Hva gjør laminatet. Alt om russisk laminat: merker, priser, vurderinger

designet for å beskytte mot eksterne påvirkninger.

Dette er et spesielt papir, og etterligner strukturen og fargen på ulike typer trær eller keramisk flis.

Basen av laminat, høy tetthet tre fiberboard.

designet for å beskytte HDF-plater fra deformasjon og beskyttelse av laminat fra fuktighet.

Ved hjelp av disse låsene er laminatpanelet tett bundet med hverandre uten bruk av lim.

Fra HDF-platen med impregneringen av de øvre lagene er prosessen som består av neste stadier:
. klemplate;
. korsfestet og fresepaneler;
. emballasje.

Impregnering er impregnering av materiale spesielle komposisjoner. De øvre lagene av laminat er impregnert med harpikser med forskjellige additiver, når det er frosset, som danner et slitesterkt lag. Styrken og slitestyrken til det øvre lag av laminatet avhenger av formuleringen av formuleringene for impregnering, og dermed klassen. I de viktigste produsentene av laminat, utfør ikke impregneringen av de øvre lagene, men kjøp dem allerede klare.

den produserer direkte DPL-pressing laminat. Med DPL-teknologi oppstår samtidig omfang ved høye temperaturer av alle lag laminat. Med denne teknologien for produksjon av laminat, blir limet ikke brukt, siden lagene har gjennomgått impregneringsprosessen, som med varmpressing (opp til 200 ° C) smeltet og lim overflaten. Etter herding konverteres harpiks og overlegg til et monolitisk overflatelag av laminat.

For å få en laminert plate, er det nødvendig å lage HDF-plater med papir-harpiksfilmer og overlegg.

Siste en viktig scene Produksjonen er produksjon av laminat av ønsket størrelse. Ved hjelp av sagingsutstyr for laminat er arkene av laminat kuttet inn i nødvendige størrelser. Hver produsent av laminat har sine egne laminatstørrelser. Etter kutting på platene, ved hjelp av fresingsutstyr, kuttes pigger og spor fra kantene på laminatet. Moderne plater HDF lar deg kutte en spike og spor av en bestemt profil som kalles laminatlås. Ved hjelp av disse låsene er laminatpanelet tett bundet med hverandre uten bruk av lim. Kvaliteten, styrken og densiteten til laminatpanelene er avhengig av kvaliteten på.

Emballasje i en varmekrympolyetylen (PE) film av ferdig laminat oppstår.

Består av:

1. Maskin for laminering ZYX1400; Zyx1600.

2. Maskiner for saging laminat dp-2700.

3. Linje for fresing Klikk Lås på FHZ525 + FHH625 Laminat.

4. TS-200 laminatemballasje maskin.

Utførelsen av linjen i skift (8 timer) er: 700 m2. Nødvendig område av verkstedet (uten lager ferdige produkter): 450 m2.

Automatisk består av følgende hovednoder:

1. .

2. Linje med vifte kjøling.

3. Linje for å legge laminat.

4. Laminatlås freselinje.

5. Laminert gulvpakningslinje.

Utførelsen av linjen i skift (8 timer) er: 1000 m2. Det nødvendige området av verkstedet (uten lager av ferdige produkter): 900 m2.

Den brukes i produksjon av laminat. Den er produsert under forskjellige størrelser av HDF-plater: 2800 × 2070 mm, 2440 × 1220 mm, 2440 × 2070 mm, 2620x2070 mm. Høytrykkspresser "ZYX" har forskjellig ytelse og presserende innsats, leveres med et fôr- og mottaksbord.



Generelt trykk (t)	1400	1600
Spesifikt trykk (kg / cm2)	27,4	27,4
Plassering sylindere	topp	topp
Diameter av hydrauliske sylindere (mm)	340	380
Antall hydrauliske sylindere (PCer)	6	6
Ytelse (PC / Day)	1200	1200
Plate størrelse (mm)	2440x1220.	2620x2070.
Maksimal plattforming (mm)	200	200
Boyler Power (KW)	31	31
OVERALL DIMENSJONER, MM)	3300x2000x3500.	3700x2200x3500.
Maskinmaskin (kg)	17000	20000

Designet for den tverrgående sagingen av laminat på de nødvendige dimensjonene. Hver produsent har sine egne laminatstørrelser.


Maksimal platebredde (mm)	2700
Maksimal høyde på propyl (mm)	30
Diametersag (mm)	180-250
Landingsdiametersag (mm)	75
Rotasjonsfrekvenssag (RPM)	2500
Total Power (KW)	23,7
Fôrhastighet (m / min)	3-15
OVERALL DIMENSJONER, MM)	2000x3300x1350.
Maskinmaskin (kg)	3450

Opprettet for langsgående sagbruk Laminat for de nødvendige størrelsene for påfølgende fresing av laminatet.


Maksimal platebredde (mm)	1250
Høyde på propil (mm)	6-20
Diametersag (mm)	300
Landingsdiametersag (mm)	80
Rotasjonsfrekvenssag (RPM)	2900
Feed Power (KW)	1,1
Power Main Engine (KW)	15
Fôrhastighet (m / min)	10-40
OVERALL DIMENSJONER, MM)	1350x1200x1350.
Maskinmaskin (kg)	600

Automatisk høyhastighets linje er designet for fremstilling av låsen (klikk) på laminatet. Den er utstyrt med ekstra skjære spindler, som eliminerer sjetongene rundt omkretsen av arbeidsstykket og garantiene høy kvalitet ferdig produkt. Arbeidsflate Tabellen er utstyrt med karbidplatin, som sikrer holdbarheten til utstyret og reduserer slitasjen på bordets overflate. Mottaksbordet er utstyrt med en billett for en økning i fôrhastigheten på opptil 80 m / min.

	German Sy Electric Motor med høyt dreiemoment og innebygd PID-levert industriell kontroller som nås høy hastighet Feed 80 m / min.
	Designet V-Hold Precision lineære guider med karbidplater for høyhastighetsfeeder (øke slitestyrken og redusere friksjonen om bordet).
	Kontrollsystem - Siemens med et multifunksjonelt og intuitivt grensesnitt, enkel kontroll og konfigurasjon.
	Fransk Legris Luftforberedelsessystem.
	levering av diamantinstrumentet.
	Størrelse kontroll inngangsmateriale For sikker drift.
	Høytrykks-luftblåsesystem, fjerning av støv og sjetonger fra guider og tabeller.
	Kontroll av arbeidsstykket i tykkelsen på nippene.
	HV-700-1000 Tabellbelegghardhet, YG8-hardhetsnivå.
	Patenterte vertikale spindler for presisjonsfresingsdeler.
	Siemens støvomformere.
	Det kombinerte fôrsystemet fordeler jevnt trykk gjennom hele området av arbeidsstykket som behandles.

