STAATSCOMITÉ VAN DE USSR

BOUW

(Gosstroy Sovjet-Unie)

INSTRUCTIES

DOOR KOOKTECHNOLOGIE

POLYMEERBETON EN PRODUCTEN DAARVAN

Moskou 1981

Instructies voor de technologie van de bereiding van polymeerbeton en producten daarvan. SN 525-80 / Gosstroy van de USSR. - M.: - Stroyizdat, 1981 Bevat informatie over de uitgangsmaterialen, samenstellingen, bereiding en kwaliteitscontrole van polymeerbeton op basis van verschillende kunstharsen. Ontwikkeld voor het hoofdstuk SNiP II-28-73 "Bescherming van bouwconstructies tegen corrosie." Ministerie van de kleuren van de USSR, hoofddirectoraat MIIT onderwijsinstellingen Ministerie van Spoorwegen van de USSR, MITHT van het Ministerie van Hoger en Middelbaar Onderwijs van de RSFSR. Voor ingenieurs en technische werknemers in de bouwmaterialenindustrie, de chemische industrie en de non-ferrometallurgie. Redacteuren - ing. V.A. Smirnov (Gosstroy van de USSR), doctor in de ingenieurswetenschappen. Wetenschappen V.V. Paturaev, Ph.D. technologie. Wetenschappen Solovjov, Ph.D. technologie. Wetenschappen A.N. Volgushev (NIIZhB Gosstroy van de USSR)

1. ALGEMENE BEPALINGEN

1.1. De vereisten van deze instructie moeten worden toegepast bij het ontwerp van samenstellingen, voorbereiding en kwaliteitscontrole van polymeerbeton op basis van furfural-aceton FAM (FA), polyester PN, ureum-formaldehyde KF-Zh, furan-epoxy FAED-harsen en methylmethacrylaatmonomeer MMA, bedoeld voor de vervaardiging van producten die worden gebruikt onder systematische blootstelling aan zeer agressieve omgevingen en temperaturen niet hoger dan plus 80 °С en niet lager dan min 40 °С.1.2. Polymeerbeton is dat wel speciale soorten beton en zijn onderverdeeld volgens de volgende criteria: hoofddoel, type bindmiddel, type toeslagstoffen 1.3. Namen van polymeerbeton bepaalde types moet alle kenmerken bevatten die in deze instructie zijn vastgelegd (bijvoorbeeld PN-structureel polymeerbeton op dichte toeslagstoffen). Voor gewapende materialen wordt het type wapeningsmateriaal vóór de naam aangegeven (bijvoorbeeld FAM-constructief staal-polymeerbeton op poreuze toeslagstoffen) 1.4. Voor polymeerbeton, gekenmerkt door de meest gebruikte combinaties van kenmerken, worden de volgende namen vastgesteld: “zwaar polymeerbeton”, “licht polymeerbeton”.

2. MATERIALEN VOOR DE VOORBEREIDING VAN POLYMEERBETON

Harsen, verharders en weekmakers

2.1. Voor de bereiding van polymeerbeton moeten de volgende kunstharsen worden gebruikt: furfuralacetonhars FAM of FA (TU 6-05-1618-73); onverzadigde polyesterhars PN-1 (MRTU 6-05-1082-76) of PN-63 (OST 6-05-431-78); ureum-formaldehyde KF-Zh (GOST 14231-78); furan-epoxyhars FAED-20 (TU-59-02-039.13-78); methacrylzuurmethylester (methylmethacrylaatmonomeer) MMA (GOST 16505-70) .2.2. Als kunstharsverharders worden gebruikt: voor furfural-acetonharsen FAM en FA - benzeensulfonzuur BSK (TU 6.1425-74); voor polyesterharsen PN-1 en PN-63 - isopropylbenzeenhydroperoxide GP (TU 38-10293-75). ; voor ureum-formaldehyde KF-Zh - zoutzuuraniline SKA (GOST 5822-78); voor furan-epoxyhars FAED-20 - polyethyleenpolyamine PEPA (TU 6-02-594-70); voor methylmethacrylaat MMA - een systeem bestaande uit van technisch dimethylaniline DMA (GOST 2168-71) en benzoylperoxide PB (GOST 14888-78).2.3. Kobaltnaftenaat NK (MRTU 6-05-1075-76) wordt gebruikt als hardingsversneller voor polyesterharsen 2.4. Om de vluchtigheid van methylmethacrylaat te verminderen, moet petroleumparaffine (GOST 16960-71*) worden gebruikt. Om het verloop van de uithardingsreactie van methylmethacrylaat te stabiliseren, moet emulsiepolystyreen (GOST 20282-74 *) worden gebruikt. 2.6. Als weekmakende additieven moeten worden gebruikt: catapine (TU 6-01-1026-75); alkamon OS-2 (GOST 10106-75); melamine-formaldehydehars K-421-02 (TU 6-10-1022-78); gesulfoneerde naftaleen-formaldehydeverbindingen - weekmaker C-3 (TU 6-14-10-205-78) 2.7. Opslag van materialen vermeld in paragrafen. 2.1 - 2.6 van deze instructie is opgesteld in overeenstemming met de vereisten van GOST en TU. Vóór gebruik is het noodzakelijk om te controleren of de producten voldoen aan de vereisten van GOST en TU.

Vereisten voor tijdelijke aanduidingen

2.8. Als grof aggregaat voor zwaar polymeerbeton, steenslag natuursteen of gemalen grind. Steenslag en steenslag verpletterd uit grind moeten voldoen aan de eisen van GOST 8267-75, GOST 8268-74 *, GOST 10260-74 * en de eisen van deze instructie. Het gebruik van steenslag uit sedimentair gesteente is niet toegestaan. Grote poreuze aggregaten voor polymeerbeton moeten geëxpandeerd kleigrind, shungizietgrind en agloporietsteenslag gebruiken die voldoen aan de vereisten van GOST 9759-76, GOST 19345-73, GOST 11991-76 en de vereisten van deze instructie.2.9. Voor de bereiding van zwaar polymeerbeton met een hoge dichtheid moet steenslag uit de volgende fracties worden gebruikt: met de grootste diameter van 20 mm moet steenslag van één fractie van 10-20 mm worden gebruikt; met de grootste diameter van 40 mm , steenslag uit twee fracties van 10-20 mm en 20-40 mm. De korrelsamenstelling van elke fractie moet voldoen aan de eisen van GOST 10268-70*. In dit geval wordt de grootste diameter gekozen binnen 0,2 van de minimale doorsnede van de constructie. Voor de bereiding van polymeerbeton op poreuze toeslagstoffen dient grof poreus toeslagmateriaal met een maximale deeltjesgrootte van 20 mm te worden gebruikt, groot poreus toeslagmateriaal dient naar grootte te worden verdeeld in twee fracties van 5-10 en 10-20 mm. De korrelsamenstelling van elke fractie moet voldoen aan de eisen van GOST 9759-76. De verhouding tussen fracties 5-10 en 10-20 mm in het mengsel moet worden genomen als 40:60 (in gewichtspercentage). Voor de bereiding van polymeerbeton als fijn aggregaat moet kwartszand worden gebruikt dat voldoet aan de eisen van GOST 8736-77 en deze instructie: natuurlijk (in natuurlijke staat), natuurlijk gefractioneerd en natuurlijk verrijkt; gebroken en gebroken gefractioneerd. De korrelsamenstelling van fijn aggregaat in polymeerbeton moet overeenkomen met de zeefcurve gegeven in GOST 10268-70 *. De zandgroottemodule moet in het bereik van 2 tot 3.2.12 liggen. Het gehalte aan natuurlijk en gemalen zand van granen die door zeef nr. 014 gaan, mag niet hoger zijn dan 2%, en stofachtige, slib- en kleideeltjes, bepaald door elutriatie, mogen niet hoger zijn dan 0,5%. Het testen van zware grote aggregaten moet worden uitgevoerd in overeenstemming met GOST 9758-77, en zand - in overeenstemming met GOST 8735-75. 2.14. Grote en kleine aggregaten moeten droog zijn - het vochtgehalte is niet meer dan 0,5%. 2.15. Verontreiniging van toeslagmaterialen met carbonaten (krijt, marmer, kalksteen), basen (kalk, cement) en metaalstof (staal, zink) is niet toegestaan.

