Pagina 1

Corrosie en bescherming van de behuizing kunnen worden beoordeeld aan de hand van de stroomdichtheid die uit de behuizing vloeit of de spanningsval. Als de stroomdichtheid negatief is, bevindt zich in dit gedeelte van de kolom een ​​anodezone, waarin corrosievernietiging van het metaal optreedt.

De corrosietoestand wordt bepaald door inspectie op overgangen en kruispunten met pijpleidingen met een onvoldoende staat van de beschermende coating, niet voorzien van continue kathodische polarisatie van de beschermende waarde.

De corrosieconditie van de apparatuur moet worden gecontroleerd door verschillende methoden die elkaar aanvullen. Een zeer belangrijke methode is visueel, waarmee u de aard van de vernietiging van apparatuur, de mogelijkheid van verdere werking en de juiste methoden voor bescherming tegen corrosie kunt bepalen. Een interne inspectie kan echter alleen worden uitgevoerd nadat de apparatuur is stilgezet voor reparatie. Naast de visuele methode worden ook instrumentele methoden gebruikt. Soms wordt de methode gebruikt om de wand van de apparatuur te boren tot een diepte die gelijk is aan de berekende wanddikte, en wordt het moment vastgesteld waarop de resterende wanddikte corrodeert, overeenkomend met de corrosietoeslag. Als er waterstofsulfide in het werkmedium zit, worden waterstofsondes gebruikt om de mate van hydrogenering van het metaal van de apparatuur te bepalen.

De corrosieve toestand van het medium wordt gekenmerkt door de pH-waarde, de concentratie van zuurstof en kooldioxide. Aangezien zuurstof en kooldioxide corrosief zijn, is het verwijderen van deze uit het water een van de belangrijkste taken bij de waterbehandeling. In tegenstelling tot zuurstof reageert koolstofdioxide gedeeltelijk met water om koolzuur te vormen.

De corrosieve toestand van een constructie wordt bepaald door de omvang van corrosieve zones door middel van elektrische metingen. De resultaten van het bepalen van de anodische en kathodische zones op de bestaande structuur worden gepresenteerd in de vorm van eeniek.

De corrosieve toestand van een ondergrondse constructie wordt vastgesteld door elektrische metingen en zorgvuldige inspectie.

Aan de hand van een reeks elektrische metingen wordt de corrosieve toestand van ondergrondse gasleidingen en het gevaar van vernietiging bepaald.

De corrosietoestand van de vijfwielige rotor kan als volgt worden verklaard. Er vallen meer druppels zwavelzuur op het eerste wiel, maar de temperatuur van de omgeving is hier lager, waardoor de agressiviteit lager is.

De corrosietoestand van ondergrondse metalen constructies in een stad kan alleen nauwkeurig worden gekarakteriseerd na een reeks elektrische metingen.

Inspectie van de corrosietoestand van verschillende soorten kleine en middelgrote ondernemingen die al meer dan 10 jaar in zeecondities actief zijn zonder het gebruik van anticorrosiemaatregelen, toonde het volgende aan.

Corrosiecontrole wordt uitgevoerd door magnetische foutdetectie, radiografische, ultrasone luister- of televisiecamera's die door de pijp worden geleid. De studie van spanningen en vervormingen wordt uitgevoerd door mechanische apparaten die aan het einde van de constructie door de pijpleiding worden gelanceerd, door de tensometrische methode, enz. Om lekken te detecteren, gebruiken ze visuele controle tijdens het lopen of vliegen over de route, gasanalyse, akoestische emissie en andere methoden.

Pagina 2

Inspectie van de corrosietoestand van bestaande pijpleidingen en kabels die zich in de invloedszone van zwerfstromen bevinden, wordt uitgevoerd door het potentiaalverschil tussen de pijp en de grond te meten met behulp van hoogohmige voltmeters. De anodezones van een ondergrondse constructie zijn zeer gevaarlijk en vereisen dringende beschermingsmaatregelen. De beoordeling van de mate van corrosiegevaar in afwisselende zones wordt uitgevoerd volgens de waarde van de asymmetriecoëfficiënt (Tabel I.

Analyse van de corrosietoestand van de geprefabriceerde waterleidingen toonde aan dat hun levensduur in de velden West Surgutskoye en Solkinskoye niet langer is dan 3 - 6 jaar. Tijdens de operatie, alleen in het reservoirdrukbehoudsysteem van het Zapadno-Surgutskoye-veld, zijn 14 km pijpleidingen volledig vervangen. In 1978 registreerden de pijpleidingen 30 windstoten en gaten in het Solkinskoye-veld en 60 windstoten in het Zapadno-Surgutskoye-veld.

De analyse van de corrosietoestand van de metalen structuren van de OOGCF geeft aan dat de stapsgewijze gelaagdheid, die het materiaal van de wanden van de schaalachtige apparatuur penetreert met meer dan 50%, onaanvaardbaar is.

De analyse van de corrosietoestand van de apparatuur bij de CGTP in het Orenburg-veld toonde aan dat het binnenoppervlak van de apparatuur is bedekt met een uniforme laag van ongeveer 0,1 mm dik, die pyrofore afzettingen zijn.

Inspectie van de corrosietoestand van HDPE-productieapparatuur toont aan dat de belangrijkste reden voor de corrosie van de apparatuur de impact daarop is van een agressieve omgeving die waterstofchloride bevat dat is gevormd tijdens de ontleding van de katalysator. Het corrosieproces van apparatuur leidt tot een verkorting van de levensduur, frequente reparaties van apparatuur en verontreiniging van polyethyleen met corrosieproducten. IJzerverbindingen die het polymeer binnendringen, hebben een negatieve invloed op de fysisch-chemische en mechanische eigenschappen. Ze veroorzaken vroegtijdige veroudering (vernietiging) van het polymeer, ongewenste donkergrijze verkleuring van producten, verhogen de kwetsbaarheid en verminderen de diëlektrische eigenschappen van het polymeer. Bovendien gebeurt het tijdens corrosie van apparatuur die is bedekt met vernis, dat vernisdeeltjes in het polyethyleen komen, wat leidt tot zwelling of tot de vorming van poriën in het polymeer.

De corrosieve toestand van de LP MG wordt opgevat als een kwantitatieve uitdrukking van de prestatie-indicatoren van de LP MG-sectie met defecten van corrosie en (of) spanningscorrosie.

