা উত্পাদন; গেটিং সিস্টেমের অনুপস্থিতির কারণে বড় খাদ সঞ্চয়; দ্বি-স্তর ফাঁকা প্রাপ্তির সম্ভাবনা।

মরা ঢালাই এই পদ্ধতিটি বলা হয়, যেখানে তরল ধাতু 30 ... 100 MPa এর জোরপূর্বক চাপে একটি ধাতব ছাঁচ (ছাঁচ) এর গহ্বর পূরণ করে।

ঢালাই ঠান্ডা বা গরম প্রেসিং চেম্বার সহ বিশেষ মেশিনে উত্পাদিত হয়।

প্রথম ধরণের মেশিনে কাস্টিং পাওয়ার প্রযুক্তিগত প্রক্রিয়াটি নিম্নরূপ: ধাতুটি কম্প্রেশন চেম্বারের ঢালা উইন্ডোতে একটি ল্যাডেল দিয়ে ঢেলে দেওয়া হয়, তারপরে খাদ চাপে পিস্টন দিয়ে ছাঁচটি পূরণ করে; খাদ শক্ত হওয়ার পরে, ধাতব রডটি সরানো হয়, ছাঁচটি খোলা হয় এবং পুশার দিয়ে ঢালাইকে ধাক্কা দেওয়া হয়; তারপর প্রক্রিয়া পুনরাবৃত্তি হয়। ছাঁচের পরিষেবা জীবন বাড়ানোর জন্য, কাজ শুরু করার আগে, এটি 150 তাপমাত্রায় উত্তপ্ত হয় ... 300 0 С এবং লুব্রিকেন্ট পর্যায়ক্রমে ছাঁচের ঘষা অংশগুলিতে প্রয়োগ করা হয়।

সঠিক ক্রিয়াকলাপের সাথে, ঢালাইয়ের জটিলতা এবং খাদের ধরণের উপর নির্ভর করে ছাঁচের পরিষেবা জীবন 300 ... 400 হাজার দস্তার জন্য ঢালাই, অ্যালুমিনিয়ামের জন্য 80 ... 100 হাজার, 5 ... 20 পৌঁছতে পারে তামার জন্য হাজার. উচ্চ কর্মক্ষমতা; উচ্চ নির্ভুলতা এবং নিম্ন পৃষ্ঠের রুক্ষতা, জটিল কনফিগারেশনের কাস্টিং পাওয়ার সম্ভাবনা। অসুবিধা: ছাঁচ এবং সরঞ্জাম উচ্চ খরচ; সীমিত সামগ্রিক মাত্রা এবং ঢালাই ভর; ঢালাইয়ের বিশাল অংশে ছিদ্র, শেল গঠন। বর্তমানে, স্বয়ংক্রিয় ইনজেকশন মোল্ডিং প্ল্যান্ট তৈরি করা হচ্ছে।

4. বিভিন্ন alloys থেকে ঢালাই উত্পাদন

ঢালাই উৎপাদনের জন্য তাত্ত্বিক ভিত্তি। ধাতু এবং খাদ এর ঢালাই বৈশিষ্ট্য

একটি ঢালাই অংশ ডিজাইন করার সময়, ঢালাই দৃঢ়ীকরণ প্রক্রিয়ার অগ্রগতি বিবেচনায় নেওয়া উচিত। উচ্চ সংকোচন এবং পৃথকীকরণ সহ খাদ থেকে ঢালাইয়ের ক্ষেত্রে, এটি প্রয়োজনীয় যে নিচ থেকে দৃঢ়ীকরণ ঘটে, যার ফলস্বরূপ সংকোচন গহ্বর, সেইসাথে পৃথকীকরণ অন্তর্ভুক্তিগুলি ঢালাইয়ের উপরের অংশে চলে যায়, যেখানে একটি লাভ ইনস্টল করা হয়। (সংকোচন শেল গঠন প্রতিরোধ করার জন্য দৃঢ়ীকরণ সময়কালে ঢালাই খাওয়ানোর জন্য গেটিং সিস্টেমের একটি উপাদান)।

ঢালার পরে, ধাতুটি ছাঁচের দেয়াল থেকে শুরু করে স্তরগুলিতে শক্ত হয়ে যায়। দৃঢ়ীকরণ এবং শীতল করার সময়, ধাতুর আয়তন হ্রাস পায়, তাই লাভে তরল ধাতুর স্তর হ্রাস পায় এবং এর পরবর্তী স্তরগুলি নিম্ন স্তরে দৃঢ় হয়। যেহেতু ধাতুটি লাভে শেষ পর্যন্ত দৃঢ় হয়, তাই এটিতে সংকোচন গহ্বর তৈরি হয়।

ঢালাই উত্পাদনের জন্য, ভাল ঢালাই বৈশিষ্ট্য সহ অ্যালো ব্যবহার করার পরামর্শ দেওয়া হয়, যা তাদের থেকে খুব জটিল কনফিগারেশনের কাস্টিংগুলি অর্জন করা সম্ভব করে তোলে। খাদগুলির ভাল ঢালাই বৈশিষ্ট্যগুলির মধ্যে রয়েছে উচ্চ তরলতা, দৃঢ়করণের সময় কম সংকোচন এবং আরও শীতলকরণ, সামান্য পৃথকীকরণ, এবং গলিত এবং ঢালার সময় গ্যাস শোষণ করার জন্য সংকর ধাতুগুলির কম ক্ষমতা।

খাদ তরলতা ছাঁচের গহ্বরটি পূরণ করার এবং এই গহ্বরের রূপরেখাগুলি সঠিকভাবে পুনরুত্পাদন করার ক্ষমতা বলে। তরলতা নির্ভর করে ছাঁচে ঢেলে দেওয়া সংকর ধাতুর রাসায়নিক গঠন এবং তাপমাত্রা, স্ফটিককরণের তাপমাত্রা পরিসীমা, গলিত সান্দ্রতা এবং পৃষ্ঠের টান, ঢালাই ছাঁচের বৈশিষ্ট্য এবং অন্যান্য কারণের উপর।

বিশুদ্ধ ধাতু এবং সংকর ধাতুগুলি যেগুলি একটি স্থির তাপমাত্রায় দৃঢ় হয় তাদের সংকর দ্রবণগুলির তুলনায় ভাল তরলতা থাকে যা কঠিন দ্রবণ গঠন করে এবং তাপমাত্রার একটি সীমার উপর শক্ত করে। সান্দ্রতা যত বেশি, তরলতা তত কম। পৃষ্ঠের টান বৃদ্ধির সাথে, তরলতা হ্রাস পায় এবং আরও বেশি, ছাঁচে চ্যানেলটি পাতলা হয়; গলিত ধাতুর ঢালা তাপমাত্রা এবং ছাঁচের তাপমাত্রা বৃদ্ধির সাথে, তরলতা উন্নত হয়। ছাঁচ উপাদানের তাপ পরিবাহিতা বৃদ্ধি তরলতা হ্রাস করে, যেমন বালির ছাঁচ আরও ধীরে ধীরে তাপ অপসারণ করে, এবং গলিত ধাতু এটিকে ধাতব ছাঁচের চেয়ে ভালভাবে পূরণ করে, যা গলিতকে নিবিড়ভাবে ঠান্ডা করে।

সংকোচন ঢালাইয়ের স্ফটিককরণ এবং শীতলকরণের সময় রৈখিক মাত্রা এবং আয়তন হ্রাস করার জন্য ধাতু এবং খাদগুলির সম্পত্তি বলা হয়। রৈখিক এবং ভলিউমেট্রিক সংকোচনের মধ্যে পার্থক্য করুন।

রৈখিক সংকোচনের সাথে ঢালাইয়ের স্ফটিককরণ এবং শীতল হওয়ার সময় রৈখিক মাত্রা হ্রাস পায়। সুতরাং, ধূসর ঢালাই লোহা থেকে ঢালাইয়ের রৈখিক সংকোচন রয়েছে 0.9 ... 1.3%, কার্বন ইস্পাত থেকে - 2 ... 2.4%, অ্যালুমিনিয়াম অ্যালয় থেকে - 0.9 ... 1.5%, তামা থেকে - 1.4 ... 2। 3%। রড এবং ছাঁচ ধাতুর রৈখিক সংকোচনকে প্রতিরোধ করে, ফলস্বরূপ, ঢালাইয়ে অভ্যন্তরীণ চাপ সৃষ্টি হয়, যার ফলে ওয়ারিং হয় এবং কখনও কখনও ফাটল (গরম বা ঠান্ডা) তৈরি হয়। রৈখিক সংকোচনের প্রতিরোধ কমাতে, ছাঁচনির্মাণ এবং মূল বালি নমনীয় করা হয়। মডেল এবং কোর বাক্স তৈরিতে লিনিয়ার সংকোচনের বিষয়টি বিবেচনায় নেওয়া হয়, সংশ্লিষ্ট খাদটির রৈখিক সংকোচনের দ্বারা ঢালাইয়ের মাত্রার সাথে তুলনা করে মাত্রা বৃদ্ধি (হ্রাস) করা হয়।

ভলিউমেট্রিক সংকোচনের সাথে স্ফটিককরণ এবং আরও শীতল হওয়ার সময় ধাতুর আয়তন হ্রাস পায় এবং সেইজন্য ঢালাইয়ের বিশাল অংশে সঙ্কুচিত পোরোসিটি বা ঘনীভূত সংকোচন গহ্বর তৈরি হতে পারে। এর নির্মূল এই জায়গায় লাভ বা রেফ্রিজারেটর ইনস্টল করে বাহিত হয়। মুনাফা ঢালাই এর দেয়াল তুলনায় আরো ব্যাপক করা হয়.

পৃথকীকরণ ঢালাইয়ের বিভিন্ন অংশে রাসায়নিক গঠনের ভিন্নতা গঠনকে বলা হয়। দুটি প্রধান ধরনের বিভাজন আছে: জোনালযখন পৃথক ঢালাই অঞ্চলের একটি ভিন্ন রাসায়নিক গঠন থাকে, এবং ইন্ট্রাক্রিস্টালাইন, ধাতু শস্য বৈচিত্র্য দ্বারা চিহ্নিত. পৃথকীকরণ উল্লেখযোগ্যভাবে খাদের রাসায়নিক গঠন, শীতল হার এবং ঢালাইয়ের ওজন দ্বারা প্রভাবিত হয়।

গ্যাস শোষণ - এটি তরল অবস্থায় বিভিন্ন গ্যাস (অক্সিজেন, হাইড্রোজেন এবং নাইট্রোজেন) শোষণ করার জন্য কাস্ট অ্যালয়গুলির ক্ষমতা এবং তরল ধাতুর তাপমাত্রা বৃদ্ধির সাথে তাদের দ্রবণীয়তা বৃদ্ধি পায়। ছাঁচে, গ্যাস-স্যাচুরেটেড গলে শীতল হয়, গ্যাসগুলির দ্রবণীয়তা হ্রাস পায় এবং তারা, ধাতু থেকে বেরিয়ে এসে ঢালাইয়ে গ্যাসের শেল তৈরি করতে পারে। প্রযুক্তিগত ঢালাই অ্যালয়গুলির ভাল তরলতা, কম সংকোচন এবং গ্যাস শোষণ হওয়া উচিত এবং আলাদা করা উচিত নয়।

ঢালাই লোহা ঢালাই উত্পাদন

গার্হস্থ্য প্রকৌশল শিল্পে, সমস্ত ঢালাইয়ের 74% ধূসর ঢালাই লোহা থেকে, 21% ইস্পাত থেকে, 3% নমনীয় লোহা থেকে এবং 2% নন-লৌহঘটিত মিশ্রণ (অ্যালুমিনিয়াম, তামা, ইত্যাদি) থেকে তৈরি হয়। যদি আমরা ধূসর লোহা থেকে ঢালাইয়ের গড় খরচ 100% হিসাবে নিই, তাহলে ঢালাইয়ের খরচ হল: নমনীয় লোহা থেকে - 130%; ইস্পাত - 150%; অ লৌহঘটিত মিশ্রণ থেকে - 300 ... 600%। অতএব, ঢালাই লোহা ঢালাই শিল্পের বিভিন্ন ক্ষেত্রে ব্যাপকভাবে ব্যবহৃত হয়: মেশিন টুল বিল্ডিং - মেশিন বিছানা, র্যাক, প্যাড, ফেসপ্লেট, পাম্প হাউজিং, বুশিং, লাইনার ইত্যাদি; স্বয়ংচালিত শিল্পে - সিলিন্ডার ব্লক, লাইনার, পিস্টন রিং, বন্ধনী, ক্র্যাঙ্ককেস, ব্রেক ড্রাম ইত্যাদি; ভারী প্রকৌশলে - মেশিন বডি, গিয়ারবক্স ইত্যাদি