Vereisten voor vulstoffen

2.16. Voor de bereiding van polymeerbeton moeten andesietmeel (TU-6-12-101-77), kwartsmeel (GOST 9077-59), marshaliet (GOST 8736-77), diabaasmeel, grafietpoeder (GOST 8295-73) als vulmiddel gebruiken. 2.17. Als vulmiddel is het gebruik van gemalen zware steenslag, aggloporietsteenslag en kwartszand toegestaan. 2.18. Het specifieke oppervlak van de vulstoffen genoemd in p.p. 2.16, 2.17 van deze instructie, bepaald in overeenstemming met GOST 310.2-76, moet in het bereik van 2500 tot 3000 cm2/g liggen. 2.19. Halfwaterig bouwgips (GOST 125-70) wordt gebruikt als waterbindend additief bij de bereiding van KF-Zh-polymeerbeton. 2.20. Vochtigheid van vulstoffen vermeld in p.p. 2.16, 2.17 en 2.19 van deze Instructie, niet meer dan 1%. De zuurbestendigheid van zand en vulstoffen, bepaald volgens GOST 473.1-72, moet minimaal 97-98% zijn.

3. SAMENSTELLINGEN VAN POLYMEERBETON

3.1. De samenstellingen van polymeerbeton moeten volgens de tabel worden genomen. 1-3 van deze instructie.

tafel 1

tafel 1

	Componenten
			Zwaar polymeerbeton FAM (FA)		Polymeerbeton FAM (FA) op poreuze toeslagstoffen		Zwaar polymeerbeton FAED		Polymeerbeton FAED op poreuze toeslagstoffen
				verbruik van componenten, kg / m 3	verbruik van componenten, in gewichtsprocenten	verbruik van componenten, kg / m 3	verbruik van componenten, in gewichtsprocenten	verbruik van componenten, kg / m 3	verbruik van componenten, in gewichtsprocenten	verbruik van componenten, kg / m 3
	Graniet steenslag Granietsteenslag Poreuze steenslag of grind Poreuze steenslag of grind Kwartszand Vulstof Furfural acetonhars FAM (FA) Benzeensulfonzuur BSK Furano-epoxyhars FAED-20 Polyethyleenpolyamine (PEPA) Weekmaker	Minder dan 0,15	per gewicht hars		per gewicht hars

tafel 2

tafel 2

verbruik van componenten, in gewichtsprocenten

verbruik van componenten, kg / m 3

verbruik van componenten, in gewichtsprocenten

verbruik van componenten, kg / m 3

verbruik van componenten, in gewichtsprocenten

verbruik van componenten, kg / m 3

verbruik van componenten, in gewichtsprocenten

verbruik van componenten, kg / m 3

Componenten

Zwaar polymeerbeton PN

Polymeerbeton PN op poreuze aggregaten

Zwaar polymeerbeton KF-Zh

Polymeerbeton KF-Zh op poreuze toeslagstoffen

1

Graniet steenslag

20-40

2

Graniet steenslag

10-20

Poreus puin of grind

Poreus puin of grind

Zandkwarts

Vuller

Minder dan 0,15

Polyesterhars PN-1 of PN-68

8

Isopropylbenzeenhydroperoxide

9

Kobaltnaftenaat NK

10

Ureumformaldehydehars KF-Zh

11

Fosfogips of gips

Minder dan 0,15

12

Zoutzuuraniline SKA

uit de massa van de UKS

uit de massa van de UKS

13

weekmaker

per gewicht hars

per gewicht hars

tafel 3

tafel 3

verbruik van componenten, in gewichtsprocenten

verbruik van componenten kg / m 3

verbruik van componenten, in gewichtsprocenten

verbruik van componenten kg / m 3

Graniet steenslag

Graniet steenslag

poreus puin

Poreus puin of grind

Zandkwarts

Vuller

Methylmethacrylaat

Petroleum paraffine

0,5% per gewicht MMA

0,5 gew.% hars

Emulsie polystyreen

Dimethylaniline

Benzoylperoxide en dibutylftalaatpasta

weekmaker

0,5-1 gew.% monomeer

0,5-1 gew.% monomeer

	Componenten	fractiegrootte,
			Zwaar polymeerbeton MMA		Polymeerbeton MMA op poreuze toeslagstoffen

3.2. Als weekmakers voor samenstellingen op basis van furfuralacetonharsen FAM (FA) en polyesterharsen PN-1 en PN-63 moet catapine of OS-2-alkalon worden gebruikt in een hoeveelheid van 0,5-1 gew.% van de hars.3.3. Als weekmaker voor samenstellingen op basis van methylmethacrylaat MMA moet melamine-formaldehydehars K-421-02 worden gebruikt in een hoeveelheid van 0,5-1 gew.% van het monomeer.3.4. Als weekmaker voor samenstellingen op basis van KF-Zh-hars moet weekmaker S-3 worden gebruikt, die wordt geïntroduceerd in termen van Droge materie in een hoeveelheid van 0,5-1 gew.% van de hars KF-Zh.

4. VOORBEREIDING VAN POLYMEERBETON

4.1. De bereiding van een polymeerbetonmengsel moet de volgende handelingen omvatten: wassen van toeslagstoffen; drogen van toeslagstoffen en toeslagstoffen; fractionering van toeslagstoffen; bereiding van verharders en versnellers; dosering van componenten; mengen van componenten. 4.2. Wassen wordt alleen uitgevoerd als de aggregaten niet voldoen aan de eisen van Sec. 2 van deze Instructie.4.3. Vulstoffen en vulstoffen moeten worden gedroogd om ervoor te zorgen dat het vochtgehalte van de materialen niet hoger is dan gespecificeerd in paragrafen 2.14 en 2.20 van deze instructie. Het drogen van materialen moet worden uitgevoerd in droogtrommels of andere apparaten (ovens, verwarmingskasten) 4.5. Indien nodig worden de aggregaten na het drogen naar zeven gevoerd om op fracties te zeven, en vervolgens worden de aggregaten en vulstoffen in de daarvoor bestemde opslagbakken geladen. De temperatuur van vulstoffen en vulstoffen voordat deze in batchers worden ingevoerd, moet binnen 20 + 5 °C liggen.4.7. Harsen, verharders, versnellers en weekmakers vermeld in Sec. 2 van deze Instructie, met uitzondering van benzeensulfonzuur (BSK) en zoutzuuraniline (SKA), moet vanuit het magazijn naar de daarvoor bestemde opslagtanks worden gepompt centrifugale pompen type VK en ASCL.4.8. Voordat benzeensulfonzuur in een opslagtank wordt geladen, moet het eerst worden gesmolten bij een temperatuur van 65 ± 5 ° C in een tank die is uitgerust met een watermantel en wordt verwarmd door stoomregisters. De tank voor SBR-verbruiksartikelen moet zijn uitgerust met verwarming om de temperatuur van de gesmolten SBR binnen het bereik van 40 tot 45 °C te houden.4.9. De smelttank, opslagtanks, pompen, leidingen en voorraadtank voor BSC moeten vervaardigd zijn uit zuurbestendig staal 4.10. Het doseren van de componenten van het polymeerbetonmengsel moet op gewicht gebeuren met dispensers die de volgende doseernauwkeurigheid bieden: hars, vulmiddel, verharder - ± 1% op gewicht; toeslagstoffen (zand en steenslag) - ± 2% op gewicht. Doseerapparaten moeten voldoen aan de eisen van GOST 13712-68 * * Het doseren van de vloeibare componenten van het polymeerbetonmengsel mag worden uitgevoerd door doseerpompen van het type ND-400/16 of ND-1000/16.4.11. Het mengen van de componenten van de polymeerbetonmengsels FAM (FA), PN, KF-Zh en FAED moet twee fasen omvatten: bereiding van mastiek; bereiding van het polymeerbetonmengsel. 4.12. Mengen van de componenten van het polymeerbetonmengsel FAM ( FA). A De bereiding van mastiek moet in de volgende volgorde worden uitgevoerd: een gedoseerde hoeveelheid FAM (FA)-hars en een weekmaker in een hogesnelheidsmixer voeren en deze gedurende 10 seconden mengen, de rotatiesnelheid van het werklichaam van de mixer is 600-800 rpm; een gedoseerde hoeveelheid vulmiddel in een werkende mixer en mengmengsel gedurende 30-60 s voeren; een gedoseerde hoeveelheid BSC-verharder aan de werkende mixer toedienen en het mengsel gedurende 30 s mengen; de mastiek uit de werkende mixer halen mixer in de betonmixer gedurende 25-30 s, rekening houdend met het lossen - niet langer dan 2 minuten. B De bereiding van het polymeerbetonmengsel FAM (FA) moet in de volgende volgorde worden uitgevoerd: het laden van toeslagstoffen en het mengen ervan in een betonmixer gedurende 1-2 minuten; het toevoeren van mastiek bereid in de eerste fase van het mengen in de betonmixer gedurende 15-30 s; mengen van het polymeerbetonmengsel in een betonmixer gedurende 2-3 minuten; lossen van het polymeerbetonmengsel uit de mixer gedurende 20-30 s.4.13. Mengen van de componenten van het polymeerbetonmengsel PN. A De bereiding van mastiek moet in de volgende volgorde worden uitgevoerd: de hoeveelheid hars die nodig is voor één batch wordt verdeeld in twee gelijke delen, ingevoerd in twee werkende hogesnelheidsmixers, de rotatiesnelheid van het werklichaam van de mixer is 600 -800 tpm; het toevoeren van een gedoseerde hoeveelheid van de GP-verharder en weekmaker aan de eerste mixer, en de NC-versneller aan de tweede mixer en het mengen van de mengsels gedurende 30 s; het lossen van de mastiek uit een werkende mixer in een betonmixer gedurende 10-15 s. De voorbereidingstijd mag niet langer zijn dan 1,5 minuten, en rekening houdend met het lossen - niet meer dan 2 minuten. B Technologische handelingen voor de bereiding van polymeerbetonmengsel PN moeten worden uitgevoerd in overeenstemming met de vereisten van clausule 4.12, b van deze instructie. Mengen van de componenten van het polymeerbetonmengsel KF-Zh.min; aanvoeren van een gedoseerde hoeveelheid vulmiddel en gips aan de werkende menger en mengen van het mengsel gedurende 30-60 seconden; toevoeren van een gedoseerde hoeveelheid SKA verharder aan de werkende menger en mengen het mengsel gedurende 30 seconden; het lossen van de mastiek uit de werkende mixer in de betonmixer gedurende 15-30 seconden. De totale bereidingstijd van de mastiek mag niet langer zijn dan 100 s, en rekening houdend met het lossen - niet meer dan 2 minuten. Het mengen van de componenten van het FAED-polymeerbetonmengsel a) De bereiding van de mastiek moet in de volgende volgorde worden uitgevoerd: het toevoeren van een gedoseerde hoeveelheid FAED-hars aan een hogesnelheidsmenger en het mengen gedurende 10 s; de rotatiesnelheid van het werklichaam van de mixer is 600-800 rpm; het toevoeren van een gedoseerde hoeveelheid vulmiddel aan de werkende mixer en het mengen van het mengsel gedurende 30-60 s; het toevoeren van een gedoseerde hoeveelheid PEPA-verharder aan de werkende mixer en het mengen van het mengsel gedurende 30-60 s; 60 s; het lossen van de mastiek van de werkende mixer in de betonmixer gedurende 15-30 s. De totale bereidingstijd van de mastiek mag niet meer dan 2,0 minuten bedragen, en rekening houdend met het lossen - niet meer dan 2,5 minuten. Het mengen van de componenten van het MMA-polymeerbetonmengsel. a) Het mengen van de componenten van het MMA-polymeerbetonmengsel moet drie fasen omvatten: bereiding van een vloeibare verbinding; bereiding van mastiek; bereiding van een polymeerbetonmengsel. b) Bereiding van een vloeibare verbinding moet in de volgende volgorde worden uitgevoerd: grote stukken petroleumwas vermalen tot deeltjes met een grootte van niet meer dan 1 mm; het MMA-monomeer en de benodigde hoeveelheden gemalen petroleumparaffine en dimethylaniline DMA in de mixer doen en gedurende 1-2 minuten mengen. min, de rotatiesnelheid van het werklichaam van de mixer is 200-400 tpm; het lossen van de bereide vloeibare verbinding in de opslagtank; het drie dagen bewaren van de vloeibare verbinding in een opslagtank om de paraffine volledig op te lossen. toerental van het werklichaam van de mixer 600-800 rpm; toevoer van een gedoseerde hoeveelheid benzoylperoxide naar de werkende mixer en mengen gedurende 30 s; toevoer van een gedoseerde hoeveelheid vulmiddel naar de werkende mixer en mengen van het mengsel gedurende 30-60 s; betonmixer 15-30 s. De totale voorbereidingstijd van de mastiek mag niet meer dan 2 minuten bedragen, en rekening houdend met het lossen - niet meer dan 2,5 minuten. De bereiding van polymeerbetonmengsels moet worden uitgevoerd in betonmixers met gedwongen werking 4.18. Het technologische proces voor het bereiden van een polymeerbetonmengsel moet worden uitgevoerd bij een omgevingstemperatuur van minimaal 15 °C.4.19. Aan het einde van elke dienst moet de betonmixer grondig worden gereinigd van de overblijfselen van het polymeerbetonmengsel door er steenslag in te laden en gedurende 3 minuten te mengen, waarna de steenslag uit de betonmixer wordt gelost.