Om de corrosietoestand vast te stellen (diagnose) en mogelijke corrosiestoringen tijdig te signaleren, worden de in bedrijf zijnde machines periodiek gecontroleerd.

Het op afstand bepalen van de corrosietoestand in de toekomst maakt het mogelijk om versnelde tests uit te voeren met het opzetten van een gecontroleerd experiment en het modelleren van individuele stadia van het corrosieproces.

Om de corrosietoestand te bepalen en een methode te kiezen om nieuw aangelegde gasleidingen te beschermen voordat ze in gebruik worden genomen (voordat ze op het bestaande netwerk worden aangesloten), worden elektrische metingen gedaan. Eerder nieuw aangelegde leidingen worden door de geëxploiteerde leidingen overbrugd om een ​​getrouw beeld te krijgen van de elektrische toestand van de gasleidingen, die ontstaat na aansluiting op het bestaande netwerk. Als tijdens metingen wordt vastgesteld dat de potentialen niet groter zijn dan 0 1 V, wordt de verbinding meestal zonder voorwaarden gemaakt. Bij potentialen boven OD V (tot 0 6 V) is het mogelijk om een ​​nieuwe gasleiding onder het gas aan te zetten, mits bescherming binnen 3 tot 5 maanden wordt uitgevoerd. Bij hoge potentialen vóór de beveiligingsinrichting is het onmogelijk om nieuw gebouwde gasleidingen onder het gas aan te sluiten, omdat na korte tijd de gasleiding door stroom kan worden vernietigd, wat op zijn beurt tot ernstige gevolgen kan leiden. Uit de praktijk zijn er talrijke gevallen bekend waarin onbeschermde gasleidingen 1 - 2 maanden na ingebruikname en voor ingebruikname door zwerfstromen werden vernield, met name in de gebieden van tractieonderstations.

De langetermijnvoorspelling van de corrosietoestand van gaspijpleidingsecties moet worden gebruikt om karakteristieke observatiepunten van de dynamiek van corrosie in stationaire en mobiele corrosiebewakingssystemen te selecteren en om de procedure te corrigeren voor het bewaken van corrosieparameters en het beschermen van gaspijpleidingen tegen verschillende typen van corrosie.

Om de corrosietoestand te beheersen, worden methoden van destructief onderzoek gebruikt, die zowel permanent als periodiek (of, indien nodig, als aanvullende) en in elk stadium van de werking van objecten, ongeacht hun staat, kunnen worden gebruikt. Dergelijke werkwijzen omvatten ultrasone, radiografische, akoestische emissie-, kleurfoutdetectiewerkwijzen.

Om de corrosietoestand van een systeem te bepalen, worden thermodynamische en experimentele parameters van dit systeem, evenals empirische afhankelijkheden, gebruikt. Het programma omvat een voorspelling van het potentieel van het metaal van het systeem, de sterkte van de corrosiestroom, het verloop van polarisatiecurven, het gebied van immuniteit (actief en passief), het stelt u in staat om de meest ongunstige combinaties van omstandigheden te vinden die zorgen voor de ontwikkeling van corrosie. De auteurs hebben manieren geschetst om het corrosievoorspellingsprogramma te verbeteren, wat de nauwkeurigheid en betrouwbaarheid van de voorspelling voor de waarden die het corrosieve systeem kenmerken, zou moeten vergroten.

Fedotov SD, Ulybin AV, Shabrov NN

ingenieur S.D. Fedotov;
Ph.D., universitair hoofddocent A.V. Ulybin *;
Doctor in de natuurkunde en wiskunde, professor N. N. Shabrov,
FGBOU VPO St. Petersburg State Polytechnic University

trefwoorden: corrosieve slijtage; stalen structuren; ultrasone diktemeting; inspectie van bouwconstructies

Het is algemeen bekend dat corrosieverliezen in metalen constructies grote economische verliezen veroorzaken. Corrosievernietiging van elementen van staalconstructies en wapening in gewapend beton is een van de belangrijkste factoren die leiden tot een onaanvaardbare en noodtoestand van constructies. De corrosiesnelheid varieert sterk van 0,05 tot 1,6 mm per jaar en is afhankelijk van de corrosieweerstand van het metaal, de parameters van de agressieve omgeving, de aanwezigheid en staat van de anticorrosiebehandeling, de ontwerpoplossing en andere factoren.

Bepaling van de daadwerkelijke corrosieve slijtage van bediende staalconstructies is noodzakelijk zowel voor het bewaken van hun technische staat en tijdige restauratie, als voor het voorkomen van ongevallen (storingen en instortingen).

In moderne normen voor onderzoek, technische literatuur en wetenschappelijke werken wordt de kwestie van de juiste bepaling van corrosieve slijtage niet volledig onthuld. Uit de beschikbare richtlijnen is niet altijd duidelijk hoe en hoe verliezen moeten worden gemeten, welke gebieden moeten worden geselecteerd en hoe ze moeten worden voorbereid. Er is geen definitieve mening over de weergave van het meetresultaat. Het is dus noodzakelijk om de gegevens die beschikbaar zijn in de literatuur te generaliseren en een controlemethode te ontwikkelen die rekening houdt met moderne instrumentatie.

In de praktijk komt het beheersen van corrosieverlies neer op twee hoofdtaken:

1) bepaling van de werkelijke restdoorsnede van het metalen element;

2) vergelijking van de werkelijke dikte met de oorspronkelijke dikte (of gemeten in de vorige fase van het onderzoek).

Het lijkt erop dat beide taken zeer eenvoudig op te lossen zijn. In de praktijk doen zich echter problemen voor zowel bij het meten van de dikte van de beschadigde constructie als bij het vergelijken met de originele. Het is ook niet altijd duidelijk hoe het onderzoeksresultaat op de meest handige en informatieve manier kan worden weergegeven. Dit artikel is gewijd aan de oplossing van deze problemen, schematisch weergegeven in Fig. 1.

Figuur 1. Methoden voor het bepalen van corrosieverliezen

Het artikel bespreekt de belangrijkste controlemethoden die zijn geïmplementeerd in de aanwezigheid van continue metaalcorrosie. De problemen van het meten van lokale corrosie (pitting, pitting, intergranulair, enz.) worden in dit materiaal niet overwogen.

Mechanische meting van restdikte

Alvorens de kwestie van diktemeting te overwegen, moet worden opgemerkt dat metingen van metalen constructies een maximale meetnauwkeurigheid vereisen in vergelijking met constructies gemaakt van andere materialen. Volgens regelgevende en methodologische documenten en technische literatuur moet de meetnauwkeurigheid minimaal 0,05-0,1 mm zijn.

