Kratka pozadina. Pred nama je bio zadatak da od ključeva automobila napravimo određeni broj gumenih dugmadi prema uzorku. Pokušali smo da ih odštampamo na 3D štampaču od gumenog filamenta, ali kvalitet nije odgovarao. Tada je došla ideja da se preokrene tehnologija livenja u silikonu. Šta je iz ovoga proizašlo, pročitajte ispod teksta.
Ima puno fotografija.

Pregled tehnologije

Injekciono prešanje plastike

Ne baš guma, ali suština je ista: specijalna mašina - mašina za brizganje (TPA) - dovodi sirovinu (2) do temperature topljenja i kroz izlaznu matricu (3) ubrizgava rastop u kalup (4 ,6). Tipično, termoplasti se koriste kao sirovina.

Prednosti: proizvodnost, velika brzina dobijanja proizvoda, najšira lista materijala, visoka konačna kvaliteta, najviši stepen detalja. Protiv: ovdje - proizvodnost, nerazumno visoka cijena za kućnu upotrebu, visoka potrošnja energije, isplativost samo kod velikih tiraža.

Silikonsko livenje

Tehnologija je jednostavna i elegantna, oni koji žele da se detaljnije upoznaju mogu pratiti linkove u naslovu, ali ovdje ću dati kratak opis. Master model se stavi u kadu i prelije tečnom silikonskom smjesom, nakon nekog vremena silikon se stvrdne. Dobiveni model se izrezuje i iz njega se vadi glavni model. Zbog svojih fizičkih svojstava, silikon odmah poprima izvorni oblik sa udubljenjem u obliku master modela u koje treba uliti sve što se stvrdne. Sve što je stvrdnuto uklanja se na isti način kao i glavni model Prednosti: jednostavnost, jeftinost, ponovljivost. Protiv: nije sve tako jednostavno, mjehurići u proizvodu, ponekad prilično dugotrajan proces, ograničen raspon materijala, prljavština - onda hodate okolo i držite se svega.

Pa idemo! Nakon što smo malo vježbali na mačkama, odlučeno je da se napravi matrica ne na bazi silikona, već na bazi iste plastike koja se ulijeva u ove silikone. Ovdje je princip isti: dvije komponente termoreaktivne plastike pomiješamo jednu s drugom i ulijemo u gotovu matricu do očvršćavanja. Postoji nekoliko razloga zašto sam odlučio da ne koristim silikon kao matricu. Prvo, čak i kada se koristi velika količina odvajajućeg maziva, nije uvijek bilo moguće normalno otkinuti model s matrice, nekoliko komada je trebalo baciti. Drugo, silikonske matrice se brzo propadaju, posebno ako se prokuhaju kako bi se ubrzao proces polimerizacije. Treće, silikon se i dalje deformiše, pogotovo ako mjehuriće zraka istiskujete ručno, a ne kompresorom. Četvrto, imao sam puno plastike i malo silikona, međutim, nakon nekoliko neuspješnih pokušaja da uspijem smjesu u matricu prije njene polimerizacije, situacija se promijenila na suprotnu. I peto, samo sam želeo "kao u fabrici". Klasični kalup se sastoji od kalupa (obično donjeg dijela) i bušilice (obično gornjeg dijela koji stvara pritisak). Odlučio sam da počnem sa pravljenjem matrice u koju će se "uliti" master model.Odmah se izvinjavam zbog moguće skrivene reklame na vizit kartama,pokušao sam da uklonim sve pot kate,u početku cilj nije bio da postavljam ovde. Kao što vidite, sam dio je mali, što znači da se laminirane vizit karte mogu koristiti kao oplata. Laminacija, pored estetski glatke površine, omogućava da se izbegne upotreba sredstva za odvajanje. Na osnovu prethodnog iskustva, odlučio sam da model ne leži samo leđima na vizit karti, već na maloj platformi od plastelina. Kao rezultat toga, proizvod će se, takoreći, utopiti u ladicu, što će dati dodatna opcija izbegavajte mehuriće.

Zalijepila sam ga za plastelin sa super ljepilom,inace se ne lijepi.Kupa je iznutra.Zalijepimo rupice.Rezultat Da pritisnem bušilicu,odlučio sam da četiri igle po ivicama "izlijem" u matricu. Suština je sljedeća: stražnja strana dugmadi, ona koja je zalijepljena na plastelinsku kadu, pandan je bušilici na koju će se pritisnuti. U skladu s tim, u isti dio ćemo "uliti" konac.

Na fotografiji je dio konca zatvoren cijevi, ovo je pandan bušilice.Pošto je okom jako teško podesiti paralelnost igle, na drugoj vizit karti sam izbušio rupe na istim mjestima i sklopio nešto poput ovog okvira: Kao što vidite, krajevi s navojem okrenuti su prema unutrašnjoj strani matrice...

Rezultat sa oplatom će izgledati ovako: Kao materijal za direktno izlivanje koristio sam ono što mi je prodavac preporučio sa rečima: "Drži 120 Celzijusa i stvrdne za tri minuta." Zapravo, ovo je kartonska kutija sa dvije tegle žute boje i plavo cvijeće po pola litre svaki. Tečnost u tegli je providna, jedna je tanja od druge. Pa, to jest, sadržaj plave tegle je gušći, a sadržaj žute tegle ima žućkastu nijansu. Nakon polimerizacije, kompozicija gubi svoju prozirnost i postaje, ne znam ni kako drugačije da se izrazim, ali nježno bijela. Hemijski sastav nije baš poznat, žuti kaže: 4,4'-Metilenbis (fenil izocijanat) i upozorenje na hitnu i neumoljivu smrt u najstrašnijoj agoniji, ako iznenada nešto. Ali plava tegla nam govori da "Nema opasnih sastojaka", ali na njoj je i dalje UPOZORENJE. Ovako ili onako, ali djeca Sovjetski savez nemojte zastrašivati ​​takvim sitnicama, što znači da ćemo raditi sa onim što imamo.

Zapravo, fotografija limenki: Potrebno je promiješati cijelu stvar u omjeru jedan prema jedan, što je vraški zgodno, za razliku od silikona u koji se mora sipati 3-4% katalizatora. Izmjerite kada konačni proizvod bude težak pola grama!

Informativna stranica

Ako se pomiješa u bilo kojoj proporciji različite varijante sadržaja iz sve četiri tegle (žuta, plava, silikon i silikonski katalizator), neće se dogoditi apsolutno ništa. Jer faze tečnosti se ne poklapaju i ne mešaju se. Ali ako sve pomiješate, pa čak i u pravim omjerima, dobivamo nejasnu masu, sličnu vrlo krhkoj poliuretanskoj pjeni.