5. VERVAARDIGING VAN PRODUCTEN VAN POLYMEERBETON

Vormgeven van polymeerbetonproducten

5.1. Het technologische proces voor het vormen van polymeerbetonproducten bestaat uit de volgende bewerkingen: reinigen en smeren van mallen; installatie van wapeningskooien; leggen van polymeerbetonmengsel; vormen van producten. 5.2. Polymeerbetonproducten moeten worden gemaakt in stalen mallen die voldoen aan de eisen van GOST 18886-73 *. Het is toegestaan ​​om producten in mallen te vervaardigen uit twee materialen die voldoen aan de eisen van GOST 13015-75 of technische voorwaarden voor de kwaliteit en nauwkeurigheid van de vervaardiging van producten 5.3. Gelaste versterkingsproducten en ingebedde stalen onderdelen moeten voldoen aan de eisen van GOST 10922-75, gelaste basisnetten - de eisen van GOST 8478-66, en montagelussen - de eisen van GOST 5781-75.5.4. De voorbereiding van mallen moet bestaan ​​uit het reinigen van de werkoppervlakken van polymeerbetonresten en het smeren ervan met de volgende samenstelling (gewichtsdelen): emulsol ET (A) .……………………….. 55-60 grafietpoeder ………………… .. 35-40 water ……………………………………… 5-10 Formulieren kunnen worden gesmeerd met een bitumenoplossing in benzine, siliconensmeermiddelen of een oplossing van laagmoleculaire gewicht polyethyleen in tolueen.5.5. De tijd tussen het einde van de bereiding van het polymeerbetonmengsel en het vormen van de producten mag niet meer dan 10 minuten bedragen.5.6. Voor het leggen, egaliseren en gladmaken van het mengsel in de vorm moeten betonklinkers worden gebruikt in overeenstemming met GOST 13531-74 *. Het is toegestaan ​​​​om het polymeerbetonmengsel rechtstreeks vanuit de betonmixer in vormen te leggen.5.7. De verdichting van het polymeerbetonmengsel in de vorm moet worden uitgevoerd op trillingsplatforms die voldoen aan de eisen van GOST 17674-72 met de verplichte aanwezigheid van de verticale component van trillingen. De amplitude van de trillingen is afhankelijk van de concentratie van het bindmiddel en wordt op proefvormstukken aangegeven. Het is toegestaan ​​het mengsel te verdichten met gemonteerde vibrators. 5.8. De duur van de trilling moet 100 ± 30 s bedragen. Een teken van voldoende verdichting van het polymeerbetonmengsel zwaar beton is het vrijkomen van een bindmiddel op het oppervlak van het product en het stoppen van de intensieve vorming van luchtbellen. De kwaliteitscontrole van de verdichting van het polymeerbetonmengsel voor lichtgewicht polymeerbeton moet worden uitgevoerd in overeenstemming met GOST 11051-70.5.9. Bij het verdichten van producten van polymeerbeton op poreuze toeslagstoffen moet het vibrovormen worden uitgevoerd met een gewicht dat een druk van 0,005 MPa oplevert. polyethyleen film of een herbruikbare metalen hoes die kan worden verwijderd nadat de warmtebehandeling is voltooid.

Uitharden van polymeerbetonproducten

5.10. Het uitharden van vormproducten moet plaatsvinden bij een temperatuur van minimaal 15 ° C en een normale omgevingsvochtigheid gedurende 28 dagen, voor producten gemaakt van MMA-polymeerbeton - gedurende 3 ± 1 dag. Om het uithardingsproces te versnellen, moeten producten gemaakt van polymeerbeton worden onderworpen aan een warmtebehandeling, die moet worden uitgevoerd in droge verwarmingskamers. Droge verwarming moet worden uitgevoerd door elektrische verwarmers en stoomregisters 5.12. De duur van de blootstelling in de vorm van polymeerbetonproducten vóór het strippen en de daaropvolgende warmtebehandeling moet bij omgevingstemperatuur zijn: 17 ± 2 ° С ………………………………..12 h22 ± 2 ° С …… …………… …………….. 8 uurmeer dan 25°С …………………………… 4 uur 5.13. Gestripte polymeerbetonproducten moeten worden onderworpen aan een warmtebehandeling volgens de volgende modi: voor FAM (FA), PN, KF-Zh polymeerbeton: temperatuurstijging tot 80 ± 2 ° C - 2 uur, bij een temperatuur van 80 ± 2 ° C - 16 uur, temperatuurverlaging tot 20°С - 4 uur; voor FAED-polymeerbeton: temperatuurstijging tot 120±5°C gedurende 3 uur, blootstelling aan een temperatuur van 120±5°C - 14 uur, temperatuurdaling tot 20°C - 6 uur.5.14. Warmtebehandeling van polymeerbetonproducten met een volume van minimaal 0,2 m 3 mag rechtstreeks in mallen worden uitgevoerd volgens de volgende modi: voor polymeerbeton FAM (FA), PN, KF-Zh: blootstelling bij 20 ° C - 1,5 uur, temperatuurstijging tot 80 ± 2 °C - 1 uur, vasthouden op een temperatuur van 80 ± 2 °C - 16 uur, verlagen van de temperatuur tot 20 °C - 4 uur; voor FAED polymeerbeton: vasthouden op 20 °C - 1,5 uur, verhoging van de temperatuur tot 120 ± 5° C - 2 uur, handhaving op een temperatuur van 120 ± 5 ° C - 14 uur, verlaging van de temperatuur tot 20 ° C - 6 uur 5.15. MMA-polymeerbetonproducten mogen niet worden onderworpen aan een warmtebehandeling.