ধূসর ঢালাই লোহা 2.7 ... 3.5% সি; 0.5…4.0% Si; 0.3…1.5% Mn; 0.2% P পর্যন্ত এবং 0.15% S এর কম, ভাল তরলতা, ন্যূনতম সংকোচন, অপেক্ষাকৃত কম গলনাঙ্ক, সামান্য গ্যাস শোষণ এবং পৃথকীকরণের প্রবণতা, যথেষ্ট উচ্চ যান্ত্রিক বৈশিষ্ট্য (v = 100 ... 400 MPa; = 0.2 ... 0.5%)। কম্প্রেসিভ এবং শক লোডের অধীনে ভাল কাজ করে, বাহ্যিক কাটগুলির প্রতি সংবেদনশীল নয়, কম্পনকে স্যাঁতসেঁতে করে, উচ্চ ঘর্ষণ-বিরোধী বৈশিষ্ট্য রয়েছে এবং সহজেই কাটার মাধ্যমে প্রক্রিয়া করা হয়।

ধূসর লোহার ঢালাইয়ের জন্য ফাউন্ড্রি বালি-কাদামাটির ছাঁচ তৈরিতে, গেটিং সিস্টেমে বিশেষ মনোযোগ দেওয়া উচিত। তরল ধাতুকে ঢালাইয়ের একটি পাতলা অংশে আনা হয় তার গরম করার জন্য এবং আরও বৃহদায়তন অংশগুলির সাথে একযোগে দৃঢ়ীকরণের জন্য। জটিল এবং বড় ঢালাই প্রাপ্ত করার জন্য, পুরো গহ্বরটি সমানভাবে পূরণ করার জন্য ধাতুটিকে বেশ কয়েকটি ফিডার দ্বারা খাওয়ানো হয়। লাভ শুধুমাত্র বিশাল বড় ঢালাই ইনস্টল করা হয়. সাধারণ ধূসর ঢালাই লোহাতে, গ্রাফাইট ফ্লেক্সের আকারে স্ফটিক করে যা অভ্যন্তরীণ মাইক্রোক্র্যাক হিসাবে কাজ করে।

অনেক শক্তিশালী ঢালাই লোহা তরল ধূসর ঢালাই লোহাতে ফেরোসিলিকন বা সেরিয়ামের সাথে ম্যাগনেসিয়ামের মিশ্রণের 1.0% যোগ করে প্রাপ্ত করা হয়। স্ফটিককরণের ফলে, গ্রাফাইট একটি ল্যামেলার আকৃতি নেয় না, কিন্তু একটি গোলাকার আকার নেয়। 3.3% С পর্যন্ত নমনীয় লোহার গঠন; 2.5% Si পর্যন্ত; 0.5…0.8% Mn; 0.2% P এবং 0.14% S এর কম। এই ঢালাই লোহার উচ্চতর যান্ত্রিক বৈশিষ্ট্য রয়েছে, যা ঢালাই কার্বন ইস্পাতের সাথে তুলনীয়, ঢালাই লোহার ইতিবাচক বৈশিষ্ট্য বজায় রেখে। সুতরাং, =373…1180 MPa, =2…17%। নমনীয় লোহা থেকে ঢালাই রোলিং, ফোরজিং এবং প্রেসিং এবং খনির সরঞ্জাম, সেইসাথে ডিজেল ইঞ্জিন, বাষ্প, গ্যাস এবং হাইড্রোলিক টারবাইন, রোলিং রোল, ক্র্যাঙ্কশ্যাফ্ট ইত্যাদির জন্য অংশ তৈরিতে ব্যবহৃত হয়। নমনীয় থেকে ঢালাইয়ের জন্য ছাঁচ তৈরির প্রযুক্তি ধূসর ঢালাই লোহা ঢালাই জন্য ছাঁচনির্মাণ প্রযুক্তি থেকে লোহা আলাদা নয়।

কোভকিম ঢালাই লোহা বলা হয়, যা সাদা ঢালাই লোহা থেকে ঢালাইয়ের দীর্ঘায়িত অ্যানিলিং দ্বারা প্রাপ্ত হয়। এটি করার জন্য, ঢালাই লোহাকে এমন একটি রাসায়নিক সংমিশ্রণে গন্ধযুক্ত করা হয় যে, একটি ছাঁচে শক্ত হয়ে গেলে, এটি সাদা হয়ে যায়। কাস্টিংগুলি সাদা ঢালাই লোহা থেকে স্বাভাবিক পদ্ধতিতে তৈরি করা হয়, যা পরে সিমেন্টাইটকে পচানোর জন্য এবং প্রিপিটেটেড ফ্রি ফ্লেক-আকৃতির গ্রাফাইট দিয়ে পছন্দসই চূড়ান্ত কাঠামো পাওয়ার জন্য অ্যানিল করা হয়। মূল ঢালাই লোহার রাসায়নিক গঠন: 2.2 ... 2.9% সি; 0.8…1.4% Si; 0.3…0.5% Mn; 0.05…0.07% কোটি; 0.2% P এবং 0.1% S-এর বেশি নয়। অটোমোবাইল, ট্রাক্টর এবং অন্যান্য মেশিনের যন্ত্রাংশ তৈরির জন্য নমনীয় আয়রন ঢালাই ব্যবহার করা হয় যা অপারেশন চলাকালীন জটিল চাপ এবং শক লোড অনুভব করে। নমনীয় লোহা থেকে ঢালাইয়ের জন্য ছাঁচ তৈরির বৈশিষ্ট্যগুলি হোয়াইট ঢালাই লোহার বর্ধিত সঙ্কুচিত হওয়ার কারণে, এবং তাই ঢালাই এবং ধাতব কুলারগুলির প্রতিটি স্থানীয় ঘনকরণে লাভের সংস্থান করা প্রয়োজন, বিশেষত এমন জায়গায় যেখানে সর্বাধিক পরিমাণে ধাতু জমা হয়। নমনীয় ঢালাই আয়রনের একটি উচ্চ প্রসার্য শক্তি 300…630 MPa, একটি আপেক্ষিক প্রসারণ 2…12%, উচ্চ পরিধান প্রতিরোধের এবং প্রভাব প্রতিরোধের, এবং কাটা দ্বারা ভাল মেশিন করা হয়।

বর্তমানে, ধূসর লোহার 90% পর্যন্ত কাপোলাসে গন্ধ হয়, এবং বাকি অংশ আর্ক এবং ইন্ডাকশন ফার্নেসের জন্য দায়ী।

ইস্পাত ঢালাই উত্পাদন

আকৃতির ঢালাই কার্বন এবং খাদ ইস্পাত থেকে তৈরি করা হয়। ইস্পাতের ঢালাই বৈশিষ্ট্য, বিশেষত সংকরযুক্ত, ঢালাই লোহার তুলনায় কম। এটি ঢালাইয়ে সংকোচন গহ্বর এবং ফাটল গঠনের দিকে পরিচালিত করতে পারে। ছাঁচে সংকোচন গহ্বরের গঠন রোধ করার জন্য, লাভ প্রদান করা হয় যা তরল ধাতু দিয়ে ঢালাইয়ের বিশাল অংশগুলিকে খাওয়ায়। ছাঁচনির্মাণ বালির অবাধ্য বৈশিষ্ট্যগুলিকে উন্নত করতে, ক্রোমিয়াম কোয়ার্টজ, ক্রোমিয়াম আয়রন আকরিক এবং ম্যাগনেসাইট তাদের মধ্যে প্রবর্তন করা হয়, সমাপ্ত ছাঁচ এবং কোরগুলি অবাধ্য পেইন্ট দিয়ে আঁকা হয়। গেটিং সিস্টেম এবং ছাঁচে ঢালাইয়ের অবস্থান সঞ্চালিত হয় যাতে ছাঁচের গহ্বরটি শান্তভাবে পূর্ণ হয় এবং ঢালাইয়ের দৃঢ়তা নীচের দিক থেকে নির্দেশিত হয়। কুলিং, নক আউট এবং স্টাম্পের পরে, কাস্টিংগুলি তাপ চিকিত্সা (অ্যানিলিং) এর শিকার হয়। অ্যানিলিং অভ্যন্তরীণ চাপ উপশম করতে, শস্য পরিশোধন এবং যান্ত্রিক বৈশিষ্ট্য উন্নত করতে সঞ্চালিত হয়।

ঢালাইয়ের উদ্দেশ্যের উপর নির্ভর করে, কার্বন স্টিল 15L ... 60L, সংকর - 30KhGSL, 15Kh18N9TL, ইত্যাদি ব্যবহার করা হয়, যার প্রসার্য শক্তি 400 ... 600 MPa এবং 10 ... 24% এর আপেক্ষিক প্রসারণ .

ঢালাই ইস্পাত গলানোর জন্য, একটি নিয়ম হিসাবে, চাপ এবং আনয়ন চুল্লি, কখনও কখনও খোলা-চুলা চুল্লি ব্যবহার করা হয়।

অ লৌহঘটিত alloys থেকে ঢালাই উত্পাদন

আকৃতির ঢালাই উত্পাদন জন্য ব্যবহার করা হয় তামাখাদ: ব্রোঞ্জ এবং পিতল।

ব্রোঞ্জ ব্যবহার করা হয় টিন এবং বিশেষ (টিনবিহীন)। টিনের ব্রোঞ্জের ভাল তরলতা, উচ্চ সংকোচন এবং একটি বড় স্ফটিক ব্যবধান রয়েছে, যা ঢালাইয়ে বিক্ষিপ্ত ছিদ্র গঠনের দিকে পরিচালিত করে।

টিনবিহীন ব্রোঞ্জের ভাল তরলতা এবং উচ্চ সংকোচন রয়েছে, তবে একটি ছোট স্ফটিক ব্যবধান, যা ঢালাইগুলিতে ঘনীভূত সংকোচন গহ্বর গঠনের দিকে পরিচালিত করে।

ব্রাসে সন্তোষজনক তরলতা, উচ্চ সংকোচন, একটি ছোট স্ফটিক ব্যবধান রয়েছে, যা সংকোচন গহ্বর এবং ছিদ্র গঠনের দিকে পরিচালিত করে।

তামার খাদ থেকে ঢালাই করা হয় প্রধানত (80% পর্যন্ত) বালি এবং খোসার ছাঁচে ঢালাই করে এবং বাকিটা ছাঁচে ঢালাই, চাপে, সেন্ট্রিফিউগাল ইত্যাদির মাধ্যমে তৈরি করা হয়। বৃহদায়তন ঢালাই ইউনিট ইনস্টল করা হয়.