Pa idemo!

Pripremamo proporcije: Mešamo: Uz pomoć limenke i kompresora degaziramo iz frižidera (oslobodimo se gasova, tj.): I ... nemamo vremena da radimo ništa. Smjesa se stvrdne.

Ali sada imam prelijepu, u svakom slučaju, minus jednu petinu plastike: Usput, ovo je vrlo važna stvar: morate tačno znati i biti sigurni šta ćete tačno uraditi. Ako se cijeli proces izvodi ručno, uključujući miješanje, otplinjavanje, sipanje naprijed-nazad, mora se shvatiti da vijek trajanja smjese mora biti dovoljan za izvođenje svih ovih postupaka. Pa, i puno malih trenutaka koje je teško predvidjeti bez tužnog iskustva ili iskusnih savjeta. Na primjer, komora za otplinjavanje. Sastavio sam ga na koljeno od kompresora iz frižidera i staklene tegle sa poklopcem. Čini se da nije ništa komplikovano, ali je odmah izašlo mnogo grešaka. Prvo, nemoguće je izvući ruku iz limenke ako u ovom trenutku držite čašu.

Ovako sam izgledao kada sam prvi put pokušao da to uradim: Drugo, crevo iz kompresora ulazi tačno u sredinu poklopca iz limenke, odnosno kada se pritisak normalizuje, vazduh snažno udara tačno u centar poklopca mješavina. Kao rezultat toga, minus druga petina plastike i bijeli, neprozirni zidovi limenke. Treće - crijevo je kratko i tvrdo, i nastoji da prevrne malu i laganu teglu sa sadržajem. Minus treća i peta plastika. Naravno, nakon toga sam počeo unaprijed razmišljati o svim svojim postupcima, s različite opcije razvoj događaja. Kao rezultat toga, uspio sam nešto postići: moram reći da sam u ovom slučaju odlučio da ne koristim kompresor. Zatim morate "ogoliti" matricu: Uklonite plastelin i divite se rezultatu: Postavite glavni model na mjesto i sastavite novu oplatu: Ovdje ćemo sipati smjesu koja će formirati bušilicu, ovo je pandan matrice . Naravno, kako igle ne bi bile preplavljene plastikom, one su opremljene cijevima. Po želji se mogu izvući iz bušilice. Unutrašnjost mora biti podmazana sredstvom za odvajanje, za to koristim otopinu voska u obliku spreja.

Rezultat nakon skidanja oplate: Malo obrade i evo rezultata: Nekoliko riječi o plastici. Tokom procesa polimerizacije, plastika se može prilično zagrijati, a zagrijavanje ubrzava reakciju. U skladu s tim, što je veći volumen koji miješamo, to se više topline oslobađa i smjesa se brže stvrdne. Ovo se mora uzeti u obzir. Međufaza - gel - traje bukvalno minutu, u ovoj fazi još uvijek postoji prilika za ispravljanje manjih nedostataka. Nakon potpune polimerizacije dobije se proizvod koji po teksturi podsjeća na slonovaču. Lakši je od ABS-a i manje izdržljiv, čini se da bolje drži temperaturu. Lako se mehanički obrađuje, lijepi, farba (bolje je koristiti boju u procesu miješanja komponenti), tone u vodi, gori. Jakim zagrijavanjem prvo prelazi u manje čvrstu fazu, a zatim postaje vrlo plastična. Ali ne tečnost! Odnosno, ne može se zgužvati, inače će jednostavno puknuti. Kod destruktivnog pregrijavanja plastika se počinje raspadati, naglo se pretvara u fluidnu masu, postaje prozirna i mijenja boju u boju izgorjelog šećera. Smrdi i sve je to naravno prisutno. Može li se koristiti kao zamjena za termoplastiku? Zavisi zašto, ali u općim slučajevima da, a s obzirom na činjenicu da ovo nije najizdržljivija opcija dostupna na tržištu, definitivno je moguća.
E, sad je cijela ova stvar započeta proizvodnja silikonskih kopija. Pošto sam imao samo bijeli silikon,..

Lično: ... ali dugmad treba crna, morao sam improvizirati s tonerom iz laserskog štampača: Već sam spomenuo poteškoće s odabirom omjera silikon/katalizator, ovdje je u pomoć priskočio inzulinski špric. Sve sam promješala i dobiveni kaku namazala prvo na punč, a onda ostatak sipala u matricu gdje mi je dobro došla "izbočina" koju sam napravila od plastelina. Nakon 10 minuta: Rezultat nakon rezanja: zaključci

Tehnologija radi, nema ništa komplikovano, materijali su dostupni. Za dom ili male serije, odlična opcija. Pogodno za velike predmete na isti način kao i za termoplaste. Veoma ozbiljan nedostatak je blato. Možda sam ja takva svinja, ali činjenica da sam zeznuo svoje radno mjesto, veoma frustrirajuće.

TN + filmska matrica tečnih kristala sastoji se od sljedećih elemenata:

⁃ Živina lampa sa pozadinskim osvetljenjem;

⁃ sistem reflektora za ravnomjerno osvjetljenje;

⁃Staklena podloga sa kontaktima;

⁃ filteri-polarizatori;

⁃ tečni kristali

Piksel u matrici tečnog kristala formira se od 3 ćelije ili tačke plave, crvene i zelene boje. Uključivanje i isključivanje ovih tačaka, kombinovanje ovih stanja, dobijaju jednu ili drugu boju. Kontrola matrice je piksel po piksel. Ovdje leži veliki nedostatak ovih pasivnih matrica: sve dok signal ne dosegne posljednje piksele, svjetlina prvog će se smanjiti zbog gubitka naboja. I izgradnja matrica s velikom dijagonalom pomoću ove tehnologije također je nepraktična. Morat ćete povećati napon, što će dovesti do povećanja smetnji.

Za prevazilaženje ovih prepreka razvijena je TFT (Thin Film Transistor) tehnologija ili tankoslojni tranzistor. Budući da je tranzistor aktivan element, prema tome, matrice su postale aktivne. Upotreba takvih tranzistora omogućila je upravljanje svakim pikselom zasebno, što je omogućilo značajno povećanje vremena odziva i proizvodnju velikih matrica tekućih kristala.