De eenvoudigste en meest kosteneffectieve methode is om de werkelijke dikte van staalconstructies te bepalen met behulp van verschillende mechanische meetinstrumenten. Om deze doelen met de vereiste nauwkeurigheid te bereiken, wordt aanbevolen om schuifmaten, micrometers en mechanische diktemeters te gebruiken, evenals meetklemmen.

In de praktijk is het gebruik van de meest toegankelijke van deze middelen, namelijk schuifmaten, niet altijd handig, en soms zelfs onmogelijk. Dit wordt verklaard door het feit dat de meting met een schuifmaat alleen kan worden uitgevoerd op open secties van profielen (hoekveren, flenzen van I-balken en kanalen, enz.) (Fig. 2). Vooral vaak wordt het nodig om de restdikte te meten van een dunner profielelement, dat een wand is in kanalen en I-balken. In de meeste gevallen is het vrije uiteinde van het profiel (in de lagergebieden) niet toegankelijk en kan de meting daarom niet worden uitgevoerd. De tweede belangrijke beperking is de lengte van de remklauwbekken. In dit geval is het alleen mogelijk om de dikte van het metaal te meten in gebieden die zich langs de rand van het onderzochte profiel bevinden binnen een strook die gelijk is aan de lengte van de kaken.

Figuur 2. Restdikte meten met schuifmaat

Figuur 3. Meting van de resterende dikte van de HDI met een nietje

Afbeelding 4. Schroefmaat - diktemeter

Handiger meetinstrumenten zijn diktemeters met een clip. Met behulp hiervan is het mogelijk om de dikte te meten in lokale gebieden die zich op een afstand van de randen van het onderzochte element bevinden. Bij ongelijkmatige corrosieschade zal dit voordeel bepalend zijn in vergelijking met een schuifmaat. Bovendien kan bij gebruik van een diktemeter met een puinhoop (Fig. 3) de meetnauwkeurigheid worden verhoogd in vergelijking met een mechanische schuifmaat tot 0,01 mm of meer. Aan de andere kant is het gebruik van mechanische diktemeters in de vorm van nietjes onderhevig aan dezelfde beperkingen als bij schuifmaten.

Het is duidelijk dat het gebruik van de bovengenoemde mechanische meetinstrumenten onmogelijk is op de elementen van een gesloten profiel - buizen, die elk jaar in grotere volumes worden gebruikt. De enige manier om mechanisch de dikte van een gesloten profiel te meten, is door een gat te boren en dit te meten met een speciale micrometer (Fig. 4). In dit geval worden de meetnauwkeurigheid en de regelproductiviteit sterk verminderd.

Meting van de resterende dikte door fysieke methode

Een breed scala aan fysieke methoden van niet-destructief onderzoek (NDT) wordt gebruikt om de dikte, continuïteit en andere parameters van producten en coatings gemaakt van verschillende materialen te bepalen. Onder hen zijn magnetische, wervelstroom, radiogolfmethoden, enz.

Een van de meest succesvol gebruikte fysische methoden voor het regelen van de dikte en andere parameters van staalconstructies is de ultrasone methode. Dit wordt bevestigd door de wijdverbreide studie en het gebruik van ultrasone apparaten (diktemeters en foutdetectoren) in de binnen- en buitenlandse praktijk. Deze methode is gebaseerd op het vermogen van ultrasone golven om op het grensvlak te worden gereflecteerd. Opgemerkt moet worden dat voor de doeleinden die in dit werk worden beschreven, de ultrasone echomethode de enige is die van toepassing is op de fysieke NDO-methoden.

De belangrijkste voordelen van het gebruik van moderne apparaten die de ultrasone methode van diktemeting implementeren:

De mogelijkheid om te controleren met eenrichtingstoegang;

Werk in gebieden op afstand van de rand van de constructie (zonder de aanwezigheid van open randen);

Hoge performantie;

Voldoende meetnauwkeurigheid;

Relatief eenvoudige vereisten voor de voorbereidende voorbereiding van de meetlocatie.

In Rusland worden ultrasone diktemeters van zowel binnenlandse als buitenlandse fabrikanten (AKS LLC, Technotest LLC, Constanta CJSC, Olympus, enz.) Veel gebruikt. De handigste apparaten om in het veld te werken zijn monoblocks (Fig. 5).

Figuur 5. Meting van de dikte met behulp van een ultrasoon apparaat

Natuurlijk hebben ze ook nadelen, waaronder een beperkt aantal gemeten diktes, een lagere batterijcapaciteit en andere.

De meeste ultrasone diktemeters vereisen oppervlaktevoorbereiding van het staal door het meetgebied te schrapen of (bij voorkeur) te slijpen. Aan de ene kant vermindert deze omstandigheid de regelprestaties en bij afwezigheid van een voeding is dit zeer significant. Aan de andere kant is de voorbereiding van de meetlocatie ook noodzakelijk om een ​​normale inspectienauwkeurigheid met mechanische diktemeters te garanderen. Bovendien elimineert de beschikbaarheid van draagbare draadloze gereedschappen voor het bewerken van metalen oppervlakken tegenwoordig vrijwel dit probleem.

Gezien het bovenstaande kunnen we concluderen dat het voordeel van ultrasone apparaten ten opzichte van mechanische diktemeters duidelijk is.

Bepaling van de initiële coupedikte

Om te begrijpen wat het verlies van metaal is, moet u de initiële dikte weten. De eenvoudigste en meest betrouwbare manier is om de dikte van het onderzochte element te meten in een onbeschadigde sectie. Bij onbeperkte (in de ruimte) en langdurige toegang van een agressief medium tot open elementen heeft vaak de gehele oppervlakte van het element last van corrosieschade. In dit geval is het onmogelijk om de initiële dikte van het element door directe meting te bepalen.

In een dergelijke situatie worden de parameters van de sectie van de elementen bepaald volgens de ontwerpdocumentatie of volgens het assortiment gewalste metalen producten. Deze aanpak heeft een lage betrouwbaarheid en is in sommige gevallen onmogelijk (gebrek aan documentatie, gebruik van niet-standaard gelaste profielen, enz.). Als de ontwerpdocumentatie beschikbaar is voor analyse, is de kans op het bepalen van de vereiste parameters groter. Er is echter geen garantie dat de opgerichte constructies volledig voldoen aan de ontwerpoplossing en in de realiteit van de woningbouw - met de uitvoerende documentatie.