তামার মিশ্রণ বাতাসে, প্রতিরক্ষামূলক গ্যাসে বা ভ্যাকুয়ামে আবেশন, ক্রুসিবল এবং আর্ক ফার্নেসগুলিতে গলে যায়। অক্সিডেশন থেকে ধাতু রক্ষা করার জন্য, কাঠকয়লা একটি স্তর অধীনে গলনা বাহিত হয়। সমাপ্ত সংকর ধাতু ছাঁচে ঢালার আগে তামা ফসফরাস দিয়ে অক্সিডাইজ করা হয়। একটি নন-স্টিক সংযোজন হিসাবে, ছাঁচনির্মাণ মিশ্রণে জ্বালানী তেল প্রবর্তন করা হয়।

টিনের ব্রোঞ্জ গিয়ার, বিয়ারিং, বুশিং ইত্যাদি তৈরিতে ব্যবহৃত হয়। টিনবিহীন ব্রোঞ্জ সামুদ্রিক জাহাজ নির্মাণ, ওয়ার্ম স্ক্রু এবং স্যানিটারি ফিটিং এর বিভিন্ন জিনিসপত্র তৈরিতে ব্যবহৃত হয়।

অ্যালুমিনিয়াম আকৃতির ঢালাই তৈরির জন্য ব্যবহৃত কাস্টিং অ্যালয়গুলির ভাল প্রযুক্তিগত এবং যান্ত্রিক বৈশিষ্ট্য রয়েছে, যা খাদ, ঢালাই পদ্ধতি এবং তাপ চিকিত্সার উপর নির্ভর করে পরিবর্তিত হয়। অ্যালুমিনিয়াম অ্যালয়গুলি থেকে ঢালাই মূলত একটি ঠান্ডা ছাঁচে, চাপের মধ্যে, কম প্রায়ই বালির ছাঁচে ঢালাই করে তৈরি করা হয়। ছাঁচনির্মাণ এবং মূল বালির যথেষ্ট নমনীয়তা থাকতে হবে।

অ্যালুমিনিয়াম অ্যালয়গুলির শক্তিশালী জারণযোগ্যতার কারণে, অক্সাইড ছায়াছবির গঠন এড়াতে ছাঁচটি একটি অবিচ্ছিন্ন স্রোতে ঢেলে দেওয়া উচিত।

গ্যাস এবং বৈদ্যুতিক, ক্রুসিবল, ফ্লেম রিভারবেরেটরি এবং ইন্ডাকশন ফার্নেসগুলিতে অ্যালুমিনিয়াম অ্যালয় গলিয়ে দেওয়া হয়।

অ্যালুমিনিয়াম অ্যালয় থেকে ঢালাই ব্যাপকভাবে বিমান চলাচল এবং রকেট প্রযুক্তি, স্বয়ংচালিত, যন্ত্র তৈরি এবং বৈদ্যুতিক শিল্পে ব্যবহৃত হয়।

ম্যাগনেসিয়াম অ্যালুমিনিয়ামের তুলনায় অ্যালয়গুলির কম ঢালাই এবং যান্ত্রিক বৈশিষ্ট্য রয়েছে, তবে ঘনত্ব কম (1.8 ... 1.9 গ্রাম / সেমি 3), যার কারণে তারা স্বয়ংচালিত, টেক্সটাইল, যন্ত্র তৈরি, বিমান চলাচল এবং রকেট প্রযুক্তিতে ব্যাপকভাবে ব্যবহৃত হয়। তারা গলনাঙ্কের কাছাকাছি তাপমাত্রায়, শক্তিশালী অক্সিডেশনের কারণে, ইগনিশন সাপেক্ষে। অতএব, তাদের থেকে ঢালাই তৈরিতে, প্রতিরক্ষামূলক এজেন্টগুলি ব্যবহার করা হয়: গলনা একটি ফ্লাক্সের স্তরের নীচে বা একটি নিরপেক্ষ পরিবেশে বাহিত হয়, ছাঁচনির্মাণ বালিতে 8% পর্যন্ত ফ্লোরাইড লবণ যোগ করা হয় এবং বোরিক অ্যাসিডের মিশ্রণ এবং সালফার (1.0% পর্যন্ত) মূল বালিতে যোগ করা হয়। ধাতুর একটি জেট, যখন ছাঁচে ঢেলে দেওয়া হয়, তখন একটি ধূসর রঙ দিয়ে স্প্রে করা হয় এবং একটি প্রতিরক্ষামূলক বায়ুমণ্ডল সহ শ্যাফ্ট চুল্লিগুলিতে তাপ চিকিত্সা করা হয়। গলনা ক্রুসিবল বৈদ্যুতিক প্রতিরোধের চুল্লি এবং আবেশন চুল্লি বাহিত হয়.

গুণাবলীর কাছে টাইটানিয়াম সংকর ধাতুগুলি তাদের কম ঘনত্ব (4.5 গ্রাম / সেমি 3) এবং উচ্চ শক্তি (1500 এমপিএ পর্যন্ত) অন্তর্ভুক্ত করে। এগুলি বিশেষ করে রকেট এবং বিমান প্রযুক্তি, জাহাজ নির্মাণ এবং টারবাইন নির্মাণে ব্যাপকভাবে ব্যবহৃত হয়। টাইটানিয়ামের উচ্চ গলনাঙ্কের সাথে (1665 0 সি), এটির একটি উচ্চ রাসায়নিক কার্যকলাপ রয়েছে, তাই টাইটানিয়াম সংকর গলানোর জন্য একটি গ্রাফাইট ক্রুসিবল সহ বিশেষ ভ্যাকুয়াম ইন্ডাকশন ফার্নেস ব্যবহার করা হয়। টাইটানিয়াম অ্যালয় থেকে ঢালাই উৎপাদনের প্রধান পদ্ধতি হল গ্রাফাইট ছাঁচে ঢালাই, ম্যাগনেসিয়াম, জিরকোনিয়াম বা গ্রাফাইট পাউডারের নিরপেক্ষ অক্সাইড থেকে তৈরি শেল ছাঁচে ঢালাই, ফিনল-ফরমালডিহাইড রজন বাইন্ডার হিসেবে ব্যবহৃত হয়।

5. ঢালাই অংশের নকশা উত্পাদনশীলতা. বিয়ের প্রকারভেদ। প্রযুক্তিগত নিয়ন্ত্রণ

নকশার মৌলিক আইন হল ঢালাইয়ের উৎপাদনযোগ্যতা।

একটি ঢালাই প্রযুক্তি বিকাশ করার সময়, খাদের ঢালাই বৈশিষ্ট্যগুলি বিবেচনায় নেওয়া প্রয়োজন, একটি মডেল সেট, ছাঁচ এবং কোর তৈরির প্রযুক্তি, ঢালাই চিপিং এবং পরিষ্কার করার প্রযুক্তি। কাজের শর্ত, খরচের মূল্য এবং ঢালাইয়ের সংখ্যার উপর ভিত্তি করে, তারা উত্পাদনের ধরন (একক, সিরিয়াল, ভর), ঢালাইয়ের পদ্ধতি (এককালীন ছাঁচে, স্থায়ী ছাঁচে ইত্যাদি), পদ্ধতি বেছে নেয়। ছাঁচনির্মাণ (ম্যানুয়াল, মেশিন) সঠিকভাবে বিকশিত প্রযুক্তি ঢালাই প্রত্যাখ্যান হ্রাস করে এবং উত্পাদনে কাস্টিং দ্রুত গ্রহণের প্রচার করে।

কাস্টিংগুলির যথাসম্ভব অভিন্ন বেধ এবং প্রাচীরের সোজা রূপরেখা থাকা উচিত, এটি মডেলের নকশাকে সরল করে এবং কাস্টের অংশের গুণমান উন্নত করে। ঢালাইয়ের নকশাটি মডেলের সহজতম বিভাজনের জন্য সরবরাহ করা উচিত, যা সবচেয়ে সঠিক মাত্রা সহ একটি ঢালাই অংশ প্রাপ্তিতে অবদান রাখে এবং ছাঁচনির্মাণ মেশিনগুলির ব্যবহারকে সহজতর করে। বালির ছাঁচ থেকে মডেলটি নিষ্কাশনের সুবিধার্থে, বিভাজন সমতলের লম্ব পৃষ্ঠগুলিতে ঢালাই ঢাল প্রদান করা প্রয়োজন।

দেয়াল সংযোগ করার সময়, সমস্ত তীক্ষ্ণ এবং ডান কোণগুলি প্রাচীরের বেধের 1/3 থেকে 1/4 ব্যাসার্ধের সাথে মিলিত হওয়া উচিত; একটি পুরু প্রাচীর বিভাগ থেকে একটি পাতলা একটি রূপান্তর মসৃণ হওয়া উচিত।

কখনও কখনও ডিজাইনের সময় জটিল এবং বড় কাস্টিংগুলিকে পৃথক উপাদানগুলিতে ভাগ করার পরামর্শ দেওয়া হয়, যা পরে বোল্ট বা ঢালাই দ্বারা সংযুক্ত থাকে।

ঢালাইয়ে গর্ত গঠনের জন্য, রডগুলির ন্যূনতম ব্যাস সুপারিশ করা হয়: স্টিলের জন্য 8 ... 10 মিমি, ঢালাই লোহা 6 ... 8 মিমি, তামার সংকর 5 ... 7 মিমি, হালকা সংকর 4 .. 5 মিমি।

প্রযুক্তিগত নিয়ন্ত্রণের প্রধান কাজগুলি হল: নির্দিষ্ট একটি থেকে ঢালাইয়ের মানের বিচ্যুতির কারণগুলি চিহ্নিত করা এবং প্রযুক্তিগত প্রক্রিয়ার লঙ্ঘন, পণ্যের গুণমান উন্নত করার জন্য পদক্ষেপগুলি বিকাশ করা; প্রযুক্তিগত ডকুমেন্টেশন দ্বারা প্রদত্ত প্রযুক্তিগত অপারেশনগুলির মোড এবং ক্রমগুলির সাথে সম্মতি প্রতিষ্ঠা; ঢালাই উৎপাদনের জন্য প্রয়োজনীয় উপকরণের মানের সাথে সম্মতি প্রতিষ্ঠা করা। ঢালাই নিয়ন্ত্রণ প্রাথমিকভাবে চূড়ান্ত বা সংশোধনমূলক বিবাহ সনাক্ত করতে চাক্ষুষভাবে বাহিত হয়. কনফিগারেশন এবং মাত্রার সঠিকতা চিহ্নিত করে পরীক্ষা করা হয়, ঢালাই ধাতুর ঘনত্ব 200 MPa পর্যন্ত জলের চাপে জলবাহী পরীক্ষা দ্বারা পরীক্ষা করা হয়। অভ্যন্তরীণ ত্রুটিগুলি বিশেষ ল্যাবরেটরিতে বা বিশেষ ডিভাইসগুলির সাথে ফাউন্ড্রিতে (সাইটে) সনাক্ত করা হয়। ঢালাই সরঞ্জাম (মডেল, কোর বাক্স, ইত্যাদি) এবং ঢালাই উত্পাদনের সমস্ত পর্যায়ে সম্পূর্ণ প্রযুক্তিগত প্রক্রিয়া সাবধানে নিয়ন্ত্রণের অধীনে থাকে (ছাঁচনির্মাণ এবং মূল বালির বৈশিষ্ট্য, রাসায়নিক গঠন, ধাতু ঢালা তাপমাত্রা ইত্যাদির নিয়ন্ত্রণ)।

ঢালাই ত্রুটি বহিরাগত এবং অভ্যন্তরীণ বিভক্ত করা হয়. প্রধান হল:

1 আন্ডারফিলিং - কম ঢালা তাপমাত্রা, অপর্যাপ্ত তরলতা, ভুলভাবে গণনা করা গেটিং সিস্টেম, ধাতু ছাঁচ থেকে বেরিয়ে যাওয়ার কারণে অসম্পূর্ণ কাস্টিং কনফিগারেশন।

2 উপসাগর - ঢালাই শরীরের উপর বিভিন্ন protrusions এবং জোয়ার, অঙ্কন জন্য প্রদান করা হয় না. এগুলি অর্ধ-ফর্মের আলগা ফিট, রডগুলির লক্ষণগুলিতে অত্যধিক বড় ফাঁকের কারণে গঠিত হয়।

3 পোড়া - ছাঁচের দেয়ালে তরল ধাতু প্রবেশের ফলে বা তরল ধাতুর সাথে ছাঁচের উপাদানের রাসায়নিক মিথস্ক্রিয়ার ফলে ঢালাইয়ের রুক্ষ পৃষ্ঠ। এটি একটি অত্যধিক উচ্চ ঢালা তাপমাত্রা এবং ছাঁচনির্মাণ এবং কোর বালির অপর্যাপ্ত অগ্নি প্রতিরোধে ঘটে।

4 ওয়ার্পিং - অসম সংকোচনের কারণে সৃষ্ট চাপের ক্রিয়ায় ঢালাইয়ের কনফিগারেশন এবং মাত্রার বিকৃতি। এই ত্রুটিটি ছাঁচে ঢালাইয়ের পৃথক অংশগুলির অসম শীতল হওয়ার ফলে, সেইসাথে নকআউটের পরে ঘটে।

5 সংকোচন গহ্বর, শিথিলতা এবং ছিদ্র - ঢালাই শরীরের খোলা বা বন্ধ voids, একটি রুক্ষ পৃষ্ঠ আছে. এগুলি ঢালাইয়ের ঘন স্থানে তৈরি হয়, সেইসাথে যখন ধাতুটি ছাঁচে ভুলভাবে সরবরাহ করা হয় বা ঢেলে দেওয়া ধাতুর খুব বেশি তাপমাত্রার কারণে।