U svakoj ćeliji jedne ili druge boje, koja je dio piksela, nalaze se molekuli tekućih kristala. U tehnologiji TN + filma, oni su poređani jedan za drugim, ali rotirani jedan u odnosu na drugog u spiralu na način da su vanjski molekuli rotirani za 90 stupnjeva jedan u odnosu na drugi. Ovi molekuli se nalaze u posebnim žljebovima, koji stvaraju takav raspored na staklenoj podlozi.

Elektrode su spojene na krajeve ove spirale, na koje se primjenjuje napon za kontrolu piksela. Kao odgovor na to, ovisno o naponu, spirala se počinje skupljati. Dakle, u odsustvu napona, svjetlost prolazi kroz prvi filter-polarizator, zatim molekuli tečnog kristala rotiraju svjetlost za 90 stepeni tako da je u istoj ravni sa filterom 2 i prolazi kroz njega. Tako dobijamo bijeli piksel.

Ako se primijeni maksimalni napon, molekuli kristala će zauzeti takav položaj u kojem će svjetlost u potpunosti apsorbirati drugi filter-polarizator. U skladu s tim, piksel će postati crn. Sa varijacijama primijenjenog napona, svjetlost će biti djelimično apsorbovana od strane polarizatora zbog rasporeda kristala. Piksel će biti zasivljen, što znači da će svjetlost dijelom proći, a dijelom biti apsorbirana.

Budući da matrica napravljena ovom tehnologijom ima male kutove gledanja, koristili smo poseban film koji se nanosi odozgo i širi pogled. Rezultat je TN + film tehnologija, u kojoj se pri promjeni ugla gledanja intenzitet boje ne mijenja tako oštro. Ova tehnologija se i danas koristi, jer je najjeftinija. Ali za rad sa grafikom nije prikladan.

Prednosti tehnologije TN + filma:

⁃Velika brzina matrice;

⁃jeftino;

Nedostaci tehnologije:

⁃ mali uglovi gledanja;

⁃ nizak kontrast;

⁃ kvalitet prikaza boja;

S-IPS tehnologija je zasnovana na istim principima, razlika je u tome što se molekuli poredaju jedan za drugim paralelno, a ne uvijaju u spiralu, kao u TN + film tehnologiji. Elektrode se nalaze na donjoj podlozi. U nedostatku napona, svjetlost ne prolazi kroz polarizacijski filter 2, čija se ravnina polarizacije nalazi pod uglom od 90 stepeni. Tako se dobija bogata crna boja. Uglovi gledanja matrica napravljenih ovom tehnologijom su do 170 stepeni horizontalno i vertikalno, što veoma povoljno izdvaja ove monitore od prethodnih.

NS S-IPS paketi tehnologije:

⁃Veliki uglovi gledanja horizontalno i vertikalno;

⁃Visoki kontrast;

Nedostaci tehnologije;

⁃Dugo vrijeme odziva, jer je potrebno okretati molekule pod većim uglom;

⁃ snažnije lampe za osvetljenje panela;

⁃ potrebni su jači naponi za rotaciju molekula, budući da su elektrode u istoj ravni;

⁃visoka cijena;

Na osnovu karakteristika matrica napravljenih ovom tehnologijom, najbolje ih je koristiti u zadacima dizajna, gdje nisu potrebne dinamične scene velike brzine, ali je potrebna kvalitetna reprodukcija boja.

Kompromis između visokog prikaza boja S-IPS tehnologije i brzine TN + filma je MVA tehnologija. Suština ove tehnologije je da se molekuli nalaze paralelno jedni s drugima, a u odnosu na 2 filtera pod uglom od 90 stepeni. Drugi filter ima složenu strukturu, sastoji se od trokuta, na čije bočne strane su na ovaj način raspoređeni kristalni molekuli. Padajući na drugi filter kroz molekule, svjetlost se polarizira za 90 stepeni (rad kristalnih molekula) i apsorbira je drugi filter, koji ne propušta takvu svjetlost. Rezultat je crno svjetlo.

NS Primjenjujući napon, molekuli počinju da se okreću i na taj način usmjeravaju svjetlost na filter 2 već pod uglom od 90 stepeni. Kao rezultat, svjetlost počinje da prolazi kroz filter 2 s intenzitetom proporcionalnim primijenjenom naponu. Ova tehnologija, voljno ili nesvjesno, dijeli ekran na 2 dijela, prema smjeru molekula prema 2 filteru, ispada da u odnosu na ekran sa strane, molekuli kristala druge strane rade ne radi za nas. Vidimo samo ono područje koje nam je bliže i koje ne narušava boju. Upotreba ove tehnologije značajno komplikuje strukturu filtera-polarizatora i samih matrica, jer se svaka tačka ekrana duplira iz 2 zone.

Samsung nije bio voljan da plati licencu i razvio je svoju PVA tehnologiju, vrlo sličnu MVA, i sa još većim kontrastom. Stoga se MVA / PVA često navodi u karakteristikama monitora.

NS MVA / PVA paketi tehnologije:

⁃ veliki uglovi gledanja;

⁃Dobar prikaz boja i kontrast;

Nedostaci tehnologije:

⁃Poteškoće u pravljenju matrice;

⁃ vrijeme odziva je duže od matrica tehnologije TN + film

Ovim je završen pregled tehnologija tečnih kristala matrice. Što se tiče PLS (Plane-to-Line Switching) tehnologije, koju je nedavno najavio Samsung, najvjerovatnije se radi o razvoju S-IPS tehnologije. U ovom slučaju, vanjski stručnjaci su pregledali PLS i S-IPS matrice pod mikroskopom i nisu našli nikakve razlike. Štaviše, Samsung je podnio tužbu protiv LG-a, u kojoj je tvrdio da je AH-IPS tehnologija koju koristi LG modifikacija PLS-a, što indirektno potvrđuje gore navedeno.

Plazma monitori su sada široko rasprostranjeni zbog činjenice da je tehnologija proizvodnje pala u cijenu. Proizvode se monitori sa velikom dijagonalom, jer je tehnološki teško proizvesti s malom dijagonalom. Stoga bi cijene za njih mogle biti veće nego za široke ekrane.

Matrica plazma monitora sastoji se od ćelija čiji su zidovi obloženi fosforom, a same ćelije su ispunjene inertnim gasom: neonom ili ksenonom. Kada se na ćeliju dovede napon, dolazi do pražnjenja, inertni gas počinje da emituje fotone, koji zauzvrat bombarduju fosfornu prevlaku ćelije. Fosfor, zauzvrat, počinje da emituje fotone svetlosti. Svi znaju kako fosfor luminescira čak i na dnevnom svjetlu.