Het onthullen van de diktes van elementen per assortiment door het bepalen van de totale afmetingen van de sectie (hoogte en breedte) is ook niet altijd mogelijk. Als de structuren zijn gemaakt van kanalen en I-balken, is het, om het probleem op te lossen, noodzakelijk om assortimenten te hebben die overeenkomen met de fabricageperiode van de profielen. Bij het onderzoeken van constructies is het echter niet altijd mogelijk om de overeenstemming van de profielen met een specifiek assortiment te bepalen. Bij het inspecteren van buizen en hoeken is het gebruik van een assortiment om de initiële dikte te bepalen onmogelijk, aangezien een breed scala aan diktes overeenkomt met dezelfde doorsnede-afmetingen. Een gelijke flenshoek nr. 50 volgens GOST 8509-93 kan bijvoorbeeld een initiële dikte hebben van 3,0 tot 8,0 mm met een stap van 1,0 mm.

Indirecte methode voor het beheersen van corrosieverlies

In de regelgeving en technische literatuur over bouwinspectie vindt u aanbevelingen om de indirecte methode te gebruiken voor een geschatte schatting van de omvang van corrosieverliezen. De essentie ervan ligt in het meten van de dikte van de laag corrosieproducten en het beoordelen van de hoeveelheid schade gelijk aan 1/3 van de dikte van corrosieve oxiden.

Vanuit ons oogpunt is de betrouwbaarheid van deze aanpak om de volgende redenen zeer twijfelachtig. Het idee is waarschijnlijk gebaseerd op het feit dat corrosieproducten een aanzienlijk lagere dichtheid hebben dan vernietigd metaal. Er kan worden aangenomen dat voor een betrouwbare implementatie van de methode de dichtheid van corrosieve oxiden 3 keer minder moet zijn dan de dichtheid van staal. Volgens de resultaten van metingen uitgevoerd door de auteurs bij verschillende objecten, varieert de verhouding van de dichtheden van corrosieproducten (exclusief het volume van open poriën en luchtruimten) en staal in het bereik van 2,1 ... 2,6 keer ( Tafel 1).

Tabel 1. Dichtheid van corrosieve oxiden

	Selectie-object	Element	Bedrijfsomstandigheden	Dichtheid van oxiden, t/m 3	Relatie tot dichtheid van staal
	Tussenvloerbalken van een woongebouw	Balk plank	Hydratatie tijdens lekken
		Balk muur
	Laboratorium rioolrooster	Grille hoek	Periodieke bevochtiging
	Sump	Ladesteun	Onder het vloeistofniveau
	rioolwaterzuiveringsinstallaties	Overlaat hoek	Permanente hydratatie

Deze beweringen zouden kunnen worden weerlegd door het feit dat juist door de aanwezigheid van poriën en luchtlagen de dikte van de corrosieproducten precies driemaal groter is dan de beschadigde metaallaag. Dit is echter de tweede reden voor de onmogelijkheid om de indirecte benadering te implementeren. De dichtheid van de "verpakking" van corrosieproducten (de verhouding van luchtruimten en poriën tot het volume van oxiden) is afhankelijk van verschillende factoren. Deze omvatten, in verschillende mate, het type agressieve omgeving, de frequentie van de toegang van het medium tot het materiaal, de aanwezigheid van micro-organismen die het proces katalyseren, en andere. In sterkere mate speelt een constructieve oplossing een rol, namelijk de aanwezigheid van andere constructies naast het corrosieve element, waardoor de vrije ophoping van corrosieproducten wordt voorkomen.

De auteurs moesten meer dan eens, bij het onderzoeken van hetzelfde type structurele elementen, corrosieproducten observeren die verschillend zijn in hun structuur. In een van de gebouwen die aan het einde van de 19e eeuw werden gebouwd, verschilde bijvoorbeeld de dichtheid van corrosieve oxiden die op de wanden van de vloerbalken waren bevestigd aanzienlijk. De reden voor de hoge dichtheid van oxiden was de vulling tussen de liggers in de vorm van bakstenen gewelven, waardoor de vrije ophoping van corrosielagen werd voorkomen. Op een andere verdieping van hetzelfde gebouw hadden corrosie "taarten" langs de wanden van de I-balken een totale dikte van 5,0-7,0 cm met een staalverliesdikte van 5,0-7,0 mm (Fig. 6). In dit geval werd de vulling tussen de balken gemaakt in de vorm van een houten rol.

Figuur 6. Gelaagde corrosieve oxiden bemonsterd uit vloerbalken

Samenvattend moet worden opgemerkt dat deze indirecte methode alleen kan worden geïmplementeerd in het geval dat corrosieproducten zich gedurende de gehele corrosieperiode ophopen en niet van de plaats van vorming worden verwijderd. In de omstandigheden van open elementen (metalen spanten, kolommen, enz.) Is het onmogelijk om ondubbelzinnig de totale dikte van corrosieproducten te bepalen, die ofwel tijdens bedrijf kunnen worden verwijderd of gewoon door hun eigen gewicht van de structuur kunnen vallen.

Presentatie van meetresultaten

Een ander probleem dat in de literatuur niet aan bod komt, is de vraag hoe het resultaat van slijtagemetingen moet worden weergegeven. De volgende opties zijn beschikbaar: in absolute eenheden (mm, micron); als percentage van de dikte van een afzonderlijk profielelement (planken, wanden); als een percentage van de oppervlakte van de hele sectie. Opgemerkt moet worden dat het noodcriterium voor corrosieve slijtage, beschikbaar in de documenten, wordt uitgedrukt als een percentage van het dwarsdoorsnede-oppervlak. In de regel is slijtage, genormaliseerd als noodgeval, 25% van het oppervlak.

Om verificatieberekeningen uit te voeren, is het niet voldoende om informatie te hebben over het verlies van het dwarsdoorsnede-oppervlak (of over het werkelijke oppervlak van de resterende dwarsdoorsnede). Dergelijke informatie is mogelijk alleen voldoende voor het berekenen van trekelementen. Om samengedrukte en gebogen elementen te berekenen, is het noodzakelijk om de werkelijke afmetingen van alle sectie-elementen (planken, muren, hoekveren, enz.) te kennen. Daarom is de presentatie van meetresultaten als percentage van het dwarsdoorsnede-oppervlak niet informatief genoeg. Het percentage van het verlies van het dwarsdoorsnede-oppervlak kan niet door directe meting worden bepaald, aangezien deze parameter alleen door herberekening kan worden bepaald. Deze verklaring wordt gerechtvaardigd door het volgende: in het geval van dezelfde corrosiesnelheid van alle elementen van de sectie, zal de hoeveelheid verliezen hetzelfde zijn in absolute waarde (mm), terwijl het slijtagepercentage alleen gelijk zal zijn voor elementen met de dezelfde aanvankelijke dikte. Gevallen van uniforme corrosie van alle elementen van de sectie met dezelfde snelheid zijn echter zeldzaam.