6 গ্যাস ডুবে - একটি মসৃণ এবং পরিষ্কার পৃষ্ঠ আছে. তাদের গঠন গ্যাস-স্যাচুরেটেড ধাতুর সাথে ছাঁচের ঢালাই, গ্যাসের ব্যাপ্তিযোগ্যতা হ্রাস বা ছাঁচ এবং কোরের আর্দ্রতা বৃদ্ধি, ঢেলে দেওয়া ধাতুর জেট দ্বারা বায়ু ক্যাপচারের সাথে জড়িত।

7 স্ল্যাগ শাঁস - ঢালাইয়ের শরীরের গহ্বর, আংশিক বা সম্পূর্ণরূপে স্ল্যাগ দিয়ে ভরা। একটি ভুলভাবে নির্বাচিত গেটিং সিস্টেম যা স্ল্যাগ ফাঁদ প্রদান করে না, স্ল্যাগ থেকে ঢেলে দেওয়া ধাতুর নিম্নমানের পরিষ্কারের কারণে ঘটে।

8 বালির খোলস - ছাঁচনির্মাণ উপাদান ধারণকারী ঢালাই শরীরের গহ্বর. ছাঁচনির্মাণ এবং মূল বালির অপর্যাপ্ত শক্তি, ছাঁচের দুর্বল স্টাফিংয়ের ফলে এই ত্রুটি দেখা দেয়।

9 গরম ফাটল - অক্সিডাইজড পৃষ্ঠের সাথে ঢালাইয়ের শরীরে ফাঁক বা অশ্রু। ঘন থেকে পাতলা অংশে ঢালাইয়ের নকশায় তীক্ষ্ণ পরিবর্তন, ধাতুর কঠিন সংকোচন, ছাঁচের ঘন প্যাকিং সহ, খুব বেশি ঢালা তাপমাত্রার কারণে গরম ফাটল তৈরি হয়।

10 ঠান্ডা ফাটল - পরিষ্কার পৃষ্ঠের সাথে ঢালাইয়ের শরীরে ভাঙা বা অশ্রু। তারা গঠিত হয় যখন ঢালাইয়ের সংকোচন কঠিন হয়, যখন এটি অকালে ছাঁচ থেকে ছিটকে যায়, সেইসাথে কাটা বা ছিটকে যাওয়ার সময় শক্তিশালী আঘাত থেকে।

কাস্টিং ত্রুটিগুলি বিভিন্ন নিয়ন্ত্রণ পদ্ধতি দ্বারা সনাক্ত করা হয়। ঢালাইয়ের মাত্রা এবং অঙ্কনের মাত্রার মধ্যে সঙ্গতি চিহ্নিত করে প্রতিষ্ঠিত হয়। ঢালাইয়ের যান্ত্রিক বৈশিষ্ট্যগুলি পৃথকভাবে তৈরি করা নমুনা, সেইসাথে কাস্টিং বডি থেকে কাটা নমুনাগুলির পরীক্ষা দ্বারা নিয়ন্ত্রিত হয়।

কাস্টিংগুলি, যা কাজের অবস্থা অনুসারে, একটি তরল বা গ্যাসের বর্ধিত চাপ সহ্য করতে হবে, কাজের চাপের চেয়ে সামান্য বেশি চাপে হাইড্রোলিক এবং বায়ুসংক্রান্ত পরীক্ষা করা হয়।

ঢালাইয়ের অভ্যন্তরীণ ত্রুটিগুলি রেডিওগ্রাফিক এবং অতিস্বনক ত্রুটি সনাক্তকরণের পদ্ধতি দ্বারা প্রকাশিত হয়।

রেডিওগ্রাফিক পদ্ধতির সারাংশ এক্স-রে বা গামা রশ্মির সাথে ঢালাইয়ের বিকিরণে নিহিত। স্বল্প তরঙ্গদৈর্ঘ্যের কারণে, এই রশ্মিগুলি সহজেই ঢালাইয়ের পুরুত্বের মধ্য দিয়ে যায়। যখন ঢালাইয়ের ভিতরে এমন ত্রুটি থাকে যা ধাতুর চেয়ে কম পরিমাণে রশ্মি শোষণ করে, তখন এক্স-রে ফিল্মে, এই ধরনের ত্রুটিগুলির মধ্য দিয়ে যাওয়া রশ্মিগুলি আরও তীব্র কালো করে দেয়।

অতিস্বনক নিয়ন্ত্রণ দুটি মিডিয়ার মধ্যে ইন্টারফেস থেকে প্রতিফলিত হওয়ার জন্য একটি অতিস্বনক তরঙ্গের ক্ষমতার উপর ভিত্তি করে। ঢালাইয়ের প্রাচীরের মধ্য দিয়ে যাওয়া তরঙ্গ, যখন এটি স্ল্যাগ অন্তর্ভুক্তি, ফাটল বা শেলের সীমানা পূরণ করে, আংশিকভাবে প্রতিফলিত হয়। প্রতিফলিত তরঙ্গের তীব্রতা ঢালাইয়ের উপস্থিতি, গভীরতা এবং ত্রুটির আকার বিচার করতে ব্যবহৃত হয়।

বাহ্যিক পৃষ্ঠের ত্রুটি সনাক্ত করতে, আলোক নিয়ন্ত্রণ, চৌম্বক এবং রঙের ত্রুটি সনাক্তকরণ ব্যবহার করা হয়।

সাহিত্য

1. ধাতব পদার্থের বিজ্ঞান এবং প্রযুক্তি: প্রকৌশল বিশেষত্বে বিশ্ববিদ্যালয়গুলির জন্য একটি পাঠ্যপুস্তক / G.P. ফেটিসভ, এম.জি. কার্পম্যান, ভি.এম. মতিউনিন এবং অন্যান্য - এম.: উচ্চ বিদ্যালয়, 2010। - 637 পি।: অসুস্থ।

2. উপাদান বিজ্ঞান: প্রকৌশল এবং প্রযুক্তি ক্ষেত্রে প্রশিক্ষণ এবং বিশেষীকরণের দিকনির্দেশনা শেখানো বিশ্ববিদ্যালয়গুলির জন্য একটি পাঠ্যপুস্তক / B.N. আরজামাসভ, ভি.আই. মাকারোভা, জি.জি. মুখিন এবং অন্যান্য - 5 ম সংস্করণ।, স্টেরিওটাইপ। - এম.: এমএসটিইউ আইএমের পাবলিশিং হাউস। N.E. বাউম্যান, 2013। - 646 পি।: অসুস্থ।

3. লাকতিন ইউ.এম., লিওন্টিভা ভি.এন. উপকরণ বিজ্ঞান. প্রযুক্তিগত বিশ্ববিদ্যালয়গুলির জন্য পাঠ্যপুস্তক। বিশেষজ্ঞ - 3য় সংস্করণ। - এম. ম্যাশিনোস্ট্রোনি, 2010। - 528 পি।

4. কাঠামোগত উপকরণের প্রযুক্তি: প্রকৌশল বিশ্ববিদ্যালয়ের শিক্ষার্থীদের জন্য পাঠ্যপুস্তক / A.M. ডালস্কি, টি.এম. বারসুকোভা, এল.এন. বুখারকিন এবং অন্যান্য; মোট অধীনে এড এ.এম. ডালস্কি। - 5ম সংস্করণ, রেভ। - এম. ম্যাশিনোস্ট্রোয়েনি, 2013। - 511 পি।: অসুস্থ।

5. কাঠামোগত উপকরণ প্রযুক্তি. 4 টায় বিশ্ববিদ্যালয়ের প্রকৌশল বিশেষত্বের শিক্ষার্থীদের জন্য পাঠ্যপুস্তক। এড. ডি.এম. সোকোলোভা, S.A. ভাসিন, জিজি ডুবেনস্কি। - তুলা। TulGU এর পাবলিশিং হাউস। - 2007।

6. উপাদান বিজ্ঞান এবং কাঠামোগত উপকরণ প্রযুক্তি. বিশ্ববিদ্যালয়ের জন্য পাঠ্যপুস্তক / Yu.P. Solntsev, V.A. ভেসেলভ, ভি.পি. ডেমিয়ানসেভিচ, এ.ভি. কুজিন, ডি.আই. চশনিকভ। - 2য় সংস্করণ।, রেভ।, যোগ। - M. MISIS, 2006. - 576 পি।

7. Bogodukhov S.I. প্রশ্ন ও উত্তরে পদার্থ বিজ্ঞানের কোর্স: প্রসি. বিশ্ববিদ্যালয়ের জন্য ভাতা, obuch. প্রস্তুতির দিকে স্নাতক "প্রযুক্তি, সরঞ্জাম। এবং স্বয়ংক্রিয়। যন্ত্র প্রকৌশল pr-in "এবং বিশেষ। "মেকানিক্যাল ইঞ্জিনিয়ারিংয়ের প্রযুক্তি", "ধাতু-কাটিং মেশিন এবং টুলস", ইত্যাদি। / S.I. বোগোদুখভ, ভি.এফ. গ্রেবেনিউক, এ.ভি. সিনিউখিন। - এম.: ম্যাশিনোস্ট্রোনি, 2003। - 255 পি।: অসুস্থ।

অনুরূপ নথি

গেটিং-ফিডিং সিস্টেমের ধরন নির্বাচন। মডেল রচনার শ্রেণীবিভাগ এবং বৈশিষ্ট্য। মডেল ফর্মুলেশন প্রস্তুতি. ব্লকে মডেলের সমাবেশ। ধাতু গলন এবং ছাঁচ ঢালাই. নকআউট, পরিষ্কার এবং ঢালাই তাপ চিকিত্সা. ঢালাই ব্লকের প্রাথমিক পরিচ্ছন্নতা।

বিমূর্ত, 10/15/2013 যোগ করা হয়েছে


ফাউন্ড্রি গলে যাওয়া। শ্রেণীবিভাগ, ছাঁচ তৈরি। ধূসর ঢালাই লোহা থেকে চিল ঢালাই উৎপাদন। ছাঁচ ঢালাই উৎপাদনের সুবিধা এবং প্রযুক্তিগত ও অর্থনৈতিক সূচক। ছাঁচের নকশা এবং উপাদানের জন্য প্রযুক্তিগত প্রয়োজনীয়তা।

টার্ম পেপার, 03/12/2013 যোগ করা হয়েছে


গিরশোভিচ এবং নেখেন্দজির পদ্ধতি অনুসারে বেলে-কাদামাটির ছাঁচে ঢালাইয়ের সম্পূর্ণ দৃঢ়করণের সময়ের গণনা। খভোরিনভ এবং ভেনিকের পদ্ধতি অনুসারে কাস্টিংয়ের দৃঢ়করণের আইন। ঢালাই সম্পূর্ণ দৃঢ়ীকরণের মুহুর্তে ঢালাই ভূত্বকের মধ্যে তাপমাত্রা ক্ষেত্র নির্মাণ।

টার্ম পেপার, 12/16/2014 যোগ করা হয়েছে


ঢালাই পদ্ধতির পছন্দ এবং এর ন্যায্যতা। বালি-কাদামাটির ছাঁচের বিভাজন পৃষ্ঠের নির্ণয়, মেশিনিং ভাতা, ফ্লাস্কের আকার। গেটিং সিস্টেমের গণনা। ছাঁচ একত্রিত করা, গলে যাওয়া এবং ঢালাও প্রযুক্তির বিকাশ। ঢালাই মান নিয়ন্ত্রণ.

টার্ম পেপার, 10/12/2014 যোগ করা হয়েছে


ঢালাই উপাদান এবং তার বৈশিষ্ট্য. ছোট ঢালাই জন্য ছাঁচনির্মাণ বালি রচনা. মেশিনিং জন্য ভাতা. ফাউন্ড্রি সরঞ্জামের নকশা। গেটিং সিস্টেমের ডিজাইনিং উপাদান। ছাঁচ, কোর, ঢালাই সমাপ্তি উত্পাদন.