JA SAM
ćelije plazma matriksa imaju 3 boje: crvenu, zelenu, plavu i u ovom sastavu formiraju piksel. Shodno tome, primjenom napona različitog intenziteta i kombinovanjem boja, u ovom trenutku se dobija željena boja. Princip je isti kao i za matrice tečnih kristala, samo se umesto kristala koriste ćelije sa inertnim gasom. Štaviše, svaka ćelija piksela se kontroliše zasebno, što na najbolji način utiče na prikaz boja i kontrast.

Općenito, plazma matrični ekran se sastoji od 2 stakla, vanjskog i unutrašnjeg, između kojih se nalaze 2 dielektrična sloja sa elektrodama. Jedan dielektrični sloj je u blizini vanjskog stakla. Elektrode za napajanje ili zaštitne elektrode ugrađene su u ovaj dielektrik. Nakon dielektričnog sloja nalazi se tanak sloj magnezijum oksida ili zaštitni sloj. I onda sam sloj sa ćelijama inertnog gasa.

Sa strane unutrašnjeg stakla nalazi se i dielektrični sloj u koji su ugrađene elektrode koje se nazivaju adresne ili kontrolne elektrode. Dakle, kada se dovede napon između napojne i adresne elektrode, nastaje struja gasnog pražnjenja, što dovodi do emisije fotona u posebnoj ćeliji i cijelom plazma panelu u cjelini, prema traženom dijagramu.

Kao što možete vidjeti iz ovog opisa, tehnologija matrice plazma monitora je nešto jednostavnija od one kod monitora s tekućim kristalima. Razmotrimo sada prednosti i nedostatke ove tehnologije.

⁃ veliki uglovi gledanja;

⁃Kvalitet boja i kontrasta bez premca, zasićenost boja;

⁃Apsolutno ravan ekran i njegova mala debljina;

⁃ kratko vrijeme regeneracije slike;

Svaka tehnologija ima ograničenja, pa plazma ima i svoje nedostatke:

⁃ povećana potrošnja energije, jer se koristi efekat gasnog pražnjenja;

⁃ velika veličina piksela, što utiče na rezoluciju slike sa finim detaljima;

⁃ Resurs plazma panela je manji od onih sa tečnim kristalima;

⁃ ploče s malom dijagonalom su skuplje od sličnih tečnih kristala;

OLED-matrica se sastoji od organskih dioda koje emituju svjetlost. LED dioda se sastoji od katode i anode sa organskom materijom između. Prilikom prolaska električna struja katoda emituje elektrone, a anoda pozitivne ione. Električno polje usmjerava ove čestice jedne prema drugima i rekombinirajući se jedna s drugom, emituju svjetlost. Anoda od indijum izoksida sa aditivima kalaja prenosi svetlost u vidljivom opsegu.

Za kreiranje OLED displeja u boji odabrane su tvari koje mogu emitovati svjetlost različitih valnih dužina, a shodno tome i boja. Plava, crvena i zelena LED dioda formiraju ćeliju matrice. Ovom ćelijom se upravlja primjenom napona na nju. Matrični kontroler velikom brzinom uzastopno isporučuje upravljački napon, kao u linijskom skeniranju katodne cijevi. Zbog toga ljudsko oko nema vremena da osjeti razliku u boji kada je ćelija primila impuls i kada je prestala da djeluje na ćeliju. Ova OLED matrica je pasivna.

E i aktivne OLED matrice, gde svaka ćelija kontroliše sopstveni tranzistor, a sve diode svetle skoro istovremeno. Takva matrica je skuplja od pasivne, zbog složenosti proizvodnje.

Mogućnosti OLED tehnologije su nevjerovatne. Tako, na primjer, ne samo anoda, već i katoda može biti providna. U ovom slučaju, ekran će biti potpuno transparentan, a to neće utjecati na percepciju slike zbog svjetline LED dioda. Alternativno, umjesto staklene podloge, koristite fleksibilni materijal. U tom slučaju, ekran se može smotati u cijev.

Masovna proizvodnja OLED monitora još nije zabilježena zbog visoke cijene. I teže je proizvesti displeje s velikim dijagonalama. Međutim, firme se ne zaustavljaju na svojim istraživanjima. Samsung je nedavno najavio 55-inčni monitor, tako da se prevazilaze izazovi koje postavlja OLED tehnologija.

Razmotrite prednosti OLED tehnologije:

⁃ uglovi gledanja su najveći u poređenju sa drugim tehnologijama;

⁃ najveći kontrast među postojećim tehnologijama;

⁃ vrijeme odziva mjeri se u mikrosekundama, a za matrice tečnih kristala u milisekundama;

⁃ nedostatak lampe za pozadinsko osvjetljenje, što znači da je potrošnja energije manja;

⁃ debljina ekrana je još manja;

⁃Može se koristiti u širokom rasponu temperatura;

Nedostaci tehnologije uključuju:

⁃ vijek trajanja organskih dioda koje emituju svjetlost;

⁃ potreba za temeljnim zatvaranjem matrice od vlage;

Matrica od fiberglasa za livenje

Tehnika izrade matrice od fiberglasa za livenje od vještačkog kamena.

Pravljenje matrice za livenje polimer beton se izvodi u dvije faze: prva - premazivanje gelcoatom i klasični set debljine matrice od laminata; drugi je stvaranje snažnog ojačavajućeg sloja koji se suprotstavlja zakrivljenosti oblika tokom skrućivanja masivnog livenog proizvoda; i ugradnja matričnog okvira.

Nanesite matrix gel može se nanositi zračnim pištoljem ili četkom. U ovom slučaju, nepravilnosti napravljene na površini prilikom nanošenja četkom ne igraju ulogu, jer površina gelcoata, koju vidimo, biće okrenuta prema unutrašnjoj strani tela forme.

Ako slikate ručno, odaberite mekanu kvalitetnu četku. Prvi sloj dobro utrljajte kao da farbate ogradu, neka sloj gelcoata bude providan. Kada se nanese 1 sloj, odmah nanesite drugi. Gelcoat sada treba nanijeti gusto kao sloj kisele pavlake. Pazite da nema prozirnih, neobojenih područja.

Prije upotrebe pomiješajte gelcoat sa učvršćivačem, u količini od 15-25 g/l. Debljina gelcoata treba da bude 0,8-1 mm. Postiže se pri potrošnji gelcoata od 0,9-1,2 kg/m2. površine forme.

