Generell informasjon om skjæring av panelmaterialer. Kapping av saget tømmer til emner Generell formulering av kappeproblemet

Seksjon 10. Utskjæring av trebaserte panel- og platematerialer

Kutteordninger. Sponplater, fiberplater, blokkplater, kryssfiner og laminater skjæres med gjennomskjæringer, det vil si at hvert snitt deler materialet i deler. De vanligste tre skjæremønstrene: langsgående, tverrgående og blandet (fig. 15).

Langsgående (fig. 15, a) som en uavhengig type skjæring brukes ganske sjelden. I de fleste tilfeller brukes langsskjæring for emnene som skal limes med etterfølgende bearbeiding eller til fremstilling av ulike typer plugger som sammenfaller i lengde med platene som skal kuttes, og som ikke er underlagt strenge krav med hensyn til dimensjonene og nøyaktigheten av vinklene mellom tilstøtende kanter. Denne typen kutting går som regel foran den påfølgende tverrgående kuttingen av de resulterende strimlene.

Tverrskjæring (fig. 15, b), som langsgående skjæring, er svært sjelden og brukes i de samme tilfellene. Oftest er det en fortsettelse av å kutte langsgående strimler til formatemner.

Blandet (fig. 15, c) kombinerer kutting i henhold til de to foregående skjemaene og utføres på samme maskin uten å fjerne de kuttede strimlene og etterjusteringene. Kapping utføres på flersagmaskiner med langsgående og tverrgående sager eller på spesielle enkeltsagmaskiner med langsgående og tverrgående sager.

Kutting utføres med gjennomskjæringer, men emner i forskjellig format oppnås i prosessen med å kutte ved å forskyve de kuttede strimlene i forhold til hverandre eller ved å slå på sager plassert i forskjellige avstander fra hverandre. Den mest rasjonelle skjæringen, som lar deg få den høyeste prosentandelen av nyttig produksjon.

Klippekort. Nestingsoppsett er en grafisk representasjon av arrangementet av emner på et standardformat av materialet som skal kuttes. Alle arbeidsstykker som er skåret ut fra den, plasseres på en skala på formatet til materialet som skal kuttes ut.

Skjæringskart er utarbeidet under hensyntagen til følgende faktorer: maksimalt utbytte; fullstendighet av deler av forskjellige størrelser og formål når du skjærer et parti med plater i samsvar med produksjonsvolumet; minimum antall standardstørrelser av deler når du skjærer en plate eller et ark; minimum gjentakelse av de samme delene i forskjellige skjæreplaner.

Utvikling av optimale kart (planer) for skjæring av plate- og platematerialer skjer på to måter - uten bruk av datamaskin og ved hjelp av datamaskin.

Det er fastslått at teknologiske og designmessige faktorer har en betydelig innvirkning på utarbeidelse av optimale skjæreplaner og gjennomføring av disse.

Teknologiske faktorer inkluderer hovedsakelig: dimensjoner på kildematerialet og møbeldeler; mengden kvoter for videre behandling; arkiveringsgodtgjørelse for å lage basekanter; antall standardstørrelser av emner kuttet fra én plate (ark) med materiale.

I møbelindustrien skjærer de ut fiberplater, sponplater uten overflate og overflate (laminert), fiberplater med maling-og-lakkbelegg, kryssfiner. Størrelsene på disse materialene og deres maksimale avvik er gitt av de tilsvarende GOST-ene, men for en optimal kutteplan er det nødvendig å velge størrelsene på kildematerialet som er å foretrekke for disse delene.

Den effektive bruken av materialer bestemmes av mangfoldet av dimensjonene til arbeidsstykkene, som er etablert i samsvar med designdokumentasjonen for produktet. Når du skjærer fiberplater med et trykt mønster og kryssfiner, er det nødvendig å observere den angitte retningen til mønsteret eller fibrene i arbeidsstykkene. For deler laget av sponplater settes tillegg for videre bearbeiding i lengde og bredde. Dimensjonene på kvotene avhenger av typen materiale som skal kuttes. For emner som skal fineres i fremtiden, settes det kvoter for filing og fresing (avhengig av utstyr). Møbeldeler som brukes uten overlapping, for eksempel laget av fiberplater eller kryssfiner, kuttes uten behandlingstillegg.

For å oppnå emner (deler) med nøyaktige dimensjoner, riktig geometrisk form (som tar hensyn til skråheten til plater og arkmaterialer tillatt av GOST), er det nødvendig å lage etterbehandlingsbunnkanter (12 ... 15 mm i størrelse), av som, avhengig av maskintype, kan være en eller to. Kuttemengden er 4 ... 5 mm og avhenger av tykkelsen på sagene.

Tatt i betraktning designfunksjonene til utstyrets losseanordninger og behovet for å sikre en rasjonell organisering av arbeidernes arbeid under lossing og sortering av arbeidsstykker, er antallet standardstørrelser på arbeidsstykker kuttet fra ett ark med kildemateriale tatt ikke mer enn 3 .

Designfaktorene inkluderer: de maksimale dimensjonene til det behandlede materialet; antall sagenheter ved maskinen; dimensjoner på den maksimale bredden på stripen kuttet av ripsagen; dimensjoner på minimumsbredden på stripen kuttet av ripsagen; minimumsavstand mellom tverrsager; minimumsavstand mellom ripsager; maksimal klippehøyde; utstyr ytelse; endring over tid; driftsmodus. Disse faktorene bestemmer egenskapene til utstyret for skjæring og bestemmes av dets tekniske egenskaper.

Metodikk for å utarbeide hekkekart manuelt. Denne teknikken sørger for et visst system med regler for å utarbeide en plan for å kutte plater i emner eller deler som kreves for planleggingsperioden. For å gjøre dette, må du utføre følgende trinn.

1. Lag en spesifikasjon som inneholder navnet på emnene (delene), deres dimensjoner, areal, mengde for den planlagte perioden, dimensjoner på kildematerialet og området.

2. Skriv ned spesifikasjonen av emner i synkende rekkefølge etter areal.

3. Tegn et skjærekart på arket, gjerne i målestokk 1:20.

4. Utfør utformingen av deler (emner) på kartfeltet, og ta hensyn til utstyrets muligheter, som følger: finn plasseringen av langsgående kutt ved å legge et emne med et større område best, og ta deretter opp resten av blankene fra spesifikasjonen og fyll det gjenværende området.

5. Skriv inn informasjon på hvert kort i tabellen (skjema 1), hensikten med å fylle den ut er å oppnå fullstendighet for alle typer blanke felt og bestemme det totale antallet ark for den planlagte perioden.

Som du kan se, er optimering av skjæreprosessen en vanskelig oppgave og løses ved hjelp av en datamaskin. Dette er mulig hvis det finnes en matematisk modell av problemet som beskriver skjæreforholdene.

I nærvær av et stort antall standardstørrelser av arbeidsstykker, kan løsning av problemet ved hjelp av en datamaskin gi en betydelig effekt. Når du løser problemet med å optimalisere skjæringen av plater, brukes algoritmen til dual simplex-metoden på et sett med kart utviklet av en datamaskin med en implisitt spesifisert matrise av begrensninger. Slike oppgaver på en datamaskin løses i tre trinn.

1. Legge inn informasjon om de nødvendige arbeidsstykkene, skaffe strimler med forskjellige kombinasjoner, ta hensyn til mulige rotasjoner av arbeidsstykkene og utstyret som brukes.

2. Løse lineære programmeringsproblemer med å identifisere den grunnleggende versjonen av tillatte løsninger av ligninger når det gjelder fullstendighet, finne den optimale versjonen.

3. Utskrift av utdatainformasjon i form av optimale skjærelinjer.

Bruken av en datamaskin i utviklingen av skjærekart gjør det mulig å øke produksjonen av emner med 3 % og redusere tiden for utvikling av skjærekart. Den utbredte bruken av industrisystemet, foreningen av skjoldelementer forenkler løsningen av problemer for å optimalisere kutting og gjør det mulig å bringe det nyttige utbyttet av emner til 95 ... 96%

Ved utvikling av skjæreplaner bør nytteeffekten (i henhold til VPK.TIM) være minst %: sponplater 92, snekkerplater 85, massive fiberplater med maling 88 ... 90, kryssfiner 85.

Skjæreteknologi og utstyr. For små produksjonsvolumer utføres kutting på konvensjonelle sirkelsager utstyrt med spesielle bord for plassering av brettene som skal kuttes. Imidlertid er disse maskinene ineffektive, upraktiske i drift og gir ikke den nødvendige skjærenøyaktigheten.

I noen tilfeller er det rasjonelt å bruke tre-sager panelkantmaskiner TsTZF-1. Maskinen er konstruert for formatskjæring og skjæring av en pakke med panel- og platematerialer med en tykkelse på opptil 50 mm. Bruken av maskinen TsTZF-1 er mulig med et langsgående eller tverrgående mønster av skjærebrettmaterialer og plast. Men som regel er det i disse tilfellene nødvendig å installere en sirkelsag med en vogn for å kutte materialet til den endelige størrelsen. Samtidig øker lønnskostnadene kraftig, arbeidsproduktiviteten faller, og andelen nyttig produksjon synker.

Den mest effektive skjæringen av panelmaterialer kan utføres på en maskin med programmert kontroll av CTMF. Maskinen består av to seksjoner - langsgående og tverrgående. På lengdesnittet sages den langsgående materialremsen av, på tverrsnittet kuttes lengdelisten i formater. Lasting av maskinen er automatisert. Lossing er manuell.

Lengdesnittet består av en seng med rullebord, en langsgående sagglide og en klemme. Pneumatiske sylindre er montert på bordet for tverrgående og langsgående basing av pakken som skal kuttes. På toppen, på begge sider av sengen, er det montert føringer som vognen beveger seg langs. Foran og bak på vognen er det to rader med skyvere og klemmer for å gripe pakken og mate den til den langsgående kutteposisjonen. Tverrsnittet består av en ramme hvorpå en travers med tverrgående sagstøtter er montert på konsoller. Bak tverrsnittet
installerte stenger for mottak av kuttede emner.

Et skjematisk diagram av skjærepanelmaterialer på en multisagmaskin er vist i fig. 16. Først skjærer riflesagen 1, plassert under arbeidsbordet, av en stripe av pakken med en gitt bredde. Etter at rip cut er gjort. Det flyttbare bordet bak sagen løftes opp og overtar de kuttede stripene. Deretter beveger bordet seg i tverrretningen og platen er en gruppe sager

2 er delt inn i arbeidsstykker av en gitt lengde. Antall kappsager kan variere avhengig av maskinens design. Imidlertid involverer skjæreprosessen ikke alltid alle tverrplater samtidig. Dette er vanligvis diktert av de nødvendige dimensjonene til arbeidsstykkene.

Maskinen til CTMF-modellen med en laster og en stabler er en del av linjen for skjæring av ark og panelmaterialer MRP-1, diagrammet som er gitt i fig. 17. Prosessen med å kutte materialet, laste og losse det er automatisert. Programkontrollen kan raskt endre skjæremønsteret som gir maksimal effekt. Kutting utføres med en langsgående og ti tverrgående sager. På denne linjen kan du kutte til fem programmer. CTMF-maskinen, inkludert i linjen, har en klippehøyde på 60 mm, og avhengig av tykkelsen på materialet som kuttes endres antall plater i bokmerket.

Prinsippet for drift av linjen er som følger. En stabel med plater med en høyde på opptil 800 mm er installert av en gaffeltruck på gulvtransportøren 1, som flytter den til plattformen på løftebordet 2. Vognen 3 til CTMF-gjengsagen beveger seg over stabelen med stoppere skyver en stabel med flere plater til posisjoneringsposisjonen, hvor den er basert og festet med vognklemmer ... I fastklemt tilstand flyttes pakken av vognen inn i maskinen 7 til den langsgående kutteposisjonen.

Etter å ha stoppet vognen, slås den langsgående klemmen på, drevene for rotasjon, løfting og mating av langsgående sagglider. På slutten av kuttet forblir stripen på støttebrakettene. Den langsgående klemmen stiger, inkludert løfting av skinnene, og bordet fjerner den kuttede langsgående remsen av materiale fra støttebrakettene.

I begynnelsen av bordbevegelsen heves seksjonsanslagene og materialet er basert. Samtidig aktiveres og senkes tverrsaggliderne, som programmeres på pluggpanelet. Etter at bordet har flyttet seg til den bakerste posisjonen, heves tverrsagene, bordet senkes, slik at de kuttede stripene blir liggende på stengene og går tilbake til sin opprinnelige posisjon.

Med etterfølgende løp av bordet skyves den kuttede stripen inn på mottakerrulletransportøren 6 på stableren og overføres til rullebanen til skyveren 5. Herfra flyttes det kuttede materialet med bommen på skyveren over på løftet tabell 4 til den vedvarende grunnlinjalen. Skyverne og bommen justerer pakken i lengde- og tverrretningen. Etter det senkes løftebordet med et trinn lik tykkelsen på den stablede pakken.

De kuttede emnene, avhengig av pakkens transportbarhet, lagres i stabler opp til 1000 mm høye. Tilstedeværelsen av to løftebord gjør det mulig å stable de kuttede emnene i to forskjellige stabler, mens emner med samme bredde og lengde lagres i hver stabel. De kuttede arbeidsstykkene mates automatisk i henhold til dimensjonene til det ene eller det andre løftebordet ved hjelp av stableprogramvaren.

Fra løftebord går det utlagte materialet til butikktransportører, hvor stablene med kuttede emner er delt inn i separate stabler. Separasjonen av stopperne oppstår som et resultat av den høyere hastigheten på verkstedtransportørene sammenlignet med matehastigheten til løftebordene. For å kunne velge ønsket hastighetsforskjell har drivrullene til løftebordplattformen en trinnløs hastighetsregulering.

MRP-1-linjen kan operere i både automatisk og halvautomatisk modus. Når linjen er i halvautomatisk modus, kan det kuttede materialet legges manuelt. I dette tilfellet fjernes hver stripe med materiale som kommer fra maskinen manuelt fra den stoppede mottakstransportøren til stableren, eller stort forretningsavfall fjernes manuelt fra den. Operatøren aktiverer deretter stablerens mottakstransportør. Resten av materialet eller påfølgende strimler av kuttet materiale, som ikke krever operatørintervensjon, overføres til jumperen, hvor overførings- og plasseringsprosessen utføres automatisk. Emnene som fjernes for hånd plasseres på en traversvogn eller annen intern transportanordning.