টার্ম পেপার, 10/21/2013 যোগ করা হয়েছে


এন্টারপ্রাইজের সাধারণ বৈশিষ্ট্য। মানের নীতি. পণ্য উত্পাদন নিয়ন্ত্রণ নথি বিশ্লেষণ. আকৃতির ঢালাই উৎপাদনের জন্য প্রযুক্তিগত প্রক্রিয়া। মেট্রোলজিক্যাল সাপোর্ট, প্রযুক্তি নিয়ন্ত্রণ, ত্রুটি সনাক্তকরণ।

টার্ম পেপার, 05/07/2014 যোগ করা হয়েছে


ফাউন্ড্রি উৎপাদনে প্রযুক্তিগত ধারণা। কাস্টিং ত্রুটি, বালি-কাদামাটির ছাঁচে তাদের উত্পাদন। গেটিং সিস্টেমের গঠন। শেল ছাঁচে ঢালাই, চিল মোল্ডে, বিনিয়োগ ঢালাই। কেন্দ্রাতিগ ঢালাই এর মৌলিক বিষয়। খাদ এর ঢালাই বৈশিষ্ট্য.

পরীক্ষা, যোগ করা হয়েছে 08/20/2015


লৌহঘটিত মিশ্রণ থেকে ঢালাই উৎপাদনের জন্য একটি আধুনিক কর্মশালার নকশা। এই কর্মশালার উত্পাদন প্রোগ্রামের সরঞ্জাম নির্বাচন এবং গণনা। ইস্পাত গলানোর প্রযুক্তিগত প্রক্রিয়ার বৈশিষ্ট্য। উপকরণ সংরক্ষণের জন্য গুদামগুলির ক্ষেত্রফলের গণনা।

টার্ম পেপার, যোগ করা হয়েছে 05/13/2011


ফাউন্ড্রি গলে যাওয়ার জন্য প্রযুক্তিগত প্রক্রিয়া, তাদের বৈশিষ্ট্য। ছাঁচের শ্রেণীবিভাগ, সুযোগ; গেটিং সিস্টেম; ঢালাই উৎপাদনের সুবিধা এবং প্রযুক্তিগত ও অর্থনৈতিক সূচক। ধূসর ঢালাই লোহা থেকে চিল ঢালাই উৎপাদন।

টার্ম পেপার, 02/13/2013 যোগ করা হয়েছে


একটি বালি-কাদামাটির ঢালাই ছাঁচে ঢালাই করে ঢালাই আয়রন গ্রেড VCh40 থেকে একটি পিছনের ক্যাব সাসপেনশন বন্ধনী তৈরির প্রযুক্তির বর্ণনা। ঢালাই শীতল সময় গণনা. রড উত্পাদন প্রযুক্তি। বিয়ের প্রধান ধরন এবং তা দূর করার ব্যবস্থা।

রাশিয়ান ফেডারেশনের শিক্ষা মন্ত্রণালয়

সাইবেরিয়ান স্টেট ইন্ডাস্ট্রিয়াল ইউনিভার্সিটি

ফাউন্ড্রি বিভাগ

নিষ্পত্তি এবং ব্যাখ্যামূলক নোট

কোর্স প্রকল্পে

ফাউন্ড্রি প্রযুক্তি

সমাপ্ত: শিল্প। gr এমএলএ-97

কার্পিনস্কি এ.ভি.

প্রকল্প নেতা: সহযোগী অধ্যাপক, Ph.D.

পেরেডারনিন এল.ভি.

কোর্স প্রকল্পের জন্য বরাদ্দ ................................................ ..................................................... 2

1.1. ছাঁচনির্মাণ পদ্ধতির যৌক্তিকতা ................................................... ...................৪

1.2. ঢালার সময় ছাঁচে অংশের অবস্থানের যৌক্তিকতা ................................... .......... ৬

1.3.বিভাজন পৃষ্ঠের ফর্ম এবং মডেলের পছন্দের জন্য যৌক্তিকতা .............................. 7

1.4. সংকোচন এবং মেশিনিং ভাতা, ঢাল, ফিললেটগুলির ন্যায্যতা ................................. ..................................................... ........................................... আট

1.5.রডের চিহ্নের নকশা এবং আকার নির্ধারণ। চূর্ণ করার জন্য চিহ্ন পরীক্ষা করা হচ্ছে ................................................. ..................................................... .............. 10

1.6. গেটিং সিস্টেমের গণনা ................................... ................................... 14

1.7. লাভ এবং রেফ্রিজারেটরের আকারের গণনা ................................ ...... 21

1.8. ব্যবহৃত সরঞ্জামের ন্যায্যতা ................................................ ........................... 25

1.9. ফ্লাস্কের মাত্রা গণনা, লোডের ভর...................... ....................... ২৭

1.10. ছাঁচনির্মাণ এবং মূল বালির পছন্দ ...................................... ................30

1.11. ছাঁচ এবং কোরের জন্য শুকানোর মোড ...................................... ....................34

প্রসেস ফ্লো চার্ট ................................................... ...................................................35

গ্রন্থপঞ্জি................................................. ................................................37

2. গ্রাফিক অংশ

2.1। ছাঁচ এবং ঢালাই উপাদান সঙ্গে অংশ অঙ্কন

2.2। সমাবেশ শীর্ষ প্লেট অঙ্কন

2.3। ছাঁচের বিভাগ এবং নীচের অর্ধেক ছাঁচের সাথে দেখুন

রড

1.1. ছাঁচনির্মাণ পদ্ধতির ন্যায্যতা

ছাঁচনির্মাণ হল এককালীন ঢালাই ছাঁচ তৈরির প্রক্রিয়া। এটি উত্পাদন ঢালাইয়ের সম্পূর্ণ প্রযুক্তিগত চক্রের একটি শ্রম-নিবিড় এবং দায়িত্বশীল পর্যায়, যা মূলত তাদের গুণমান নির্ধারণ করে। ছাঁচনির্মাণ প্রক্রিয়া নিম্নরূপ:

মিশ্রণের কম্প্যাকশন, যা ফর্মে মডেলের একটি সঠিক ছাপ পেতে এবং সম্মতি, গ্যাস ব্যাপ্তিযোগ্যতা এবং অন্যান্য বৈশিষ্ট্যগুলির সাথে একত্রে প্রয়োজনীয় শক্তি দেয়;

বায়ুচলাচল চ্যানেলের আকারে একটি ডিভাইস যা ঢালার সময় গঠিত গ্যাসগুলির ছাঁচের গহ্বর থেকে প্রস্থানের সুবিধা দেয়;

ফর্ম থেকে মডেল অপসারণ;

রড স্থাপন সহ ফর্মের সমাপ্তি এবং সমাবেশ।

ঢালাইয়ের আকার, ওজন এবং প্রাচীরের বেধ, সেইসাথে ঢালাই খাদ গ্রেডের উপর নির্ভর করে, এটি ভেজা, শুষ্ক এবং রাসায়নিক শক্তকরণ ছাঁচে ঢেলে দেওয়া হয়। ঢালাই ছাঁচগুলি ম্যানুয়ালি তৈরি করা হয়, ছাঁচনির্মাণ মেশিনে, আধা-স্বয়ংক্রিয় এবং স্বয়ংক্রিয় লাইনে।

যেহেতু এই ঢালাইয়ের ওজন 500 কেজির কম, তাই আমরা ঢালাই কাঁচা ঢেলে দেব। ভেজা ঢালা আরও প্রযুক্তিগতভাবে উন্নত, যেহেতু ছাঁচগুলি শুকানোর দরকার নেই, যা প্রযুক্তিগত প্রক্রিয়াটিকে উল্লেখযোগ্যভাবে গতি দেয়।

সিরিয়াল উত্পাদনের পরিস্থিতিতে, ম্যানুয়াল এবং মেশিন ছাঁচনির্মাণ উভয়ই ব্যবহার করা যেতে পারে। এই ঢালাই তৈরির জন্য, আমরা মেশিন ছাঁচনির্মাণ ব্যবহার করি। মেশিন ছাঁচনির্মাণ আপনাকে দুটি প্রধান ছাঁচনির্মাণ অপারেশন (মিশ্রণটি কম্প্যাক্ট করা, ছাঁচ থেকে মডেল অপসারণ) এবং কিছু সহায়ক (গেট চ্যানেল তৈরি করা, ফ্লাস্ক বাঁকানো ইত্যাদি) যান্ত্রিকীকরণ করতে দেয়। ছাঁচনির্মাণ প্রক্রিয়ার যান্ত্রিকীকরণের সাথে, কম্প্যাকশনের গুণমান উন্নত হয়, ঢালাইয়ের মাত্রার নির্ভুলতা বৃদ্ধি পায়, শ্রমের উত্পাদনশীলতা দ্রুত বৃদ্ধি পায়, শ্রমিকের কাজ সহজতর হয় এবং কর্মশালায় স্যানিটারি এবং স্বাস্থ্যকর অবস্থার উন্নতি হয়, এবং প্রত্যাখ্যান করা হয়। হ্রাস করা

একটি ছাঁচনির্মাণ মেশিন হিসাবে, আমরা একটি পালস টাইপ মেশিন ব্যবহার করি। এই জাতীয় মেশিনে, বায়ু (গ্যাস) তরঙ্গের প্রভাবের কারণে মিশ্রণটি সংকুচিত হয়। চাপে সংকুচিত বায়ু (6¸10) * 10 6 Pa উচ্চ গতিতে ছাঁচের গহ্বরে প্রবেশ করে। বায়ু তরঙ্গের প্রভাবে, ছাঁচনির্মাণ বালি 0.02-0.05 সেকেন্ডের মধ্যে সংকুচিত হয়। অবশিষ্ট বায়ু ভেন্টের মাধ্যমে সরানো হয়। ছাঁচনির্মাণ বালির উপরের স্তরগুলি টিপে কম্প্যাক্ট করা হয়।

প্রচলিত বালি-কাদামাটির মিশ্রণ ব্যবহার করার সময়, ছাঁচের পৃষ্ঠের কঠোরতা 89-94 ইউনিটে পৌঁছায়। মিশ্রণের সর্বাধিক কম্প্যাকশন ছাঁচের অর্ধেক বিভাজনের সাথে মিলে যায়। ছাঁচের প্রযুক্তিগত পরামিতিগুলির উন্নতি ঢালাইয়ের জ্যামিতিক নির্ভুলতা বাড়ায়, প্রত্যাখ্যান হ্রাস করে, কম্পন এবং শব্দ সম্পূর্ণ নির্মূলের কারণে স্যানিটারি এবং স্বাস্থ্যকর কাজের অবস্থার উন্নতি করে।

1.2. ঢালা যখন ফর্ম অংশ অবস্থান ন্যায্যতা

ঢালাইয়ের সময় ঢালাইয়ের অবস্থান নির্বাচন করার সময় প্রধান কাজটি হল ঢালাই ত্রুটি ছাড়াই সবচেয়ে গুরুত্বপূর্ণ পৃষ্ঠগুলি প্রাপ্ত করা। ছাঁচে ঢালাইয়ের অবস্থান নির্বাচন করার সময়, আমরা নিম্নলিখিত সুপারিশগুলি দ্বারা পরিচালিত হই:

আমরা ঢালাই শক্ত করার নীতিটি বিবেচনায় রাখি: আমরা ঢালাইকে বিশাল অংশগুলি উপরে রাখি এবং তাদের উপরে লাভ সেট করি;

প্রধান প্রক্রিয়াকৃত পৃষ্ঠতল এবং ঢালাইয়ের সবচেয়ে গুরুত্বপূর্ণ অংশগুলি উল্লম্বভাবে সাজানো হয়;

এই অবস্থান নিশ্চিত করে যে ঢালার সময় কোরগুলি নিরাপদে ছাঁচে রাখা হয়েছে; ছাঁচ একত্রিত করার সময় ঢালাইয়ের প্রাচীরের বেধ পরীক্ষা করা সম্ভব;

পাতলা দেয়াল নীচে এবং উল্লম্বভাবে ঢালাই বরাবর অবস্থিত, যা ইস্পাত ঢালা করার সময় অনুকূল, পাতলা অংশগুলির ধাতব পথটি সবচেয়ে ছোট।

1.3.বিভাজন পৃষ্ঠ আকৃতি এবং মডেল নির্বাচন করার জন্য ন্যায্যতা

উপরের এবং নীচের ছাঁচের অর্ধেকগুলির মধ্যে যোগাযোগের পৃষ্ঠকে ছাঁচের বিভাজন পৃষ্ঠ বলা হয়। কম্প্যাক্টেড বালি থেকে মডেলটি অপসারণ করা এবং ছাঁচে কোরগুলি ইনস্টল করা প্রয়োজন। সংযোগকারী পৃষ্ঠ সমতল বা আকৃতির হতে পারে।