Prilikom farbanja prajmerom jedna litra gelcoata je 2 punjenja boce sa raspršivačem. Farbanje se vrši prema opšta pravila opisano (prijedlog br. 2). Skrećem vam pažnju na obavezno farbanje u najmanje 2 prolaza za matrice: prvo - lagano nefarbanje (sloj gelcoata je proziran); drugi (nakon nekoliko minuta) - potpuno bojenje bez pruga (gelcoat leži u debelom sloju). To se radi kako bi mikromjehurići zraka mogli pobjeći iz vanjskog sloja kalupa. Ako se to ne učini, oblik će biti mikroporozan, dio koji se dobije od njega bit će, iako sjajnog izgleda, ali grub na dodir. Ovaj oblik se naziva "kuvano". Ovo se dalje u obrascu ne eliminira.

Gelcoat je spreman za laminiranje na njega dok se još lijepi za prste bez ostavljanja mrlja na njima. Ovo stanje se zove spremnost "na dodir".

Počinjemo oblikovati. Debljina dijela kalupa od stakloplastike treba biti 7-8 mm. Ovi slojevi obezbeđuju matriksu dovoljnu snagu loma i kidanja.

Pogledajmo model obojen gelcoatom: sve akutne konkavne i konveksnim uglovima treba zaokružiti na radijus od 1 cm. Da biste to učinili, postavite konkavne uglove rovingom (snop staklenih niti koji se koriste za mehaničko oblaganje laminata ili tkanje od stakloplastike). Odaberemo 20 - 30 roving snopova dužine 30 - 50 cm i umočimo ih u kantu sa smolom pomiješanom sa učvršćivačem. Izvlačenje - istisnite višak smole rukom od gumene rukavice. Polažemo roving duž krivina, četkom izbijamo mjehuriće zraka. Ako nemate roving pri ruci, možete prekriti oštre uglove poliesterskom ljepljivom pastom. Pazite da ne ostavite mjehuriće između paste i gelcoata.

Bolje je izbjegavati konveksne oštre kutove na modelu, ali ako je to zbog strukturalne potrebe, treba ih premazati debelim slojem ljepljive paste. Prvi sloj laminata se mora nanijeti na površinu modela i mjehurići zraka se moraju ukloniti prije nego što se smolom impregnirana roving ili pasta za vezivanje očvrsne.

Prvi sloj laminata preporučljivo je nanijeti staklenu prostirku gustine 100 g/m2, sljedeći sloj treba biti stakleni mat 225 g/m2,
zatim 450 gr./m2. To je zbog činjenice da se prve dvije staklene prostirke sastoje od tanjih i mekših staklenih vlakana, što pomaže u formiranju matrice i sprječava da matrični gelcoat udari teksturu staklene prostirke na nju tokom rada matrice. Potpuna oznaka staklene prostirke izgleda otprilike ovako: EM 1002/450/125. Težina pune rolne od 450 staklenih prostirki je oko 50 kg.

Staklena prostirka gustine 450 i 600 gr./m2. - glavni materijal za izradu kalupa. Stoga se rolne često moraju uvijati da bi se materijal primio. Radi lakšeg korišćenja, savetujem vam da napravite postolje u obliku slova U za odmotavanje rolne staklene prostirke u horizontalnom položaju. Ispod njega još uvijek možete napraviti stočić nešto širi od rolne, prekriven lim od iverice imati službenika na tome, ili nož za čizme odrežite komade koje želite.

Ako temperatura vazduha i površina proizvoda dozvoljavaju (tj. uspete da pokrijete celu površinu laminatom pre nego što se svi slojevi stvrdnu), onda možete naneti prva tri sloja sukcesivno bez čekanja da se svaki od njih stvrdne ( 100, 225, 450 g/m2).

Prilikom polaganja slojeva laminata, ako proizvod nema prevelika udubljenja i izbočine, može se prekriti jednim slojem staklenog otirača. Kada se natopi, poprima plastičnost i može se rastegnuti i polagati bez mjehurića ili nabora po cijeloj površini. Ali to nije uvijek slučaj, u slučaju složena površina, moramo napraviti nešto poput uzorka staklene prostirke. To se zove "rezanje". U isto vrijeme, prostirka se cijepa na komade, kojima pokrivamo površinu bez nabora. Otirač treba pocepati, a ne iseći. Ovo je učinjeno - za glatko spajanje prilikom polaganja. Najzgodnije je pocepati prostirku tako što ćete je postaviti na ivicu stola, jednom rukom pritisnuti, a drugom povući slobodno visi rub. Poderanu prostirku treba naslagati jedan na drugi bez razmaka oko 5 cm.Napolju od ivice modela treba da vire ravni krajevi staklene prostirke, oko 1-3 cm od ivice.

dakle, pomiješajte poliestersku smolu sa učvršćivačem u kutlači, upotrijebite runasti valjak da ga nanesete na položenu staklenu prostirku. Za rad ćemo koristiti visokokvalitetnu smolu otpornu na toplinu i kemikalije
CRYSTIC 474 PA, odnosno CRYSTIC 489 PA proizvođača engleske kompanije Scott Bader. I preporučeni učvršćivač Luperox K-1. Ili jeftinija smola dobra kvaliteta, proizvođač Teddex, marka E-74STAA

Ovi materijali najbolji način pogodan za teške uslove livenja za proizvode debelih zidova; i povezani pritisak na matricu i visoke temperature polimerizacija. U svakom slučaju, ako koristite smolu drugog proizvođača, trebala bi biti matrica i poželjno otporan na toplotu smole, koja mora biti naznačena u cijenama dobavljača kompozita.

Otirač se nanosi u slojevima, impregnirani smolom pomoću vunenog valjka. Nije potrebno sipati previše smole, dovoljno je da se staklena prostirka samo natopi i postane ravnomjerno navlažena bez bjelkastih suhih mrlja. Potrebno je impregnirati ne samo staklenu prostirku koja leži na samom modelu, već i viriti 1-3 cm. Tada će biti zgodno arhivirati gotovu matricu. Neimpregnirana staklena podloga tokom rezanja će smočiti i zaglaviti disk za sečenje.

Staklena prostirka se impregnira smolom za 1-2 minute. Nakon toga, mora se zagladiti dlakavi (krznenim) valjkom, četkom izbiti mjehuriće iz oštrih uglova, prošetati po cijeloj površini valjkom za šivanje, uklanjajući sve (čak i suptilne) mjehuriće zraka. Zatim položite sljedeći sloj.