Spesifikasjoner

Fôrhastighet (m / min)	20-80
	0,75
Dimensjoner (mm)	3100x600x1400.

Maksimal behandlingsbredde (mm)	250
Minimum behandlingsbredde (mm)	95
Fôrhastighet (m / min)	20-80
Feed Drive Power (KW)	9
	6000-8000
	6x8kw.
	4x6,5kw.
	1,5
Spindeldiameter (mm)	40
	280
	120
Total Power (KW)	83

Fôrhastighet (m / min)	20-80
Total Power (KW)	2
Dimensjoner (mm)	2880x600x1400.

Maksimal lengde på arbeidsstykket (mm)	2500
Minimum blank lengde (mm)	400
Fôrhastighet (m / min)	10-60
Feed Drive Power (KW)	5,5
Spindelhastighet (RPM)	6000-8000
Kraft vertikale spindler	6x6,5kw.
Kraften til finish spindelen "klikk"	4x6,5kw.
Breddejustering Motorkraft (KW)	1,5
Spindeldiameter (mm)	40
Verktøydiameter på spindler (mm)	220-250
Diameter av aspirasjonsdyser (mm)	120
Total Power (KW)	92,6

Designet for halvautomatisk emballasje i en varmekrymping PE-film med ferdig laminat.

Opprettelsen av laminat er datert til slutten av 70-tallet i forrige århundre. Det første materialet til gulvbelegg, som er fjernt som ligner på moderne laminat Opprettet av selskapet "Pestorp" fra Sverige. Dette selskapet utviklet ulike materialer for byggearbeid Og det var ganske populært i hele Europa. Nytt materiale fikk navnet laminert plast som oversatte midler laminat. Den første utviklingen besto av bare to deler. From ovenfor ble materialet behandlet med en melaminharpiks, som bidro til å gjenskape det dekorative laget og fenolharpikser deltok i produksjonen. Lagene ble koblet til umiddelbart på flere måter. Impregneringen med termoaktiv lim var ikke nok, og skaperne begynte å bruke presset under påvirkning av høye temperaturer. Laminat som vi pleide å se ham dukket opp bare over et tiår. Forfatteren av den globale raffinementet av materialet er blitt tysk selskap Hornitex. Dette selskapet søkte en helt ny teknologisk tilnærming og utstyr for produksjon av laminat av en ny prøve og klarte å skape et laminert belegg med unike egenskaper. Lagene var nå fire, i stedet for to. Sammensetningen ble introdusert folie impregnert i fenoliske og melaminharpikser.

Fra et teknisk synspunkt er laminat bare et øvre belegg av et utendørs laminert panel, men vi vil bruke det generelt aksepterte ordlaminatet for å indikere det laminerte gulvpanelet som helhet.

Produksjonen av laminat er en kompleks multi-trinns prosess, fordi laminat er et flerlags produkt, hvor hvert lag er laget av forskjellige materialer og utfører sin funksjon. Laminat består av fire hovedlag, takket være at laminatet har holdbarhet og holdbarhet. I sin tur, for å gi laminat for større styrke, eller andre egenskaper, ulike produsenter Laminat for produksjon av bruk stor kvantitet lag. Men i prinsippet utfyller de resterende lagene bare de eksisterende fire lagene.

Laminat enhet

Topplag eller overlegg (fra det engelske overlegget - øvre lag) - designet for å beskytte mot eksterne påvirkninger: mekanisk skade, slitasje, forurensning, fuktighet, kjemikalier og solstråle. Det er en spesiell gjennomsiktig, høy styrke harpiks film, den mest "laminering", som gir navnet på hele produktet. Kvaliteten på laminatet avhenger av kvaliteten på overlegget. Overlegg kan også inneholde transparente korundpartikler som gir opp toppbelegget ytterligere styrke.
Det dekorative laget er et spesielt papir- eller møblerfolie, og etterligner strukturen og fargen på ulike typer trær, keramiske fliser eller andre materialer. Kvaliteten på dette laget er slik at det noen ganger er vanskelig å skille laminatet fra produktene laget av naturlig tre. I noen, mer dyrt merker Laminat, de to første lagene erstattes av designer vinyl. Den totale tykkelsen på alle øvre lag kan være fra 0,2 mm til 0,9 mm.
Midtlaget er grunnlaget for laminatet. Grunnlaget er laget av HDF (High Density Fiber Board) - Et High-Tensity Tree Fiberboard, som gjør laminat ekstremt sterk. Midtlaget kan også være laget av plast, for å skape et vanntett laminat. Tettheten og materialet i basen påvirker signifikant kvaliteten på laminatet, siden de tekniske egenskaper Avhenger: styrke, stivhet, fuktmotstand og involidering av geometriske laminatparametere.
Det nedre laget, det såkalte stabiliserende lag, impregnert med harpikser eller paraffinert papir, hvis formål er beskyttelsen av HDF-plater fra deformasjonen og beskyttelsen av laminatet mot fuktighet. Noen ganger er papiret erstattet med et lag av plast. Tykkelsen på det nedre laget varierer fra 0,1 mm til 0,8 mm.

Laminatproduksjonsteknologi

Fremstillingen av laminat er en kompleks prosess bestående av følgende trinn:

produksjon av fibrefacetri med høy tetthet;
impregnering av de øvre lagene;
klemplate;
saging og fresepaneler;
emballasje.

Høy tetthet fibrefacetry.

Grunnlaget for laminatet er HDF-platen (fiberbrettet (høy tetthet) er en fiberboard (fiberboard) av høy tetthet (fra 880 kg / m3). Jo høyere tetthet av platen produsert, jo høyere fuktighetsmotstanden og den mekaniske styrken til laminatet. Tykkelsen på HDF-platen som brukes til fremstilling av laminat, kan være fra 5,8 mm til 12,1 mm.