Avfall som oppnås ved utjevning av de langsgående kantene, sages samtidig med tverrskjæringen av den første stripen. I form av relativt korte skrap, kolliderer de på slimet utenfor mottaksstavene og kommer inn i avfallstransportøren, som er plassert under under førerne til kuttemaskinbordet. Avfall fra sidekantene faller inn i åpningene mellom stengene direkte på avfallstransportøren. Stort næringsavfall brukes vanligvis til fremstilling av forbruksvarer, som sekundære råvarer eller som drivstoff.

Spesielt viktig er spørsmålet om full utnyttelse av avfallsplatematerialer, og i denne forbindelse er liming av klumpete avfall veldig effektivt. Skjøtet klumpete avfall kuttes på nytt og kalibreres. Til skjøting av avfall brukes atypiske vertikalklemmer med hydraulisk eller manuell innspenning. Kaldbinding eller bruk av høyfrekvente strømmer (HFC). Den mest progressive teknologien for avfallsutnyttelse sørger for å lage et kompleks av utstyr for skjæring av plater med mellomspleising på automatisert utstyr. Utformingen av en slik linje (fig. 18) sørger for liming av plater i full størrelse langs langsiden til et kontinuerlig bånd, skjæring i strimler med ønsket bredde, liming av strimler til et kontinuerlig bånd og endelig kutting i deler av en gitt størrelse. Innføringen av denne teknologien vil tillate å oppnå nesten 100 % sponplateutbytte, samt oppnå full automatisering av skjæreprosessen.

Sponplater og harde fiberplater forårsaker rask slitasje på skjæreverktøyet, derfor er det tilrådelig å bruke sager med harde legeringsplater for å kutte dem. Spesiell oppmerksomhet bør rettes mot renslighet og nøyaktighet av kutting og rettheten til kantene på panelene.

Maskineringsfeil er ikke tillatt på overflatene til skjolddeler: spon, riper, flis, hvis de ikke elimineres ved etterfølgende behandling.

Ris. 18. Diagram av en skjærelinje for sponplater med mellomspleising:
1 - automatisk laster; 2 - en maskin for fresing av kantene på platene med en enhet for påføring av lim; 3 - trykk for langsgående skjøting av plater (langs langsiden); 4 - enkeltsagmaskin for langsgående skjæring i strimler; 5 - en maskin for fresing av kanter med en enhet for påføring av lim; 6 - trykk for tverrgående skjøting; 7 - langsgående skjøtelag; 8 - en maskin for tverrgående skjæring i deler av et gitt format; 9 - automatisk stabler

Skjæremodus for panel- og paneltrematerialer
Kuttehastighet, m/s ......................................... 50 ... 60

Sagdiameter, mm ..................... 360. ... ... 400

Antall tenner på sirkelsager utstyrt med karbidplater (type I), stk ................................ .... 56 ... 72

Antall tenner på flate sirkelsager, stk ........................ 72. ... ... 120

Mat per tann for sirkelsager utstyrt med blader

Fra hard legering, mm ................... 0,06. ... ... 0,04

Mat per tann for runde flate sager, mm ....... 0,04. ... ... 0,02

Kutting av ferdige og finerte trebaserte paneler er en ny progressiv retning innen mekanisk bearbeiding av tre og trebaserte materialer. Bruken av denne metoden, i sammenligning med teknologien for å kutte uferdige plater med påfølgende finering og etterbehandling i paneler, gir en stor økonomisk effekt. For tiden er det utviklet ulike metoder for å kutte finerte og ferdige trebaserte paneler, konstruksjon av verktøy og maskiner.

Utstyret som brukes gir ikke høy produktivitet og høykvalitets kutting av ferdige plater. På de behandlede kantene av brettene observeres flis, sprekker og avskalling av etterbehandlingsbelegget. Bare i noen tilfeller, med reduserte krav til bearbeidingskvalitet, er det mulig å finér kantene på paneldelene umiddelbart etter kutting.

Derfor skiller kappingen av ferdige og finerte storformatplater seg fortsatt lite fra tilsvarende bearbeiding av avdukede plater. Den produseres ofte på samme utstyr, med samme instrument, under samme forhold. Men for å forbedre kvaliteten på skjæringen, skiftes sagene 3 ... 10 ganger oftere og pakken med plater tas 1,5 ... 2 ganger mindre tykk. I dette tilfellet etterlates det vanligvis et visst tilskudd for påfølgende etterbehandling på linjene for bearbeiding av kanter, hvor det hovedsakelig utføres ved metoden for sylindrisk fresing og sliping ved bruk av en kombinasjon av arbeidshoder.

Produktiviteten til multisagmaskiner for å kutte plate- og panelmaterialer bestemmes av formelen (15).

Eksempel. Bestem produktiviteten i skiftet til CTZF-maskinen når du skjærer sponplater med en størrelse på 3660x1830x16 mm til arbeidsstykker med en størrelse på 1617XX388X16 mm. Tre plater kuttes samtidig.

Løsning. Bestem tiden Tst som kreves for å kutte sponplater til arbeidsstykker. Med et arbeidsstykkeareal på 0,627 m2 er den omtrentlige tiden per 100 arbeidsstykker 0,834 timer.

Malt plate og platematerialer. Ved produksjon av treprodukter brukes halvfabrikata av plater, plater og ruller av trematerialer mye, produsert i samsvar med kravene i standardene for dem. Standardformatene til disse materialene mottatt av bedriftene kuttes i emner med de nødvendige dimensjonene.

Hovedbegrensningene ved skjæring av plate- og platematerialer er antall og størrelse på emner.

Antall standardstørrelser på arbeidsstykker må samsvare med deres fullstendighet for utgivelsen av produkter levert av programmet. Skjæring av plate- og arkmaterialer i forhold til organisasjonen i henhold til formålet med de oppnådde emnene er vanligvis delt inn i tre typer: individuelle, kombinert og blandet.

Ved individuell skjæring kuttes hvert halvfabrikatformat i én standardstørrelse på arbeidsstykket. Med en kombinert type skjæring fra ett format kan du kutte ut flere forskjellige standardstørrelser på emner. Med blandet skjæring er det mulig å bruke varianter av individuell og kombinert skjæring for ulike tilfeller. Effektiviteten til skjæring av rasjonaliteten i bruken av materialer estimeres ved utbytteskoeffisienten til emner.

I produksjon av treprodukter er sponplater og fiberplater mye brukt. Organiseringen av deres rasjonelle kutting er den viktigste oppgaven til moderne produksjon. En økning på 1% i utbyttet av sponplateemner i det samlede resultatet av forbruket deres uttrykkes i besparelser på millioner av kubikkmeter plater, effektiviteten i monetære termer vil utgjøre millioner av rubler. Effektiviteten til kutting avhenger av utstyret som brukes og organiseringen av prosessen med å kutte plater og arkmaterialer.

I henhold til de teknologiske egenskapene kan utstyret som brukes til å kutte plater, deles inn i tre grupper. Den første gruppen inkluderer maskiner med flere ripsager og ett tverrsnitt. Materialet som skal kuttes legges på vognbordet. Når bordet beveger seg fremover, skjærer riflesagene materialet i langsgående strimler. Vognen har justerbare stoppere, hvis støt på endebryteren gjør at vognen stopper automatisk og driver den tverrskårne sagesleiden.

Den andre gruppen omfatter maskiner som også har flere ripsager og ett kryss, men vognbordet består av to deler. Ved riflesaging er begge delene av bordet ett stykke, og i motsatt bevegelse beveger hver del seg separat til en stoppposisjon som bestemmer posisjonen til tverrsnittet. På denne måten oppnås innretting av tverrsnittene til de enkelte strimlene.

Den tredje gruppen inkluderer maskiner som har én riflesagestøtte og flere tverrsnittstøtter. Etter hvert rippeglideslag mates listen på glidevognen for tverrkapping. I dette tilfellet utløses de kaliperne som er konfigurert til å kutte denne stripen. Rivsagstøtten kan utføre blinde kutt (underskjæring). I tillegg er det enkeltsagede panelsager. 1. Den første utstyrsgruppen er fokusert på gjennomføringen av de enkleste individuelle kuttene.

Dette gir lav materialutnyttelse. Når du implementerer mer komplekse skjemaer etter langsgående skjæring, blir det nødvendig å fjerne individuelle strimler fra bordet med deres videre akkumulering for påfølgende individuell skjæring. Samtidig øker lønnskostnadene kraftig, produktiviteten synker. 2. Den andre gruppen lar deg utføre skjæreskjemaer med en rekke strimler lik to. Med et stort utvalg av typer oppstår de samme vanskelighetene som i det første tilfellet. 3. Den tredje gruppen lar deg kutte mer komplekse mønstre med en rekke strimler opptil fem. Denne utstyrsgruppen har høy produktivitet og er den mest lovende.

Linjen for skjæring av plate- og panelmaterialer MRP er utviklet for skjæring av treplater og panelmaterialer til emner i møbler og annen industri. Kapping utføres med én rip-sag og ti tverr-kappe sager. Den originale mateenheten lar deg fjerne fra stabelen og samtidig mate en stabel med flere ark materiale til skjæreverktøyet.

I prosessen med mating og bearbeiding er pakken som skal kuttes i en fastklemt tilstand. Pakker mates med økt hastighet, som reduseres kraftig når man nærmer seg arbeidsposisjonen. Alt dette sikrer høy produktivitet og økt nøyaktighet ved materialkutting. Spesielle elektriske låser gjør arbeidet på linjen trygt og beskytter ledningsmekanismene mot skade.

Når ledningen er frakoblet, oppstår elektrotermodynamisk bremsing av skjæreverktøyets spindler. Møbelfabrikker bruker automatiske fôringsmaskiner med én riffelsag og ti tverrsager. På en slik maskin kan du kutte i fem programmer. Tverrsagene er manuelt innstilt på programmet. Minimumsavstanden mellom første og andre tverrsag (venstre i materetningen) er 240 mm. Minste avstand mellom de andre sagene er 220 mm. Maskinen kan samtidig kutte to plater i høyden med en tykkelse på 19 mm eller tre plater med en tykkelse på 16 mm hver.

Rivsagsnitt i henhold til programmer bør gjøres med en konsekvent reduksjon i optimale strimler. For eksempel er det første snittet 800 mm, det andre - 600, det tredje - 350, osv. Plater plasseres på tvers av lastebordet og justeres langs en bevegelig stoppelinjal. Ved å trykke på håndtaket som er plassert under arbeidsbordet, bringes den langsgående sagen i arbeidsstilling, og den skjærer av den første stripen av platepakken. Under arbeidsslaget legges den kuttede stripen på spaken og klemmes med pneumatiske klemmer, noe som gjør det umulig å forskyve kuttet.

Etter at det langsgående kuttet er utført, går sagen under bordet og går tilbake til sin opprinnelige posisjon. Under senkingen av riflesagen løftes det bevegelige bordet bak den over spakens nivå og overtar de kuttede listene. Deretter beveger bordet seg sideveis. Den venstre ytre sagen, stasjonær, kutter av kanten av brettet (10 mm) for å lage basen. Resten av tverrsnittene utføres i henhold til valgt program.

De kuttede emnene mates inn på bordet langs et skråplan og stables. Deretter gjentas skjæresyklusen i henhold til de valgte programmene. På en automatisk maskin er det mulig å utføre tverr- og lengdesaging av sponplater i en stabel på opptil 80 mm høyde i henhold til et forhåndsbestemt program. Maskinen er utstyrt med separate støttebord.

Hver av borddelene kan settes i bevegelse separat, noe som er nødvendig for blandet skjæring. Tverrsnitt utføres etter at borddelene er justert langs tverrsnittene. Kryssskjæring gjennom hele platens bredde. Ved skjæring av plater med gjennomgående tverrsnitt er alle deler av bordet sammenkoblet og fungerer synkront. Bordet lastes ved hjelp av en lasteanordning. Pakker som legges av lasteren, jevnes og justeres. bredde automatisk. Den justerte posen klemmes fast på bordvognen ved automatisk lukking av klemsylindere og mates til riflesagene eller tverrsagen, avhengig av innstilt program. Sagene roterer i motsatte retninger slik at underskjæringssagen arbeider med nedmating og hovedsagen med motmating.

Rivsagen har en aksial innrettingsbevegelse for nøyaktig innretting med hovedsagbladet. Ved trimming av plater på denne maskinen oppnås et nøyaktig snitt uten å flise selv svært følsomt materiale på kantene.

Det finnes halvautomatiske maskiner som også bruker beskjæringssager, men sagenheten gjør en translasjonsbevegelse under kutting når platen står stille. Arbeidsstykkene flyttes enten manuelt til stoppet i grensegjerdet, eller av en vogn, hvis posisjoner er innstilt ved hjelp av justerbare stoppere (i samsvar med bredden på de langsgående sporene) og grensebrytere. Denne maskinen brukes til formatskjæring av laminerte og plastdekkede panelmaterialer.

Kuttenøyaktighet er opptil 0,1 mm. Maskinens produktivitet ved kutting av sponplater til ønsket format er 5,85 m3 / t. I stedet for manuelle kontroller for materialmating under langsgående skjæring, kan en automatisk skyver installeres på maskinen, som styres av en elektronisk enhet. Sistnevnte er programmert til å foreta visse kutt ved hjelp av et sagblad med ønsket tykkelse.

Ved kapping av sponplater brukes sirkelsager med en diameter på 350-400 mm med harde legeringsplater. I dette tilfellet er skjærehastigheten lik 50-80 m / s, matingen per sagtann avhenger av materialet som behandles, mm: sponplater 0,05-0,12, fiberplater 0,08-0,12, kryssfiner med langsgående kutt 0,04 -0,08, kryssfiner med tverrsnitt opp til 0,06. Klippekort. For organisering av rasjonell skjæring av plater, ark og rullematerialer, utvikler teknologer klippekort.

Hekkediagrammer er en grafisk representasjon av plasseringen av arbeidsstykkene på standardformatet til materialet som skal kuttes. For å tegne skjærekart er det nødvendig å kjenne dimensjonene til emnene, formatene til materialet som skal kuttes, bredden på kuttene og utstyrets muligheter. Sponplater som kommer inn i bedriften har vanligvis skadede kanter. Derfor, når du utvikler skjærekart, er det nødvendig å sørge for foreløpig filing av platene for å oppnå en basisoverflate langs kanten. Hvis emner kuttes ut med en kvote som sørger for filing rundt omkretsen i videre operasjoner, kan slik filing av kantene på platene utelukkes.

Når du utvikler skjæreplaner, er det nødvendig å spesifikt ta hensyn til alle funksjonene til de medfølgende materialene. Alle arbeidsstykker som er kuttet ut av det, plasseres på en skala på formatet til materialet som skal kuttes. Når du skjærer finert materiale, laminerte plater, kryssfiner og lignende trematerialer, så når du lager skjærekart, er det nødvendig å plassere emnene på formatet under hensyntagen til fibrenes retning på fineren.