Od početka formiranja kalupa, treba slagati po jedan prvi 1-1,5 mm. laminata, nakon toga (kada je već 1,5 mm. očvrslog laminata) 1,5 - 2 mm, što odgovara 2 sloja staklo mat 450, odnosno 450 + 600 staklo mat. Naknadno (kada već ima 2,5 - 3,5 mm. Stvrdnutog laminata) možete nanositi do 3 mm odjednom. laminat. Ako vam omogućava da brzinu vašeg formiranja postavite u odnosu na brzinu želiranja. Sa takvim postepenim povećanjem debljine, matrica se ne zgnječi tokom proizvodnje.

Fluffy roller

Svaki put kada stavite zadati "paket" staklenih materijala, a oni još nisu počeli da se želati, završni postupak valjanja je "Sušenje" sa vunenim valjkom. Da biste to učinili, isti valjak kojim ste nanijeli smolu i izravnali staklenu prostirku se stisne uz ivicu kante, istiskujući smolu. Sada zarolajte svježe formiranu površinu dok valjak ne bude zasićen smolom. I ponovo ga iscijediti. Takav "osušeni" valjak dobro pokupi višak smole na matrici. I uklanja samo toliko smole da omjer staklenog mat-smole u laminatu postane optimalan. A ovo je maksimalna snaga i minimalna krhkost matrice.

Nakon što se položeni slojevi stvrdnu, brusimo površinu brusnim papirom P40 kako bismo oborili "trnje" koje ometaju daljnju nanošenje laminata.

Prekid između preklapanja Takvi "paketovi" staklenih prostirki trebaju biti 1 dan kako bi unutrašnja naprezanja prethodnog sloja nestala prije formiranja sljedećeg. U suprotnom, naprezanja će se zbrajati i matrica će se neizbježno iskriviti.

Stoga je potrebno dovesti debljinu matrice na 8 mm.

Svaka vrsta staklenih prostirki ima svoju konstantnu debljinu u laminatu. Na primjer, 450 staklena prostirka kineske i domaće proizvodnje ima debljinu od 0,8 mm, a 600 je, respektivno, 1,2 mm. Iste staklene prostirke koje proizvodi KrossGlass imaju 1 i 1,5 mm, respektivno. debljine u laminatu.

Prije nego što započnete formiranje matrice, kako je gore opisano, napravite "plan" u kojem unaprijed od staklenih materijala odaberete onaj paket koji će omogućiti brzo, kvalitetno oblikovanje i zadatu konačnu debljinu matrice.

Ovaj preliminarni proračun se zove izrada "Mape slojeva" matrice. Kada ga sastavljate, morate znati neka pravila. Na primjer, 600. staklena prostirka se ne može polagati na suhu podlogu, ona uvijek ide preko mokrog sloja druge staklene prostirke, na primjer 450. Postoji nekoliko takvih pravila i ona su detaljno opisana u Prijedlogu br. 4: Pravila mape slojeva.

One. u najprimitivnijoj verziji za ovu matricu, mapa slojeva će izgledati ovako: 1. Gelcoat; 2.100 staklena prostirka; 3.225 staklena prostirka; i još 8 slojeva staklene prostirke od 450, raspoređenih tokom nanošenja, kako je gore navedeno. Ali ako uz ove koristite još 300. i 600. staklene prostirke, vodeći se određena pravila, tada je moguće smanjiti ukupan broj nanesenih slojeva i, kao posljedicu, smanjiti radni intenzitet i vrijeme izrade matrice.

Sljedeća faza - polaganje sloja koji daje posebnu krutost matrici, one. otpornost na deformacije pri savijanju. Činjenica je da je laminat, iako vrlo izdržljiv, prilično fleksibilan materijal. Stoga, snažni efekti deformacije koji se javljaju tokom očvršćavanja livenog komada debelih zidova moraju biti obuzdani posebnim premazom. Mješavina polimer betona je najprikladnija za ovu svrhu. Nanosimo ga na očišćenu površinu preko 8 mm laminata. Budući da je glavni materijal za livenje kvarcitnih proizvoda kalibrirani kvarcni pijesak, to znači da ne osjećate nedostatak. Stoga vam savjetujem da ga koristite za kreiranje ovog sloja. Prethodno sam pokušao napraviti armaturni sloj od mikrokalcita, mješavine cementa i pijeska iz željezarije. Ali moram reći da oni ne ispunjavaju u potpunosti zahtjeve. Prva smjesa se suviše lako mrvi, druga se jako iskrivi tokom sušenja. Postoji još jedna mogućnost da se napravi mješavina aluminij hidroksida sa niskim skupljanjem s aditivima. Ova mješavina nadmašuje sve navedene po čvrstoći, skupljanju i lakoći nanošenja. Ali to zahtijeva više smole i skupo punilo - aluminij hidroksid. Naravno, tri puta je jeftiniji od fabričke mešavine. "Brza matrica"... Ali skuplji je od jednostavne kvarcitne mješavine, pa bi se trebao koristiti na posebno kritičnim matricama. Njen recept možete dobiti u ponudi br. 5 -

U drugim slučajevima možete se prijaviti mešavina sledećeg sastava:

Da dobijete 10 kg (5 l) smjese, uzmite

• Dobra inženjerska smola (na primjer:CRYSTIC 2-420 PALV, iliE-52STAA) = 4 kg.
• Frakcija kvarcnog pijeska 0-0,02 mm = 0,84 kg.
• Frakcija kvarcnog pijeska 0,1 - 0,3 mm = 2,46 kg.
• Frakcija kvarcnog pijeska 0,6-1,0 mm = 2,7 kg.

Slijedi smjesa zgusnuti Aerosil amrki 200, tada će ga biti zgodno nanijeti na matricu lopaticom. Za takvu količinu polimerbetonske mješavine potrebno je oko 0,12 kg (1,5 l) Aerosila 200. Njegova količina može donekle varirati ovisno o gustini i kvaliteti. Na kraju treba postići viskoznost smjese pri kojoj se nanosi na okomitu površinu slojem do 1 cm, kao auto-kit, a ne otiče.

Da biste pripremili smjesu bez grudica, prvo morate umiješati Aerosil u smolu, a zatim dodati fine, srednje i krupne frakcije pijeska.

Broj frakcija punila se izračunava korištenjem Fullerove formule, na osnovu dostupnih frakcija. Ako se vaše frakcije pijeska razlikuju od ovdje predstavljenih, onda optimalan odnos oni će u mješavini biti drugačiji.