Råmaterialet for produksjon av HDF-plater er et tre som rengjøres av barken, hvorpå de spesielle maskinene er kuttet på brikken. Deretter vaskes det for å kvitte seg med utvendige inneslutninger (smuss, sand, etc.). Etter vask er sjetongene oppvarmet av damp i spesielle bunkers til en temperatur på 165-175 ° C. Dette er gjort for mykning av chips. Etter oppvarming blir sjetongene veldig plast, noe som gjør det mulig å male det på fibre. Forskjellige tilsetningsstoffer og bindemidler tilsettes til tre-slipemassen: harpiks, antiseptika, paraffin, etc. Deretter tørkes den fibrøse massen i tørketrommelen ved utgangen av hvilken massefuktighet ikke bør overstige 9%.

Ved hjelp av spesielle aggregater av fiber jevnt fordelt på installert høyde og bredden på transportbåndet kontinuerlig teppe. Etter det blir teppet utsatt for pre-pressing, i prosessen med hvilken luft klemmes ut av teppet, og dens tykkelse reduseres til 7 ganger. Etter pre-pressing, får teppet platene. Etter det blir platen utsatt for grunnleggende pressing.

Flytter videre på transportbåndet, etter å ha trykket, blir kontinuerlig tape av den pressede fiberen kuttet i bredde og lengde til de nødvendige dimensjonene. Etter det avkjøles platene i en spesiell kjøler i 20-25 minutter. Etter det lagres platene midlertidig av stabler.

Det neste trinnet etter at du har trykket på platen, er sliping og kalibreringsprosessen for den ferdige HDF-platen. Med spesielle komfyrer blir maskiner laget perfekt, selv og det samme i tykkelsen.

For å gjøre platen av fremtidig laminat fuktbestandig, produserer noen produsenter en komplett impregnering av den ferdige HDF-platen av fuktavvisende midler.

Improduksjon av de øvre lagene

Imprintation er impregnering av materialet med spesielle komposisjoner. De øvre lagene av laminat er impregnert med harpikser med forskjellige additiver, når det er frosset, som danner et slitesterkt lag. Fra formuleringen av sammensetningene for impregnering, styrke og slitestyrke av det øvre lag av laminat, og dermed dens klasse. I noen tilfeller blir partikler av korund tilsatt til impregneringen, noe som øker slitestyrken til laminatet.

Prosessen med impregnering av laminatets øvre lag er det ved hjelp av et system med aksler, ruller fra ruller eller overlegg, som passerer gjennom harpikser fylt med forskjellige additiver, gjennomvåt med en løsning, hvoretter den faller inn i tørkekamera. Således er de øvre lagene impregnert med harpikser som smeltes når de oppvarmes.

Mange laminatprodusenter er ikke engasjert i impregnering av de øvre lagene, og kjøper dem allerede klare.

Vender plater

For å oppnå en laminert plate er det nødvendig å klemme HDF-plater med papir-harpiksfilmer og overlegg. For å gjøre dette, er det mange måter å produsere laminat på: HPL (høytrykkslaminat) - Høytrykkslaminat; CPL (kontinuerlig trykklaminat) - Transportørproduksjonslaminat; Dpl (direkte trykklaminat) - Direkte presserende laminat; CML (kontinuerlig flerlagslaminat) eller RML (forsterket flerlagslaminat) - Laminat av kontinuerlig flerlagsrykk; PDL (trykt innredning laminat) - Bildeutskriftsteknologi; ELESGO (Elektronen Strahl Gehaertte Oberflache) - Fremgangsmåten for størkning av overflaten av en elektronisk stråle.

HPL og CPL-teknologi

HPL-teknologi er den aller første laminatproduksjonsteknologien. HPL-teknologi er en beleggingsprosess - liming to materialer som bruker lim. Det er tre kombinasjonsmetoder: kaldt, varmt og varmt. Den vanligste - Hot-Stuff-teknologien, siden kvaliteten på liming er mye bedre.

Med HPL-teknologi begynner beleggingsprosessen med å rengjøre de limte overflatene fra støv. Deretter påføres en herder og lim på overflaten på et flatt lag. Deretter komprimeres to limte overflater, ved en temperatur på ca. 200 ° C sammen med høytrykk (opptil 300 MPa).

HPL-teknologi er en to-trinns prosess utført av søm. På første fase, overlegg og dekorative lag lys. Øvre lag kan brukes som den tidligere prosessen med impregnering og ikke forbi. Hvis lagene passerte impregneringsprosessen, som allerede er impregnert med lim og tørket, blir limet ikke påført, og lagene presses umiddelbart. I pressen med å trykke ved høy temperatur smeltet lim og glir overflaten. Ved andre trinn limes tre materiale for å oppnå et laminat: det resulterende kombinert toppbelegg, base og nedre lag.

En av varianter av HPL-teknologi er CPL-teknologien hvor transportørpressene brukes. Med denne teknologien, som går gjennom rulletrykkene oppvarmet til 200 ° C, blir topplaget rullet til ovnen. Ved bruk av to eller flere øvre lag, og som regel er det slik at disse lagene limes sammen, og bare deretter rulle til HDF-platen.

DPL og CML-teknologi

Den vanligste laminatproduksjonsteknologien er DPL-teknologi. Med DPL-teknologi, samtidig omfang, ved høye temperaturer, alle lag laminat. Med denne teknologien for produksjon av laminat, er limet ikke brukt, siden lagene har passert impregneringsprosessen, det vil si, impregnert med ikke fullstendig herdet melaminholdig harpiks, som med varmpressing (opptil 200 ° C), smelting, og limer overflaten. Etter herding konverteres harpiks og overlegg til et monolitisk overflatelag av laminat.

Noen produsenter av laminat legger til flere lag kraftpapir mellom det dekorative laget og grunnlaget. Dette gir ekstra styrke og hardhet i laminatpanelet. Samtidig forbedres kvaliteten på laminatet, men prisen øker. Denne typen DPL-teknologi, som bruker et ekstra lag, kalles CML- eller RML-teknologi.

PDL-teknologi

Med PDL-teknologi brukes dekorativ tegning direkte på HDF-platen. Dermed forsvinner det behovet for å bruke et ekstra dekorativt lag av papir. Alle andre produksjonsstadier utføres ved hjelp av DPL-teknologi.