Vaak wordt de fout van onderzoekers geassocieerd met het feit dat verliezen alleen in een van de elementen van de sectie worden gemeten, op basis waarvan ze een conclusie trekken over de corrosieve slijtage van de sectie als geheel. Deze benadering is onjuist, aangezien, afhankelijk van de ruimtelijke locatie, het type sectie, de toegang van een agressief medium en andere factoren, de slijtage van verschillende delen van de sectie verschillend zal zijn. Een typisch voorbeeld is corrosie van I-balken in lucht. Bij uniforme toegang van een agressief medium zal het bovenoppervlak van horizontaal geplaatste delen van de sectie (bijvoorbeeld planken) aan grotere slijtage onderhevig zijn. Dit komt door de ophoping van vocht, stof en corrosieproducten erop, die het vernietigingsproces versnellen.

Onder bepaalde omstandigheden, meestal geassocieerd met de toegang van een agressief medium, varieert de diepte van corrosieverliezen sterk, zelfs binnen één sectie-element. Als voorbeeld is afb. 7. toont een dwarsdoorsnede van een I-balk van een kelderplafond met corrosieverliezen. Zoals te zien is in de figuur, treedt de maximale schade op aan de randen van de onderste flens en bereikt deze 100% van de dikte. Tegelijkertijd neemt het slijtagepercentage af naarmate u de muur nadert. Het zou fundamenteel verkeerd zijn om uit de meting aan de randen te accepteren dat de plank, en meer nog de hele sectie, volledig verloren gaat.

Figuur 7. Ongelijkmatige corrosieschade aan de onderflens van de kelder I-balk

Op basis van het voorgaande is het voor de kwalitatieve uitvoering van het onderzoek en de presentatie van de resultaten noodzakelijk:

Meet de resterende dikte in alle elementen van de sectie met tekenen van schade;

In geval van ongelijkmatige corrosieschade binnen een deel van de sectie, bepaal de minimale en maximale diktes, evenals de zones met maximale verliezen (bouw een specifiek profiel van de resterende sectie op);

Bij het bepalen van het verlies van het doorsnede-oppervlak, bereken het volgens de diktemeetgegevens voor elk van de doorsnede-elementen.

praktijkvoorbeeld

Om het bovenstaande te illustreren, presenteren we de resultaten van een onderzoek dat tot taak had het percentage corrosieve slijtage van de coatingspanten te bepalen.

De onderzochte metalen spanten (afb. 8) bevinden zich in het productiegebouw van de steenfabriek en beslaan een overspanning van 36 m. De elementen van banden en spantroosters zijn voornamelijk gemaakt van gepaarde hoeken die een T-profiel vormen (afb. 9) . Het bovenste koord in de buitenpanelen is gemaakt van gelaste I-balken met verschillende breedtes van de planken. De verbindingen van de elementen worden gemaakt door lassen met hoekplaten. Volgens de ontwerpdocumentatie zijn de elementen van de spanten gemaakt van verschillende staalsoorten: roosterelementen van ВСтЗсп 6 volgens GOST 380-71, elementen van riemen van 14 G 2 volgens GOST 19281-73, hoekplaten van ВСтЗспб volgens GOST 380-71.

Figuur 8. Algemeen overzicht van de onderzochte bedrijven

Figuur 9. Doorsnede van een van de truss-elementen

Het reinigen van het oppervlak in de spleet tussen de hoeken is erg arbeidsintensief, en het gebruik van mechanische diktemeters zonder het verwijderen van corrosieproducten leidt tot een significante meetfout. Om dit probleem op te lossen, werd een A 1207 ultrasone diktemeter met een werkfrequentie van 2,5 MHz gebruikt. Het bereik van ingestelde snelheden varieert van 1000 tot 9000 m / s, waardoor het apparaat kan worden gekalibreerd voor verschillende constructiestaalsoorten.

Figuur 10. Corrosieschade aan een truss-element

Tijdens de inspectie werd een visuele inspectie van de metalen elementen van de spanten uitgevoerd, waardoor de aanwezigheid van wijdverbreide slijtage van beschermende verfcoatings en continue corrosie van metalen elementen werd vastgesteld (Fig. 10). De restdiktemetingen werden uitgevoerd op de visueel meest beschadigde delen van de truss-elementen.

Door langdurige werking zonder tijdige periodieke reparaties en restauratie van beschermende coatings, hadden de elementen van de spanten over het hele gebied corrosieschade.

Het was dus niet mogelijk om de initiële coupedikte te bepalen door in het onbeschadigde gebied te meten. Hiermee rekening houdend, is een poging gedaan om de werkelijke afmetingen van de secties te vergelijken met de dichtstbijzijnde grote (in de dikte van het profiel) sectie in het assortiment. De aldus bepaalde corrosieverliezen bedroegen 25-30%, wat volgens de eisen van de norm een ​​noodsignaal is.

Na de eerste analyse (vergelijking met de productmix) heeft de klant ontwerpdocumentatie gevonden en aangeleverd. Als resultaat van de analyse van het project bleek dat sommige elementen van de truss waren gemaakt van profielen met een grotere sectie (in dikte en afmetingen) dan aangegeven in het project. Rekening houdend met het aanvankelijke gebruik van profielen met een grotere doorsnede en hun corrosieve slijtage, werd vastgesteld dat de werkelijke diktes van deze elementen de ontwerpdiktes overschrijden. Zo is het draagvermogen van het project voor deze elementen verzekerd. Corrosieverliezen van dat deel van de elementen, waarvan de doorsnede overeenkomt met de ontwerpgegevens, bleken niet zo significant (niet meer dan 10%).

Dus bij het bepalen van corrosieve slijtage op basis van vergelijking met de ontwerpdocumentatie, bleek dat de waarde ervan niet groter is dan 10% van de doorsnede van sommige elementen. Bij gebrek aan ontwerpdocumentatie en het gebruik als eerste secties voor het assortiment, zou de technische staat van de constructies ten onrechte als noodsituatie kunnen worden herkend.