ছাঁচ সংযোগকারীর পছন্দ মডেলের নকশা এবং সংযোগকারী, কোর ব্যবহার করার প্রয়োজনীয়তা, ছাঁচনির্মাণের ঢালের আকার, ফ্লাস্কের আকার ইত্যাদি নির্ধারণ করে। যদি বিভাজন পৃষ্ঠটি ভুলভাবে নির্বাচন করা হয়, ঢালাইয়ের কনফিগারেশন বিকৃত হতে পারে, ছাঁচনির্মাণ এবং সমাবেশের অযৌক্তিক জটিলতা হতে পারে।

নির্বাচিত ছাঁচ বিভাজন পৃষ্ঠ নিম্নলিখিত প্রয়োজনীয়তা পূরণ করে:

ছাঁচ এবং মডেলের বিভাজন পৃষ্ঠ সমতল, যা একটি মডেল কিট তৈরির দৃষ্টিকোণ থেকে সবচেয়ে যুক্তিযুক্ত;

রডটি ছাঁচের নীচের অর্ধেকের মধ্যে অবস্থিত, যখন ছাঁচের উপরের অর্ধেকে রডটি ঝুলানোর প্রয়োজন নেই, ছাঁচে তাদের ইনস্টলেশন নিয়ন্ত্রণ করা সহজ, কাছাকাছি-চিহ্নের অংশগুলির ক্ষতি হওয়ার সম্ভাবনা কমানো;

চিপিং এবং ঢালাই পরিষ্কারের জন্য খরচ হ্রাস করা হয়;

ফর্মের উচ্চতা হ্রাসের কারণে ছাঁচনির্মাণ বালির ব্যবহার কমাতে দেয়, যেহেতু এই বিভাজন পৃষ্ঠটি ফর্মের একটি ছোট উচ্চতা প্রদান করে;

ঢালাই মডেলের কোন বিচ্ছিন্ন অংশ নেই।

1.4. সংকোচন এবং মেশিনিং ভাতা, ঢাল, ফিললেটগুলির ন্যায্যতা

সংকোচন হল ধাতু এবং সংকর ধাতুগুলির সম্পত্তি যা দৃঢ়করণ এবং শীতল করার সময় তাদের আয়তন হ্রাস করে। ফলস্বরূপ, মডেলটি ভবিষ্যতের ঢালাইয়ের চেয়ে কিছুটা বড় হতে হবে। একটি নির্দিষ্ট উত্পাদনের শর্তে ঢালাইয়ের রৈখিক মাত্রা হ্রাসকে ফাউন্ড্রি সংকোচন বলা হয়। প্রতিটি নির্দিষ্ট ঢালাইয়ের জন্য এর মান নির্ভর করে খাদের ব্র্যান্ডের উপর, এর কনফিগারেশন এবং ছাঁচ ডিভাইসের উপর।

মাঝারি কার্বন ইস্পাত ঢালাইয়ের জন্য (ইস্পাত 35L), ঢালাই সংকোচন 1.6%।

সমস্ত মেশিনযুক্ত ঢালাই পৃষ্ঠগুলিতে মেশিনিং ভাতা দেওয়া হয়। ভাতার পরিমাণ ঢালাইয়ের সময় পৃষ্ঠের অবস্থান, ছাঁচনির্মাণের পদ্ধতি এবং পৃষ্ঠের চিকিত্সার পরিচ্ছন্নতার উপর, সেইসাথে ঢালাইয়ের আকার এবং যন্ত্রের পৃষ্ঠের উপর নির্ভর করে।

মেশিন ছাঁচনির্মাণে, ঢালাইয়ের বৃহত্তর নির্ভুলতার কারণে, ম্যানুয়াল ছাঁচনির্মাণের তুলনায় প্রক্রিয়াকরণ ভাতা কম দেওয়া হয়। সবচেয়ে বড় ভাতাগুলি এমন পৃষ্ঠগুলির জন্য প্রদান করা হয় যেগুলি, যখন ঢেলে দেওয়া হয়, তখন মুখ উপরের দিকে থাকে, যেহেতু সেগুলি অ-ধাতুর অন্তর্ভুক্তি দ্বারা আটকে থাকে।

GOST 26645-85 অনুযায়ী ভাতা নির্ধারণ।

নামমাত্র আকার	সঠিকতা শ্রেণী	warping ডিগ্রী	warping বিচ্যুতি	স্থানচ্যুতি বিচ্যুতি	সহনশীলতা	প্রধান ভাতা	অতিরিক্ত ভাতা	মোট ভাতা
	ভাতা একটি সংখ্যা
19		5	0.16	1.2	3.2	5.0	-	5.0
110		5	0.16	1.2	5.0	5.0	-	5.0
Æ110		5	0.6	1.2		5.0	-	5.0
Æ150		5	0.6	1.2		5.0	-	5.0
Æ180		5	0.6	1.2		5.0	-	5.0
300		5	0.16	1.2			-

গঠনমূলক ঢালগুলিকে বলা হয়, যেগুলি ঢালাইয়ের নিদর্শনগুলির কার্যকারী পৃষ্ঠের সাথে সংযুক্ত থাকে যাতে ছাঁচ থেকে তাদের মুক্ত নিষ্কাশন নিশ্চিত করা যায় বা ধ্বংস ছাড়াই কোর থেকে কোর বাক্সের মুক্তি নিশ্চিত করা হয় যদি অংশটির নকশা গঠনমূলক ঢাল সরবরাহ না করে।

ঢালাই খালি এবং মেশিন যন্ত্রাংশ উত্পাদন সবচেয়ে গুরুত্বপূর্ণ এবং ব্যাপক পদ্ধতি এক. ঢালাই অংশের ভর ট্রাক্টর এবং কৃষি মেশিনের ভরের প্রায় 60%, (70 ... 85)% রোলিং মিল এবং ধাতু কাটার মেশিনের ভরের।

ঢালাই প্রক্রিয়া সারাংশমূলত একটি নির্দিষ্ট রাসায়নিক সংমিশ্রণের গলিত ধাতু একটি পূর্ব-প্রস্তুত ঢালাই ছাঁচে ঢেলে দেওয়া হয়, যার গহ্বর, আকার এবং কনফিগারেশনে, প্রয়োজনীয় ওয়ার্কপিসের আকার এবং মাত্রার সাথে মিলে যায়। শীতল হওয়ার পরে, ওয়ার্কপিস বা সমাপ্ত অংশ, যাকে কাস্টিং বলা হয়, ছাঁচ থেকে সরানো হয়।

উচ্চ মানের ঢালাই প্রাপ্ত করার জন্য, ঢালাই সংকর ধাতুগুলির অবশ্যই নির্দিষ্ট ঢালাই বৈশিষ্ট্য থাকতে হবে: ভাল তরলতা, কম সংকোচন, রাসায়নিক গঠন অভিন্নতা, কম গলনাঙ্ক ইত্যাদি।

বেশিরভাগ লোহা এবং ইস্পাত ঢালাই বালি-কাদামাটির ছাঁচে ঢালাই করে প্রাপ্ত হয় (মোট আয়তনের 60% পর্যন্ত)। উচ্চ নির্ভুলতা (ন্যূনতম মেশিনিং ভাতা) এবং পৃষ্ঠের রুক্ষতা সহ কাস্টিংগুলি পেতে, একটি একজাত ধাতু কাঠামো, বিশেষ ঢালাই পদ্ধতি ব্যবহার করা হয়: ধাতব ছাঁচে ঢালাই (চিল মোল্ড), কেন্দ্রাতিগ ঢালাই, চাপ ঢালাই, বিনিয়োগ ঢালাই, শেল মোল্ডে ঢালাই এবং ইত্যাদি .

প্রধান ঢালাই সুবিধাফাঁকা জায়গা এবং অংশগুলি পাওয়ার অন্যান্য পদ্ধতিগুলি হল:

ক) বিভিন্ন ধাতু এবং সংকর ধাতু থেকে ফাঁকা স্থান এবং বিভিন্ন কনফিগারেশনের অংশ পাওয়ার সম্ভাবনা;

খ) জটিল কনফিগারেশনের আকৃতির পণ্যগুলি (ফাঁপা, ভলিউমিনাস, ইত্যাদি) পাওয়ার সম্ভাবনা, যা অন্যান্য পদ্ধতিতে তৈরি করা অসম্ভব এবং অর্থনৈতিকভাবে অবাস্তব (উদাহরণস্বরূপ, কাটা - চিপগুলিতে ধাতুর একটি বড় ব্যবহার, উল্লেখযোগ্য সময়, ইত্যাদি) );

গ) প্রযুক্তির সার্বজনীনতা - কয়েক গ্রাম থেকে শত শত টন পর্যন্ত ফাঁকা উৎপাদনের সম্ভাবনা;

ঘ) বর্জ্য পণ্য প্রক্রিয়াকরণের সম্ভাবনা এবং প্রত্যাখ্যান:

e) প্রাপ্তির আপেক্ষিক সহজতা এবং কাস্টিংয়ের কম খরচ।

ঢালাইয়ের সুবিধার পাশাপাশি এটিও রয়েছে সীমাবদ্ধতা:

ক) ঢালাইয়ের একটি সমজাতীয় রাসায়নিক গঠন পেতে অসুবিধা;

খ) অংশের পৃষ্ঠের নির্ভুলতা এবং গুণমান যখন এটি কাটা বা প্লাস্টিকের বিকৃতি দ্বারা প্রক্রিয়া করা হয় তার চেয়ে কম;

গ) রচনার অসামঞ্জস্যতা এবং ওয়ার্কপিসগুলির উপাদানের ঘনত্ব হ্রাস, এবং ফলস্বরূপ, চাপের চিকিত্সার মাধ্যমে প্রাপ্ত ওয়ার্কপিসের তুলনায় তাদের কম শক্তি বৈশিষ্ট্য।

প্রধান ফাউন্ড্রি উত্পাদনের বিকাশের নির্দেশাবলীহল: বিদ্যমান যন্ত্রপাতি পুনর্গঠন এবং আধুনিকীকরণ; অপ্রচলিত সরঞ্জামের উচ্চ-কর্মক্ষমতা ঢালাই মেশিন এবং আধা-স্বয়ংক্রিয় মেশিন, রোবোটিক কমপ্লেক্সগুলির সাথে প্রতিস্থাপন; খাদযুক্ত স্টিল এবং উচ্চ-শক্তির ঢালাই লোহা, সেইসাথে নির্ভুল ঢালাই থেকে ঢালাইয়ের অংশ বাড়িয়ে মেশিন-বিল্ডিং কমপ্লেক্সের পণ্যগুলির উপাদান খরচ কমানো।

ফাউন্ড্রিগুলির কাজের প্রধান প্রযুক্তিগত এবং অর্থনৈতিক সূচকগুলি হল: টন ঢালাইয়ের বার্ষিক উত্পাদন; উৎপাদন কর্মী প্রতি ঢালাই উৎপাদন; আমরা কর্মশালার উত্পাদন এলাকার এক বর্গ মিটার থেকে ঢালাই খাব; উপযুক্ত ধাতু ফলন; ঢালাই প্রত্যাখ্যানের শতাংশ; যান্ত্রিকীকরণ এবং অটোমেশন স্তর; বিশেষ পদ্ধতি দ্বারা প্রাপ্ত ঢালাই অনুপাত; এক টন ঢালাই খরচ।

ক) বালি-কাদামাটির ছাঁচে ঢালাই

একটি ঢালাই ছাঁচ যেখানে একটি গহ্বর রয়েছে যাতে গলিত ধাতু ঢেলে দেওয়া হয় একটি মডেল অনুসারে একটি ছাঁচনির্মাণ বালি থেকে তৈরি করা হয়। একটি মডেল একটি কার্যকারী গহ্বর আকারে একটি ভবিষ্যত ঢালাই প্রাপ্ত করার জন্য একটি ডিভাইস। মডেলগুলি কাঠ, প্লাস্টিক বা ধাতু দিয়ে তৈরি হতে পারে, তাদের মাত্রা ধাতুর সংকোচন এবং পরবর্তী যন্ত্রের জন্য ভাতা দ্বারা ঢালাইয়ের মাত্রার চেয়ে বড় হতে হবে।