ELESGO TECHNOLOGY

ELESGO TECHNOLOGY (Elektronen Strahl Gehaertte Oberflache) ligger i spesiell produksjon Øvre laminatlag. Det øvre laget er fremstilt ved størkning av overflaten under påvirkning av elektronstrålen, og ikke med hjelp av presser og høye temperaturer. Signifikant forskjell Det er at i stedet for melaminharpikser, brukes akrylatharpikser.

Det øverste laget av laminat, med Elesgo-teknologien består av tre lag. For fremstilling av det øvre lag av laminat, er det dekorative laget (papir med mønsteret) belagt med to lag overlegg, impregnert med sammensetningen av akrylatharpiksen og mineralpartiklene (korund), som gir overflatestyrken til slitasje og riper. Etter det er denne tre-lags sandwichen bestrålt med en elektronstråle, under påvirkning av hvilke lag størkner og danner høystyrke elastisk film.

Et termoaktivt lim påføres på HDF-platen fra oven og under, og ved hjelp av pressen ved en temperatur på 200 ° C presses alle tre lag laminat (topp, base, lavere).

Fordelene ved denne metoden er at løsningsmidler ikke brukes, noe som betyr laminat, mer miljøvennlig. I tillegg er akrylatharpiksen antistatisk og mer gjennomsiktig, noe som gir bedre synlighet av det dekorative laget.

Praktisk talt, i alle produksjonsteknologier, er det mulig å gjøre både glatt og strukturell overflate laminat. Strukturen eller glattheten på overflaten oppnås når du trykker på det øvre laget. Når du trykker, tar en del av limet på toppen av overlegget strukturen på overflaten av platene til pressen. Dermed kan du endre trykkplater, du kan få et panel med en annen overflate. Ved fremstilling av laminatets strukturelle overflate er det viktig at trykkplatenes struktur er tilsvarende tegningen på dekorativt papir, Og hvor tispen er tekket, må det være et tisse terreng.

Flere og flere produsenter i produksjon av laminat bruker et ekstra lydabsorberende lag fra bunnsiden av panelet. Dette laget forhindrer forplantning av lyd i leiligheten din. Ulike produsenter av laminat gjelder forskjellige materialer som et lydisoleringslag. Svært ofte brukes en kork som lydisoleringslag.

Saging og fresepaneler

Det siste viktige produksjonsstadiet er produksjonen av laminat av den nødvendige størrelsen. Ved hjelp av sagingsutstyr for laminat er lagene av laminat kuttet i de nødvendige dimensjonene. Hver produsent av laminat har sine egne laminatstørrelser. Etter kutting på platene, ved hjelp av fresingsutstyr, kuttes pigger og spor fra kantene på laminatet, som de er festet på. Moderne HDF-plater lar deg kutte pigger og spor av en bestemt profil som kalles laminatlås. Ved hjelp av disse låsene er laminatpanelet tett bundet med hverandre uten bruk av lim. Kvaliteten, styrken og densiteten til laminatpanelene er avhengig av kvaliteten på. Noen produsenter gjør laminatlås med metall- eller gummiinnlegg.

I noen tilfeller, etter fresing, er kantene på laminatet dekket med voksforbindelser for å beskytte dem mot fuktighetspenetrasjon.

Deretter rengjøres overflaten av laminatet og pakkes på spesialutstyr.

Laminatproduksjonen fortsetter fortsatt å utvikle seg. Utviklingen er i flere retninger, for eksempel:

forbedre produksjonsprosessen;
teknisk forbedring av laminatpaneler (laminatlås, lydabsorpsjon, økt styrke, forbedret laminatkvalitet, vannmotstand av laminat, etc.);
utvidelse av designerstørrelser (fargestoffer, overflatekonstruksjon, laminatpanelform og andre).

Rengjøring og vedlikehold av laminat

Uansett hvilken klasse ikke passer til det valgte belegget, uansett hva Egenskapene til den ikke leveres av produsenter, kan feil rengjøring og omsorg for det betydelig redusere levetiden og redusere alle positive egenskaper. Grunnlaget for fremstilling av et laminatbelegg er et tre som er 90% komponenten. Fra den lange eksponeringen mot fuktighet kan dette belegget sverge ved å endre strukturen. Til riktig omsorg Laminat er nok til å bruke noen enkle regler.

For vanlig, planlagt høsting laminat er nok til å være en støvsuger. Forurensning, som sitter fast på gulvet, er ganske enkelt anerkjent med en våt, godt utdatert fille, med minimal eddik som legger til. Mer vedvarende forurensning kan slettes med spesielle verktøy. Etter rengjøring må gulvet tørkes med en fuktig klut. For mer langsiktig Øvre etasje belegg tjenester, prøv å ikke bruke vaskemidlersom inneholder faste partikler. Når du transporterer møbler, løfter du det over gulvet, dra kan skade belegget. Hvis det er mulig, prøv å bruke materialer for å beskytte gulvet på bena med stoler og bord. Gjennomføring av rengjøring med vann, eller andre løsninger basert på det, husk at fuktighet ikke bør absorberes i gulvet.

designet for å beskytte mot ytre påvirkninger.

Dette er et spesielt papir, og etterligner strukturen og fargen på ulike typer trær eller keramiske fliser.

Basen av laminat, høy tetthet tre fiberboard.

designet for å beskytte HDF-plater fra deformasjon og beskyttelse av laminat fra fuktighet.

Ved hjelp av disse låsene er laminatpanelet tett bundet med hverandre uten bruk av lim.

Fra HDF-platen med impregneringen av de øvre lagene - dette er en prosess som består av følgende trinn:
. klemplate;
. korsfestet og fresepaneler;
. emballasje.

Imprintation er impregnering av materialet med spesielle komposisjoner. De øvre lagene av laminat er impregnert med harpikser med forskjellige additiver, når det er frosset, som danner et slitesterkt lag. Styrken og slitestyrken til det øvre lag av laminatet avhenger av formuleringen av formuleringene for impregnering, og dermed klassen. I de viktigste produsentene av laminat, utfør ikke impregneringen av de øvre lagene, men kjøp dem allerede klare.

For å få en laminert plate, er det nødvendig å lage HDF-plater med papir-harpiksfilmer og overlegg.

Det siste viktige produksjonsstadiet er produksjonen av laminat av den nødvendige størrelsen. Ved hjelp av sagingsutstyr for laminat er lagene av laminat kuttet i de nødvendige dimensjonene. Hver produsent av laminat har sine egne laminatstørrelser. Etter kutting på platene, ved hjelp av fresingsutstyr, kuttes pigger og spor fra kantene på laminatet. Moderne HDF-plater lar deg kutte pigger og spor av en bestemt profil som kalles laminatlås. Ved hjelp av disse låsene er laminatpanelet tett bundet med hverandre uten bruk av lim. Kvaliteten, styrken og densiteten til laminatpanelene er avhengig av kvaliteten på.