6. KWALITEITSCONTROLE

6.1. Technische kwaliteitscontrole van de werkzaamheden aan de voorbereiding van polymeerbeton en de vervaardiging van producten daaruit omvat: testen bronmateriaal(bindmiddelen, verharders, verhardingsversnellers, weekmakers, vulstoffen, vulstoffen) om hun geschiktheid voor de bereiding van polymeerbeton te bepalen; toezicht houden op de implementatie van de gevestigde technologie voor de bereiding van polymeerbetonmengsels (juiste opslag van materialen, hun dosering, volgorde en tijd van het mengen van de componenten, het leggen en verdichten van het polymeerbetonmengsel); naleving van de geaccepteerde manier van uitharden van polymeerbeton; controle van de basiseigenschappen (druksterkte, stortdichtheid); controle van de vereisten voor de nauwkeurigheid van productieproducten. 6.2. Het schema voor de productie van technische kwaliteitscontrole van werkzaamheden aan de voorbereiding van polymeerbeton en de vervaardiging van producten daaruit, evenals de frequentie van controle, moet worden genomen in overeenstemming met bijlage 2 van deze instructie.6.3. Monsters van het polymeerbetonmengsel om de sterkte van polymeerbeton te controleren moeten worden genomen in overeenstemming met de vereisten van GOST 18105-72*.6.4. Bepaling van de sterkte van polymeerbeton moet worden uitgevoerd in overeenstemming met GOST 10180-78. 6.5. Hoeveelheden afwijkingen beperken polymeerbetonproducten en -constructies mogen vanaf hun nominale afmetingen niet hoger zijn dan die gegeven in GOST 13015 -75.

7. VEILIGHEID

7.1. Bij het uitvoeren van werkzaamheden aan de vervaardiging van polymeerbetonproducten is het noodzakelijk om de regels van het hoofd van de SNiP over veiligheid in de bouw te volgen; Sanitaire regels voor de organisatie van technologische processen, goedgekeurd door het hoofddirectoraat Sanitair en Epidemiologisch van het Ministerie van Volksgezondheid van de USSR; vereisten van deze Instructie.7.2. Werkzaamheden moeten worden uitgevoerd terwijl de toevoer- en afvoerventilatie ingeschakeld zijn. In geval van een plotselinge stop van de ventilatie, stop met werken en verlaat de kamer, waarbij u de deuren open laat.7.3. In de warmtebehandelingskamers moet, nadat er polymeerbetonproducten in zijn geladen, de afzuigventilatie 24 uur per dag werken. Het is noodzakelijk om de toestand systematisch te monitoren lucht omgeving in het pand. Inhoud schadelijke stoffen in de lucht van het werkgebied mag de limiet niet overschrijden toegestane concentraties gespecificeerd in de Sanitaire Ontwerpnormen voor Industriële Ondernemingen.7.5. Voordat werknemers zelfstandig mogen werken, moeten zij een opleiding en instructies over veiligheid en brandgevaar volgen. Werknemers die zich bezighouden met de vervaardiging van polymeerbetonproducten moeten een overall en een individu hebben beschermende uitrusting a, bestaande uit een rubberen schort, overall gemaakt van dikke stof, rubberen laarzen, rubberen handschoenen, filtergasmasker van het merk "A" (voor noodgevallen) 7.7. Bij aanstelling moeten werknemers een voorafgaand medisch onderzoek ondergaan. Periodieke medische onderzoeken van werknemers moeten ten minste eenmaal per twaalf maanden worden uitgevoerd. Werknemers moeten worden uitgerust met kleedkamers voor het opbergen van schone kleding en linnengoed, en aparte ruimten voor overalls, wastafels en douches heet water, evenals EHBO-koffers.7.9. De overalls van werknemers moeten worden dichtgeknoopt en de mouwen moeten strak om de polsen worden vastgebonden. Het uitvoeren van alle handelingen met onbeschermde handen is niet toegestaan. Nadat het werk is voltooid, neem hete douche. 7.10. Werknemers moeten genieten van een kortere werkdag en speciale maaltijden volgens de lijst van industrieën, werkplaatsen en beroepen schadelijke omstandigheden arbeid, goedgekeurd door de Centrale Raad van Vakbonden van de All-Union.

bijlage 1

Basistermen en definities

Definities

Het is een mengsel van thermohardende harsen, verharders en chemisch bestendige vulstoffen en toeslagstoffen van verschillende groottes. Vaste (zelden vloeibare) stof met een deeltjesgrootte kleiner dan 0,15 mm, ingebracht in het polymeer Het is een hars met een verharder en eventueel met weekmakers Een stof die in polymeren wordt geïntroduceerd om de plasticiteit en elasticiteit van polymeerbeton te vergroten Een stof die de uitharding van reactieve oligomeren (harsen) veroorzaakt. Afhankelijk van de aard van de werking zijn ze onderverdeeld in de volgende groepen: de feitelijke verharders, waarvan de moleculen, die reageren met de functionele groepen van het oligomeer, zijn opgenomen in de structuur van het resulterende polymeer; uithardende initiatoren en katalysatoren: initiatoren veroorzaken uitharding van oligomeren door het mechanisme van radiale polymerisatie; katalysatoren versnellen de interactie van oligomeren met elkaar of met een verharder uit de eerste groep Het proces waarbij reactieve oligomeren onomkeerbaar worden omgezet in vaste, onoplosbare en onsmeltbare driedimensionale polymeren Polymeerbeton met een dichte structuur op een synthetisch bindmiddel en dichte chemisch bestendige grote en kleine aggregaten, zwaar (2200-2500 kg / m 3) in volumegewicht Polymeerbeton met een dichte structuur op een synthetisch bindmiddel, op poreus chemisch bestendig grof aggregaat en chemisch bestendig fijn aggregaat dicht of poreus, licht (1500-1800 kg / m 3) of lichtgewicht (1800-2200 kg / m 3) op basis van volumegewicht

Polymeer beton	Vuller	Adstringerend (bindmiddel)	weekmaker	Verharder	verharden (uitharden)	Polymeerbeton zwaar	Lichtgewicht polymeerbeton

BASISBRIEVEN

FA - furfural-acetonhars; FAM - gemodificeerde furfural-acetonhars; PN - onverzadigde polyesterhars merk PN-1 of PN-63; KF-Zh - ureum-formaldehydehars; FAED - furan-epoxyhars merk FAED-20; MMA - ethermethylmethacrylzuur (methylmethacrylaatmonomeer).

Verharders

BSK - benzeensulfonzuur; GP - isopropylbenzeenhydroperoxide; SKA - anilinehydrochloride; PEPA - polyethyleenpolyamine; NK - kobaltnaftenaat; PB - benzoylperoxide; DMA - dimethylaniline.