Gevolgtrekking

Het volgende kan worden benadrukt als conclusies op basis van het gepresenteerde materiaal.

1. Het is aangetoond dat de meest geschikte en productieve, en soms de enige mogelijke methode om de restdikte van staalconstructies te bepalen, de ultrasone echomethode is. Het gebruik van mechanische diktemeters kan alleen worden aanbevolen bij afwezigheid of onmogelijkheid om ultrasone diktemeters te gebruiken (bijvoorbeeld bij lage luchttemperaturen).

2. Het is onderbouwd dat de indirecte methode voor het bepalen van corrosieverliezen op basis van het meten van de dikte van corrosieproducten niet toepasbaar is vanwege de onbetrouwbaarheid van de verkregen resultaten.

3. De procentuele weergave van corrosieverliezen van metaal geeft een kwalitatieve beoordeling van de staat van de constructie en stelt u ook in staat om de corrosiesnelheid in te schatten.

4. De staat van constructies moet in de meeste gevallen worden bepaald door een verificatieberekening. Hiervoor is het noodzakelijk om informatie te hebben over de resterende geometrische kenmerken van het beschadigde gedeelte.

5. Er is een algoritme ontwikkeld voor het bepalen van corrosieve slijtage, dat wordt aanbevolen voor toepassing in de praktijk van objectinspectie (Fig. 11).

6. Het is vereist om de secties van normatieve documenten te actualiseren die de instrumentele beoordeling van corrosieve slijtage regelen en de technische staat van metalen constructies classificeren, rekening houdend met de voorgestelde methode.

Figuur 11. Algoritme voor het beoordelen van corrosieve slijtage (* bij continue metaalcorrosie)

Literatuur

1. Puzanov AV, Ulybin AV Methoden voor inspectie van de corrosietoestand van wapening van gewapende betonconstructies Inzhenerno - stroitelnyj zhurnal. 2011. Nr. 7 (25). S. 18-25.

2. Dobromyslov AN Diagnostiek van schade aan gebouwen en kunstwerken. M.: ASV, 2006.256 d.

3. Een gids voor het onderzoek van bouwconstructies van gebouwen. Moskou: JSC TSNIIPROMZDANI, 1997.179 p.

4. Remnev V. V., Morozov A. S., Tonkikh G. P. Inspectie van de technische staat van bouwconstructies van gebouwen en constructies: een leerboek voor universiteiten voor spoorwegvervoer. Moskou: Route, 2005.196 p.

5. Een gids voor het bewaken van de staat van het bouwen van metalen constructies van gebouwen en constructies in agressieve omgevingen, het uitvoeren van onderzoeken en het ontwerpen van het herstel van de bescherming van constructies tegen corrosie (volgens SNiP 2.03.11-85). Moskou: GOSSTROY USSR, 1987.23 p.

6. Gurevich AK [et al.] Tabel: Methoden en taken van diktemeting // In de wereld van NDT. 2008. Nr. 2 (40). blz. 4.

7. Yunnikova VV Onderzoek en ontwikkeling van methoden en middelen om de betrouwbaarheid van ultrasone controle van dikte te vergroten: dis .... cand. techniek. wetenschappen. Chabarovsk, 1999.107 p.

8. Yunnikova VV Over de betrouwbaarheid van ultrasone controle van dikte // Controle en diagnostiek. 1999. Nr. 9. S. 31-34.

9. Broberg P., Runnemalm A., Sjodahl M. Verbeterde hoekdetectie door ultrasoon testen met behulp van faseanalyse // Ultrasoon. 2013. Nr. 53 (2). blz. 630-634.

10.Xiong R., Lu Z., Ren Z., Xu C. Experimenteel onderzoek naar met beton gevulde stalen buizen met een kleine diameter door ultrasone detectie // Toegepaste mechanica en materialen. 2012. Vol. 226-228. blz. 1760-1765.

11. Tang R., Wang S., Zhang Q. Onderzoek naar ultrasone foutdetectie voor stalen buizen met een kleine diameter en dikke wand // International Journal of Digital Content Technology and its Applications. 2012. Nr. 6 (16). blz. 17-27.

12. Samokrutov AA, Shevaldykin VT. Ultrasone echo - tomografie van metalen constructies. Staat en trends // Fabriekslaboratorium. Diagnostiek van materialen. 2007. Nr. 1. S. 50-59.

13. Danilov VN, Samokrutov AA Modellering van de werking van piëzotransducers met droogpuntcontact in de stralingsmodus. 2003. Nr. 8. S. 11-23.

14. Inleiding tot Phased Array Ultrasone Technologie Toepassingen: R / D Tech Richtlijn. Quebec: R/D Tech inc., 2004.368 p.

15. Samokrutov AA, Kozlov VN, Shevaldykin VG Nieuwe benaderingen en hardwaremiddelen voor ultrasone diktemeting met het gebruik van enkelvoudige sondes uit één element // 8e Europese conferentie over niet-destructief testen, Barcelona, ​​​​17-21 juni 2002. blz. 134-139.

16. Samokrutov AA, Shevaldykin VG, Kozlov VN, Alekhin ST, Meleshko IA, Pastushkov PS A 1207 - Nieuwe generatie ultrasone diktemeter // In de wereld van NDT. 2001. Nr. 2 (12). S.23-24.

17. Fowler K.A., Elfbaum G.M., Smith K.A., Nelligan T.J. Theorie en toepassing van precisie ultrasone diktemeting [elektronische bron]. URL: http: //www.ndt.net/article/w ... (toegangsdatum: 01/09/2013).

18. Sorokin Yu. N. Ultrasone methoden voor niet-destructief onderzoek // Coll. VINITI. Resultaten van wetenschap en technologie: metrologie en meettechnologie. 1979. V.4. S.253-290.

19. Gmyrin S. Ya Invloed van de ruwheid van het contactoppervlak op de indicaties van ultrasone diktemeters // Defektoskopiya. 1993. nr. 10. S. 29-43.

20. Gmyrin S. Ya Op de kwestie van de dikte van de wanden van het product en de fout van de meting in ultrasone diktemeting in het geval van significante corrosie van het busoppervlak // Defektoskopiya. 1996. nr. 11. S. 49-63.

21. Zemlyansky A.A., Vertynsky OS Ervaring met het opsporen van defecten en scheuren in grote reservoirs voor de opslag van koolwaterstoffen // Engineering - constructiedagboek. 2011. Nr. 7 (25). S.40-44.