Emballasje i en varmekrympolyetylen (PE) film av ferdig laminat oppstår.

Består av:

1. Maskin for laminering ZYX1400; Zyx1600.

2. Maskiner for saging laminat dp-2700.

3. Linje for fresing Klikk Lås på FHZ525 + FHH625 Laminat.

4. TS-200 laminatemballasje maskin.

Utførelsen av linjen i skift (8 timer) er: 700 m2. Det nødvendige området av verkstedet (uten lager av ferdige produkter): 450 m2.

Automatisk består av følgende hovednoder:

1. .

2. Linje med vifte kjøling.

3. Linje for å legge laminat.

4. Laminatlås freselinje.

5. Laminert gulvpakningslinje.

Utførelsen av linjen i skift (8 timer) er: 1000 m2. Det nødvendige området av verkstedet (uten lager av ferdige produkter): 900 m2.



Generelt trykk (t)	1400	1600
Spesifikt trykk (kg / cm2)	27,4	27,4
Plassering sylindere	topp	topp
Diameter av hydrauliske sylindere (mm)	340	380
Antall hydrauliske sylindere (PCer)	6	6
Ytelse (PC / Day)	1200	1200
Plate størrelse (mm)	2440x1220.	2620x2070.
Maksimal plattforming (mm)	200	200
Boyler Power (KW)	31	31
OVERALL DIMENSJONER, MM)	3300x2000x3500.	3700x2200x3500.
Maskinmaskin (kg)	17000	20000

Designet for den tverrgående sagingen av laminat på de nødvendige dimensjonene. Hver produsent har sine egne laminatstørrelser.


Maksimal platebredde (mm)	2700
Maksimal høyde på propyl (mm)	30
Diametersag (mm)	180-250
Landingsdiametersag (mm)	75
Rotasjonsfrekvenssag (RPM)	2500
Total Power (KW)	23,7
Fôrhastighet (m / min)	3-15
OVERALL DIMENSJONER, MM)	2000x3300x1350.
Maskinmaskin (kg)	3450

Designet for laminatets langsgående saging på de nødvendige dimensjonene for påfølgende fresing av laminatet.


Maksimal platebredde (mm)	1250
Høyde på propil (mm)	6-20
Diametersag (mm)	300
Landingsdiametersag (mm)	80
Rotasjonsfrekvenssag (RPM)	2900
Feed Power (KW)	1,1
Power Main Engine (KW)	15
Fôrhastighet (m / min)	10-40
OVERALL DIMENSJONER, MM)	1350x1200x1350.
Maskinmaskin (kg)	600

Automatisk høyhastighets linje er designet for fremstilling av låsen (klikk) på laminatet. Den er utstyrt med ekstra skjære spindler, som eliminerer sjetongene rundt omkretsen av arbeidsstykket og garanterer høy kvalitet på ferdig produkt. Arbeidsflaten på bordet er utstyrt med karbidplatina, som sikrer holdbarheten til utstyret og reduserer slitasje på bordoverflaten. Mottaksbordet er utstyrt med en billett for en økning i fôrhastigheten på opptil 80 m / min.

	Den tyske elektriske motoren sy med et høyt dreiemoment og en innebygd industriell PID-fôrregulator, som når en høy tilførselshastighet på 80 m / min.
	Designet V-Hold Precision lineære guider med karbidplater for høyhastighetsfeeder (øke slitestyrken og redusere friksjonen om bordet).
	Kontrollsystem - Siemens med et multifunksjonelt og intuitivt grensesnitt, enkel kontroll og konfigurasjon.
	Fransk Legris Luftforberedelsessystem.
	levering av diamantinstrumentet.
	Kontroll av størrelsen på inngangsmaterialet for sikker drift.
	Høytrykks-luftblåsesystem, fjerning av støv og sjetonger fra guider og tabeller.
	Kontroll av arbeidsstykket i tykkelsen på nippene.
	HV-700-1000 Tabellbelegghardhet, YG8-hardhetsnivå.
	Patenterte vertikale spindler for presisjonsfresingsdeler.
	Siemens støvomformere.
	Det kombinerte fôrsystemet fordeler jevnt trykk gjennom hele området av arbeidsstykket som behandles.

Spesifikasjoner

Fôrhastighet (m / min)	20-80
	0,75
Dimensjoner (mm)	3100x600x1400.

Maksimal behandlingsbredde (mm)	250
Minimum behandlingsbredde (mm)	95
Fôrhastighet (m / min)	20-80
Feed Drive Power (KW)	9
	6000-8000
	6x8kw.
	4x6,5kw.
	1,5
Spindeldiameter (mm)	40
	280
	120
Total Power (KW)	83

Fôrhastighet (m / min)	20-80
Total Power (KW)	2
Dimensjoner (mm)	2880x600x1400.

Maksimal lengde på arbeidsstykket (mm)	2500
Minimum blank lengde (mm)	400
Fôrhastighet (m / min)	10-60
Feed Drive Power (KW)	5,5
Spindelhastighet (RPM)	6000-8000
Kraft vertikale spindler	6x6,5kw.
Kraften til finish spindelen "klikk"	4x6,5kw.
Breddejustering Motorkraft (KW)	1,5
Spindeldiameter (mm)	40
Verktøydiameter på spindler (mm)	220-250
Diameter av aspirasjonsdyser (mm)	120
Total Power (KW)	92,6

Designet for halvautomatisk emballasje i en varmekrymping PE-film med ferdig laminat.

Laminatproduksjon er en teknologisk kompleks prosess som krever bruk spesielle teknologier og utstyr, råvarer og materialer. De første forsøkene på å lage et utendørs belegg, et fjerntliggende som ligner moderne laminat, er datert til slutten av 70-tallet i forrige århundre, når det svenske selskapet PerTTORP aktivt jobbet i denne retningen. Selskapet så spesialisert seg på produksjon av byggematerialer og ledende monteringsarbeidDerfor, i Europa, var det allment kjent.

Den første prototypen av laminatet hadde bare to lag. For deres sammensatte ble termisk aktivt lim brukt, men bare noen få år senere ble det påført høytemperatursteknologi.