Fullerova formula daje nam samo proračun najgušćeg dodavanja čestica datih veličina. Ali na optimalan sastav mešavine su takođe pod uticajem drugih zakona. Na primjer, što je više finoća u proračunu, to će biti potrebno više smole da se navlaži. I obrnuto, ako za izračun uzmemo samo grube frakcije pijeska, tada se praznine između granula neće popuniti i takva mješavina će opet imati povećan sadržaj smole, koja će se, kada se vibrira, također "odbiti" u posebnom sloju. To je zbog nedostatka podrške većih granula od strane manjih. To. postoje neke optimalne veličine granula koje se koriste za izlivanje, čija se optimalna količina izračunava prema Fullerovoj formuli i na kraju se reguliše nekim drugim parametrima sa kojima se možete upoznati. Ovo omogućava pripremu tečne mješavine koja se može sipati u matricu sa minimalnim sadržajem smole.

Ograničeni članak posvećen je opisivanju ovih "drugih pravila" za miješanje i objašnjenje Fullerovih proračuna. Tu je i tabela za automatsko izračunavanje koju sam napravio: u nju zamjenjujete razlomke koje imate, ona daje njihov optimalni postotak u smjesi za najgušće dodavanje. Ove materijale možete nabaviti u ponudi br.6,

Primljeno mješavina za ojačavanje, odložiti u odvojenim dozama u kantu od 2-3 litre, pomiješati sa učvršćivačem (5-7 g/l smjese) pomoću građevinskog miksera i nanijeti metalnom lopaticom, poput auto-kita, na cijelu površinu matrice. Treba imati na umu da je vrijeme stvrdnjavanja smjese isto kao i vrijeme stvrdnjavanja smole na osnovu koje ste je pripremili. Dakle, na temperaturi od 17 stepeni i količini učvršćivača 5 g/l, smeša pripremljena na smoli CRYSTIC 2-420 PALV biće tečna oko 20 minuta. Za to vrijeme potrebno je njime pokriti vidljivo područje matrice i imati vremena na njega staviti sloj laminata od bilo koje strukturalne smole i 450. staklene prostirke, dok smjesa još nije stvrdnula. Zatim možete ići na susjedno područje matrice.

Konačna debljina matrice treba da bude 1,5 puta veća od debljine proizvoda koji se u njega izliva. Tada je zagarantovano da će matrica izdržati deformacije tokom sušenja proizvoda koji će se u njoj proizvoditi. Tako, na primjer, ako ćemo puniti proizvod debljine 17 mm u matricu, onda bi njegova debljina trebala biti 25 mm. Od toga 8 mm laminata, što znači da ukupno treba nanijeti armaturni sloj od 16-17 mm.

Najpogodnije je nanijeti sloj smjese od 5-8 mm na matricu odjednom. Prilikom nanošenja, debljina sloja se može kontrolirati oznakom na uglu lopatice: na njoj pravimo liniju koja odgovara 8 mm, a pri nanošenju kut zalijepimo u već postavljenu smjesu.

Tako možemo primijeniti izračunatu debljinu armaturnog polimer betona u 2 koraka. Na primjer: danas 7 mm polimer betona i sloj laminata, a sutra - isto. Izmjenom armaturne mase sa tankim slojem laminata uvelike se povećava čvrstoća matrice, posebno njena otpornost na udarno pucanje. Ovako napravljen kalup palete za livenje svakodnevno je „vađen“ od proizvoda, udarajući ga prirubnicom na čelična ploča. Ukupna tezina matrice sa paletom većom od 100 kg. Istovremeno, matrica paleta uopće nije oštećena.

Na kraju nanošenja armaturnog sloja treba unaprijed voditi računa o izradi metalni okvir, koji "sjeda" i ulijeva se na zeleni posljednji sloj polimer betona.

Matrica s armaturnim slojem polimer betona pokazuje se teškom (uostalom, ako laminat ima specifičnu težinu od 1,6 kg / l, tada polimer beton - 2,1 kg / l), ali i vrlo izdržljiv. Ne dopušta da se deformira pod opterećenjem, što je posebno važno na velikim ravnim površinama kao što su ravnina tuš kade ili ploča stola. U poređenju sa polimer betonom, brza matrica domaće izrade, koja je gore spomenuta, ima nižu specifičnu težinu od laminata - 1,2 kg, l. I omogućava vam da odmah nakon toga počnete formirati u debelim slojevima (4-6 mm odjednom). Kaput za kožu, u našem slučaju, koji se sastoji od 100, 225 i 450 staklenih mat, koji slijedi odmah nakon matriks gela. Ovo vam omogućava da dobijete istu jaku, ali lakšu matricu mnogo brže u vremenu. Tema izrade matrica metodom "Fast Matrix" korištenjem progresivnih materijala bit će obrađena u posebnom članku.

Kao što je već spomenuto, ugrađujemo u posljednji naneseni sloj metalni okvir- krevet. Obavlja funkcije dodatnog ojačanja matrice, nosača za postavljanje matrice na pod, nosača za pomicanje matrice pomoću kranske grede. Radi pouzdanosti, okvir je, pored polimer betona, pričvršćen na matricu sa još 1-2 sloja laminata.

Pustimo matricu sa ramom da odstoji na modelu jedan dan.

Sada ćemo otpiliti višak uz pomoć brusilice sa dijamantskim točkom. Za rezanje polimer betona, samo dobro rezani dijamantski točak će raditi.

Oblik odvajamo od modela pomoću tankih drvenih ili plastičnih klinova. Početni prorez za umetanje klina može se napraviti guranjem slojeva nožem ili dlijetom na strani prirubnice. Klinovi su umetnuti u razmak između prirubnice modela i njegovog otiska na matrici, tako da radni dio matrice nije izgreban. Gumenim čekićem lupkamo po površini kalupa. Zrak ulazi od vibracije između forme i modela, sada ih je lako razdvojiti rukama.

Ovo je primjer jednostavnog jednosmjernog kalupa, većina kalupa za brizganje ima ovaj oblik lica.

Složeni oblici: 2 ili više - odvojivi se sklapaju ugradnjom konektora duž terminalnih vodova (linije koje dijele dijelove forme, koje se mogu ukloniti samo u različitim pravcima), kada je proizvodnja oblika bez utikača ometana negativnim kutom bilo kojeg elementa modela. U ovom slučaju, prirubnička traka od stakloplastike debljine 1 mm postavlja se duž linije terminala od ruba do ruba modela. Takve prirubnice moraju biti zalijepljene od kraja do kraja na površinu modela, a zatim uklonjene bez traga. To se najpogodnije radi pištoljem za ljepilo. Ovo je detaljnije opisano u članku o izradi modela. Prvo se jedan (najveći) dio kalupa obloži gelcoatom i laminatom.