Bijlage 2

Schema van stapsgewijze kwaliteitscontrole van de bereiding van polymeerbetonmengsels en de productie van producten

Controle operaties

Frequentie van controle

Instructie vereisten

GOST en TU

A. Grondstof
	Vulmiddel vocht	Elke dienst	Het wegen van een monster materiaal, niet meer dan 1 gewichtsprocent
	Vochtigheid van fijn toeslagmateriaal (zand)		Wegen van een materiaalmonster, niet meer dan 0,5% per gewicht
	Vochtigheid van grof toeslagmateriaal (steenslag, grind)		Dezelfde
	Granulometrische samenstelling van het aggregaat	Voor elke partij	Vereisten van paragrafen 2.8-2.15 van deze instructie	GOST 9759-76, GOST 11991-76, GOST 8736-77, GOST 10268-70*
	Specifiek oppervlak van het vulmiddel		Niet minder dan 2500 cm2/g	GOST 3102-76
	Zuurbestendigheid van aggregaten		Niet minder dan 97%	GOST 473.1-72
	Temperatuur van toeslagstoffen en vulstoffen vóór dosering	Twee keer per dienst	Niet meer dan 30°С
B. Bereiding van polymeerbetonmengsel
	Nauwkeurigheid van doseerapparaten en correcte dosering	Eens per maand	FAM, SBR ± 1% Vulstof ± 1% Vulstof ± 2%	GOST 13712-68**
	Smelttemperatuur van BSC	Twee keer per dienst	Niet meer dan 70°С
	BSC-temperatuur vóór dosering	Twee keer per dienst	Niet meer dan 45°С
	Mengtijd van de componenten van het mengsel		Sectievereisten. 4 van deze handleiding
B. Vorming en uitharding van het polymeerbetonmengsel
	Correcte montage van mallen	Elk product	Interne afmetingen van mallen binnen minustoleranties	GOST 1886-1873*
	Correcte installatie van verstevigingskooien en ingebedde onderdelen		Vereisten voor werktekeningen	GOST 13015-75
	Vibrovormen		Vereisten van artikel 5.8 van deze Instructie	GOST 17674-72 GOST 11051-70
	Duur van blootstelling van producten vóór warmtebehandeling en in warmtebehandelingskamers	Elk product	Sectievereisten. 5 van deze handleiding
	Temperatuurregeling in kookkamers	Automatisch	Volgens thermokoppels
D. Afgewerkte producten
	Afmetingen, oppervlaktedefecten	Voor elk product	Vereisten van artikel 6.5 van deze Instructie	GOST 13015-75
	Controle en evaluatie van de homogeniteit en sterkte van polymeerbeton	Voor elke partij polymeerbeton	Compressietests van monsterkubussen niet lager dan de sterkte gespecificeerd in de werktekeningen	GOST 18105-72* GOST 10180-78

Bijlage 3

Gemiddelde fysische en mechanische eigenschappen van polymeerbeton

op poreuze aggregaten

Bulkdichtheid kg / m 3CompressiemodulusPoisson-ratioSpecifieke slagsterkteWateropname binnen 24 uurHittebestendigheid volgens MartensWarmtegeleidingVorstbestendigheid, niet minderSlijtageSpecifiek elektrische weerstand: oppervlaktevolumetrisch Ontvlambaarheidsindex KBulkgewichtKortetermijnsterkte: druktreksterkte CompressiemodulusPoisson-ratioSpecifieke slagsterkteLineaire uithardingskrimp Wateropname binnen 24 uur Hittebestendigheid volgens MartensWarmtegeleidingVorstbestendigheid, niet minderThermische expansiecoëfficiëntSlijtageDissipatietangens bij 50 Hz en 65% RHOntvlambaarheidsindex KBulkgewichtKortetermijnsterkte: druktreksterkte CompressiemodulusPoisson-ratioSpecifieke slagsterkteLineaire uithardingskrimpWateropname binnen 24 uurHittebestendigheid volgens MartensWarmtegeleidingVorstbestendigheid, niet minderThermische expansiecoëfficiëntDissipatietangens bij 50 Hz en 65% RH Ontvlambaarheidsindex K: op PN-1 hars op PN-63 hars Bulkgewicht Kortetermijnsterkte: druktreksterkte Compressiemodulus Poisson-ratio Specifieke slagsterkte Lineaire uithardingskrimp Wateropname binnen 24 uur Hittebestendigheid volgens Martens Warmtegeleiding Vorstbestendigheid, niet minder Thermische expansiecoëfficiënt Slijtage Dissipatietangens bij 50 Hz en 65% RH Ontvlambaarheidsindex K Bulkgewicht Kortetermijnsterkte: druktreksterkte CompressiemodulusPoisson-ratio Lineaire uithardingskrimp Wateropname binnen 24 uur Hittebestendigheid volgens Martens Warmtegeleiding Vorstbestendigheid, niet minder Thermische expansiecoëfficiënt Dissipatietangens bij 50 Hz en 65% RH Ontvlambaarheidsindex K

Fysiek en mechanisch eigenschappen	afmetingen	Indicatoren van polymeerbeton
Polymeerbeton FAM (FA)
Polymeerbeton FAED
Polymeerbeton PN
Slijtage
Polymeerbeton KF-Zh
MMA-polymeerbeton

Van polymeerbeton zijn verschillende dingen gemaakt - van fonteinen, vensterbanken en bloemenvazen ​​tot grafstenen. Productie vereist kennis en investeringen, maar er zijn voldoende mogelijkheden voor implementatie: bouwmaterialenwinkels, meubelbedrijven, bouworganisaties.

De productie van producten uit polymeerbeton is een relatief nieuw type bedrijf, gebaseerd op het gebruik van moderne, zeer sterke materialen, waaruit, dankzij een speciale giettechnologie, producten met een grote verscheidenheid aan maten en vormen kunnen worden gemaakt.

Toepassingsgebieden voor polymeerbetonproducten:

• Constructie (vensterbanken, architraven, elementen trap, balusters, sculpturen, fonteinen);
• Begrafenisdiensten (monumenten, grafstenen, sculpturen, kruisen);
• Meubelproductie (componenten van polymeerbeton "onder de steen" worden vaak gebruikt bij de meubelproductie);
• Decorartikelen (bloemenvazen, beeldjes, kopjes, enz.).

Wat is er nodig om de productie van polymeerbetonproducten te organiseren?

Industrieel pand

De oppervlakte van het pand moet meer dan 120 vierkante meter zijn. m. en omvatten de volgende gebouwen (gebieden):

• Mallen vullen en lamineren. De ruimte moet goed geventileerd worden vanwege schadelijke dampen.
• Slijpen en zagen van polymeerbeton. De ruimte moet goed geventileerd worden vanwege de grote hoeveelheid stof.
• Snijden en opbergen van glasmat.
• Magazijn van chemische reagentia. Kamer met dubbele planken. Contact tussen reagentia moet worden vermeden in geval van schending van de integriteit van de container.
• Huishoudelijk pand: een badkamer, een ruimte om te rusten, te eten, om te kleden, te douchen.
• Magazijn voor afgewerkte goederen.

Uitrusting en gereedschap

• Luchtcompressor met pneumatisch pistool voor het blazen van mallen met gelcoat. Compressordruk niet minder dan 4 atm;
• Mixer met triltafel. Het is noodzakelijk voor een grondige menging van inerte vulstof (zand) met chemicaliën. De mixer wordt op een triltafel geplaatst en de polymeermassa wordt onafhankelijk gemengd;
• elektrisch gereedschap ( een cirkelzaag, polijstmachine, orbitaal polijsten, handmatige vriezer, elektrische decoupeerzaag, elektrische boormachine);
• Gerelateerde apparatuur (emmers, drogers, enz.);
• Beschermende pakken, veiligheidsbrillen, maskers, ademhalingstoestellen voor personeel.

Materialen voor productie

• polyesterhars. Het is een bindmiddel voor andere componenten. Giftig. Zorg ervoor dat u tijdens het werken beschermende uitrusting gebruikt. Levering: metalen vat 220kg;
• Gel laagje. Een soort kleurstof voor polymeerbeton. Inert, vereist geen speciale voorzorgsmaatregelen bij het hanteren. Container: metalen emmers van 29 kg. Het is raadzaam om alleen zwart en wit te kopen;
• versneller en verharder. Katalysatoren voor chemische reacties. Versneller - kobaltoctoaat, verharder - methylethylketonperoxide. Worden uitgegeven in verpakkingen van 5 kg;
• polyvinylalcohol. Scheidingsteken om onderdelen van vormen te scheiden;
• Glazen mat. Het materiaal voor de productie van glasvezelmallen is er in verschillende dichtheden. Koop 3 verschillende soorten. Vormverlijming wordt uitgevoerd vanuit drie lagen. Het verdient de voorkeur om op rollen te kopen (sneden zijn gerimpeld en vervormd);
• Zand. Inerte tijdelijke aanduiding. Moet schoon en uniform zijn. Je hebt ook krijt of gips G5 nodig

Personeel

• Winkelmanager (technoloog) 1 persoon;
• Blazer - 1 persoon;
• Werknemers - 3 personen.

Op beginstadium vier à vijf personen zijn voldoende, waarvan er minimaal drie een opleiding hebben gevolgd. De meest capabele en verantwoordelijke van de werknemers moet worden geïdentificeerd als een blazer voor het aanbrengen van een gelcoating op producten met een speciaal pistool. Dit is een verantwoorde operatie waarvan het succes rechtstreeks van invloed is op de kwaliteit van het eindproduct. De algemene leiding wordt gevoerd door het hoofd van de winkel, die tevens technoloog is.