En analog med moderne laminat, utgitt av PerstsTorp, dukket opp bare på slutten av 1980-tallet. Deretter jobbet mange selskaper i denne retningen, men den tyske enterprise Hornitex var den mest vellykkede. Dette selskapet brukte innovative teknologier og utstyr for produksjon av laminert sex av en ny generasjon, så hun klarte å skape et utendørs belegg med god ytelse og høy slitasje motstand. Det er tyskerne først begynte å lage et laminat bestående av 4 lag.

I dag bruker selskapene lignende teknologier for utgivelsen av laminerte gulv. For å snakke kort, inneholder produksjonsprosessen følgende trinn:

Lage en HDF-plate.
Improduksjon av de øvre lagene.
Forbindelsen i alle 4 lag under høy temperatur påvirkning.
Prosessen med kledningskort.
Saging og fresing av laminerte brett.

For det første utføres etableringen av en HDF-plate, som er en modifisert versjon av DVP, som har økt tetthet (mer enn 850 kg / kubikkmeter.). Som tettheten øker platen, dens hoved ytelsesfunksjoner - Styrkeindikatorer og motstand mot fuktighet.

Tre (ofte furu), renset fra barken, brukes som hovedråmaterialet for produksjon av ovnen. Det behandles på spesialutstyr til tilstanden av sjetonger. Deretter ble den resulterende chip vasket, og fjerner dermed utenlandske partikler ( en rekke forurensninger), Varm damp i spesielle tanker opp til 170-180 grader, som gjør at du kan myke råvarene. Oppvarming fører til det faktum at sjetongene blir plast, så det blir så knust i fibre.
I den resulterende masse av fibrene av tre legger til en rekke komponenter og bindingselementer (polymerer, harpikser, etc.). Deretter tørkes den woody massen, fjerner nesten all fuktighet fra den.
Deretter tørket tremasse Går inn i transportbåndet, hvor det er justert og forhåndsdepunkt, som lar deg redusere tykkelsen på laget og fjerne all luft. Det er på dette stadiet at den treaktige massen blir lik den ferdige platen.
Beveger seg videre på transportbåndet, beskjæring woodstone. I lengde og bredde til de angitte overordnede dimensjonene.
Deretter avkjøles ferdige trefiberplater avkjøles og lagres.
På den siste fasen er HDF-platen sliping og kalibrert. Spesielle maskiner Gjør dem så glatte.

I tilfelle det er nødvendig å oppnå en ekstremt mulig fuktmotstand av HDF-platen, på en av trinnene, er tremassen impregnert med spesielle hydrofobe sammensetninger.

Improduksjon av de øvre lagene

I produksjon av laminat er impregneringen en impregnering av materialet med forskjellige harpikssammensetninger og flytende beskyttelseskomponenter. Ulike produsenter brukes ulike formuleringerå impregnere materialet. Fra formativ og teknologi brukes brukt av styrke og slitesterk overflateegenskaper, inkludert driftsklassen. Når impregnering, blir korundpartiklene som forbedrer egenskapene til panelet ofte.

For impregnering brukes vanligvis et spesielt system med aksler, hvor de øvre lagene av det laminerte belegget passerer gjennom badene fylt med harpikser og en rekke additiver, hvor de er impregnert og tørkes.

Det er interessant å merke seg at mange store selskaper som spesialiserer seg på produksjon av laminerte gulv, har lenge forlatt impregneringen av de øvre lagene, fordi Kjøp denne delen av laminatet er klart for spesialiserte firmaer.

Vender plater

For å få et laminert panel av høy kvalitet, er det nødvendig å gjennomgå et tomt i form av en CDF-platekobling ved hjelp av et overlegg (beskyttelseslag), filmer fra spesialpapir og harpiks. For å gjøre dette, kan det brukes. ulike teknologier. Følgende produksjonsteknikker kan skilles:

CML, RML.
ELESGO.

Noen av disse metodene brukes for lenge siden, og noen er de mest moderne. Samtidig kan forskjellige produsenter også bruke tradisjonelle og moderne teknikker. Når du velger et laminat for sitt hjem, ville det være fint å avklare hvilken teknologi som ble påført av anlegget.

HPL og CPL-teknologier

I utgangspunktet ble bare HPL-teknologien brukt til å produsere laminat, som er representert som en beleggingsprosess. Denne prosessen innebærer lidende lag av laminat ved hjelp av spesielle klebemiddelblandinger. Bonding kan forekomme varme, varme, kalde måter. Oftest påføres og brukes varm mote Binding, fordi når det brukes, viser det seg en ganske høy kvalitet på forbindelsen av materialer.

Stadiene av prosessen er som følger:

Først kan stripping av de limte materialene fra forurensning utført.
Deretter utføres limsammensetningen og en spesiell herder.
Deretter presses to lag som må kobles til en temperatur i området 250-300 grader ved et trykk på 200-250 MPa.

I første fase limes det dekorative laget og overlegget. I prosessen med liming kan de øvre lagene brukes og før og etter impregnering. Hvis impregneringen allerede er utført, så når lagene er forbundet med høy temperaturpressing, blir også klebemiddelblandinger tilsatt.

På andre trinn, flere lag samtidig, toppen, basen i form av en CDF-plate, blir det nedre stabiliseringslag utsatt for liming.

CPL er en av moderne arter HPL-teknologier, hvor spesielle presser som presenteres i form av transportører, brukes til å koble lagene. Når du bruker CPL-teknologien, passerer topplaget gjennom rullen, som er oppvarmet til høye temperaturerSom et resultat rullet det til grunnlaget for HDF.

Technologies dpl, cml og pdl

Oftest moderne produsenter Laminat Bruk DPL-teknologi. Når den brukes, er det underforstått å utføre samtidig pressing i høy temperatureffekter av alle lagene i det laminerte panelet. Det viktigste er det denne teknologien Det innebærer ikke bruk av limsammensetninger, fordi lagene er forhåndsinnsatt for impregneringsprosessen med melaminharpikser, derfor er det nettopp med deres hjelp og en liming av overflater oppstår, fordi Ved en temperatur på 200-250 grader smeltes harpiksen og forbinder lagene. Etter oppvarming og herding av melaminharpiksen og det øvre beskyttende lag danner et enkelt overflatelag med laminert gulv.