ছাঁচ এবং কোর ঢালাইয়ের জন্য ছাঁচনির্মাণ মিশ্রণে কোয়ার্টজ বালি, বিশেষ কাদামাটি, জল এবং বেশ কয়েকটি সংযোজন (তিসির তেল, রোসিন, ডেক্সট্রিন, তরল গ্লাস, কাঠের চিপস বা পিট চিপস) থাকে যা মিশ্রণটির গ্যাস ব্যাপ্তিযোগ্যতা এবং প্লাস্টিকতা প্রদান করে। একটি ছাঁচ তৈরি করার সময়, ঢালাইয়ের মডেল (চিত্র 1) সেট করার পরে, ছাঁচ তৈরির বালি, আর্দ্র এবং পুঙ্খানুপুঙ্খভাবে মিশ্রিত করা হয়, নীচের ফ্লাস্কে ঢেলে দেওয়া হয়। এর পরে, মিশ্রণটি বিভিন্ন ডিভাইস বা বিশেষ ছাঁচনির্মাণ মেশিনে ম্যানুয়ালি কম্প্যাক্ট করা হয়। মিশ্রণের কম্প্যাকশনের পরে, মডেলটি নীচের ফ্লাস্ক থেকে সরানো হয়। একইভাবে, মিশ্রণটি উপরের ফ্লাস্কে কম্প্যাক্ট করা হয়, এটিতে আগে ইনস্টল করা ছিল, কাস্টিং মডেল ছাড়াও, একটি গেটিং সিস্টেম মডেল যা ছাঁচের গহ্বরে তরল ধাতু ঢালার জন্য চ্যানেল তৈরি করে। গেটিং সিস্টেমে একটি গেটিং বাটি, একটি উল্লম্ব রাইজার, একটি স্ল্যাগ ফাঁদ, একটি ফিডার এবং একটি রাইজার থাকে। গেটিং সিস্টেমকে অবশ্যই ছাঁচে গলিত ধাতুর মসৃণ প্রবাহ এবং ছাঁচ থেকে গ্যাস অপসারণ নিশ্চিত করতে হবে।

তারপরে, আকারে রডগুলি ইনস্টল করার পরে, তারা এটি একত্রিত করে: উপরের ফ্লাস্কটি নীচেরটিতে ইনস্টল করা হয় এবং ফ্লাস্কগুলি পিন দিয়ে স্থির করা হয়। এই ফর্ম (চিত্র 1) মধ্যে, ছাঁচ গলিত সঙ্গে ঢালা জন্য প্রস্তুত.

ধাতু গলানোর কাজ বিভিন্ন গলানোর ডিভাইসে করা হয়। ঢালাই লোহা কাপোলাতে গলে যায়, ইস্পাত রূপান্তরকারী এবং বৈদ্যুতিক চুল্লিতে গলিত হয়, অ লৌহঘটিত ধাতু এবং তাদের সংকরগুলি বৈদ্যুতিক চুল্লি এবং ক্রুসিবলগুলিতে গলে যায়। গলিত ধাতুর তাপমাত্রা ঢালা তাপমাত্রায় আনা হয়, ᴛ.ᴇ. 100 ... 150 সেঃ মিশ্র গলনাঙ্কের চেয়ে বেশি।

দ্রবীভূত করা ছাঁচে ঢেলে এবং ঠান্ডা হওয়ার পরে, ঢালাইগুলি ছাঁচ থেকে ছিটকে দেওয়া হয় এবং কম্পনকারী গ্রেট বা শট ব্লাস্টিং মেশিনে ম্যানুয়ালি ছাঁচের বালি পরিষ্কার করা হয়। গেটিং সিস্টেমের উপাদানগুলির ছাঁটাই ডিস্ক কাটার, ব্যান্ড করাত, ট্রিমিং প্রেস, শিখা বা প্লাজমা কাটার দিয়ে করা হয়। Burrs এবং উপসাগর থেকে ঢালাই পরিষ্কার ঘষিয়া তুলিয়া ফেলিতে সক্ষম চাকার সঙ্গে বাহিত হয়.

যান্ত্রিক কর্মশালায় পাঠানোর আগে, ইস্পাত ঢালাইগুলি অগত্যা তাপ চিকিত্সার শিকার হয় - অ্যানিলিং বা স্বাভাবিককরণ - অভ্যন্তরীণ চাপ উপশম করতে এবং ধাতব শস্য পিষে। কিছু ক্ষেত্রে, অন্যান্য খাদ থেকে ঢালাই তাপ চিকিত্সার অধীন হয়।

বালি-কাদামাটির ছাঁচে ঢালাইয়ের সুবিধা হল ছাঁচনির্মাণ উপকরণ এবং প্যাটার্ন সরঞ্জামের কম খরচ। তদুপরি, ঢালাইয়ের এই পদ্ধতিটি অন্যদের তুলনায় আরও শ্রম-নিবিড়। একই সময়ে, বালি-কাদামাটির ছাঁচে ঢালাই কম মাত্রিক নির্ভুলতা এবং উচ্চ পৃষ্ঠের রুক্ষতা প্রদান করে।

খ) বিশেষ ঢালাই পদ্ধতি

বালি-কাদামাটির ছাঁচে ঢালাইয়ের তুলনায় বিশেষ ঢালাই পদ্ধতিগুলি ভাল পৃষ্ঠের গুণমান সহ আরও সঠিক মাত্রার কাস্টিং প্রাপ্ত করা সম্ভব করে, যা এতে অবদান রাখে: ধাতুর ব্যবহার এবং যন্ত্রের শ্রমসাধ্যতা হ্রাস করা; ঢালাইয়ের যান্ত্রিক বৈশিষ্ট্যের উন্নতি এবং বিবাহ থেকে ক্ষতি হ্রাস; ছাঁচনির্মাণ সামগ্রীর ব্যবহার উল্লেখযোগ্য হ্রাস বা বর্জন; উত্পাদন স্থান হ্রাস; স্যানিটারি এবং স্বাস্থ্যকর অবস্থার উন্নতি এবং শ্রম উত্পাদনশীলতা বৃদ্ধি।

এর মধ্যে রয়েছে ঢালাই: স্থায়ী ধাতব ছাঁচে (চিল মোল্ড); কেন্দ্রাতিগ; চাপের মধ্যে; পাতলা দেয়ালযুক্ত এক-সময়ের আকারে; বিনিয়োগ মডেল; কর্টিকাল বা শেল; ইলেক্ট্রোস্ল্যাগ ঢালাই।

শেল molds মধ্যে ঢালাই.এই ঢালাই পদ্ধতিতে, কোয়ার্টজ বালি (92-95%) এবং থার্মোসেটিং সিন্থেটিক রজন (5-8%) থেকে তৈরি বিশেষ শেল মোল্ড ব্যবহার করা হয়। বালি-রজন মিশ্রণটি দ্রাবক (ঠান্ডা পদ্ধতি) যোগ করে বা 100 ... 120 সেন্টিগ্রেড (গরম পদ্ধতি) তাপমাত্রায় বালি এবং গুঁড়ো গুঁড়ো রজন মিশ্রিত করে প্রস্তুত করা হয়, যার কারণে রজন খামে (ক্ল্যাড) বালি পড়ে। শস্য আরও, মিশ্রণটি অতিরিক্তভাবে চূর্ণ করা হয় রজন দিয়ে পরিহিত পৃথক দানা পেতে এবং বাঙ্কারে লোড করা হয়।

শেল molds উত্পাদন নিম্নলিখিত হিসাবে বাহিত হয় (চিত্র 2.)। একটি ধাতব মডেল, যা 200...300 সেঃ তাপমাত্রায় উত্তপ্ত হয়, তা তাপ-প্রতিরোধী লুব্রিকেন্ট (সিলিকন তরল) এর একটি স্তর দিয়ে আবৃত থাকে এবং একটি হপারে স্থাপন করা হয়, তারপরে ছাঁচনির্মাণ বালি দিয়ে ঢেকে 10...30 সেকেন্ড ধরে রাখা হয়। এই সময়ের মধ্যে, শেলটি মডেলটিতে প্রাক-sintered হয়। তারপরে, মডেল থেকে অতিরিক্ত আলগা বালি সরানো হয় এবং শেলের সাথে একসাথে 1 ... 3 মিনিটের জন্য চুলায় রাখা হয়। 300 তাপমাত্রায় ... 375 সি. এই ক্ষেত্রে, 7 ... 15 মিমি পুরুত্ব সহ শেলটির চূড়ান্ত সিন্টারিং ঘটে। শীতল হওয়ার পরে, তাপ-প্রতিরোধী লুব্রিকেন্টের পৃথক স্তরের জন্য ধন্যবাদ, শেলটি সহজেই মডেল থেকে সরানো যেতে পারে। ছাঁচের পৃথক অংশ এবং এইভাবে তৈরি গেটিং সিস্টেমগুলি সংযোগকারীগুলির সমতল বরাবর আঠালো করে এবং বন্ধনী বা ক্ল্যাম্প দিয়ে বেঁধে একত্রিত করা হয়। শেল ছাঁচ তৈরি এবং সমাবেশ সহজেই যান্ত্রিক এবং স্বয়ংক্রিয়।

বালি-কাদামাটির ছাঁচে ঢালাইয়ের বিপরীতে, শেল ছাঁচে ঢালাই বৃহত্তর মাত্রিক নির্ভুলতা এবং কম রুক্ষতা প্রদান করে। মেশিনিং ভাতা হল 0.5…3 মিমি। একই সময়ে, ঢালাইয়ের সীমিত ভর (250...300 কেজি পর্যন্ত) এবং আরও জটিল প্রযুক্তিগত সরঞ্জাম এই ঢালাই পদ্ধতির অসুবিধা। এই কারণে, ছোট এবং মাঝারি আকারের ঢালাইয়ের সিরিয়াল এবং ব্যাপক উত্পাদনে শেল মোল্ডগুলিতে ঢালাই ব্যবহার করা হয়।

আপনি উত্তর দিবেন না আপনি উত্তর দিবেন না.ঢালাই প্রক্রিয়া নিম্নরূপ. একটি ছাঁচে, একটি ঢালাই মডেল এবং গেটিং সিস্টেমের উপাদানগুলি স্টিয়ারিন (50%) এবং প্যারাফিন (50%) এর কম গলিত মিশ্রণ থেকে ঢালাই করা হয়। মিশ্রণের চাপের তাপমাত্রা হল 42...45 C. মডেল এবং গেটিং সিস্টেমটি একটি ব্লকে একত্রিত হয়, একটি সিরামিক শেল (2...8 মিমি পুরু) দিয়ে আবৃত। সিরামিক আবরণ 60...70% গুঁড়া কোয়ার্টজ বা সূক্ষ্ম গ্রাউন্ড কোয়ার্টজ বালি এবং 30...40% বাইন্ডার (ইথাইল সিলিকেট দ্রবণ) নিয়ে গঠিত। পরবর্তী, একটি মডেল জল, বাষ্প বা গরম বায়ু সঙ্গে একটি সিরামিক ছাঁচ থেকে smelted হয়। মডেল থেকে মুক্ত করা ছাঁচগুলিকে বালি দিয়ে ফ্লাস্কে রাখা হয়, 900…950 C তাপমাত্রায় 3…5 ঘন্টার জন্য ক্যালসাইন করা হয়। এই ক্ষেত্রে, মডেল কম্পোজিশনের অবশিষ্টাংশগুলি পুড়ে যায় এবং সিরামিক ছাঁচটি অ্যানিল করা হয়। calcination পরে, সমাপ্ত molds ধাতু সঙ্গে ঢালা জন্য পাঠানো হয়।

হারানো মোম ঢালাই ঢালাই মাত্রা বৃহত্তর নির্ভুলতা প্রদান করে. এই পদ্ধতিটি 0.3 ... 0.8 মিমি পর্যন্ত প্রাচীরের বেধ সহ সবচেয়ে জটিল আকারের ঢালাই প্রাপ্ত করতে ব্যবহার করা যেতে পারে যা যন্ত্রের জন্য ন্যূনতম ভাতা (0.7 মিমি পর্যন্ত)।