22. GOST R 53778-2010. Gebouwen en constructies. Regels voor inspectie en bewaking van de technische staat. Binnenkomen. 01.01.2011. M., 2010. 60 p.

23. Startsev SA Problemen met de inspectie van bouwconstructies met tekenen van biologische schade // Engineering - constructiejournaal. 2010. Nr. 7 (17). S. 41-46.

24. TSN 50-302-2004. Ontwerp van funderingen van gebouwen en constructies in St. Petersburg. Binnenkomen. 05.08.04. SPb., 2004.57 p.

25. Prischepova N. A. Duurzaamheid van stalen spanten van coatings van industriële gebouwen van non-ferrometallurgiebedrijven in het verre noorden: auteur. dis .... kan. techniek. wetenschappen. Norilsk.: Norilsk industrieel. inst - t, 1997.25 p.

De beoordeling van de corrosietoestand van de pijpleiding die zich in het elektrische veld van de PT-transmissielijn bevindt, wordt uitgevoerd op basis van het potentiaalverschil tussen de pijp en de grond en de waarde van de stroom in de pijpleiding.
Blokschema van een uitgebreide beoordeling van de technische staat van de LP MG. In de toekomst moet de beoordeling van de corrosietoestand van de MG LP een integraal onderdeel worden van de uitgebreide beoordeling van de technische staat van de MG LP.
Schema van de opkomst en verspreiding van zwerven. Bij het beoordelen van de corrosietoestand van een gasleiding is het belangrijk om zowel de gemiddelde als de maximale waarde van het potentiaalverschil te kennen.
Instrumenten voor corrosiebeoordeling moeten sensoren, een registratiesysteem en bijbehorende energiebronnen omvatten. Bij het gebruik van magnetische en elektromagnetische methoden is het mogelijk om verschillende magnetiserende systemen te gebruiken. Het scanprobleem wordt opgelost door ofwel een klein aantal sensoren die langs een spiraalvormige lijn in de pijp bewegen, ofwel door een groot aantal sensoren die translatie meebewegen met het magnetisatiesysteem en die langs de omtrek van het apparaat zijn geplaatst. In dit geval is het het meest geschikt om een ​​​​dambordsysteem met twee ringen te gebruiken voor de locatie van sensoren om mogelijke weglatingen van defecten aan de buis te elimineren. Linealog-apparaten die in de VS zijn vervaardigd, bestaan ​​uit drie secties die door scharnieren met elkaar zijn verbonden. In de eerste sectie zijn er voedingen en afdichtingsmanchetten, in de tweede - een elektromagneet met een systeem van cassettes voor sensoren, in de derde - elektronische assemblages en een opnameapparaat.Ze worden gebruikt voor pijpleidinginspecties.
Putjes maken om de corrosietoestand van de pijpleiding te beoordelen, moet worden uitgevoerd met volledige opening van de pijp en de mogelijkheid om de onderste beschrijvende lijn te inspecteren. De lengte van het geopende deel van de buis moet ten minste drie van de diameters zijn.
Een effectieve methode voor het beoordelen van de corrosietoestand van apparatuur (in de stadia van ontwerp, werking, renovatie) is corrosiemonitoring - een systeem voor het bewaken en voorspellen van de corrosietoestand van een object om tijdig informatie te verkrijgen over mogelijke corrosiestoringen.
Tafel 6 geeft een beoordeling van de werkelijke corrosietoestand van warmwatervoorzieningssystemen van zwarte leidingen in een aantal steden. Daarnaast worden ter vergelijking de berekende indices van waterverzadiging bij 60 C, gegevens over het gehalte aan opgeloste zuurstof en vrije kooldioxide in water en een beoordeling van de corrosiviteit gegeven.
Verdeling van bewegingsgebieden van water-gas-oliestroom voor pijpleidingen met verschillende diameters. Corrosie-onderzoeken van omhulselstrengen worden uitgevoerd om hun corrosietoestand te beoordelen (zowel in de diepte als in het gebied van het veld), om de parameters van elektrochemische bescherming te bepalen, om de redenen voor lekkage van de omhulselstrengen tijdens bedrijf te identificeren en om de beveiliging controleren.
Gebaseerd op de analyse van de bovenstaande gegevens over de beoordeling van de corrosietoestand en betrouwbaarheid van apparatuur en TP van de OOGCF, de resultaten van in-line en externe foutdetectie, grootschalige en laboratoriumcorrosiemechanische tests, metallografische studies van sjablonen en monsters, de resultaten van technische diagnostiek van constructies, en rekening houdend met de huidige regelgevende en technische documenten (NTD), werd een methode ontwikkeld voor het diagnosticeren van apparatuur en TP van waterstofsulfide-bevattende olie- en gasvelden.
In binnen- en buitenland worden methoden en apparaten ontwikkeld om de corrosietoestand van een pijpleiding te beoordelen zonder deze te openen. De meest veelbelovende methoden zijn gebaseerd op het passeren van een speciaal uitgerust apparaat door de pijpleiding, dat de centra van corrosieschade aan de pijpwand vanaf de binnen- en buitenzijde fixeert. De literatuur geeft gegevens over methoden om de toestand van leidingen te monitoren. De nadruk ligt op magnetische en elektromagnetische methoden, waarbij de laatste de voorkeur heeft. Echografie en radiografische technieken worden hier kort beschreven.
Modellen die niet worden beschreven door wiskundige vergelijkingen en worden weergegeven als een reeks tabelvormige coëfficiënten of nomogrammen die worden aanbevolen voor het beoordelen van de corrosietoestand van metalen.