I dette tilfellet har preformene en viss størrelse langs og på tvers av fibrene. Å tegne hekkekart for en stor bedrift er en viktig, kompleks og tidkrevende oppgave. For tiden er det utviklet metoder for å lage skjærekart for plate-, plate- og rullmaterialer med samtidig optimalisering av skjæreplanen. Den optimale skjæreplanen er en kombinasjon av ulike skjæreordninger og intensiteten av deres bruk, som sikrer fullstendighet og minimumstap i en viss periode av virksomhetens drift.

Når du utarbeider skjærekart, er det bare de akseptable alternativene igjen som gir en utgang av emner som ikke er mindre enn den etablerte grensen (for trebaserte paneler 92%). Prosedyren for å optimalisere skjæreprosessen er kompleks og løses ved hjelp av en datamaskin. Følgelig er prosessen med å kutte ark og rullematerialer enklere enn brett, siden det ikke er begrensninger på kvalitet, farge, defekter, etc. når de kuttes, de er stabile i kvalitet og format. 3. Sammensetning av hjelpe- og tjenestenæringer Hjelpeproduksjon, en del av virksomhetens produksjonsaktivitet, nødvendig for å betjene hovedproduksjonen og sikre uavbrutt produksjon og frigjøring av produktene.

De viktigste oppgavene Hjelpeproduksjon: produksjon og reparasjon av teknologisk utstyr, containere og spesialverktøy og levering av dem til hovedbutikkene; forsyning av virksomheten med alle typer energi, reparasjon av energi, transport og mekanisk utstyr, kontroll- og måleutstyr, vedlikehold og tilsyn med dem; reparasjon av bygninger og strukturer og husholdningsutstyr; aksept, lagring og levering av råvarer, materialer, halvfabrikata etc. til verkstedene til virksomheten Aktivitetene til virksomhetens transport- og lagringsanlegg kan klassifiseres som hjelpeproduksjon.

Hjelpeproduksjon bestemmes av egenskapene til hovedproduksjonen, størrelsen på foretaket og dets produksjonsbånd.

Hjelpeproduksjon utføres i hovedsak i hjelpeverksteder. Som en del av store skurtreskere og foreninger (for eksempel metallurgisk, kjemisk, etc.), opprettes spesialiserte verksteder og foretak for å betjene hovedproduksjonen. En lovende retning for forbedring Hjelpeproduksjon er overføring av den mest ansvarlige og tidkrevende delen av hjelpearbeidet til spesialiserte virksomheter som betjener industrien i en gitt region.

Dette gjør det mulig å bruke høyytelsesteknologi og avanserte produksjonsmetoder i hjelpeproduksjon, for å redusere kostnadene ved å utføre tilsvarende arbeid i bedrifter som betjenes av spesialisert reparasjon, verktøy og andre baser, og for å sikre en økning i arbeidsproduktiviteten. Med den tekniske forbedringen av hovedproduksjonen er en parallell utvikling av hjelpeproduksjonen og en økning i dens tekniske og organisatoriske nivå nødvendig.

Ved store bedrifter og foreninger bør hjelpeproduksjonen utvikles på grunnlag av sentralisering og spesialisering av arbeid som sikrer størst effektivitet. Kostnaden for distribuert tømmer og halvfabrikata føres med plusstegn i andre linjer, i linjene for hoved-, hjelpeproduksjon og komplekse kostnadsposter der disse produktene brukes. Summen av de positive verdiene av de fordelte kostnadene må være lik deres negative verdi ekskludert.

I resultatregnskapet reflekteres generelle forretningsutgifter som en del av varekostnaden (verk, tjenester) per linje. Tjenestenæringer inkluderer: bolig og kommunale tjenester, forbrukerserviceverksteder, kantiner og kantiner; førskoleinstitusjoner, hvilehjem, sanatorier og andre helseforbedrende, kultur- og utdanningsinstitusjoner som er på organisasjonens balanse. Direkte kostnader er direkte knyttet til aktivitetene til tjenesteproduksjonen.

De belastes konto 29 "Tjenestenæringer og gårder" fra kreditering av kontoer for regnskapsføring av varelager, oppgjør med ansatte for lønn etc. Indirekte kostnader er knyttet til forvaltning av tjenesteytende næringer. De belastes konto 29 fra konto 23 "Hjelpeproduksjon", 25 "Generelle produksjonskostnader" og 26 "Generelle næringsutgifter". Tjenestenæringer og gårder er designet for å utføre arbeid (levere tjenester) for behovene til hoved- (eller hjelpe-) produksjonen, for ikke-produksjonsbehovene til organisasjonen (herberger, kantiner) eller for tredjepartsorganisasjoner.

I tilfeller hvor virksomheten, i tillegg til de strukturelle divisjonene som direkte produserer produkter, også er avdelinger som utfører funksjonene som hjelpemann, engasjert i å betjene hovedproduksjonen, regnskapsføres kostnadene ved denne produksjonen separat på konto 23 "Hjelpeproduksjon ". Spesielt kan produksjonsanlegg som utfører følgende funksjoner betraktes som hjelpefunksjoner: service med ulike typer energi (elektrisitet, damp, gass, luft, etc.); transporttjeneste; reparasjon av anleggsmidler; produksjon av verktøy, frimerker, reservedeler, bygningsdeler, strukturer eller berikelse av byggematerialer (hovedsakelig i byggeorganisasjoner); bygging av midlertidige (ikke-tittel) strukturer; utvinning av stein, grus, sand og andre ikke-metalliske materialer; hogst, sagbruk; salting, tørking og hermetisering av landbruksprodukter mv. Disse næringene omtales bare som hjelpemidler dersom denne typen aktivitet ikke er den viktigste.

Regnskapsføring av kostnader ved hjelpeproduksjon utføres analogt, idet det tas hensyn til kostnader ved hovedproduksjon på konto 20. Debet av konto 23 «Hjelpeproduksjon» reflekterer direkte kostnader direkte knyttet til produksjon av hjelpeproduksjon, utførelse av arbeid og levering av tjenester, samt indirekte kostnader knyttet til styring og vedlikehold av tilleggsproduksjon, og tap fra avslag.

Direkte kostnader direkte knyttet til frigivelse av produkter, utførelse av arbeid og levering av tjenester avskrives til Debet av konto 23 "Hjelpeproduksjon" fra kreditering av kontoer for regnskapsføring av varelager, oppgjør med ansatte for lønn mv. Disse operasjonene er utarbeidet av regnskapsposter: Debet av konto 23 " Hjelpeproduksjon "Kreditt på konto 10" Materialer "- avskriving av kostnadene for materialer overført til hjelpeproduksjon for produksjon av produkter, utførelse av arbeid, levering av tjenester; Debet av konto 23 "Hjelpeproduksjon" Kreditt av konto 70 "Betalinger med personell for arbeid" - beregning av godtgjørelse til arbeidere i hjelpeproduksjon; Debet av konto 23 "Hjelpeproduksjon" Kreditt av konto 69 "Beregninger for sosial forsikring og sikkerhet" - periodisering av en enhetlig sosial skatt og bidrag til forsikring mot ulykker på mengden av godtgjørelse til arbeidere i hjelpeproduksjon.

Indirekte kostnader knyttet til styring og vedlikehold av hjelpeproduksjon samles etter Debitering av konto 25 "Generelle produksjonskostnader" og 26 "Generelle utgifter" og avskrives til Debet konto 23. Utgifter knyttet til tap ved mangler ved hjelpeproduksjon er avskrevet til konto 23 fra Kredittkonto 28 "Ekteskap i produksjon". Beløpene for de faktiske kostnadene for ferdige produkter av hjelpeproduksjon kan debiteres fra kreditt på konto 23 til Debet av kontoer: 20 "Hovedproduksjon" eller 40 "Produksjon av produkter (verk, tjenester)" - hvis produktene av hjelpemidler produksjonen overføres til avdelinger av hovedproduksjonen; 29 "Tjenestenæringer og gårder" - hvis produktene fra hjelpeproduksjonen overføres til tjenesteytende næringer og gårder; 90 "Salg" - hvis produktene fra tilleggsproduksjon selges til utenforstående eller arbeid eller tjenester ble utført for tredjeparter.

Det skal bemerkes at bare generelle produksjonskostnader kan inkluderes i produksjonskostnadene til hjelpenæringer, og generelle forretningskostnader kan ikke inkluderes, men fordeles direkte etter hovedproduksjonens produkttyper.

I tilfeller hvor det ikke er mulig å fastslå nøyaktig for hvilke divisjoner produktene ble produsert, utført arbeid eller ytet hjelpeproduksjonstjenester, fordeles disse kostnadene mellom disse avdelingene i forhold til mengden direkte kostnader, ansattes lønn, volum av produserte produkter osv. Ved behov fordeles også kostnadene etter produkttyper. Så hjelpeproduksjon bestemmes av egenskapene til hovedproduksjonen, størrelsen på bedriften og dens produksjonsbånd, og hjelpeproduksjonen er inkludert i kostnadene for ferdige produkter (verk, tjenester).

Slutt på arbeidet -

Dette emnet tilhører seksjonen:

Sagbruk og trebearbeidingsproduksjon

Med lufttørking legges tre under en baldakin eller på et åpent sted, noe som gir naturlig luftsirkulasjon. Kunstig tørking utføres .. Konvektiv-termisk tørking bør brukes til tørking: saget tømmer .. I andre tilfeller, når du velger en tørking metode, lokale forhold må tas i betraktning, først og fremst produksjon ..

Hvis du trenger ytterligere materiale om dette emnet, eller du ikke fant det du lette etter, anbefaler vi å bruke søket i vår base av arbeider:

Hva skal vi gjøre med det mottatte materialet:

Hvis dette materialet viste seg å være nyttig for deg, kan du lagre det på siden din på sosiale nettverk:

Merk. For deler laget av kryssfiner, sponplater, snekker- og trefiberplater som brukes uten finér, tillates det kun tilskudd for fresing. #7

Faktorer som påvirker størrelsen på godtgjørelsen. A) Tykkelsen på det skadede overflatelaget (skorpe, avkullet lag, sprekker, hulrom, etc.) B) Overflateruhet, som må oppnås fra den ferdige delen og mellomoperasjoner. C) Verdien av romlige avvik (feil i form, størrelse, form og relativ plassering av overflater) D) Installasjonsfeil. En økning i bestanden fører til en økning i

Arbeidsintensiteten i prosessprosessen,

Energiforbruk,

Avfall,

Utstyrspark,

Instrument osv.

Reduksjon - til en økning i kostnadene for arbeidsstykket. Derfor er det nødvendig å velge den optimale godtgjørelsen.

Godtgjørelser er normalisert på grunnlag av GOSTs.

№8 kutte trelast til rette emner: kuttemetoder, kuttealternativer, utstyr som brukes

Gule retningslinjer om "teknologi for treprodukter" Stovpyuk FS Emne nr. 2 side 9.

№ 9 kutte plater og arkmaterialer til emner: utvikling av en rasjonell kutteplan; klippekort; brukt utstyr.

Ved produksjon av treprodukter brukes halvfabrikata av plater, plater og ruller av trematerialer mye, produsert i samsvar med kravene i standardene for dem. Standardformatene til disse materialene mottatt av bedriftene kuttes i emner med de nødvendige dimensjonene. Hovedbegrensningene ved skjæring av plate- og platematerialer er antall og størrelse på emner. Antall standardstørrelser på arbeidsstykker må samsvare med deres fullstendighet for utgivelsen av produkter levert av programmet. Skjæring av plate- og arkmaterialer i forhold til organisasjonen i henhold til formålet med de oppnådde emnene er vanligvis delt inn i tre typer: individuelle, kombinert og blandet. Ved individuell skjæring kuttes hvert halvfabrikatformat i én standardstørrelse på arbeidsstykket. Med en kombinert type skjæring fra ett format kan du kutte ut flere forskjellige standardstørrelser på emner. Med blandet skjæring er det mulig å bruke varianter av individuell og kombinert skjæring for ulike tilfeller. Effektiviteten til skjæring av rasjonaliteten i bruken av materialer estimeres ved utbytteskoeffisienten til emner.

Effektiviteten til kutting avhenger av utstyret som brukes og organiseringen av prosessen med å kutte plater og arkmaterialer. I henhold til de teknologiske egenskapene kan utstyret som brukes til å kutte plater, deles inn i tre grupper.

Den første gruppen inkluderer maskiner med flere ripsager og ett tverrsnitt. Materialet som skal kuttes legges på vognbordet. Når bordet beveger seg fremover, skjærer riflesagene materialet i langsgående strimler. Vognen har justerbare stoppere, hvis støt på endebryteren gjør at vognen stopper automatisk og driver den tverrskårne sagesleiden.

1. Den første utstyrsgruppen er fokusert på gjennomføringen av de enkleste individuelle kuttene. Dette gir lav materialutnyttelse. Når du implementerer mer komplekse skjemaer etter langsgående skjæring, blir det nødvendig å fjerne individuelle strimler fra bordet med deres videre akkumulering for påfølgende individuell skjæring. Samtidig øker lønnskostnadene kraftig, produktiviteten synker.

2. Den andre gruppen lar deg utføre skjæreskjemaer med en rekke strimler lik to. Med et stort utvalg av typer oppstår de samme vanskelighetene som i det første tilfellet.

3. Den tredje gruppen lar deg kutte mer komplekse mønstre med en rekke strimler opptil fem. Denne utstyrsgruppen har høy produktivitet og er den mest lovende.

Linjen for skjæring av plate- og panelmaterialer MRP er utviklet for skjæring av treplater og panelmaterialer til emner i møbler og annen industri.

Kapping utføres med én rip-sag og ti tverr-kappe sager. Den originale mateenheten lar deg fjerne fra stabelen og samtidig mate en stabel med flere ark materiale til skjæreverktøyet. I prosessen med mating og bearbeiding er pakken som skal kuttes i en fastklemt tilstand. Pakker mates med økt hastighet, som reduseres kraftig når man nærmer seg arbeidsposisjonen. Alt dette sikrer høy produktivitet og økt nøyaktighet ved materialkutting. Spesielle elektriske låser gjør arbeidet på linjen trygt og beskytter ledningsmekanismene mot skade. Når ledningen er frakoblet, oppstår elektrotermodynamisk bremsing av skjæreverktøyets spindler. Møbelfabrikker bruker automatiske fôringsmaskiner med én riffelsag og ti tverrsager. På en slik maskin kan du kutte i fem programmer. Tverrsagene stilles inn manuelt til programmet. Minimumsavstanden mellom første og andre tverrsag (venstre i materetningen) er 240 mm. Minste avstand mellom de andre sagene er 220 mm. Maskinen kan samtidig kutte to plater i høyden med en tykkelse på 19 mm eller tre plater med en tykkelse på 16 mm hver. Rivsagsnitt i henhold til programmer bør gjøres med en konsekvent reduksjon i optimale strimler. For eksempel er det første snittet 800 mm, det andre er 600, det tredje er 350, etc.