Realisatie van polymeerbetonproducten

De wijze van implementatie en de wijze van samenwerken met de consument zijn afhankelijk van het soort product dat geproduceerd wordt. Producten kunnen op de volgende manieren worden verkocht:

• in grote en middelgrote bouwmaterialenwinkels;
• levering aan bedrijven die zich bezighouden met de productie van meubilair;
• organisaties die begrafenisdiensten verlenen;
• bouworganisaties en particuliere ondernemers die zich bezighouden met werk afmaken enz.

U kunt de koper interesseren door hem bijvoorbeeld de installatie van uw product aan de consument te geven (meestal tot 15% van de kosten).

Het bedrijf, waarvan het eindproduct polymeerbetonproducten is, wordt tegenwoordig steeds winstgevender. Dit houdt verband met het feit dat moderne markt de vraag naar dergelijke producten neemt toe door de groei van het aantal potentiële klanten.

Maar samen met de groei van een dergelijke indicator als de vraag, neemt ook de concurrentie toe, als gevolg van een toename van het aantal fabrikanten. Het is deze gezonde concurrentie die elke fabrikant dwingt de kwaliteit van zijn producten te verbeteren. Al deze natuurlijke processen vormen de basisprincipes van zakendoen op dit gebied.

Moderne fabrikanten van polymeerbetonproducten gebruiken in het productieproces materialen van hoge kwaliteit, begiftigd met onovertroffen sterkte, hoge slijtvastheid en het vermogen om te herstellen.

Na het gebruiksgebied van een dergelijk materiaal als polymeerbeton te hebben bestudeerd, kan de fabrikant al zijn inspanningen richten op het voldoen aan de behoeften van klanten op een bepaald gebied of meerdere. Dit alles is mogelijk dankzij het feit dat dit materiaal, met het juiste gebruik van giettechnologie en de beschikbaarheid van de benodigde sjablonen, elke vorm en elke gewenste maat kan aannemen.

Dus als je geïnteresseerd bent winstgevende zaak geassocieerd met de productie van een verscheidenheid aan polymeerbetonproducten, laten we dan kennis maken met alle noodzakelijke informatie over dit onderwerp.

Toepassingsgebied van polymeerbeton

Het gebruik van dit unieke materiaal kan op een grote verscheidenheid aan gebieden van het menselijk leven noodzakelijk zijn.

Om de breedte van de toepassing en het niveau van de vraag naar dergelijke producten correct te bepalen, moet elk gebied afzonderlijk worden beschouwd:

• Bouw. Natuurlijk neemt polymeerbeton op dit gebied een waardige plaats in. In de eerste plaats kan dat de afzetmarkt zijn raam bedrijven die vensterbanken en platbands van het type polymeerbeton nodig hebben, omdat dergelijke producten er esthetisch voordelig uitzien en een behoorlijke operationele periode hebben.
  Naast ramen kan dit materiaal worden gebruikt als bekleding voor het afwerken van treden. Er worden balusters en balustrades van gemaakt voor het decoreren van trappen.
  Daarnaast geveldecoratie van polymeerbeton, decoratie van borstweringen, ingangsopeningen enz.;

Advies. Je kunt ook geld verdienen door sculpturen en fonteinen te maken.
Ondanks het feit dat de vraag naar dergelijke producten klein is, zal de winst ervan tastbaar zijn.

• Begrafenisdiensten.

Meest gewilde producten van dit type Dit zijn monumenten en grafstenen. Het belangrijkste is dat de productie mallen en gietstukken moet bevatten om dergelijke rituele elementen te creëren. Als u met dit gebied werkt, kunt u in de lijst met aangeboden producten de vervaardiging van kruisen, sculpturen en zelfs hekken opnemen;

Advies. Door samen te werken met uitvaartbureaus, voor het geval daar vraag naar is, blijft u niet in de schaduw staan.

• Meubelmarkt. Een relatie met populaire en gewilde meubelfabrikanten kan voor beide partijen een winstgevend zakelijk partnerschap zijn.

IN moderne wereld meubels met steenachtige elementen worden steeds populairder, waardoor u, monteurs en fabrikanten, nooit zonder brood zullen komen te zitten.

De vervaardiging van horizontale oppervlakken voor meubelproducten, vaak fungeren werkbladen als dergelijke elementen, dit is een bedrijfstak die altijd winstgevend zal zijn;

• Decoratieve elementen. Polymeerbetonproducten kunnen elementen zijn kleine maten: mallen, bloempotten voor het kweken van planten, beelden en beeldjes, elegante decoratieve bekers en designstandaards.

Er kan vraag zijn naar dergelijke producten bij een vrij groot aantal kopers;

• Productie. Ondanks het feit dat kunststofbeton vrij hoge decoratieve prestaties heeft, is het ook begiftigd met benijdenswaardige sterkte, dus in productiewinkels kun je vaak zo'n element tegenkomen als een bed van polymeerbeton.

Als u deze lijst in ogenschouw neemt, kunt u er zeker van zijn dat polymeerbeton toepassing heeft gevonden op vrijwel elk gebied van het menselijk leven, wat betekent dat de productie van polymeerbetonproducten een winstgevende onderneming is.

Opmerking!
Bij de productie van kunststofbeton worden giftige componenten gebruikt, daarom mogen borden of andere huishoudelijke artikelen niet van dit materiaal worden gemaakt.

Productietechnologie van kunststof betonproducten

Het is onmogelijk om deel te nemen aan de productie van dit of dat materiaal zonder het te hebben dit proces het bijbehorende pand. dimensies en andere kwaliteiten van het pand zijn afhankelijk van wat de hoofdrichting van uw bedrijf zal zijn en wat de behoeften van de doelgroep zijn.

1. Dit gebouw moet op een industrieterrein staan, aangezien de productie van polymeerbeton rechtstreeks verband houdt met het gebruik van giftige materialen en luchtvervuiling;

Advies. Het is in uw belang om een ​​bestaand gebouw in een industriegebied te vinden, omdat de kosten voor het verbouwen van een gebouw veel lager zullen zijn dan de kosten voor het bouwen van een nieuw gebouw.

1. De oppervlakte van de geselecteerde kamer moet minimaal 120 m2 zijn. Anders kan de beweging in de werkplaats of zelfs het functioneren aanzienlijk worden belemmerd;
2. De ruimte dient te zijn voorzien van een hoogwaardig en functionerend ventilatiesysteem en industriële afzuigkappen. Dit is nodig zodat het concentratieniveau van schadelijke dampen in de lucht tijdens het productieproces de vastgestelde normen niet overschrijdt.

Inrichting van productieruimtes

De technologie voor de productie van polymeerbeton en producten daarvan voorziet in de noodzaak om de hoofdproductiewerkplaats in twee zones te verdelen:

1. Blaaszone. In dit gebied zal polymeerbeton in mallen worden gegoten en zullen de eindproducten worden gelamineerd;
2. Gebied voor het slijpen en zagen van polymeerbetoncomponenten.

Opmerking!
De zaagprocedure kan worden uitgevoerd met behulp van een methode zoals het zagen van gewapend beton met diamantschijven, en als het nodig is om een ​​gat in het product te boren, dan diamant boren gaten in beton.

Naast de hoofdproductiewerkplaats, verdeeld in twee zones, zijn de volgende gebouwen nodig:

• Voor gemak en snelheid productieproces het is noodzakelijk om een ​​ruimte toe te wijzen waarin de opslag en het snijden van glasmat zal worden uitgevoerd. Zo kunt u uzelf ook behoeden voor ongeplande kosten die verband houden met de verslechtering van dit materiaal;
• Opslagruimte voor chemicaliën. Het moet ruim zijn, dit soort stoffen moeten worden opgeslagen op rekken met twee niveaus. Dit elimineert het optreden van chemische reacties in geval van schade of beschadiging van de container met chemicaliën;

Opmerking!
Het negeren van deze vereiste kan leiden tot een noodsituatie als gevolg van de vorming van complexe giftige vluchtige verbindingen die vergiftiging, chemische brandwonden of zelfs de dood van personeel veroorzaken.

• Een rustruimte waarin werknemers zich kunnen omkleden, hun bezittingen kunnen opbergen en kunnen dineren zonder angst voor schadelijke stoffen in de lucht;
• Afzonderlijk moet een rookruimte worden uitgerust;
• Magazijn voor opslag van afgewerkte polymeerbetonproducten. Het is noodzakelijk dat het eindproduct de werknemers in de werkplaats niet hindert en niet wordt beschadigd door nalatigheid.

Op de foto - een magazijn met eindproducten voor geveldecoratie

Gereedschappen en uitrusting

Het bedrijf voor de productie van kunststofbetonproducten is niet alleen gebaseerd op de competente verdeling van de ruimte. Voor het vervaardigen van iets heb je zeker het juiste gereedschap nodig dat aan alle veiligheidsnormen voldoet.