Om de toestand van de coating op de pijpleiding tijdens bedrijf te beoordelen, is het raadzaam om de tijdelijke weerstand van de geïsoleerde pijpleiding, de parameters die de permeabiliteit van het coatingmateriaal kenmerken en de hoeveelheid antioxidant (voor gestabiliseerde samenstellingen) die in de coating achterblijft te gebruiken . Om de corrosietoestand van de buiswand te beoordelen, moet men gebruik maken van de gegevens van metingen van corrosieverliezen van metaal onder de coating of op de plaatsen van het defect, evenals de grootte en positie van corrosieschade op de buiswand. De tweede - lokale corrosie (grotten, putten, vlekken), enkelvoudig (met een afstand tussen de dichtstbijzijnde randen van aangrenzende laesies van meer dan 15 cm), groep (met een afstand tussen de dichtstbijzijnde randen van aangrenzende laesies van 15 tot 0,5 cm) en verlengd (met een afstand tussen de dichtstbijzijnde randen van aangrenzende laesies minder dan 0,5 cm) van de laesie. Enkele corrosieve laesies leiden niet tot pijplijnstoringen.
Om de toestand van de isolatiecoating op de pijpleiding tijdens bedrijf te beoordelen, is het noodzakelijk om de waarden van de tijdelijke weerstand van de pijpleiding, de parameters die de permeabiliteit van het coatingmateriaal kenmerken en de hoeveelheid antioxidant (voor gestabiliseerde samenstellingen) te gebruiken ) in de isolatie achterblijven. Om de corrosietoestand van de buiswand te beoordelen, is het noodzakelijk om de gegevens van metingen van corrosieverliezen van het metaal onder de coating of op de plaatsen van het defect te gebruiken, evenals de grootte en positie van corrosieschade op de buiswand .
Bij het beoordelen van de corrosietoestand van de pijpleiding worden de soorten corrosie, de mate van corrosieschade aan de buitenwand van de pijpen met een algemeen kenmerk van de secties bepaald, de maximale en gemiddelde corrosiesnelheid geschat en de corrosietoestand van de sectie wordt voorspeld voor 3 - 5 jaar.
Tafel 9.12 geeft een beoordeling van de corrosietoestand van de pijpleiding met een volledige set van beïnvloedende factoren en de bijbehorende aanbevelingen.
Om de corrosieweerstand van metalen te kwantificeren, kunt u in de praktijk elke eigenschap of eigenschap van een metaal gebruiken die aanzienlijk en regelmatig verandert tijdens corrosie. Dus in watertoevoersystemen kan een beoordeling van de corrosietoestand van leidingen worden gegeven door de verandering in de tijd van de hydraulische weerstand van het systeem of zijn secties.
Om de mogelijkheid te vinden om metaalverliezen als gevolg van corrosie te verminderen en significante directe en indirecte verliezen door corrosie te verminderen, is het noodzakelijk om de corrosietoestand van apparaten en communicatie van chemisch-technologische systemen te beoordelen. In dit geval is het noodzakelijk om zowel de corrosietoestand van het chemisch technologische systeem te beoordelen als de mogelijke ontwikkeling van corrosie en het effect van dit proces op de prestaties van apparaten en communicatie van chemisch technologische systemen te voorspellen.
De meetprocedure wordt gegeven in hoofdstuk II. Het volume en het complex van metingen die nodig zijn om de corrosietoestand van een constructie te beoordelen, worden bepaald door departementale instructies die zijn goedgekeurd in overeenstemming met de vastgestelde procedure.
De complexiteit en originaliteit van het proces van corrosie van ondergrondse metalen en gewapende betonconstructies zijn te wijten aan de speciale omstandigheden van de ondergrondse omgeving, waar de atmosfeer, de biosfeer en de hydrosfeer op elkaar inwerken. Hierbij wordt bijzondere aandacht besteed aan de ontwikkeling en realisatie van apparatuur en systemen voor het beoordelen van de corrosietoestand van ondergronds gelegen objecten. Een dergelijke beoordeling kan worden gemaakt door de tijdgemiddelde potentiaal van de metalen constructie ten opzichte van de grond te meten. Om de gemiddelde waarde van de potentiaal te bepalen, zijn apparaten ontwikkeld - integrators van zwerfstromen. Ze zijn eenvoudig te vervaardigen, vereisen geen speciale voedingen en zijn betrouwbaar in gebruik. Het gebruik van deze apparaten geeft informatie over de aard van de ruimtelijke verdeling van anodische, kathodische en afwisselende zones voor het kiezen van een plaats voor het aansluiten van elektrochemische beschermingsmiddelen en integrale boekhouding van de effectiviteit van zijn werk. Deze informatie kan zowel tijdens het ontwerp, de constructie en installatie van nieuwe apparatuur als tijdens het gebruik worden gebruikt. Het wordt mogelijk om geplande maatregelen uit te voeren om een ​​hoge betrouwbaarheid van metalen en gewapende betonconstructies te garanderen bij langdurig gebruik.
De beoordeling van het risico van corrosie van ondergrondse stalen pijpleidingen veroorzaakt door de invloed van geëlektrificeerde voertuigen die op wisselstroom werken, moet gebaseerd zijn op de resultaten van metingen van het potentiaalverschil tussen de pijpleiding en de omgeving. De meetprocedure wordt gegeven in hoofdstuk II. Het volume en het complex van metingen die nodig zijn om de corrosietoestand van de pijpleiding te beoordelen, worden bepaald door departementale instructies die op de voorgeschreven manier zijn goedgekeurd.
Het regime wordt bewaakt op basis van de resultaten van analyses van water- en stoommonsters, aflezingen van pH-meters van voer- en ketelwater, periodieke bepalingen van de kwantitatieve en kwalitatieve samenstelling van afzettingen, evenals een beoordeling van de toestand van de metaal van de ketel in een corrosieve relatie. Het bedienend personeel bewaakt vooral twee hoofdindicatoren van het regime: de dosis van het complex (volgens de afname van het niveau in het meetapparaat van de werkoplossing 7, berekend voor het verbruik van voedingswater) en de pH van het ketelwater in het schone compartiment. Snijden van representatieve monsters van pijpen van het verwarmingsoppervlak, kwalitatieve en kwantitatieve analyse van afzettingen, beoordeling van de corrosietoestand van het metaal in vergelijking met de begintoestand in de eerste 1 - 2 jaar na het werken uit de modus worden elke 5 - 7 uitgevoerd duizend bedrijfsuren.
Daarom zijn er gevallen waarin, als gevolg van een onnauwkeurige bepaling van de locatie van corrosiedefecten op het oppervlak en in de pijpleiding als gevolg van herverzekering, een ongerechtvaardigde vervanging van de pijpleiding in belangrijke secties is toegestaan, wat leidt tot een grote kostenoverschrijding van de openbare middelen . Dientengevolge is een betrouwbare beoordeling van de corrosietoestand van pijpleidingen en een tijdige en correcte reparatie ervan op basis van de verkregen gegevens vereist. Voor dit doel zijn in ons land foutdetectoren ontwikkeld, ontworpen en getest voor het beoordelen van de corrosietoestand van pijpleidingen zonder ze vanuit een greppel te openen.