Platene plasseres på tvers av lastebordet og justeres med en bevegelig stoppelinjal. Ved å trykke på håndtaket som er plassert under arbeidsbordet, bringes den langsgående sagen i arbeidsstilling, og den skjærer av den første stripen av platepakken. Under arbeidsslaget legges den kuttede stripen på spaken og klemmes med pneumatiske klemmer, noe som gjør det umulig å forskyve kuttet. Etter at det langsgående kuttet er utført, går sagen under bordet og går tilbake til sin opprinnelige posisjon. Under senkingen av riflesagen løftes det bevegelige bordet bak den over spakens nivå og overtar de kuttede listene. Deretter beveger bordet seg sideveis. Den venstre ytre sagen, stasjonær, kutter av kanten av brettet (10 mm) for å lage basen. Resten av tverrsnittene utføres i henhold til valgt program. De kuttede emnene mates inn på bordet langs et skråplan og stables. Deretter gjentas skjæresyklusen i henhold til de valgte programmene. På en automatisk maskin er det mulig å utføre tverr- og lengdesaging av sponplater i en stabel på opptil 80 mm høyde i henhold til et forhåndsbestemt program. Maskinen er utstyrt med separate støttebord. Hver av borddelene kan settes i bevegelse separat, noe som er nødvendig for blandet skjæring. Tverrsnitt utføres etter at borddelene er justert langs tverrsnittene. Kryssskjæring gjennom hele platens bredde. Ved skjæring av plater med gjennomgående tverrsnitt er alle deler av bordet sammenkoblet og fungerer synkront. Bordet lastes ved hjelp av en lasteanordning. Pakker som legges av lasteren, jevnes og justeres. bredde automatisk. Den justerte posen klemmes fast på bordvognen ved automatisk lukking av klemsylindere og mates til riflesagene eller tverrsagen, avhengig av innstilt program. Sagene roterer i motsatte retninger slik at underskjæringssagen arbeider med nedmating og hovedsagen med motmating. Rivsagen har en aksial innrettingsbevegelse for nøyaktig innretting med hovedsagbladet. Ved trimming av plater på denne maskinen oppnås et nøyaktig snitt uten å flise selv svært følsomt materiale på kantene. Det finnes halvautomatiske maskiner som også bruker beskjæringssager, men sagenheten gjør en translasjonsbevegelse under kutting når platen står stille. Arbeidsstykkene flyttes enten manuelt til stoppet i grensegjerdet, eller av en vogn, hvis posisjoner er innstilt ved hjelp av justerbare stoppere (i samsvar med bredden på de langsgående sporene) og grensebrytere. Denne maskinen brukes til formatskjæring av laminerte og plastdekkede panelmaterialer. Kuttenøyaktighet er opptil 0,1 mm. Maskinens produktivitet ved kutting av sponplater til ønsket format er 5,85 m3 / t. I stedet for manuelle kontroller for materialmating under langsgående skjæring, kan en automatisk skyver installeres på maskinen, som styres av en elektronisk enhet. Sistnevnte er programmert til å foreta visse kutt ved hjelp av et sagblad med ønsket tykkelse. Ved kapping av sponplater brukes sirkelsager med en diameter på 350-400 mm med harde legeringsplater. I dette tilfellet er skjærehastigheten lik 50-80 m / s, matingen per sagtann avhenger av materialet som behandles, mm: sponplater 0,05-0,12, fiberplater 0,08-0,12, kryssfiner med langsgående kutt 0,04 -0,08, kryssfiner med tverrsnitt opp til 0,06. Klippekort. For organisering av rasjonell skjæring av plater, ark og rullematerialer, utvikler teknologer klippekort. Hekkediagrammer er en grafisk representasjon av plasseringen av arbeidsstykkene på standardformatet til materialet som skal kuttes. For å tegne skjærekart er det nødvendig å kjenne dimensjonene til emnene, formatene til materialet som skal kuttes, bredden på kuttene og utstyrets muligheter. Sponplater som kommer inn i bedriften har vanligvis skadede kanter. Derfor, når du utvikler skjærekart, er det nødvendig å sørge for foreløpig filing av platene for å oppnå en basisoverflate langs kanten. Hvis emner kuttes ut med en kvote som sørger for filing rundt omkretsen i videre operasjoner, kan slik filing av kantene på platene utelukkes. Når du utvikler skjæreplaner, er det nødvendig å spesifikt ta hensyn til alle funksjonene til de medfølgende materialene. Alle arbeidsstykker som er kuttet ut av det, plasseres på en skala på formatet til materialet som skal kuttes. Når du skjærer finert materiale, laminerte plater, kryssfiner og lignende trematerialer, så når du lager skjærekart, er det nødvendig å plassere emnene på formatet under hensyntagen til fibrenes retning på fineren. I dette tilfellet har preformene en viss størrelse langs og på tvers av fibrene. Å tegne hekkekart for en stor bedrift er en viktig, kompleks og tidkrevende oppgave. For tiden er det utviklet metoder for å lage skjærekart for plate-, plate- og rullmaterialer med samtidig optimalisering av skjæreplanen. Den optimale skjæreplanen er en kombinasjon av ulike skjæreordninger og intensiteten av deres bruk, som sikrer fullstendighet og minimumstap i en viss periode av virksomhetens drift. Når du utarbeider skjærekart, er det bare de akseptable alternativene igjen som gir en utgang av emner som ikke er mindre enn den etablerte grensen (for trebaserte paneler 92%). Prosedyren for å optimalisere skjæreprosessen er kompleks og løses ved hjelp av en datamaskin.

Følgelig er prosessen med å skjære ark og rullematerialer enklere enn brett, siden når du skjærer dem, er det ingen begrensninger på kvalitet, farge, defekter, etc., de er stabile i kvalitet og format.

Klippekort - dette er en tegningsdokumentasjon som indikerer hvilke deler som må kuttes fra en bestemt sponplate. Dessuten, i klippekortene, er deler lagt ut på sponplater. Med andre ord vil høvelen kutte detaljene til dine fremtidige møbler. Også skjæreskjemaene indikerer ikke bare delene, men også restene av materialet som skal returneres til kunden etter saging. Kvaliteten på klippekort bestemmer kostnadene ved å kjøpe panelmaterialer, og følgelig den totale kostnaden for å lage møbler med egne hender.

№ 10 metoder for å lage buede emner

Det er flere måter å få til buede deler: kutte ut buede emner fra brett og andre trematerialer, etterfulgt av maskinering; bøye massivt tre langs en gitt kontur med en tidligere hydrotermisk behandling og påfølgende mekanisk behandling; bøying av massivt tre med tidligere gjennomsaging; bøying med samtidig liming av massive treemner; liming med samtidig fleksibel finér med ønsket radius.

Den første metoden for å lage buede sagestykker fra et brett er enkel. Den består i å kutte brettet i målte segmenter langs lengden, merke segmentene ved hjelp av maler og kutte ut emner fra dem. I noen tilfeller, for å øke produksjonen av emner, limes de målte segmentene langs kanten til et skjold, etterfulgt av merking og kutting. Denne metoden har en rekke ulemper: kutting av fibrene svekker styrken til delen, oppnådd på endeflatene og endeflatene er dårligere orden, forbruket av tre øker. Kurvilineære sagedeler fra massivtre og andre trematerialer er laget ved hjelp av en teknologi som er karakteristisk for rettformede deler.

Bøyning med samtidig liming av heltre lar deg få deler med liten bøyeradius. Arbeidsomheten til prosessen er betydelig, siden det er nødvendig å forhåndsbearbeide hver stripe som er limt sammen. Men i dette tilfellet kan du bruke arbeidsstykker med liten tykkelse, noe som øker prosentandelen av det nyttige utbyttet av arbeidsstykker betydelig.

Teknologien for å produsere bøyde-sagde deler når det gjelder kompleksiteten, tar midtplassen mellom teknologien for bøying og fleksibel med samtidig liming. I dette tilfellet består delen, på grunn av kuttene på et massivt treemne, av plater limt sammen, og krever ikke hydrotermisk behandling. Men denne teknologien gjør det mulig å skaffe deler, vanligvis med en liten bøyeradius, for eksempel når det er nødvendig å bøye endedelene av arbeidsstykket.

Å skaffe bøyde og flatlimte finerdeler er det enkleste, siden det ikke krever arbeidskrevende hydrotermisk behandling. I tillegg brukes tre mer fullstendig til fremstilling av deler, og limte deler, under samme forhold, har høyere mekaniske indikatorer.

Teknologien for å produsere buede deler av fleksible rette emner fra massivt tre er mer komplisert når det gjelder antall operasjoner og utstyr, siden det krever hydrotermisk behandling, men ulempene med kuttemetoden er eliminert. Hovedsaken er at den resulterende bøyde delen er sterkere enn sagede, og det spesifikke forbruket av tre reduseres betydelig.

Med et trefuktighetsinnhold på 8 ± 2 % og en temperatur på 20 ... 25 ° C, ligger grensen for ikke-sprengende bøyning innenfor

Det kan ses av forholdet at det er mulig, d.v.s. den feilfrie bøyeradiusen til et treemne oppfyller ikke kravene til produksjon av buede deler. Basert på dette er det nødvendig å se etter måter som har en gunstig effekt på å øke plastisiteten til tre. Disse metodene inkluderer å bringe treet til et fuktighetsinnhold som er nær fibermetningspunktet på 25-30 %.

I dette tilfellet tørkes arbeidsstykker med høy luftfuktighet til en fuktighet på 25-30%, og med lavere luftfuktighet blir de fuktet. Deretter bestemmes mulig bøyeradius uten ødeleggelse av tre av den numeriske verdien av forholdet

Merk at med en bredere plastisitet er den mulige bøyeradiusen fortsatt utilstrekkelig for praktisk bruk i møbelproduksjon.

Fukting av tre opp til 25-30 % med samtidig oppvarming av arbeidsstykket til full dybde opp til 70 ... 90 ° C øker plastisiteten til materialet ytterligere og

I dette tilfellet, med en arbeidsstykketykkelse h = 20 mm, er minste tillatte bøyeradius R = 500 mm. Møbeldeler med denne krumningsradiusen er sjeldne.

Ved å bruke et fuktet arbeidsstykke oppvarmet til en temperatur på 70 ... 90 ° C for bøying med en samleskinne, trekkes en feilfri bøyeradius fra forholdet

Treslag

Bøyeteknologi i heltre

Tømmer kuttes til rettlinjede emner i henhold til passende skjema (tverr-langsgående eller langsgående-tverrgående. Samtidig stilles det økte krav til kvaliteten på tre til emnene for bøying. Knuter er ikke tillatt i emnene, avviket av fibrenes retning fra stangens akse bør ikke overstige 10 °. Bøyeprosessen foregår med I denne forbindelse bør det gis kvoter for maskinering og eventuell pressing (opptil 15 ... 40%) i emnene. tykkelse til sluttdimensjoner, for eksempel runde deler av stoler og andre produkter.I dette tilfellet, etter kutting av tømmeret, maskineres emnene til endelige dimensjoner.

Plastisering eller hydrotermisk behandling av tre utføres for å øke elastisiteten til massivtre før bøying. Det er slike metoder for plastisering: koking; dampende; ammoniakkbehandling; oppvarming i mikrobølgefeltet. lekkasjer med ulike løsninger.

Arbeidsstykkene kokes i koketankene ved en temperatur på 90 ... 95 ° C, i 1 ... 2,5 timer.Koketiden avhenger av tverrsnittet til emnene og tretypen. Kjeletanker er laget av tre eller metall. Matlaging har en rekke ulemper, som er basert på ujevn oppvarming, sterk vannlogging av arbeidsstykkene. Derfor brukes koking lite, bortsett fra tilfeller der det er nødvendig å varme bare en del av arbeidsstykket.

Arbeidsstykkene dampes i dampkjeler ved et damptrykk på 0,02 ... 0,05 MPa og en temperatur på 102 ... 105 Co. Ved damping med lavt fuktighetsinnhold øker arbeidsstykker fuktighetsinnholdet, og vannfylte reduseres. Det optimale fuktighetsinnholdet i arbeidsstykket bør være 25 ... 30 %. Dampkjeler har en diameter på 0,3 ... 0,4 m og er utstyrt med instrumentering. Damping er mer effektivt enn damping, derfor er det mye brukt.

Ammoniakkbehandling utføres ved ethvert fuktinnhold i treet. Barer av tre legges i en beholder med 20 ... 25% ammoniakkløsning. Under prosessen opprettholdes et konstant nivå av ammoniakkkonsentrasjon. Varigheten av prosessen er opptil 6 dager.

Oppvarming av deler i mikrobølgefeltet akselererer plastiseringsprosessen kraftig. Bruk av mikrobølgeovn for å gi tre med plastisitet før bøying er en mer effektiv metode enn damping, både når det gjelder oppvarmingshastighet og emnenes evne til å få en gitt form ved bøyning. Høyfrekvent oppvarming av trevirke gjør det mulig å bruke arbeidsstykker med et fuktighetsinnhold på 10 ... 12 % til bøying, noe som reduserer tørketiden etter bøying.

Å erstatte dampingen av arbeidsstykker ved oppvarming i mikrobølgefeltet forbedrer de sanitære forholdene for roll-on-produksjonen, fremskynder varmebehandlingsprosessen, lar den mekaniseres og øker produksjonskulturen.

Høyfrekvent oppvarming tillater lokal oppvarming, det vil si at en del av arbeidsstykket bøyes direkte uten å varme opp hele arbeidsstykket. Så, industrien produserer installasjoner for oppvarming i mikrobølgefeltet av stolemner (haleben, tsarg, podizhok, etc.) før bøyeoperasjonen. I henhold til nye teknologier er slike installasjoner direkte montert i pressutstyr.

Prinsippet for drift av installasjonen er som følger. Arbeidsstykkene legges i trebeholdere, plasseres på et løftebord og føres ved hjelp av en løftesylinder inn i høypotensialelektroden til prosesseringssonen i mikrobølgefeltet, som dannes ved å koble elektroden til mikrobølgegeneratoren ved hjelp av en høy-potensiale. frekvensmater. Etter oppvarming senkes beholderen med emnene til sin opprinnelige posisjon, beholdes og mates inn i bøyemaskinen. Fire containere er involvert i arbeidssyklusen. Fuktighetsinnholdet i arbeidsstykkene legges i en beholder; det kan ikke svinge mer enn ± 5%.