I noen tilfeller kan produsentene i tillegg bruke håndverkspapirlagene, som ligger mellom det dekorative belegglaget og HDF-platen. Denne tilnærmingen tillater noe nivå å forbedre kvaliteten på laminatet. Denne teknologien er en rekke DPL og kalles CML (RML).

I i fjor Distribusjon mottok PDL-teknologi, som innebærer bruk av spesialutstyr, som det er mulig å bruke et dekorativt mønster (for eksempel imitasjon av stein eller tre) direkte på HDF-platen. Når du bruker denne teknologien, reduseres lønnskostnadene, fordi det ikke er behov for å dessuten engasjere seg i etableringen av et dekorativt lag og bruke papir / papp.

Hvis produsenten bruker ELESGO-teknologien, innebærer produksjonsprosessen en spesiell måte å skape et øvre beskyttende belegglag. Beregning av harpiks og andre flytende komponenter i dette tilfellet oppstår under påvirkning av elektronstrålen, mens maskiner for pressing og høy temperatur eksponering ikke brukes. Også, blant forskjeller, er det mulig å enkelt ut at ved bruk av denne produksjonsmetoden brukes akrylatharpikser, og ikke standard melamin.

ELESGO innebærer at det øvre lag av laminatet vil bestå av tre ekstra lag. I produksjonsprosessen er det dekorative laget dekket på en gang med to lag overlegg, som ble laget av akrylatharpikser og korund. Denne tilnærmingen gir deg mulighet til å gi det laminerte gulvet med tilstrekkelig høy styrkeegenskaper, økt motstand mot riper og operativ slitasje.

Etter å ha tilkoblet disse tre lagene, er den mottatte "kaken" bestrålt med en elektronisk stråle, som gjør det mulig for materialer å betjene og skape en elastisk film av økt styrke på overflaten.

Deretter skjer produksjonen av laminat standard metode: HDF-platen fra to sider er påført temperaturaktivt lim sammensetningEtter det komprimeres alle hovedlagene i det laminerte panelet under påvirkning av høy temperatur og trykker på.

Den største fordelen med bruken av ELESGO-teknologi er at løsningsmidler ikke gjelder i produksjonsprosessen, noe som gjør det mulig å oppnå produkter med høyest mulig nivå av økologi. Akrylatharpiksformuleringer er anti-statiske, så transparent som mulig, så det således oppnådde dekorative lag har utmerket utseende.

Saging og fresing

Å få laminerte paneler Ønsket størrelsePå den siste fasen av laminatindustrien brukes såing og fresing. Skjæring av laminatark på styrene i den nødvendige størrelsen skjer ved hjelp av spesielle sagingsutstyr.

Når panelene er kuttet, sendes de til fresingen, hvor etableringen av et låsesystem av laminert belegg, skjæring av pigger og spor i enden av panelet oppstår. Castle System Ot. forskjellige produsenter Kan ha en annen konfigurasjon - alt vil avhenge av teknologiene som brukes og løsninger.

Etter saging og fresing, eksponerer mange produsenter i tillegg vanntette brett voksformuleringerÅ gi materialet med fuktbestandige egenskaper. Bare etter det en stripping ferdige produkter, Emballasje utføres, lagring og transport til salgspunkter.

Laminatprosessen blir stadig forbedret. Følgende retninger utvikler aktivt:

Modernisering av produksjonsprosessen som helhet.
Teknologiske oppgraderinger av laminerte paneler (forbedrer funksjonaliteten og slitestyrken av slottforbindelser, begavelse av brettene med termiske isolerende og lydisolasjonsegenskaper, og forbedrer holdbarheten til hele belegget til effekten av væsker, etc.).
Forbedre utseendet på laminert sex (bruk av ulike designløsninger, opprettelse av materielle strukturer, variasjon av skjemaer og størrelser på ferdige produkter).

Hvert år er kjennetegnene til laminatet bedre, så det er snart at denne typen gulv vil bli de mest populære blant private og bedriftsklienter. Når kvaliteten på panelene forbedres, er det en nedgang i pris i høy konkurranse, så moderne laminat kan tillate alle i dag.

Nylig begynte byggemarkedet å erobre laminert gulv beleggDermed forskyvningsmaterialer som linoleum, teppe og parkett. Årsaken til slik popularitet er den lave prisen på materialet og utmerket ytelse. La oss finne ut hva et laminat er laget, hvordan du produserer det og hvor det brukes.

Når vises laminatet?

Laminatets fødested er Europa, og begynnelsen av produksjonen av belegget utgjorde midten av åttitallet av det siste århundre. Derfor, til denne dagen europeisk laminatregnes som de beste. Selvfølgelig står fremgangen ikke stille og laminerte produkter begynte å bli gjort i Kina, Ukraina og Russland.

Selv om moderne produksjon Laminat og kan kalles uklanderlig, men det er ingen grense for å forbedre, og hver dag utvikles alle nye teknologier. Så, modellene av laminat, imitere ulike trærsarter, og nå på overflaten av gulvet kan du skildre marmor, granitt, blomster, frukt og til og med 3D-bilder. I tillegg oppstod modeller på byggemarkedet teksturert beleggsom ikke var før. Gitt den raske økningen i popularitet og hyppig forbedring av produksjonsteknologi, garanterer produktkvaliteten det aktuelle sertifikatet for laminat, og fjerner dermed skruppelløse produsenter fra markedet.

Hvor gjelder laminatet?

På grunn av sine gode operasjonelle kvaliteter, kan laminat brukes på nesten alle aktivitetsområder:

Privat konstruksjon. Som laminatet er produsert i alle slags farge gamma. Og samtidig har det utmerket slitestyrke, det er nesten perfekt for bruk i boliger og leiligheter;
Kontorer, butikker og andre offentlige lokaler. På steder med økt belastning på dekningen er levetiden til laminatet 5 år eller mer, mens denne indikatoren avhenger av kvaliteten på materialet og produsentens samvittighet. Også det beskyttende lag av laminatet vil ikke miste sitt utseende, selv med intens bevegelse på belegget;
Sport og industrielle komplekser. Utmerket styrkebeleggkvalitet gjør det mulig å installere laminat på steder med ekstremt høy belastning. For eksempel vil belegget lett utholde vekten på maskinene, sport inventar og annet utstyr.