Geheel essentieel hulpmiddel en apparatuur voor de productie van polymeerbeton wordt weergegeven in de volgende lijst:

• Luchtcompressor compleet met pneumatisch pistool. Deze machine gebruikt bij het blazen van mallen met gelcoat. De druk van een dergelijke compressor moet minimaal 4 atmosfeer zijn, dit maakt een hoogwaardige en vooral uniforme verwerking van formulieren mogelijk;

• Menger. Naast diverse chemische substanties Bij de bereiding van plastisch beton wordt gebruik gemaakt van een inerte component, die vaak als zand fungeert. De mixer is nodig voor het grondig mengen van alle ingrediënten van het mengsel, waardoor een uniforme verdeling door de massa wordt gegarandeerd;

• Trillende tafel. Compleet met een mixer, zal dit soort apparatuur zorgen voor de hoogste kwaliteit van het mengen van de oplossing;
• Elektrisch gereedschap:

• Een cirkelzaag;
• polijstmachine;
• vlakschuurmachine;
• Fraser-handleiding;
• Elektrische boor;
• Elektrische decoupeerzaag;
• Inventaris:
  • Emmers;
  • Drogers, enz.

Opmerking!
Het hoge niveau van schadelijkheid van een dergelijke productie impliceert de aanschaf van beschermende pakken, veiligheidsbrillen en ademhalingstoestellen, zodat het personeel tijdens het werk zijn huid en slijmvliezen, evenals de luchtwegen, kan beschermen tegen blootstelling aan agressieve omgevingen.

Samenstelling van polymeerbeton of hoofdcomponenten

De technologie voor de productie van polymeerbetonproducten omvat het creëren van een oplossing uit de volgende componenten:

• Harspolyester. Dit ingrediënt is een bindmiddel voor de overige componenten van de oplossing. Dergelijke hars is een giftige stof en wordt geleverd in vaten van elk 220 kg materiaal;

• Gelcoat is een soort kleurstof voor het materiaal. Het is ook een chemische stof en vereist enige voorzichtigheid. Gelcoat wordt gekocht in emmers van 20 liter per stuk;

Advies. Het is voordeliger om dit onderdeel van de compositie alleen zwart en aan te schaffen witte kleur en om de gewenste tint van de oplossing te verkrijgen, voegt u afzonderlijk aangeschafte kleurstoffen toe.

• Versneller en verharder - stoffen die chemische reacties versnellen zijn proceskatalysatoren. De versneller is kobaltoctoaat en de verharder is methylethyleenketonperoxide. Deze stoffen worden geproduceerd in verpakkingen van 5 kg;
• Scheidingssamenstellingen dragen bij aan de snelste en gemakkelijkste scheiding afgewerkt product uit het formulier;
• Glasmat is een materiaal dat dient als basis voor de vervaardiging van glasvezelmallen. Deze mat wordt verkocht met verschillende fijnheden van het canvas. Glasmallen worden gemaakt uit drie lagen glasmat, wat betekent dat het noodzakelijk is om drie soorten materiaal van verschillende dikte aan te schaffen.

Advies. Voor productie de beste keuze er zal glasmat op rollen zijn, in plaats van materiaal dat in de vorm van sneden wordt verkocht.

• Zand. Deze component moet maximale uniformiteit hebben en de afwezigheid van vreemde insluitsels.

Eindelijk

In feite is het openen van een bedrijf voor de productie van kunststofbetonproducten een procedure die geen grote investeringen vereist. In het eerste paar kun je dit soort producten in kleine hoeveelheden met je eigen handen maken.

En u kunt nog meer leren over hoe polymeerbeton wordt geproduceerd en welke producten van dit materiaal kunnen worden gemaakt door de video in dit artikel te bekijken.

polymeer beton

In ontwikkeling bouwtechnologieën nieuwe materialen verschijnen en beton mengsels, voor de bereiding waarvan speciale vulstoffen worden gebruikt. Hierdoor kun je sterk creëren composiet materialen, die hoog is operationele kenmerken, decoratieve eigenschappen. Polymeerbeton - een van dergelijke composities, wint aan populariteit op de markt van bouwmaterialen.

Het materiaal omvat, samen met de traditionele componenten - zand en grind, polymeerharsen op basis van epoxy, furan en polyester als bindmiddel. Er is veel vraag naar polymeerbeton in de bouwsector, het wordt gebruikt voor het maken van sculpturen en productie origineel meubilair maar ook op ritueel gebied.

Polymeerbeton ( steen gieten, polymeercement, betonpolymeer, plast beton, plast beton) werd in Amerika uitgevonden als een sterker en duurzamer alternatief voor gewoon beton

Polymeerbeton heeft een aantal serieuze voordelen die verband houden met verbeterd vergeleken met gewoon beton Mechanische eigenschappen, weerstand tegen agressieve omgevingen, lichtheid, een uitgebreid kleurenpalet waarmee je kunt imiteren een natuursteen. Consumenten van het composiet zijn ervan overtuigd dat het een betrouwbare samenstelling is met een breed scala aan toepassingen. We zullen het materiaal in detail bekijken, ons verdiepen in de technologie, de voor- en nadelen evalueren en het recept bestuderen.

Materiële voordelen

Composietbeton heeft, vanwege de eigenaardigheden van de formulering, een aantal positieve kenmerken. Ze worden toegepast in diverse situaties waar het gebruik van traditioneel beton niet het gewenste resultaat zal opleveren.

Het belangrijkste voordeel van het composiet:

Pluspunten: sterkte, laag gewicht, slagvastheid, elasticiteit is vele malen hoger dan die van conventioneel beton

Zwakke kanten

Naast de positieve aspecten heeft polymeerbeton nadelen:

• gevoeligheid voor beïnvloeding haardvuur En verhoogde temperatuur, waardoor het materiaal wordt vernietigd;
• steeg de prijs in vergelijking met beton, vanwege de kosten voor de aanschaf van speciale harsen.

Componenten van polymeerbeton

Ik wil polymeerbeton maken leef omstandigheden, bestudeer de samenstelling van het composiet. Gebruik voor de bereiding van polymeerbeton de volgende ingrediënten:

Classificatie

Polymeerbeton is, afhankelijk van de concentratie van het vulmiddel, waarvan het aandeel in het totale volume maximaal 80% bedraagt, onderverdeeld in klassen:

• bijzonder zware kubieke meter, die 2500 tot 4000 kg weegt;
• zwaar, met een dichtheid van 1800-2500 kg/m3;
• licht met een soortelijk gewicht van 500-1800 kg/m3;
• lichtgewicht, de massa van een kubieke meter is niet groter dan 500 kilogram.

Toepassingsgebied

Polymeerbeton wordt op verschillende gebieden gebruikt en vormt de basis voor de vervaardiging verschillende soorten producten:

• Werkbladen die veel in de keuken worden toegepast mode-accessoire. Producten zijn praktisch, hygiënisch, hebben een lange levensduur en passen in de ruimte. Bij visuele waarneming is een samengesteld product moeilijk te onderscheiden van een natuurlijk mineraal. De weerstand tegen mechanische impact van het composiet is hoger dan die van natuursteen.

Gietsteen wordt veel gebruikt

• Vloerbedekkingen die eenvoudig te reinigen en snel te plaatsen zijn. Coatings worden gekenmerkt door ductiliteit, slagvastheid en lage installatiekosten. Dankzij de lange levensduur kan het materiaal 10 jaar worden gebruikt bij een laagdikte tot 2 mm.
• Decoratie-elementen gebruikt in gevelconstructies. Het is problematisch om polymeerbeton te onderscheiden van natuurlijk graniet of marmer, dat het met succes imiteert. Dankzij het lage gewicht polymere producten Het is niet nodig om een ​​versterkte basis te bouwen en bovendien de structuur te versterken. Het materiaal is immuun voor temperatuur en vochtigheid, eenvoudig te installeren, duurzaam en heeft een originele textuur.
• Monumenten en omhullende structuren die worden gebruikt voor rituele doeleinden. De weerstand van de polymeermassa tegen de effecten van weersfactoren met behoud van de integriteit zorgde voor de populariteit van composietbeton dat voor rituele doeleinden werd gebruikt. De perfecte gladheid en het glanzende oppervlak van de producten zorgen ervoor dat de producten goed blijven zitten verschijning terwijl het zich in natuurlijke omstandigheden bevindt.

Polymeerbeton wordt gebruikt voor het maken van vloeren en trappen, bestrating en tegenoverliggende tegels, bouwconstructie, opvangbakken, sculpturen en monumenten, fonteinen

Bovendien maakt de technologie het gebruik van polymeerbeton mogelijk voor de vervaardiging van:

• vensterbank;
• balustrades;
• leuningen;
• balusters;
• stucwerkproducten voor decoratieve doeleinden;
• trap;
• ondersteunende kolommen;
• elementen van open haarden;
• zinkt

Productiestappen

De technologie voor de bereiding van polymeerbeton en de vervaardiging van producten omvat de volgende stappen:

• Bereiding van ingrediënten.
• Mengen.
• gieten.