Impregnering av tre med løsninger øker plastisiteten. Denne effekten oppnås ved bruk av løsninger av tanniner, fenoler og aldehyder med en konsentrasjon på 0,1-1%. Det brukes løsninger av salter av jern- og aluminiumforbindelser, magnesiumklorid, kalsiumklorid etc. Disse salter gjør imidlertid trevirket mindre holdbart og mer hygroskopisk. En betydelig økning i plastisitet gir treimpregnering med en 40% vandig løsning av urea i kalde bad, tørker den til lufttørr fuktighet og bøyes ved 100 ° C.

Utstyr

Prosessen med å bøye massivt tre utføres på en kald måte, varm, på maskiner med oppvarming, med samtidig pressing og pressing i mikrobølgefeltet. Bøying av arbeidsstykker utføres på to typer utstyr: maskiner for full sirkel bøying; maskiner (presser for å bøye på en ufullstendig sirkel.

På maskiner for bøying langs en lukket kontur bøyes arbeidsstykkene rundt en avtagbar uoppvarmet mal. Når du arbeider på maskinen, tilhører arbeidsstykket i den ene enden den bevegelige malen med dekket festet til den. Den andre enden av arbeidsstykket hviler mot holdeplassen på bussen, som er festet til vognen. Når malen roterer, vikles arbeidsstykket sammen med dekket på malen og festes på den med en brakett. Den optimale bøyehastigheten på maskiner er ca. 40 ... 50 cm/s. Det buede arbeidsstykket sammen med malen fjernes fra maskinen og føres inn i tørkekammeret for tørking. Tørkemoduser ligner på de for sagede arbeidsstykker fra samme treslag.

Tradisjonelle ufullstendige sirkelbøyemaskiner er noen ganger utstyrt med varmekamre. Damp tilføres den indre overflaten av platene ved et trykk på 0,05 ... 0,07 MPa for å varme opp platene. Arbeidsstykkene bøyd på slike maskiner tørkes til nødvendig fuktighetsinnhold uten å fjerne dem fra maskinen. Dette vil helt sikkert redusere produktiviteten til maskinen. For å øke produktiviteten tørkes de buede arbeidsstykkene på maskinen til 12 % for å fikse den angitte formen, deretter fjernes arbeidsstykket fra maskinen og tørkes til ønsket fuktighetsinnhold i et tørkekammer. Slike maskiner kalles rulletørkemaskiner. De kan ha en eller tosidig oppvarming. Disse maskinene har ulemper på grunn av ujevn tørking av arbeidsstykkene og lav produktivitet. I dette tilfellet vil de dampes i 22-45 minutter. og lagret i en ensidig presse fra 90 til 180 minutter. med tørking til et fuktighetsinnhold på 15 %, og i dobbeltsidig press 70 ... 85 min. til et endelig fuktighetsinnhold på 10 ... 12 %. På maskiner uten varmekammer bøyes arbeidsstykkene langs malens kontur, festes på den med en brakett, deretter fjernes malen sammen med det faste arbeidsstykket fra maskinen og sendes til tørkekammeret.

En alternativ teknologi for fremstilling av bøyde massive tredeler er bruken av presser utstyrt med mikrobølgegeneratorer. For eksempel, på en av seksjonene av Stryisky MK, er det installert to kraftige presser, designet for å bøye massive emner ved mikrobølgemetoden. Den siste slike pressen til det italienske selskapet Italpresse i tandemdesign ble installert på stedet i 2002 med en total kapasitet på 35 kW. For å utføre denne teknologiske operasjonen brukes 5 typer former (for fem standardstørrelser på bakben for stoler), som hver er utstyrt med fra 24 til 30 emner med et fuktighetsinnhold på 20%. Tiden for en fullstendig bøyesyklus er 20-40 minutter, trykket er 50 ... 100 atm, det endelige fuktighetsinnholdet i arbeidsstykkene er 6-8%. Det vil si at det reduserer bøyetiden betydelig og øker produktiviteten sammenlignet med annet utstyr og teknologier.

Moderne teknologier for bearbeiding av krumlinjede (bøyde) arbeidsstykker sørger for det nyeste utstyret av den siste generasjonen - koordineringsmaskiner (maskinsentre), dvs. med 5 ... 6 frihetsgrader for skjæreverktøyet. Arbeidskroppene deres er i stand til å utføre komplekse bevegelser langs tre akser i kombinasjon med svinger i forskjellige plan, noe som lar dem beskrive komplekse baner i rommet med upåklagelig nøyaktighet og høy hastighet - for enhver form av delen. Det som tidligere ble oppnådd ved møysommelig og hardt manuelt arbeid, oppnås i dag - på et nytt teknologisk nivå - av høyytelses automatiske maskiner. De kan programmeres i en "kjøring" for samtidig utførelse av flere operasjoner, som vanligvis ble utført på forskjellige maskiner. Dette er slike operasjoner som boring, rilling, forming av en tapp (inkludert en rund), fresing, konturer langs fire eller fem akser, jaging, saging, etc. Slikt utstyr brukes hovedsakelig til høypresisjonsproduksjon av elementer av stoler, bord og andre klassiske gjenstander, møbler.

Oppgaven med å kutte ark (plate) og støpte materialer til originale deler (emner) er en viktig del av design og produksjon av skapmøbelprodukter og er av stor praktisk betydning. Den består i å plassere flate geometriske objekter som tilsvarer de originale arbeidsstykkene på materialeark. Ved lineær skjæring plasseres objekter, målt i lineære meter, på strimler av materiale, også målt i lineære meter.

Kutt ut materialer i automatisert møbelproduksjon

Rollen og betydningen av oppgaven med å kutte materialer i møbelproduksjon bestemmes av tre hovedfaktorer som har en betydelig innvirkning på hele produksjonsaktiviteten til bedriften:

▼ reduksjon av avfallsmaterialer er den viktigste faktoren for å øke effektiviteten i møbelproduksjonen;

▼ tilvirkbarhet av skjæreplaner gjør det mulig å redusere arbeidsintensiteten og tiden for den teknologiske skjæreoperasjonen, og sikrer effektiv bruk av utstyr;

▼ Kutteoperasjonen, som er den første operasjonen i den teknologiske prosessen med produksjon av skapmøbler, bestemmer i stor grad effektiviteten til produksjonsseksjonene som implementerer de påfølgende operasjonene.

Disse faktorene er relevante for ethvert møbelfirma, uavhengig av volum og produktspekter, på grunn av den store andelen materialer i produktkostnadene.

Fra et automatiseringssynspunkt har problemet med kutteoptimalisering to funksjoner som forklarer eksistensen av et stort antall "kutte"-programmer på programvaremarkedet:

▼ høy arbeidsintensitet ved manuell dannelse av klippekort;

▼ muligheten for å formalisere den matematiske formuleringen av skjæreproblemet og utarbeidelse av algoritmer for løsningen.

Som regel er alle eksisterende programmer utformet for å optimere skjæringen av arkmaterialer til rektangulære deler (emner) ved å bruke rett gjennom kutt og ta hensyn til materialenes tekstur, om nødvendig. En rekke programmer har en ekstra mulighet for å kutte støpte materialer.

Hovedformålet med arbeidet med alle programmer er automatisk generering av skjærekart for materialer, hvis kvalitet vurderes av følgende parametere:

▼ materialutnyttelsesgrad;

▼ fullstendighet av deler oppnådd ved kutting i samsvar med produksjonsvolumet;

▼ arbeidskrevende skjæring teknologisk operasjon.

Materialutnyttelsesfaktoren (CMR) beregnes som forholdet mellom summen av arealene til de oppnådde panelene (panelplateelementer av skapmøbler) og summen av de brukte arealene til de originale platene. Det kan beregnes under hensyntagen til det faktum at restene av platene (avskjær) som ikke brukes til å kutte delene av dette produktet, men som har tilstrekkelige dimensjoner, kan brukes til fremstilling av andre produkter som inneholder lignende materialer. I tillegg, når du beregner det, kan operasjonen med å trimme kanten av platen tas i betraktning eller ikke tas i betraktning for å sikre nøyaktig basing og eliminere defekter.

Fullstendigheten til delene som er nødvendige for å sikre utgivelsesplanen for produkter, i tilfelle integrering av hekkeprogrammer i CAD-strukturen, leveres automatisk når produktmodeller overføres fra designmodulen til dem. Ved bruk av frittstående hekkeprogrammer skrives delelisten manuelt, noe som ofte fører til plukkfeil, som er kostbart å korrigere.

Kompleksiteten til kutting avhenger av antall rotasjoner av arbeidsstykkene på maskinen og deres vekt, antall tilbakestillingsstopp og kostnadene ved å flytte operatøren i arbeidsområdet til maskinen. Den mest passende numeriske karakteristikken for arbeidsintensitet kan være gjennomsnittstiden for å kutte en plate (en pakke med plater for kuttesentre). Oppretting av skjæreoppsett, hvis implementering krever minimale arbeidskostnader, er et obligatorisk krav. Arbeidsintensiteten ved kutting og den påfølgende organiseringen av den teknologiske prosessen påvirkes av mange produksjonsfaktorer, det vil si at oppgaven med å minimere arbeidsintensiteten er multikriterier.

Resultatet av arbeidet med hekkeprogrammene er hekkekart - grafiske diagrammer som viser arrangementet av deler på standardformatet til platen av materialet som skal kuttes. Optimalisering av skjæring av materialer er en flerkriterieoppgave, i løsningen som geometriske og teknologiske kriterier skal brukes.

Nestingsalgoritmene som brukes i dag arbeider hovedsakelig med geometrisk informasjon om dimensjonene til delene som skal kuttes. Dette tillater ikke fullt ut å ta hensyn til særegenhetene til teknologiske prosesser i en bestemt produksjon. Basert på dette, når du opprettet BAZIS-Cutting-modulen, ble det utviklet nye skjæreoptimaliseringsalgoritmer, ved hjelp av hvilke det er mulig å oppnå en mye mer fullstendig oversikt over helheten av geometriske, teknologiske og organisatoriske trekk ved de teknologiske prosessene til møbler produksjon. Praktisk bruk av de utviklede algoritmene gjør det mulig å finne det mest balanserte forholdet mellom kravene til å spare materialer, tilvirkbarhet av skjæreoppsett og effektiviteten av å laste alt teknologisk utstyr.

Den tette integrasjonen av design- og skjæremoduler i CAD-strukturen er spesielt viktig når man arbeider med komplekse produkter, hvor antallet øker stadig i møbelmarkedet. I tillegg til å automatisk sikre fullstendigheten av delene som kreves for å støtte produksjonsplanen, gir den tre viktige tilleggsfunksjoner:

▼ bruke ikke bare tallerkener i full størrelse, men også rester fra tidligere kutt av samme materiale, som, med riktig organisering av produksjonen, gir håndgripelige besparelser;

▼ overføre til skjæremodulen sammen med de totale dimensjonene til konturene til buede deler, noe som er nyttig med tanke på deres påfølgende ruting;

▼ automatisk generering av kontrollprogrammer for CNC sageutstyr, inkludert de som opererer på hekketeknologien, som nylig har blitt utbredt.

Ved import av informasjon fra en produktmodell utføres en automatisk to-nivå sortering:

▼ avhengig av typen materiale som brukes, opprettes to lister over deler: fra arkmaterialer og fra støpte materialer;

▼ Innenfor hver liste er deler sortert etter materialtype.

Kledningsmaterialer er også inkludert i listen over støpte materialer, siden de kan kuttes for eksempel når det brukes en profil som kommer til bedriften i form av strimler av en viss lengde.

Når du forbereder de første dataene for kutting, er det nødvendig å utføre en rekke tilleggshandlinger, hvis sett og art bestemmes av parametrene til utstyret og produksjonsteknologien. Ved bruk av CAD-integrerte hekkemoduler utføres disse handlingene automatisk, siden all nødvendig informasjon finnes i produktmodellen. For eksempel, ved skjæring av platematerialer, leses sagedimensjonene av modellen. Noen typer kantbåndmaskiner utfører imidlertid en forfreseoperasjon før banding. Dette tas i betraktning ved utforming av skjæreplanene ved å spesifisere godtgjørelsen ved påføring av belegget.

En viktig parameter for deler fra synspunktet om dannelsen av optimale skjæreplaner er retningen på materialets tekstur. Siden en av materialegenskapene i en møbelmodell er typen overflatetekstur, bestemmes retningen automatisk når du importerer en deleliste. Under teknologisk kontroll av modellen kan denne parameteren justeres ved å endre eller deaktivere teksturretningene for en individuell del eller en gruppe deler.

Dette er bare noen få eksempler som viser at effektiviteten ved bruk av skjæreprogrammer økes betydelig hvis de kombineres med programmer for utforming av skapmøbler og organisering av ett enkelt informasjonsrom i bedriften. BAZIS + Cutting ble opprinnelig utviklet som en modul integrert i BAZIS CAD-systemet, fullt ut ved å bruke modellene av møbelprodukter laget i designmodulene BAZIS + Møbelmaker og BAZIS + Garderobe.

Automatisering av teknologisk forberedelse for produksjon av skapmøbler

Det endelige målet med kompleks automatisering av en bedrift er å optimalisere to komponenter av virksomheten: prosessene for å utføre produksjonsoppgaver av hver spesialist og informasjonskoblinger mellom prosesser, spesialister og avdelinger.

Et generalisert diagram over informasjonsstrømmer til en møbelbedrift som opererer i modus for skreddersydd industriell produksjon er vist i fig. 1.1. Den viser at teknologiavdelingen er en kilde og forbruker av en betydelig mengde informasjon. Følgelig er automatisering av teknologisk forberedelse av produksjon (TPP) en viktig oppgave fra synspunktet om å sikre effektiv drift av virksomheten som helhet.

Avhengig av den spesifikke virksomheten, er oppdelingen av prosjektoperasjoner i divisjoner, vist i fig. 1.1, kan være både reell og funksjonell i forhold til avdelinger eller utøvere. For eksempel, i mange møbelbedrifter, spesielt de som tilhører klassen mellomstore og små bedrifter, er det en kombinasjon av en rekke funksjoner i kompetansen til en avdeling eller spesialist (designer + teknolog, designer-konstruktør, etc.).

Implementeringen av enhver designoperasjon, design eller teknologisk, innebærer mottak av inputinformasjon, dens behandling og overføring av utdatainformasjon for implementering av påfølgende operasjoner. En slik ordning er universell og bestemmes av selve eksistensen av foretaket. Automatisering av designoperasjoner gjør det mulig å øke hastigheten og kvaliteten (feilfri) på implementeringen av informasjonsbehandling og overføringsprosesser, som forhåndsbestemmer effektivitetsindikatorene for CAD-implementering. Med andre ord blir arbeidet til enhver spesialist som deltar i prosjektet vurdert av to viktige kvantitative indikatorer: tiden det tar å fullføre prosjektoperasjonen og antall subjektive feil introdusert i prosjektet. Disse indikatorene for den eksisterende strukturen til bedriften er gjensidig utelukkende: akselerasjonen av utførelsen av oppgaver fører til en økning i nivået av defekter, og omvendt fører en økning i kvalitetskrav til en reduksjon i hastigheten på utførelsen av oppgaver, det vil si at økningen i virksomhetens effektivitet begrenses av dens eksisterende struktur.