অসুবিধাগুলি - বিনিয়োগের মডেলগুলি দ্বারা প্রাপ্ত কাস্টিংয়ের খরচ অন্যান্য ঢালাই পদ্ধতি দ্বারা তৈরি করা তুলনায় বেশি।

ধাতু ছাঁচ মধ্যে ঢালাই.মেটাল ঢালাই ছাঁচ (চিল মোল্ড) বিভক্ত এবং এক-টুকরা তৈরি করা হয়, প্রধানত ইস্পাত এবং ঢালাই লোহা থেকে। জটিল গহ্বর পেতে, ধাতু এবং বালির রড ব্যবহার করা হয়।

ছাঁচ ঢালাই প্রক্রিয়ার মধ্যে নিম্নলিখিত ক্রিয়াকলাপগুলি অন্তর্ভুক্ত রয়েছে: ছাঁচ পরিষ্কার করা, একটি অবাধ্য আবরণ (কোয়ার্টজ, গ্রাফাইট, অ্যাসবেস্টস এবং তরল গ্লাস থেকে) এর অভ্যন্তরীণ পৃষ্ঠে প্রয়োগ করা, ছাঁচটিকে 150 ... 450 সেঃ তাপমাত্রায় গরম করা, গলিত ধাতু ঢালা। একটি অবাধ্য আবরণ প্রয়োগ ছাঁচের পরিষেবা জীবন বৃদ্ধি করে, ছাঁচের দেয়ালে ধাতুর ঢালাই প্রতিরোধ করে এবং ঢালাই নিষ্কাশনের সুবিধা প্রদান করে। গরম করা ছাঁচকে ফাটল থেকে রক্ষা করে এবং ধাতু দিয়ে ছাঁচকে ভরাট করতে সহায়তা করে। শক্ত হওয়ার পরে, ঢালাই একটি পুশার ব্যবহার করে ছাঁচ থেকে সরানো হয়।

নিষ্পত্তিযোগ্য বালি-কাদামাটির ছাঁচে ঢালাইয়ের তুলনায় ছাঁচে ঢালাইয়ের সুবিধাগুলি হল: আরও সঠিক মাপ এবং আকারের ঢালাই প্রাপ্ত করা; ধাতুর সূক্ষ্ম দানাদার কাঠামো এবং সেই অনুযায়ী, সর্বোত্তম শারীরিক এবং যান্ত্রিক বৈশিষ্ট্য সহ; উচ্চ শ্রম উত্পাদনশীলতা নিশ্চিত করা; ঢালাই কম খরচ; ফাউন্ড্রি শ্রমিকদের কাজের অবস্থার উন্নতি করা।

পদ্ধতির অসুবিধা - কিকিলির উচ্চ খরচ; কম গ্যাস ব্যাপ্তিযোগ্যতা এবং ধাতব ছাঁচের নমনীয়তা, যা ঢালাইয়ে গ্যাসের শেল এবং ফাটল গঠনের দিকে পরিচালিত করে; ধাতুর দ্রুত ঠাণ্ডা জটিল আকৃতির ঢালাই প্রাপ্ত করা কঠিন করে তোলে, ঢালাই লোহার ঢালাইগুলিতে শক্ত-টু-কাটা পৃষ্ঠগুলির উপস্থিতির বিপদ ঘটায়।

ইনজেকশন ছাঁচনির্মাণ।ঢালাই প্রক্রিয়ার সারমর্ম হল যে গলিত ধাতু পিস্টনের চাপে ছাঁচকে পূর্ণ করে (চিত্র 3a)। ধাতু শক্ত হওয়ার পরে, ছাঁচটি খোলে এবং ঢালাই সরানো হয়।

কাজ শুরু করার আগে, ছাঁচটি 150 ... 400 সি এ ঢেলে দেওয়া খাদের উপর ভিত্তি করে উত্তপ্ত হয় এবং গ্রাফাইটের সাথে খনিজ তেলের উপর ভিত্তি করে একটি লুব্রিকেন্ট দিয়ে লুব্রিকেট করা হয়।

পিস্টন মেশিনের উত্পাদনশীলতা প্রতি ঘন্টায় 500 ঢালাই পৌঁছায়। ব্যাপক উত্পাদনের পরিস্থিতিতে, ইনজেকশন ছাঁচনির্মাণের ব্যবহার 10-12 বার ঢালাই প্রাপ্তির জটিলতা এবং 5-8 গুণ যন্ত্রের শ্রমের তীব্রতা হ্রাস করা সম্ভব করে। উত্পাদনের উচ্চ নির্ভুলতা এবং চাপের অধীনে প্রাপ্ত ঢালাইয়ের বর্ধিত যান্ত্রিক বৈশিষ্ট্যের বিধানের কারণে, একক ছাঁচে ঢালাইয়ের তুলনায় 30% পর্যন্ত সঞ্চয় ... 50% ধাতু অর্জিত হয়। এটি প্রক্রিয়াটির সম্পূর্ণ অটোমেশনের সম্ভাবনা তৈরি করে।

কেন্দ্রাতিগ ঢালাই পদ্ধতি - নন-লৌহঘটিত এবং লোহা-কার্বন অ্যালয় এবং সেইসাথে বাইমেটাল থেকে বডি অফ রেভল্যুশন (বুশিং, পাইপ, হাতা) হিসাবে ফাঁপা কাস্টিং তৈরির জন্য একটি উচ্চ-কার্যক্ষমতার পদ্ধতি। পদ্ধতির সারমর্ম হল একটি ঘূর্ণায়মান ধাতু বা সিরামিক ছাঁচে (ছাঁচ) তরল ধাতু ঢালা। কেন্দ্রাতিগ শক্তির কারণে তরল ধাতু ছাঁচের দেয়ালে নিক্ষিপ্ত হয়, তাদের বরাবর ছড়িয়ে পড়ে এবং শক্ত হয়ে যায়। অ-ধাতু অন্তর্ভুক্তিগুলি ঢালাইয়ের অভ্যন্তরে সংগ্রহ করা হয় এবং আরও মেশিনিংয়ের সময় সরানো হয় (চিত্র 3বি)। শীতল হওয়ার পরে, সমাপ্ত ঢালাই বিশেষ সরঞ্জামের সাহায্যে ছাঁচ থেকে সরানো হয়।

কাস্টিংগুলি একটি সঠিক কনফিগারেশনের সাথে প্রাপ্ত হয়, নিম্ন পৃষ্ঠের রুক্ষতা সহ এবং একটি ঘন সূক্ষ্ম-দানাযুক্ত ধাতব কাঠামো রয়েছে।

ডাই কাস্টিংয়ের মতো, তরল ধাতু ঢালার আগে ধাতব ছাঁচগুলিকে উত্তপ্ত করা হয় এবং তাদের উপর প্রতিরক্ষামূলক আবরণ প্রয়োগ করা হয়।

সেন্ট্রিফিউগাল ঢালাই অত্যন্ত উত্পাদনশীল (40…50 ঢালাই লোহার পাইপ যার ব্যাস 200…300 মিমি 1 ঘন্টার মধ্যে ঢালাই করা যায়), দুটি খাদ ক্রমিক ঢালা দ্বারা কোর এবং বাইমেটালিক ঢালাই ব্যবহার ছাড়াই ফাঁপা ঢালাই প্রাপ্ত করা সম্ভব করে ( উদাহরণস্বরূপ, ইস্পাত এবং ব্রোঞ্জ), স্থির বালি-কাদামাটি এবং ধাতব ছাঁচে ঢালাইয়ের তুলনায় উচ্চ মানের ঢালাই প্রদান করে, লাভ এবং উন্নতির জন্য ধাতুর ব্যবহার প্রায় বাদ দেয়, উপযুক্ত ঢালাইয়ের ফলন 20 ... 60% বৃদ্ধি করে .

পদ্ধতির অসুবিধাগুলির মধ্যে রয়েছে ছাঁচ এবং সরঞ্জামের উচ্চ ব্যয়, ঢালাইয়ের সীমিত পরিসর।

ক্রমাগত ঢালাই - এটি একটি ধ্রুবক ক্রস সেকশনের ব্রোচিং কাস্টিং প্রাপ্ত করার একটি পদ্ধতি যা ক্রমাগত ছাঁচে গলিত পদার্থ সরবরাহ করে এবং ঢালাইয়ের শক্ত অংশটি এটি থেকে টেনে বের করে। স্ট্রেচিংয়ের দিকনির্দেশের উপর নির্ভরতার কারণে, উল্লম্ব এবং অনুভূমিক ক্রমাগত ঢালাইয়ের মধ্যে একটি পার্থক্য তৈরি করা হয়। উল্লম্ব ঢালাই সাধারণত ingots এবং পাইপ উত্পাদন ব্যবহৃত হয়.

অনুভূমিক ঢালাইয়ের স্কিম চিত্র 4 এ দেখানো হয়েছে। ধাতু রিসিভার 1-এ ইনস্টল করা ছাঁচ 2 তামা, গ্রাফাইট এবং কম সাধারণভাবে ইস্পাত দিয়ে তৈরি। এটির একটি অভ্যন্তরীণ গহ্বর রয়েছে, যার প্রোফাইলটি ঢালাইয়ের ক্রস বিভাগের সাথে মিলে যায়। ছাঁচের আউটলেট অংশে একটি ওয়াটার কুলিং জ্যাকেট 3 ইনস্টল করা আছে। রোলার 5 টেনে ছাঁচ থেকে ইনগট 6 বের করা হয় এবং করাত 7 বা প্লাজমা কাটিং ব্যবহার করে পরিমাপ করা টুকরোগুলিতে বিভক্ত করা হয়। ছাঁচ থেকে বেরিয়ে আসার পরে ইংগটের কেন্দ্রীয় অংশটি তরল থাকে এবং সেইজন্য, শক্ত ধাতুর খোলের মাধ্যমে দৃঢ়তা ত্বরান্বিত করতে এবং গলিত হওয়ার অগ্রগতি রোধ করার জন্য, জল 4 দিয়ে শীতল করার জন্য একটি ঝরনা ডিভাইস ইনস্টল করা হয়েছে।

ক্রমাগত ঢালাই একটি বৃত্ত, ফালা বা আরও জটিল প্রোফাইলের আকারে ধ্রুব ক্রস বিভাগের ফাঁকা তৈরি করে। এই ঢালাই পদ্ধতির অসুবিধা হল জটিল আকারের সাথে খালি জায়গা পাওয়ার অসম্ভবতার সাথে যুক্ত কাস্টিংয়ের সীমিত পরিসর।

ভ্যাকুয়াম সাকশন ঢালাই -এই পদ্ধতিটি ঢালাই তৈরি করে যেমন বুশিং, রিং, গিয়ার ফাঁকা, হাতা ইত্যাদি। ধাতব রিসিভার 3-এ গলে যাওয়া পৃষ্ঠে, অবাধ্য উপাদান 2 এর একটি সমতল রিং স্থাপন করা হয়, একটি ধাতব জল-শীতল ছাঁচ, একটি ছাঁচ 1, উপরে থেকে ĸᴏᴛᴏᴩᴏᴇ-এ নামানো হয়। ছাঁচে ভ্যাকুয়াম অপসারণ করে, এটি থেকে গলে যাওয়া এবং ঠালা ঢালাই প্রাপ্ত করা সম্ভব। পৃষ্ঠ থেকে কেন্দ্রে নির্দেশিত স্ফটিককরণ এবং ধাতব রিসিভার থেকে শক্ত হয়ে যাওয়া ঢালাই খাওয়ানোর কারণে, সংকোচন ত্রুটি এবং গ্যাসের ছিদ্র ছাড়াই একটি ঘন ঢালাই পাওয়া সম্ভব। এই প্রক্রিয়াটির একটি বৈশিষ্ট্য হ'ল ব্যবহারযোগ্য ধাতুর উচ্চ ফলন, যেহেতু গেটিং সিস্টেম এবং রাইজারগুলিতে কোনও চরম গুরুত্ব নেই।

ঢালাই ত্রুটি- ঢালাইয়ের ভুল নকশা, কাস্টিং প্রযুক্তির লঙ্ঘন বা এর বিকাশে ত্রুটির কারণে। প্রধান ত্রুটিগুলির মধ্যে রয়েছে শেল, ফাটল, পৃষ্ঠের ত্রুটি এবং অঙ্কনের প্রয়োজনীয়তার সাথে কনফিগারেশন এবং মাত্রার অ-সম্মতি।