Laten we eens kijken naar de kenmerken van elke fase.

Tijdens het productieproces van het materiaal is het belangrijkste optimale selectie componenten die overeenkomen met het beoogde doel

Hoe de ingrediënten bereiden?

Nadat u de samenstelling van het composiet heeft bekeken, bereidt u de componenten voor op het kneden:

• maak schoon van vreemde insluitsels, was het grind, dat een vulmiddel is;
• kwartszand zeven;
• droog de fractie en zorg voor een vochtconcentratie van maximaal 1%.

Het mengsel bereiden

kok polymeer samenstelling volgens het volgende algoritme:

• Plaats steenslag, kwartszand en aggregaat in de mixer, volgens de voorgestelde volgorde.
• Meng de componenten gedurende 2 minuten, voeg water toe en meng opnieuw.
• Maak het bindmiddel zacht met een oplosmiddel.
• Voeg een weekmaker toe aan de hars, meng.
• Plaats het bindmiddel met het vulmiddel, voer de verharder in.
• Meng grondig gedurende 3 minuten.

De compositie is klaar, je moet onmiddellijk beginnen met gieten, omdat het materiaal snel uithardt.

vullen

Voer de werkzaamheden uit in de volgende volgorde:

• breng smeerolie of technische vaseline aan op het oppervlak van de mal, zonder te plakken;
• vul de container met het composiet, maak het oppervlak waterpas;

De eerste fase van de polymeerbetontechnologie is de voorbereiding van grondstoffen. De vochtigheid van vulstoffen en aggregaten van polymeerbeton mag niet meer zijn dan 0,5 ... 1%. Dit komt door het feit dat de sterkte en andere eigenschappen van polymeerbeton sterk afnemen bij gebruik van nat aggregaat: dunste laag water op de vulstofdeeltjes verergert de verharding van het polymeerbindmiddel en vermindert de hechting daaraan. Daarom worden aggregaten en vulstoffen gedroogd in trommeldrogers bij een temperatuur van 80...110°C en moeten ze vóór het doseren worden afgekoeld tot normale temperatuur.

Als vulstof wordt fijngemalen andesiet (0,5 m 2 /g) gebruikt, evenals verschillende vulstoffen, waaronder kwarts, maar met een verplichte aanpassing van hun oppervlak.

Kunstharsen en verharders worden vóór gebruik op de gewenste viscositeit gebracht door verhitting of toevoeging van oplosmiddelen. Benzosulfonzuur (BSK) wordt bijvoorbeeld verwarmd tot smelten (35...40°C) of opgelost in alcohol of aceton.

De bereiding van polymeerbeton en mastiekmengsels met weinig vraag gebeurt handmatig of op laboratoriummixers. Bij een grote behoefte aan een mengsel worden hogesnelheidsmixers gebruikt; Er kunnen ook standaard mortel- en betonmixers worden gebruikt. Er zijn verschillende manieren om polymeerbetonmengsels te bereiden, die verschillen in de volgorde waarin de componenten worden gemengd.

Het meest effectief is de afzonderlijke bereiding van het mengsel: eerst wordt het bindmiddel bereid en vervolgens in het bereide mengsel van aggregaten gebracht. Het bindmiddel wordt bereid in hogesnelheidsmengers of mortelmengers. klaar mengsel onmiddellijk in een betonmixer geladen, waar al voorgemengde en verwerkte modificerende additieven (oppervlakteactieve stoffen of een kleine hoeveelheid bindmiddel) aanwezig zijn. De duur van het mengen van aggregaten met een bindmiddel is 1,5 ... 2 minuten.

Het inbrengen van een deel van de hars (monomeer) in de betonmixer met toeslagstoffen is erop gericht dunne harsfilms op het oppervlak van de toeslagstoffen te creëren. In dit geval zal het vulmiddel bij daaropvolgende introductie van het bindmiddel de hars niet langer uit het bindmiddel adsorberen en zal de sterkte van de contactlagen van het bindmiddel niet afnemen, zoals het geval is wanneer het bindmiddel in het ruwe vulmiddel wordt gebracht. .

De tweestapsbereiding van het mengsel heeft een aantal voordelen: de totale duur van de mengcyclus wordt verkort en het verbruik van hars (monomeer) wordt verminderd; het bindmiddel is uniformer van samenstelling en kan tijdens de bereiding worden verwarmd of gekoeld om de viscositeit en verwerkingstijd te controleren, en vacuüm worden getrokken om meegevoerde lucht te verwijderen en de sterkte te vergroten.

Bij het kiezen van het mengvolume is het noodzakelijk om de lage levensvatbaarheid van polymeerbetonmengsels te onthouden en deze toe te wijzen op basis van de mogelijkheid om het mengsel onmiddellijk na het mengen op zijn plaats te leggen. Anders kan, als gevolg van de grote hoeveelheid warmte die vrijkomt tijdens de interactie van de hars en de verharder, een snelle zelfverhitting van het mengsel optreden, wat leidt tot een nog grotere versnelling van de uitharding van de hars en een voortijdige uitharding van het mengsel.

Vanwege de aanzienlijk hogere viscositeit en kleverigheid van polymeerbetonmengsels hebben ze meer nodig intensieve methoden verdichting (verhogen van de frequentie of amplitude van trillingsverdichting, het gebruik van gewichten) dan cement-betonmengsels.

Smeermiddelen worden gebruikt om bekistingen eenvoudig te verwijderen of polymeerbetonproducten uit mallen te verwijderen. Bij het vormen van producten uit polymeerbeton op FAM wordt dus een smeermiddel gebruikt, bestaande uit (% in gewicht): emulsol ET (A) - 55 ... 60; grafietpoeder, roet - 35...40 en water - 5...10. Voor epoxypolymeerbeton is smering met alkalische waterige oplossingen met vulstoffen effectief.

Polymeerbeton en mastiek kunnen uitharden bij gewone temperaturen, maar het uitharden onder dergelijke omstandigheden duurt soms lang - tot 100...300 dagen. Om snel een materiaal met hoge sterkte te verkrijgen, is het daarom wenselijk om het polymeerbeton te verwarmen tot een temperatuur van 80...100°C. De verwarmingsmodus is afhankelijk van het type polymeerbindmiddel. Een toename van de omgevingsvochtigheid heeft een negatieve invloed op de verharding van polymeerbeton.

Het uitharden van polymeerbeton gaat gepaard met krimp als gevolg van een afname van het volume van het polymeerbindmiddel wanneer de moleculaire structuur ervan wordt herschikt (aggregatie van moleculen en de vorming van ruimtelijke netwerkbindingen). Voor zuivere polymere bindmiddelen bereikt krimp grote waarden: 1...2% -- voor epoxyharsen, 7...9% - voor polyester. De krimp wordt verminderd door het inbrengen van vulstoffen en vulstoffen, d.w.z. door het aandeel polymeer in het volume van polymeerbeton te verminderen. Dus voor polymeerbeton op polyesterharsen is de krimp 0,3 ... 0,5%, voor polymeerbeton op het FA-monomeer - 0,1 ... 0,2, en voor epoxypolymeerbeton - 0,05 ... 0, 1% (d.w.z. waarden lager dan die van gewoon beton).

Om het polymeerverbruik te verminderen en te verhogen mechanische eigenschappen polymeerbeton maakt gebruik van de zogenaamde frametechnologie, waarvan de essentie de afzonderlijke vorming van macro- en microstructurele elementen van polymeerbeton is, gevolgd door hun combinatie in een enkele structuur.

Volgens deze technologie worden grove toeslagkorrels voorbehandeld met een bindmiddel (lijm) en in een mal of bekisting geplaatst. Als gevolg van het uitharden van de lijm wordt het raamwerk van het toekomstige polymeerbeton gevormd in de vorm van uitgehard beton met grote poriën. Het lijmverbruik bedraagt ​​0,1...1,0 gew.% van het vulmiddel. Als lijm kunnen verschillende organische (bijvoorbeeld SK-latexen, PVA-dispersie, enz.) en anorganische ( vloeibaar glas, cement, enz.) bindmiddelen. De holtes in het resulterende frame worden opgevuld met een polymeerbindmiddel optimale samenstelling. Het vullen kan door middel van vacuüm of druk.

Frametechnologie maakt het mogelijk het verbruik van polymere bindmiddelen met 10-15% te verminderen en tegelijkertijd de fysieke en mechanische eigenschappen van beton te verbeteren. Bij het gieten van polymeerbeton op licht poreuze en holle toeslagstoffen frame-technologie elimineert de noodzaak van extra gewicht en intensieve vibrocompactie van het mengsel.

polymeer betonframe mechanisch