Overgangen til et kvalitativt nytt arbeidsnivå, og dette er det som forutsetter innføringen av et integrert CAD-system, er umulig uten en radikal rekonstruksjon av virksomhetens organisasjonsstruktur. Arten, retningen og dybden til en slik renovering bestemmes av den valgte automasjonsplattformen.

Det er i hvilken grad CAD lar deg løse ovennevnte motsigelse, og bestemmer effektiviteten av automatisering. Analyse av resultatene av implementeringen av BAZIS-systemet i en rekke møbelbedrifter viste at funksjonaliteten er tilstrekkelig for en reell reduksjon i tidspunktet for ordreoppfyllelse, samtidig som antallet feil forårsaket av den menneskelige faktoren minimeres. Først og fremst gjelder dette den teknologiske forberedelsen av produksjonen, som det viktigste stadiet i produktets livssyklus.

Grunnlaget for bedriftsautomatisering er dannelsen av et enkelt informasjonsrom som dekker alle design- og produksjonsoperasjoner. Dette gjør det mulig i designprosessen å ta hensyn til en rekke teknologiske krav og implementere elementer i en parallell designstrategi. Implementeringen av CAD BAZIS tillater dannelse av flere parallelle behandlede informasjonsstrømmer, hvorav de viktigste er rettet mot å utføre følgende operasjoner:

▼ design av produkter og ensembler;

▼ skjæring av panel og støpte materialer;

▼ utvikling av kontrollprogrammer for CNC-maskiner;

▼ beregning av tekniske og økonomiske indikatorer;

▼ dannelse av dokumenter for materiell og teknisk støtte for produksjonen;

▼ regulering av material- og arbeidskostnader;

▼ dannelse av informasjonsmatriser for automatiserte designstyringssystemer.

CCI-automatisering har tre hovedmål:

▼ reduksjon av arbeidsintensiteten i prosessen som kreves for å redusere antall involverte spesialister og følgelig produktkostnadene;

▼ reduksjon av designtid, som er grunnlaget for å oppnå konkurransefortrinn gjennom rask gjennomføring av prosjekter;

▼ å forbedre kvaliteten på beslutninger og teknologiske prosesser som utvikles, noe som er diktert av teknisk omutstyr til moderne møbelproduksjon ved å erstatte universalutstyr med utstyr med en automatisk prosesseringssyklus og omfattende introduksjon av CNC-maskiner og maskineringssentre.

Generell redegjørelse for skjæreproblemet

Platematerialer som brukes i produksjon av møbler, som sponplater, fiberplater, MDF, kryssfiner, limte paneler, må gjennom den første teknologiske operasjonen - kutting i emner. De kuttes med sirkelsager på sirkelsager og sagesentre. Maskinene skiller seg fra hverandre i en rekke teknologiske parametere som påvirker metodene for å utføre den teknologiske skjæreoperasjonen, og følgelig dannelsen av skjærekart:

▼ antall sageenheter med langsgående og tverrgående sageretninger;

▼ restriksjoner i skjæreskjemaer med dimensjonene til den maksimale og minste bredden på den kuttede stripen og tilstedeværelsen av obligatoriske langsgående eller tverrgående kutt (kutt);

▼ maksimale dimensjoner av det behandlede materialet;

▼ antall plater som skal kuttes samtidig;

▼ kutte nøyaktighet;

▼ renslighet av kanten oppnådd ved saging;

▼ tykkelsen på sagene som brukes.

Moderne skjærelinjer og halvautomatiske sirkelsager kan ha en innebygd modul for å lage skjæreskjemaer. Imidlertid utføres inndataene for de første dataene for deres arbeid manuelt, noe som ofte fører til feil. Den beste løsningen i dette tilfellet er automatisk import av data direkte fra den matematiske modellen til produktet. I tillegg er innebygde hekkemoduler vanligvis ganske dyre.

Hvis utstyret som brukes ikke kan utføre denne funksjonen, som en del av den teknologiske forberedelsen av produksjonen, er det nødvendig å tegne skjæreark for arkmaterialer. De fungerer som teknologiske instruksjoner for operatører som utfører denne operasjonen, og inneholder også informasjonen som er nødvendig for å utføre påfølgende beregninger, for eksempel:

▼ materialforbruk av produktet;

▼ nyttig materialutbytte ved kutting;

▼ nødvendig mengde materiale for å sikre produksjon;

▼ arbeidskostnader for materialkutteoperasjoner;

▼ rasjonering av operasjoner.

Skille mellom skjærende etterbehandling og grove emner. Hvis dimensjonene til delen ikke endres etter kutting i prosessen med påfølgende operasjoner, anbefales det å utføre en endelig kutting. For eksempel kutte laminert sponplate med påfølgende operasjon av kantbånd. Hvis påfølgende operasjoner endrer størrelsen eller formen på delen, utføres et grovt kutt. For eksempel kutte en sponplate med påfølgende finering og filing til mål.

Forskjellen i dimensjoner mellom sluttdimensjonen og grovlagerdimensjonen kalles lagertillegg. Det bestemmes av sammensetningen av teknologiske operasjoner som arbeidsstykket må gjennomgå etter kutting, parametrene til utstyret for å utføre disse operasjonene og typen materiale som skal kuttes.

Nesting layouts er en grafisk representasjon av layouten til arbeidsstykkene i standardformatet til materialet som skal nestes. Å tegne hekkeoppsett for hånd er svært arbeidskrevende, mens kvaliteten deres i stor grad avhenger av utviklerens erfaring og kvalifikasjoner. Det er tre skjæremønstre: langsgående, tverrgående og blandet. Kryss- og langsgående kutt er svært sjeldne alene. Vanligvis er tverrskjæring en fortsettelse av langsgående kutting, det vil si å kutte langsgående strimler til emner.

Blandet skjæring kombinerer skjæring i henhold til de to foregående skjemaene og utføres på samme maskin. I fig. 1.2 viser mulige skjæremønstre.

I BAZIS + Nesting-modulen kan du velge et langsgående + tverrgående eller blandet hekkeskjema. Den implementerer en skjærealgoritme bare med rett gjennom kutt. Denne ordningen brukes på de aller fleste utstyr i møbelindustrien.

Alle CAD-systemer for skapmøbler som presenteres på det russiske markedet inkluderer delsystemer for skjæring av materialer, men de tar egentlig ikke hensyn til teknologiske optimaliseringskriterier. For moderne produksjonsforhold i nærvær av høyytelses CNC sageutstyr, er denne tilstanden utilfredsstillende. Det er nødvendig å ta hensyn til hele settet med parametere som karakteriserer de teknologiske og organisatoriske spesifikasjonene til en bestemt bedrift. Det er disse optimaliseringsalgoritmene som er integrert i BAZIS + Cutting-modulen.

I tillegg til å optimalisere utformingen av emner, bør skjæreprogrammer ha en rekke tilleggsfunksjoner:

▼ Filtrering av materialrester generert under skjæreprosessen til bedriftsborekaks som skal brukes i fremtiden og avfall som skal kastes;

▼ opprettelse og vedlikehold av en database med materialer og utklipp;

▼ innstilling av optimaliseringsparametere, hvorav de viktigste er bredden på kuttet (tykkelsen på skjæreverktøyet), mengden av trimming av kanten av platen, begrensningen på lengden på kuttet, retningen til det første kuttet av platene og antall produkter som skal kuttes;

▼ manuell redigering av skjæreoppsett;

▼ innstilling av parametere for kutting av hekkekart;

▼ dataeksport til de vanligste formatene;

▼ import av data fra eksterne filer.

Strukturen til problemet med optimal kutting av materialer og dens plass i den teknologiske forberedelsen av produksjonen er vist i fig. 1.3.

Optimaliseringskriterier og teknologiske parametere for skjæring

Kravene til det moderne markedet for møbelprodukter innebærer en reduksjon i ordreoppfyllingstider og en økning i produktkvalitet, med forbehold om lavest mulige priser. For å oppnå en slik balanse er det nødvendig å ha minst to komponenter i produksjonsprosessen:

▼ bruk av moderne høyytelsesutstyr;

▼ minimering av kostnader ved utførelse av teknologiske operasjoner

Når det gjelder problemet med å optimalisere skjæring av materialer, betyr dette at kriteriet om å minimere avfall ikke lenger har en ubetinget prioritet. Effektiv møbelproduksjon krever komplekse optimaliseringskriterier som tillater dannelse av skjærekart som tar hensyn til alle kostnadene som oppstår, der oppnåelse av maksimal CMM-verdi er ett (om enn svært viktig) bestanddel. De nye kriteriene skal bidra til å redusere arbeidsintensiteten til den kutteteknologiske operasjonen, øke effektiviteten ved bruk av eksisterende utstyr og sikre rytmen i arbeidet til påfølgende produksjonssteder. Deres andel i sammensetningen av komplekse optimaliseringskriterier øker samtidig med en økning i nivået på produksjonsautomatisering.

Et av de komplekse optimaliseringskriteriene, med tilstrekkelig nøyaktighet tatt i betraktning spesifikasjonene til moderne møbelproduksjon, er den generaliserte kostnaden for delene oppnådd som et resultat av kutting. Dette inkluderer materialkostnader, skjæreoperasjonen og tilleggskostnadene knyttet til vedlikehold av bedriftsborkaks som følge av skjæring og deponering av avfall.

Vurder arten av komponentene i den generelle kostnaden for deler. Den geometriske komponenten bestemmes av den totale kostnaden for brukte paneler i full størrelse og forretningskutt oppnådd under tidligere kutteoperasjoner.

Kompleksiteten til kutteytelsen avhenger av tre hovedparametre:

▼ antall panelomdreininger,

▼ antall størrelsesinnstillinger,

▼ antall hekkekort.

Siden sirkelsager og sagesentre implementerer rett gjennom kutt, så før du utfører neste teknologiske overgang, blir det nødvendig å snu de sagede strimlene. Disse trinnene er manuelle og tidkrevende avhengig av antall svinger og størrelsen på banene som svinges. Ved å minimere det totale antallet panelomdreininger kan du generere skjæreoppsett som gir minimal arbeidsintensitet og utførelsestid.

Den teknologiske overgangen i skjæreoperasjonen består av flere passeringer, som hver tilsvarer mottak av neste stripe eller ferdige del. Ved endring av størrelsen på delen som skal sages av, installerer operatøren spesielle enheter (stoppere) for å sikre ønsket størrelse. Hver ny strimmelstørrelse sørger for reinstallering av stopperne, noe som tar tid og dessuten utføres med en viss feil på grunn av tilstedeværelsen av tilbakeslag i stopperne. Kuttefeilen, uten å direkte påvirke tidspunktet for operasjonen, kan ha en negativ innvirkning på kvaliteten på produktet. Å minimere antall størrelsesinnstillinger betyr å ordne strimler av samme størrelse sekvensielt for å sage dem av med ett stopp.

Hvis de to foregående parametrene er knyttet til kutting av individuelle materialeplater, kan du redusere den totale tiden for å utføre alle kutteoperasjoner knyttet til en bestemt ordre ved å minimere antall kutteplaner. Dette bestemmes av to hovedfaktorer: en reduksjon i antall teknologiske kutteoperasjoner og muligheten for samtidig kutting av flere paneler, når utstyret som brukes tillater det. I tillegg fører en reduksjon i antall identiske skjæreplaner til en reduksjon i sannsynligheten for subjektive feil ved skjæring på sirkelsager uten CNC.

For å spare materialer kan bedriften drive et lager for forretningsskrap - fragmenter av plater som gjenstår etter kutting, som rasjonelt kan brukes til etterfølgende kutting av deler fra samme materiale. Bruken av skrap øker utnyttelsesgraden av materialet betydelig, men krever samtidig ekstra kostnader forbundet med transport av skrap til lager og produksjon, lagring, identifisering og ytterligere behandling, for eksempel i nærvær av sjetonger. Det er ganske vanskelig å anslå kostnadene ved disse operasjonene. Situasjonen er lik med renovasjonskostnader. Sammen med optimaliseringskriteriet har teknologiske parametere for kutting stor innflytelse på dannelsen av kutteplaner. Funksjonen deres er en betydelig avhengighet av mange faktorer i en spesifikk produksjon, som forhåndsbestemmer behovet for å utvikle fleksible tilpasningsverktøy for programvareimplementering av den automatiserte kuttemodulen.

Parameteren som definerer retningen til de første kuttene kan ha en av tre verdier som tilsvarer kutt langs platen, på tvers av platen eller vilkårlige kutt. Det siste alternativet har mer teoretisk enn praktisk betydning, siden når du velger det, kan en del av skjæremønstrene ha de første kuttene på tvers av platen, og resten - langs, noe som vil føre til ekstra kostnader ved skjæring, og vil også øke tiden for å danne skjæremønstrene.

Kerf-parameteren tilsvarer som regel sagbredden, men det er en betydelig avklaring. Hvis sagen er godt slipt og maskinen er riktig justert, vil snittet ha samme bredde som sagen. Hvis sagen er sløv, eller sagen og ryddesagen ikke er i samme plan, vil snittet være litt større enn sagen. Derfor, for å angi verdien til denne parameteren, er det nødvendig å kunne indikere den virkelige snittbredden.

Parameteren som setter den maksimale bredden på de sagede strimlene bestemmes av utformingen av maskinen som brukes. Høyre stopper på en sirkelsag kan flyttes til en viss grad. Som regel er posisjonen valgt fra området 800, 1000, 1300, 1600 mm. Enhver størrelse kan stilles inn på venstre stopper, men høyre stopper kan forstyrre operasjonen. På mange maskiner kan den foldes tilbake eller fjernes helt, men slike manipulasjoner vil ikke bare kreve ekstra tid, men vil ikke alltid føre til ønsket resultat. Fremføringen av platen kan hindres, for eksempel av aspirasjonsrøret. En illustrasjon av viktigheten av å ta hensyn til denne parameteren er presentert av eksempler på skjærekart vist i fig. 1.4 og fig. 1.5.

Kutteplanen vist i fig. 1.4 er det umulig å utføre fra høyre stopper, og når man baserer fra venstre stopper, kan det være problemer med platens bevegelse. Utformingen av slike kart bør unngås. I dette tilfellet er det mer hensiktsmessig å få kartet vist i fig. 1.5, hvor platen kan baseres både fra høyre og venstre stopper, så det vil ikke være noen vanskeligheter med utførelse.