Laminat med hver dag erobrer alle nye hjørner, og finner bruken av praktisk talt i et hvilket som helst felt av menneskelig aktivitet. OG hovedgrunnen Dette er den lave prisen på materialet i kombinasjon med kvalitet og holdbarhet.

Hva består laminat av?

Produksjon av gulv laminerte belegg ligner opprettelsen av "sandwich", bestående av fire lag, som hver utfører sin funksjon:

Beskyttende topplag - representerer det påførte laget av beskyttelsesbelegget. Det utføres fra melamin eller akrylharpikser, som opprettholder belastninger i form av riper, slag og overbærenhet;
Dekorativt lag - Papir med tegning på det. Kan imitere ulike materialer og "svar" for utseendet på belegget;
Hovedlaget er "hjertet" av laminatet, fordi alle hovedfunksjonene (varme- og støyisolasjon er konstruksjonens festning) tilordnet. Hovedmateriale for laminat - DVP ( wood Sawdust.hvem passerer en spesiell termisk og presserende behandling);

Viktig! Hovedlaget skal behandles kvalitativt, fordi kvaliteten på hele materialet avhenger av det.

Stabiliseringslag - Dette belegget brukes for å øke stivheten til hele produktet og forhindre det fra deformasjon. Også ytterligere isolasjon kan festes til stabiliseringslaget.

Hvilke klasser er laminat for?

Avhengig av tykkelsen på det øvre beskyttelseslaget og additiver av den delen, kan laminatet anskaffe en annen klasse for å motvirke forverring.

Derfor er laminatet delt inn i to grupper som hver har tre klasser:

Husholdningsgruppe:
- Første klasse eller 21 - Designet for mindre og ikke-permanente belastninger. Ideell for soverom, skap og biblioteker;
- Andre klasse eller 22 - Produksjonen av laminat av denne klassen innebærer mediumbelastning. Den kan brukes til stuer, barnas rom, etc.;
- Tredje klasse eller 23 - Et slikt laminat er i stand til å motstå forhøyede belastninger og passer perfekt til både kjøkken og stuer og korridorer.
Kommersiell gruppe:
- Første klasse eller 31 - Designet for bruk i små kontorlokaler, konferanserom, hvor det er små belastninger;
- Andre klasse eller 32 - Denne gruppen laminat brukes til stor kontorlokaler, mottak, små butikker, etc. Denne klassen er designet for belastningen av gjennomsnittsverdien;
- Tredje klasse eller 33 - Designet for store og hyppige belastninger. For eksempel, supermarkeder, kinoer, treningsstudioer og andre store lokaler.

Tips! Hvis hjemme for å påføre kommersielt laminat, kan du i lang tid å forlenge levetiden til gulvbelegget, men det vil koste mye dyrere.

Hvordan produsere laminat?

På dette øyeblikket Det er flere teknologier for produksjon av laminerte belegg, nemlig:

Dpl teknologi produksjon

Hovedmassen av det produserte laminatet er belegget opprettet av DPL-teknologi, det vil si direkte pressing. Denne typen produksjon er en standard for laminat, som er innfelt i gjesten, fordi denne teknologien var første og den fungerer som grunnlag for andre.

Ifølge denne teknologien er den opprinnelige virkningen opprettelsen av fundamentet, nemlig impregnering og pressing av tømmer i et slitesterkt glassplate. Etter det, kutting på brettene og behandler beskyttelseslag. I utgangspunktet etableres dekorasjonslaget, som er beskyttet av melamin eller epoksyharpikser. Et papirblad og et stabiliserende belegg er overlappet på tavlen. Noen ganger er støyisolerende belegg i tillegg overlappet.

Den limingsprosessen oppstår i et spesielt press under et trykk på 2000-3000 kg / m2 og ikke mindre enn 200 grader. Bonding tid tar bare 1 min. Etter avkjøling sendes brettet, kutting og laminat i pakken som indikerer at klassiteten sendes til handelsnettverket.

HPL Technology Production.

Ifølge denne produksjonsteknologien, som utføres ved høyt trykk, viser det seg å bli oppnådd. slitesterkt belegg. Pressingsprosessen for å forekomme i to trinn:

I utgangspunktet dannes et overflatebelegg, som omfatter flere lag med kraftpapir, dekorative og beskyttende lag.
Så, som i den forrige teknologien, limes det øvre laget til grunnbelegget.

Interessant å vite! Mer om denne teknologien, produserer høystyrke benkeplater for kjøkken Garniturov.Så vel som andre høystyrke etterbehandlingsmaterialer.

Dessverre er denne produksjonsteknologien dyrt, for å skape lamellene krever store produksjonskostnader.

Ferdige produkter er nødvendigvis pakket i en hermetisk filmvikling. Oftest for varene, en emballasje eller en laminatboks er opprettet, som beskytter overflaten, fra støv og smuss hit, som vil tjene som et slipemiddel og dermed skade det dekorative laget av lamellas.

CPL Technology Production.

Denne teknologien er en analog DPL, med unntak av bare ett punkt, er det fortsatt et ekstra lag av kraftpapir, som tjener som et ekstra styringselement.

DPR Produksjonsproduksjon

Dette er en moderne svært effektiv laminatproduksjonsteknologi. Hovedfordelen er fraværet av et papirlag som spiller rollen som naturen. Hvor dekorativt belegg Å bli brukt direkte på grunnfiberarket. Ifølge tegningsteknologien påføres et spesielt impregneringsmateriale på platen, hvoretter oppvarming, og deretter påføring av naturen.

Denne teknologien har flere fordeler i forhold til sine forgjengere:

Teknologien lar deg bruke alle slags tegninger, lyse fargekombinasjoner og til og med 3D-bilder;
Produksjonen av laminat er mye billigere;
På grunn av forenkling av produksjonen, tillater denne teknologien laminat å være laminat med små eksklusive batcher.

Viktig! Klar materiale Det må holdes riktig lagret, for disse formål, laminat i en pakke er hermetisk forsegling, og dermed hindre slitting av støv og fuktighet.

konklusjoner

Som det var mulig å sørge for at produksjonen av laminat er en kompleks høyteknologisk prosess for hvilket spesialutstyr påføres, så vel som spesielle varehus med utmerket ventilasjon der det pakkede materialet er lagret en viss tid. Selv om materialet og pakker i separate bokser, som er plassert fra 9 til 12 lamellas og vekten av laminatemballasjen, er flytende i området på 15 kg, men forskjellige deler må lagres i vanlige pakker.