Parameteren for maksimal skjærelengde er faktisk mengden av bevegelsen til maskinens vogn. Det påvirker evnen til å gjøre langsgående første kutt.

Moderne trender i utviklingen av møbelmarkedet fører til en økning i andelen buede deler i sammensetningen av produkter, hvis produksjonsteknologi har visse funksjoner. Spesielt i nærvær av konvekse kanter, som regel, under den teknologiske utformingen av skjæreplaner, er det nødvendig å ta hensyn i riktig retning for etterfølgende behandling. Områder med parringskanter betraktes som spesielle tilfeller: avhengig av produksjonsteknologien kan de eller ikke tas i betraktning når en kvote legges til, og i det første tilfellet legges kvoten til begge paringskantene. Dette betyr at det er nødvendig å ha de riktige egenskapene i hekkemodulen.

En annen metode for teknologisk korreksjon av størrelsene på deler er modellering av grovskjæringsmodus. Som standard modelleres et etterbehandlingskutt, og sagedimensjonene beregnes fra designdimensjonene fra produktmodellen, med hensyn til kvotene. Imidlertid involverer prosesseringsteknologien i noen tilfeller utførelse av operasjonen med fresing av konturen til delen etter kutting. I slike tilfeller bør et grovt kutt simuleres, før utførelsen av de spesifiserte verdiene av kvotene for hver side av delen legges til dimensjonene til de tilsvarende sidene.

Som det følger av det foregående, er de teknologiske parametrene for skjæring et viktig tillegg til optimaliseringskriteriene, som gjør det mulig å ta hensyn til særegenhetene ved arbeidet til en bestemt møbelproduksjon.

Metoder for automatisering av skjærematerialer

I BAZIS-systemet løses oppgaven med å optimalisere skjæring av materialer i sammenheng med å automatisere hele design + produksjonsdelen av livssyklusen til skapmøbler. Kutteoperasjoner definerer faktisk startbetingelsene for de fleste produksjonsoperasjoner. Det er denne posisjonen som ligger til grunn for den foreslåtte metodikken for å optimalisere skjæring av materialer.

Den kombinerte bruken av modulen for automatisert skjæring av materialer og moduler for design av produkter lar deg automatisk generere informasjonsmatriser basert på en modell av et produkt eller et møbelensemble, noe som gir et feilfritt utvalg av skjæreoppgaver, mens du utfører de nødvendige foreløpige behandling.

Først av alt, når du importerer informasjon fra en modell, utføres en automatisk to-nivå sortering av deler:

▼ avhengig av typen materiale som brukes, opprettes to lister over deler: fra arkmaterialer og fra støpte materialer;

▼ Innenfor hver liste er deler sortert etter materialtype.

Naturligvis utføres kutteoperasjoner separat for hvert materiale. Facing materialer kan også inkluderes i listen over støpte materialer, siden det er nødvendig å kutte dem, for eksempel i tilfelle når en profil brukes som kommer til bedriften i form av strimler.

En viktig del av den foreløpige behandlingen av deler er dannelsen av sagedimensjoner etter designdimensjoner, det vil si deres korrigering avhengig av betingelsene for å utføre den teknologiske operasjonen av kantvendt og andre påfølgende operasjoner. Det første korrigeringsalternativet er å ta hensyn til frontmetoden: med eller uten underskjæring av delens kontur. Den andre versjonen av korreksjonen er assosiert med modellering av funksjonene til driften av noen kantbåndmaskiner, som før kantbånding utfører operasjonen til deres foreløpige fresing. Når du bruker slike maskiner, er det nødvendig å ta hensyn til mengden foreløpig fresing, det vil si automatisk å simulere grovskjæringsmodusen.

En viktig parameter for deler fra synspunktet om å designe optimale skjæreplaner er retningen på materialteksturen eller dens fravær. Denne parameteren bestemmes automatisk i samsvar med oppdragene som ble gjort under utformingen av produktet. Under den foreløpige behandlingen av informasjon er det tillatt å korrigere den manuelt på en av følgende måter:

▼ endre retningen på teksturen for en individuell del;

▼ nekte å ta hensyn til teksturretningen for individuelle deler av estetiske eller andre grunner, noe som kan føre til en økning i CMM (for eksempel er delen et element i kjellerboksen og er plassert under bunnen av produktet) ;

▼ nektet å ta hensyn til teksturens retning for alle deler hvis det tilsvarende materialet ikke har noen tekstur (for eksempel malt fiberplate), eller dets tekstur ikke har noen retning (marmorflis).

Dermed, med automatisert skjæring av materialer i BAZIS integrerte CAD-system, genereres hovedutvalget av innledende informasjon feilfritt og automatisk, naturligvis, med riktig innstilling av forbehandlingsparametrene.

For å maksimere kombinasjonen av i utgangspunktet motstridende krav til produksjonsevne og kostnadseffektivitet til de projiserte skjærekartene, er det utviklet en algoritme for å konstruere en plan for optimal skjæring av arealmaterialer, basert på dens reduksjon til skjæring av støpte materialer (lineær skjæring). ).

Det er kjent at problemet med å konstruere en optimal plan for lineær skjæring av lineære materialer har en eksakt matematisk løsning, og det er veldig enkelt å oppnå teknologisk skjæring. Oppgaven med arealkutting kan reduseres til oppgaven med lineær kutting, hvis du danner strimler, inkludert i dem emner, hvis størrelser avviker litt. Størrelsesavviket er valgt ut fra analyse av resultatene av kutting ved en rekke virksomheter. Dette skyldes at det er en viss grenseverdi, hvoretter en ytterligere endring i avviket praktisk talt ikke har noen effekt på skjæreresultatene.

Dermed kuttes arket først i strimler av første orden, deretter kuttes hver strimmel i strimler av andre orden, etc. Siden det eneste kriteriet for å optimalisere lineær skjæring er oppnåelse av maksimal CMM-verdi, gir den utførte båndskjæringen optimale skjæreplaner, som er a priori teknologiske på hvert nivå.

La oss merke oss et viktig trekk ved den vurderte tilnærmingen. Det første postulatet for optimalisering av skjæreoppsett er produksjonsevne, siden lineær skjæring er a priori teknologisk. Løsningen på problemet med å oppnå den maksimale verdien av CMM er allerede for teknologiske kutteplaner. Dette lar deg optimalt løse motsetningen mellom effektiviteten og produksjonsevnen til de prosjekterte skjæreplanene.

I den praktiske implementeringen av den foreslåtte metodikken brukes en tilnærming basert på å sette prioriteringer for handlingen av optimaliseringskriterier. For dette er det satt sammen en liste over kriterier, som inkluderer syv elementer som bestemmer materialforbruket og arbeidsintensiteten til produksjonsprodukter:

▼ maksimere CMM-verdien;

▼ minimering av det totale antallet kutt;

▼ minimering av antall størrelsesinnstillinger;

▼ minimering av antall panelrotasjoner;

▼ minimering av lengden på kutt;

▼ minimering av antall hekkekort;

▼ optimering av størrelsen på bedriftsborekaks.

Utnyttelsesgraden av materialet kan beregnes på to måter: med og uten å ta hensyn til etterfølgende bruk av forretningsskrap. Verdien avhenger i stor grad av settet med standardstørrelser på arbeidsstykker. I samsvar med anbefalingene utviklet på en gang av All-Russian Design + Construction and Technological Institute of Furniture, når du genererer skjærekart, bør den nyttige utgangen av materialet være:

▼ ikke mindre enn 92 % ved kutting av sponplater;

▼ 88 ... 90 % ved kapping av harde fiberplater med maling;

▼ 85 % ved skjæring av kryssfiner.

I forhold til skreddersydd industriell produksjon er utvalget av standardstørrelser på arbeidsstykker som brukes ganske bredt. Størrelser på paneler i full størrelse kan variere avhengig av materialet og partiet som brukes. Disse faktorene fører til en nedgang i potensielt oppnåelige IMF-verdier, men som veiledende indikatorer er disse anbefalingene relevante.

Minimering av det totale antallet kutt, antall størrelsesinnstillinger og antall panelrotasjoner bestemmer visse aspekter ved framstillingsevnen til skjæreoppsett og er av spesiell relevans ved utforming av skjæring av et stort antall ark i full størrelse.

Minimering av den totale lengden på kutt kjennetegner slitasjen på skjæreverktøyet og er dominerende ved arbeid med spesielt harde eller sprø materialer som krever dyre verktøy.

Ved å minimere antall hekkeplaner kan du redusere antall forskjellige handlinger til sirkelsagoperatøren, noe som reduserer sannsynligheten for subjektive feil.

Optimalisering av størrelsen på forretningsskrap innebærer dannelse av skjæreplaner på en slik måte at størrelsen på skrapene er maksimal, og antallet er minimalt. Bruken av dette kriteriet er berettiget i nærvær og god organisering av arbeidet til skraplageret. Som regel er kriteriet for å optimalisere trimstørrelsene av en hjelpekarakter og brukes i designet som en klargjørende indikator i nærvær av flere praktisk talt identiske alternativer for optimal kutting. Kompleksiteten til kutting og den påfølgende prosessen med å organisere den teknologiske flyten påvirkes av sammensetningen av delene i kutteplanen. Når man designer skjæring av materialer, bør man strebe etter å sikre at når man skjærer en plate eller et ark, kommer minimumsantallet av standardstørrelser av deler ut, og repetisjonen av de samme delene i forskjellige skjæreplaner er minimal eller til og med utelukket.

Settet med disse kriteriene er et motstridende sett med krav, derfor, avhengig av oppgaven, må teknologen bestemme prioriteringen av handlingen deres. Bruken av denne teknikken lar deg få skjæreoppsett som er maksimalt tilpasset en spesifikk produksjon.

For ytterligere å øke produksjonsevnen til skjæreoppsettene på hvert nivå, utføres operasjonen med å sortere emnene i stripen. Når du velger en sorteringsmetode, må teknologen evaluere egenskapene til materialet og de geometriske dimensjonene til emnene, og deretter velge ett av alternativene:

▼ for å redusere CMM-verdien i stripen;

▼ for å redusere eller øke bredden på strimlene;

▼ ved å øke bredden på stripene, fra midten av arket;

▼ for å redusere størrelsen på striper med plasseringen av den bredeste stripen av den siste;

▼ for å redusere CMM-verdien i stripen med plasseringen av den bredeste stripen av den siste.

Den siste sorteringsmetoden skyldes at de indre spenningene i sponplatene er ujevnt fordelt over platens bredde (fig. 1.6).

Dette kan føre til at når tilstrekkelig smale og lange emner treffer kanten av arket, vil de bøye seg under påvirkning av forskjellen i skjærspenninger (fig. 1.7).

La oss vurdere med eksempler påvirkningen av sorteringsmetoder på de utformede skjæreplanene. Figurene 1.8, 1.9 og 1.10 viser skjærekart med samme CMM-verdi. Imidlertid kan følgende forskjeller bemerkes.

Kartet i fig. 1.8 er designet ved å bruke en reduserende CMM-sorteringsmetode i en stripe: arealet av kuttet reduseres fra den øverste stripen til bunnen. Visuelt ser det ut til å være det mest rasjonelle, men når det implementeres, vil operatøren bli tvunget til å flytte maskinstoppene i forskjellige retninger.

Kart i Fig. 1.9. har samme indikatorer for antall panelomdreininger, innstilling av dimensjoner, lengde på kutt osv. Imidlertid, i motsetning til kartet i fig. 1.8, øker bredden på båndene fra toppbåndet til bunnen. Dette gjør at stopperne bare kan bevege seg i én retning, noe som fører til eliminering av tilbakeslag ved installasjon av nye dimensjoner.

Kartet i fig. 1.10 har flere størrelsesinnstillinger, men smale striper er gruppert i midten av arket.

Det er umulig å si entydig hvilket av de gitte skjæremønstrene som er bedre. Valgretten forblir hos teknologen, siden alt avhenger av den spesifikke produksjonssituasjonen og egenskapene til materialet som brukes. Merk at sorteringsmetoder ikke påvirker verdien av CMM, de gir kun et ekstra bidrag til å få teknologiske skjæreplaner.

Den foreslåtte tilnærmingen til utformingen av skjæreplaner skiller optimaliseringen av fordelingen av emner og sorteringen deres. Dette gir mulighet for fleksibel justering av algoritmer til de teknologiske forholdene til en bestemt bedrift.

Organisatoriske aspekter ved skjærestedet

Som nevnt ovenfor, er skjæring av materialer en operasjon som kombinerer design- og produksjonsstadiene i arbeidet med en ordre. Dette betyr at det rytmiske arbeidet til mange produksjonsområder i en møbelbedrift i stor grad avhenger av høykvalitetsdesign av skjæring, det vil si i algoritmene for å generere skjærekart, i tillegg til geometriske og teknologiske parametere, produksjonsaspekter bestemt av den teknologiske prosesser som brukes må tas i betraktning. La oss vurdere dem.

Ved enhver skjæring av materialer dannes det uunngåelig skrap, hvorav noen kan brukes i videre arbeid, og den andre delen må kastes. Med forretningstrimming mener vi en del av et ark materiale som er rasjonelt å bruke for etterfølgende kutting av deler fra samme materiale, i motsetning til avfall, som ikke er rasjonelt å bruke. Siden det ofte ikke er noen klar grense mellom beskjæring og avfall, forblir muligheten for å fastslå det hos teknologen. For automatisk sortering av borekaks må du angi minimumsverdier for lengde og bredde. Alle kutt som er større enn begge verdiene samtidig er forretningskutt og vil bli tatt i betraktning når du utfører påfølgende hekkedesignoperasjoner.

Problemet med rasjonell bruk av skrap i bedriften har informasjonsmessige og teknologiske aspekter. Informasjonsaspekter er knyttet til databasestøtten, hvor nødvendig informasjon automatisk legges inn etter at hekkingen er fullført. Den trekker også ut data om tilgjengelige skrap før hekkingen starter. Det skal bemerkes at bruk av skrap krever ekstra kostnader for lagring og transport, som også må tas i betraktning.

Det teknologiske aspektet ved bruk av skrap bestemmes av muligheten for dannelse av forskjellige skader under lagring, som som regel dannes langs kanten av trimmen. Derfor, før du starter dannelsen av skjæreplaner for hvert materiale, settes mengden foreløpig arkivering av skrap, noe som fører til ekstra kostnader.

Hvis det er en database med utklipp ved bedriften, tilbys to moduser for skjærematerialer:

▼ kutte bare plater av materialer i full størrelse uten å ta hensyn til rester av det samme materialet som ble dannet under tidligere kutt;

▼ skjæring med tanke på tilgjengelig skrap.

I det andre tilfellet kuttes skrapene først, og deretter, hvis skrapene er over, eller det er umulig å plassere delene som er igjen i listen på dem, kuttes platene.

I prosessen med å skjære skrap kan det oppstå en situasjon når antall skrap ved begynnelsen av skjæringen, det vil si de som brukes som første ark, vil være mindre enn antall skrap som kommer fra kuttingen. Dette skyldes at ved skjæring av skrot kan det komme nye skrap. Forekomsten av en slik situasjon er i de fleste tilfeller ekstremt urimelig. For å utelukke dette, er det nødvendig å automatisk analysere hver skjæreplan og ekskludere fra settet med tillatte alternativer de skjæreplanene som gir minst ett nytt kutt. Slik automatisk analyse er imidlertid ikke alltid nødvendig, så denne modusen er valgfri. I tillegg blir det i en rekke tilfeller nødvendig å kategorisere nyoppståtte borekaks for enkelte materialer som avfall uten å endre de generelle sorteringskriteriene.

Det er således fastsatt tre betingelser for rasjonell bruk av informasjon om skrot ved utforming av et reir:

▼ CMM av borekaks overskrider en viss forhåndsbestemt verdi;

▼ CMM av kutting av utklipp fra databasen overstiger CMM for nåværende utklipp med en mengde som ikke er mindre enn den angitte verdien;

▼ informasjon om trimming må fjernes fra databasen.

For en radikal økning i utnyttelsesgraden av materialet er det utviklet og implementert en kaskadeskjæringsteknologi i programvare, som er en metode for å generere skjærekart som lar deg automatisk "omforme" individuelle kart med utilfredsstillende egenskaper i samsvar med lokale skala av optimaliseringskriterier.

Siden kriterieskalaen har en ende-til-ende-effekt, kan det lages egne hekkeplaner som kvaliteten på disse kan forbedres. For dette bestemmes en ny lokal skala av kriterier, hvis effekt bare gjelder for kortene som er angitt av teknologen, og operasjonen med å kutte delene som er plassert på disse kortene, utføres uten å endre alle de andre. Antall repetisjoner av kaskadekutt er ikke begrenset. Et ekstra alternativ for hekkedesign er manuell redigering av hekkeoppsett, med tanke på retningen til teksturen og fullstendigheten.

Basert på dette inkluderer den resulterende optimale skjæreplanen tre komponenter:

▼ sett med skjæreoppsett akseptert av teknologen uten modifikasjoner;

▼ mange kort designet ved hjelp av kaskadeskjæringsteknologien;

▼ Mange håndredigerte hekkeoppsett.

Siden bruk av skrap i utformingen av skjærematerialer fører til fremveksten av ekstra kostnader, er det utviklet en ny metodikk for å organisere designet, som gjør det mulig å redusere antallet betydelig. For dette er listen over deler som skal kuttes delt inn i to lister:

▼ hovedliste som inneholder informasjon om emnene til det nåværende utformede produktet eller ensemblet;

▼ en tilleggsliste, som inkluderer informasjon om emner for fremstilling av fremtidige produkter, små produkter (blomsterhyller, små nattbord, etc.) eller elementer som vil bli brukt i mange produkter (skuffer, hyller for et datatastatur, osv.) osv.).

Tilleggslisten inkluderer emner som vil bli kuttet på utklippene som er oppnådd ved å kutte hovedlisten. Informasjon om dem, samt informasjon om trimming, legges inn i databasen. Imidlertid er deres gjennomsnittlige oppholdstid der betydelig mindre enn informasjonen om avskjæringene. Dette skyldes det faktum at før du begynner å kutte materialer for neste jobb, utføres to operasjoner:

▼ informasjon om alle tilgjengelige blanks hentes fra databasen;

▼ fra hovedlisten ekskluderes alle tomme felter som tidligere ble nestet gjennom tilleggslisten.

Den grunnleggende forskjellen mellom algoritmene for å kutte emner fra tilleggslisten og den vanlige kuttingen av skrap er at i det første tilfellet utføres felles kutting av begge listene. I dette tilfellet plasseres emnene fra tilleggslisten bare på utklippene som dannes når emnene på hovedlisten kuttes. Skjæring av blankene på tilleggslisten utføres i henhold til de samme algoritmene og med de samme teknologiske innstillingene som blankene på hovedlisten.

Når du bruker en tilleggsliste, må du velge en av tre mulige moduser for bruk av data fra den:

▼ bruk kun gjeldende trimmer;

▼ å bruke gjeldende trim og trim, informasjon om hvilke er tilgjengelig i databasen, uten ytterligere betingelser;

▼ å bruke trimmer fra databasen bare hvis minst ett arbeidsstykke fra hovedlisten er plassert på dem.

Prinsippene for dannelsen av en tilleggsliste bestemmes når du forbereder de første dataene for kutting, basert på bedriftens nåværende og fremtidige behov. Konseptet med utnyttelsesgraden til materialet når du arbeider med det utvides til fire mulige alternativer, avhengig av hva som anses som en nyttig utgang av kutteoperasjonen:

▼ område av blanks i hovedlisten;

▼ område av blanks på hovedlisten og forretningsutklipp;

▼ område med blanke felt for hoved- og tilleggslistene;

▼ område av blanks i hovedlisten, tilleggslisten, samt forretningsutklipp.

Integrasjon av hekking i produksjonsmiljøet til bedriften

Den teknologiske driften av skjærematerialer er begynnelsen på produksjonen av skapmøbler. Dette betyr at skjæreplaner er en kilde til innledende data for implementering av påfølgende teknologiske operasjoner: kantbånd, hulltilsetningsstoffer, montering, pakking. Hvordan de innledende betingelsene for implementeringen deres vil formes vil avgjøre både ledetiden for denne bestillingen og ledetiden for de neste bestillingene.

Dette krever inkludering av hekkeprogramvaremodulen i produksjonsmiljøet til bedriften med det formål å algoritmeløsninger i prosessen med å danne nestekart over en rekke organisasjons- og produksjonsproblemer. Moderne sagesentre kan samtidig kutte pakker med ark i full størrelse, og antallet i en pakke avhenger av maskintypen og har en viss mangfold. Hvis midten kutter n ark om gangen, og for å kutte emnene til produktet, kreves k ark (k er ikke et multiplum av n), blir det mulig å danne to skjærealternativer:

▼ kutte med et etterslep, der alle kortene er optimalisert for utførelse ved sagsenteret, det vil si at de planlegger å kutte ytterligere ark og motta et overflødig antall emner, informasjon om hvilke vil bli lagt inn i databasen;

▼ presisjonsskjæring, der det er to typer kort, for eksempel for sagsenteret og for sirkelsagen, som lar deg kutte en plate av gangen.

Tilstedeværelsen av en slik mulighet i BAZIS + Cutting-modulen gjør det mulig å bruke den såkalte teknologien til et fast kuttenivå. Ovenfor ble det sagt om å konvertere arealhekking til lineær hekking. Dette betyr at en slik optimaliseringsalgoritme faktisk deler opp hvert ark i full størrelse i strimler på et visst nivå, mens det originale arket er en stripe på nullnivå. Hvert nytt nivå fra skjæreytelsens synspunkt er en tur på pakken som kuttes. Ved å spesifisere nummeret på maksimumsnivået som en inngangsparameter, er det mulig å designe hekkeplaner av to typer - med en begrensning i antall svinger og uten begrensning.

Kompetent bruk av denne teknologien gjør det mulig å generere skjærekart som sikrer optimal utnyttelse av hele eksisterende skjæreutstyrsflåte.

Et annet produksjonsaspekt som må tas i betraktning ved automatisert skjæring av materialer er å sikre planlagt utkjøring av deler fra skjærestedet. Dette oppnås ved å bruke en stabledelteknikk. Det er kjent at for å optimere driften av fresefyller- og kantbåndutstyr, er det nødvendig å minimere antallet vekslinger, det vil si å maksimere antallet identiske deler som kommer fra skjæreseksjonen i forskjellige partier. BAZIS + Cutting-modulen implementerer muligheten til å regulere det maksimale antallet forskjellige standardstørrelser av deler som er plassert på ett ark - stablenivået.

Endring av batchnivå endrer antall grupper av aktuelle deler som må lagres i nærheten av skjæremaskinen før de overføres til påfølgende teknologiske områder. En reduksjon i antall slike grupper, oppnådd i prosessen med å danne skjærekart, gjør det mulig å oppnå en rekke betydelige fordeler: bruk av et mindre produksjonsområde for lagring av deler; minimering av mulige operatørfeil på grunn av behovet for å sortere et mindre antall standardstørrelser av deler; jevn lasting av utstyr i andre områder.

Naturligvis er inkluderingen av tilleggsbetingelser i skjæreparameterne årsaken til reduksjonen i verdien av CMM og / eller produksjonsevnen til skjæreplanene. Teknologens oppgave er å bruke egenskapene til BAZIS + Cutting-modulen til å generere skjæreoppsett som oppfyller kravene til dagens produksjonssituasjon i størst mulig grad. De utviklede kuttealgoritmene og teknikkene gir alle nødvendige forutsetninger for å løse dette problemet.

I tillegg til de vurderte innstillingene for produksjonsoptimalisering, er følgende tilleggsfunksjoner implementert i BAZIS + Cutting-modulen:

▼ valg av den optimale batch av produkter som skal kuttes i et gitt utvalg, som er relevant når du kombinerer tilpassede og batch-typer av produksjon;

▼ høykvalitets design av hekkekort, som er av stor betydning for å redusere tiden for utførelse;

▼ automatisk generering av tilpassede tagger som inneholder et gitt sett med parametere, presentert både eksplisitt og i form av en strekkode i et av kodesystemene, som gjør det mulig å introdusere elementer av papirløs teknologi i produksjonen.

MATERIALER FOR SKJÆREBRETT

Formålet med arbeidet:

Praktisk og teoretisk studie av den teknologiske prosessen med å kutte finert og ubestrøket sponplater.

Arbeidsoppgaver:

Når du utfører laboratoriearbeid i et produksjonsmiljø, bør studentene studere prosessen med å kutte plater; arbeid og arrangement av utstyr; prinsipper for organisering av arbeidsplasser på klippestedet; metoder for å bestemme produktivitet, spesifikasjonene ved å utvikle skjæreoppsett for en gitt type utstyr.

Generell informasjon om skjærepanelmaterialer

Kutting av sponplater er en av de viktigste stadiene i produksjonen av møbler basert på dem. Hvor godt møblene laget av sponplater er laget avhenger i stor grad av hvor godt platen ble kuttet til arbeidsstykker.

Effektiviteten av driften av skjæreplater bestemmes av produktiviteten og rasjonaliteten ved bruk av materialet.

Effektiviteten til å kutte i henhold til rasjonaliteten ved å bruke materialet bestemmes av koeffisienten for effektiv utgang P, som bestemmes av formelen

(1.1)

For å organisere rasjonell kutting av panelmaterialer, utvikler teknologer kuttekart. Klippekort er en grafisk representasjon av plasseringen av arbeidsstykkene på standardformatet til materialet som skal kuttes. For å lage skjærekart er det nødvendig å kjenne til emnenes dimensjoner, antall i produksjonsprogrammet, formatene på materialet som skal kuttes, bredden på kuttene, antall sager og kuttsekvensen som tilsvarer de tekniske dataene til utstyret.

Hvis finerte eller laminerte plater, kryssfiner og lignende trebaserte materialer kuttes, er det nødvendig å plassere emnene på formatet når du lager skjærekart, under hensyntagen til fibrenes retning på overflaten. I dette tilfellet har emnene en viss størrelse langs og på tvers av fibrene, noe som gjør nytteutbyttet mindre enn ved kapping av råplater. De finerte sponplatene kuttes til nøyaktig størrelse.

På grunn av deres høye forbrukerkvaliteter til en overkommelig pris, har Altendorf panelsager og deres mange analoger (FL-3200B, FL-3200B, FL-3200 Light, etc.) blitt svært populære. Modellene til slike maskiner er forskjellige i nivået på kontrollsystemer og produksjonsevne. På verdensmarkedet for utstyr tilbys ulike modeller av panelsager med skjæresag: Omnia 3200R (MJ3200D), KS3200 MAKA, WA6, ELMO IV (Tyskland), SC-32, OPTIMAL-350, TEMA2600, EXPRESS-3200, UNICA -500E (Italia), etc.

Utstyrsutvalget har også utvidet seg på grunn av utseendet til vertikale maskiner for skjæring av plater fra Reich (Holz-Her), Sonnenberger, Striebig (Sveits), Homad-Espana (Spania). Disse maskinene utmerker seg ved at panelmaterialer kuttes i vertikal stilling. Dette sikrer reduksjon av produksjonsarealet som kreves for organisering av arbeidsplassen.

Som et verktøy for å kutte sponplater brukes sirkelsager med en diameter på 320 til 400 mm med plater av harde legeringer. Matehastighet per tann Uz = 0,05-0,12 mm. Avvik fra vinkelrett på sidene av arbeidsstykkene er ikke mer enn 0,5 mm, fra retthet - ikke mer enn 0,3 mm. Ved skjæring av finerte sponplater, for å opprettholde kvaliteten på belegget, utføres kuttene med to sager: hovedsagen og underskjæringssagen (Figur 1). Skåringsenheten er utstyrt på maskinene slik at det ved skjæring av materialer med dobbeltsidig foring ikke dannes rifter og spon på undersiden. Saglinjen til snittsagen samsvarer nøyaktig med sagsnittet på hovedbladet, selv når det skjæres i vinkel.

Figur 1 - Skjema for stykke og partikutting av forede plater

Maskinens designproduktivitet kan bestemmes av formelen

hvor T cm er varigheten av arbeidsskiftet, min;

K p - koeffisient som tar hensyn til tap av arbeidstid for pausene introdusert i driftsmodus;

K m - koeffisient tatt i betraktning tap av maskintid;

U - matehastighet, m / min;

n - antall samtidig kuttede plater;

m er antall emner i henhold til skjærekartet for en plate;

∑L pr - lengde på kutt i henhold til skjæreplanen;

L pause. - lengden på grensesnittene.

Panelsagen FL-3200B fra Filato brukes som basismodell av utstyret (Figur 2).

Figur 2 - Utvendig visning av maskinen

Maskinen er konstruert for langsgående, tverrgående og hjørneskjæring av finerte og laminerte platematerialer (MDF, fiberplater, sponplater og limte plater), samt massivtreemner, med foreløpig trimming av underkanten av emnet for å unngå chipping. Skårsagen brukes ikke ved kapping av råplater. Slikt utstyr brukes i bedrifter for produksjon av skapmøbler, i snekkerverksteder for produksjon av snekker- og byggeprodukter.