Zatim se fleksibilna traka skida i gelcoat, a preostali dio kalupa prekriva se laminatom. Istovremeno, gotovi dio već ima otisak prirubnice, koji je kao odgovor na njega - sam se formira na drugom dijelu forme. Konektori su pričvršćeni vijcima sa posebnim konusnim vodilicama. Takvi obrasci se pune sastavljenim proizvodom, a proizvod se uklanja rastavljanjem vijčanih spojnica. Na spojevima spojnica na gotovom proizvodu formira se tanka ljuskica gelcoata, koju je potrebno izbrusiti krutonom 2x5x1cm sa brusnim papirom P1000-1500 i polirati. U većini slučajeva, prednji dio matrice je jednodijelan, a stražnji dio je pričvršćen na njega uzduž vanjskih zavoja i naziva se "probijanje".

Probijač za palete ima široku otvorenu površinu u sredini ravnog dijela palete. Prilikom sipanja proizvoda, matrica se postavlja vodoravno, a smjesa se ulijeva u ovaj otvoreni otvor. U ovom slučaju, smjesa se izravnava horizontalno pod utjecajem gravitacije. Udar sudopera (sudopera) u potpunosti pokriva njegov zadnji dio, postoji samo vrat prečnika 10-12 cm - iznad odvoda sudopera. Smjesa se sipa kroz nju. Horizontalnost matrice ovdje nije toliko bitna.

Odvodne rupe posude i sudopere mogu se označiti samo standardnim udubljenjima prilikom dizajniranja modela. Tada će se morati izbušiti rupe za odvod u proizvodu

dijamantski rezač ili rezač betona. Ali moguće je napraviti produžetke ovih udubljenja, koji će nam, kada se izlije, dati gotovu odvodnu rupu, obojenu gelcoatom. Izrađuju se u obliku aluminijumskih cilindara standardnog prečnika (npr. 55 mm) sa blagim suženjem. Učvršćeni su na matricu u sredini udubljenja za odvod. Njihova dužina treba da doseže vrh otvora za punjenje na sudoperu i dva centimetra iznad nivoa punjenja u paletama. Takav cilindar treba biti bočno poliran i imati paralelne gornje i donje ravnine. Donja (šira) ravnina pričvršćena je na kalup bez razmaka, pričvršćujući ga prolaznim vijkom. Može biti teško postići čvrsto prianjanje brušenjem kontaktne ravnine na kalupu. U ovom slučaju, donja površina cilindra je prekrivena separatorom, kontaktna ravnina na kalupu je prekrivena debelim slojem gelcoata sa učvršćivačem. Dijelovi su spojeni vijcima. Sada uklanjamo višak istisnutog gelcoata. Nakon što se stvrdne, neravnine fuge brusimo brusnim papirom P1000-P1500 i poliramo. Ovaj postupak minimiziranja zazora nalijegajućih dijelova može se izvesti i sa spojnicom i oblikom (ako je potrebno: previše gusto ljuštenje na proizvodu). To se zove "Konvergencija delova matrice"... Potreba za uklonjivim aluminijskim dijelom odvoda diktirana je činjenicom da će se proizvod s tako visokog izbočina teško ukloniti tijekom deformacije. A u našem slučaju samo odvrnemo vijak pomoću stražnja strana matricu, koja drži aluminijsku izbočinu, i zajedno s njom izvadite proizvod iz matrice. A zatim ga lagano udarimo gumenim čekićem i ponovo ga pričvrstimo na obrazac.

Moram reći da izlivena rupa, a ne izbušena u gotovom proizvodu, omogućava smanjenje broja operacija s gotov proizvod, a time i njegova cijena. Ali takve livene rupe možete urediti samo ako ste potpuno sigurni u kvalitet svoje smjese. U ovom slučaju, u proizvodnji paleta i sudopera, postigao sam tako kvalitetnu polimerbetonsku smjesu da sam sa sigurnošću mogao koristiti ovu prednost. Ako će smjesa imati veliko skupljanje, odnosno manju konačnu čvrstoću, proizvod će se neminovno skupiti na mjestima takvih rupa, jer oni su koncentratori stresa u trenutku sušenja proizvoda. Nakon što se proizvod potpuno očvrsne, ovi naponi nestaju, a ako se u isto vrijeme ne slomi, onda će s njim sve biti u redu. Stoga, ako je mješavina koju koristite u nedoumici, bolje je izbušiti rupe u gotovim proizvodima.

Rad sa matricom nakon što je deformisana iz modela.

Nakon otpuštanja matrice iz modela, mora se izbrusiti da bi se eliminirala manji nedostaci i stvaranje ideala matrica ogledala.

Kako biste spriječili da se brusni papir začepi separatorom, koji je sa modela prešao na matricu, mnogi koriste razne trikove. Dakle, matrica se pere otapalom ili posebnim pranjem, brusni papir se pjeni sapunom za pranje rublja itd. Sve ove tehnike pomažu samo djelimično. U svakom slučaju, prilikom mljevenja prvog sloja samo ga morate baciti velike količine brusni papir. A da biste udobno i efikasno izbrusili matricu, potrebno je samo da je istrljate pastom za poliranje (recimo BF-50) i lagano trljajte točkom za poliranje. I to je to, svi vaši problemi su gotovi, uglancajte i uživajte :.

Za razliku od rada sa modelom, matrično mlevenje se uvek vrši vodom... U idealnom slučaju (ako ste se pobrinuli za model i doveli ga na P1500), da biste uklonili male nedostatke otiska modela na matrici, dovoljno je izbrusiti površinu brusni papir P2000 i poliranje.

Međutim, kada se koriste ne baš kvalitetni matrični materijali, ili - krhka osnova modela, pojavljuju se neželjene nepravilnosti na matričnom ogledalu. Oni postaju jasno vidljivi prilikom prvog poliranja kako bi se uklonili ostaci ranije opisanog separatora. Usput, ovo je još jedan razlog za uklanjanje separatora poliranjem. Zatim je potrebno ispraviti nepravilnosti brušenjem brusnim papirom P400, P1000, P1500. U ovom slučaju postaje veoma važno da li ste tokom farbanja naneli dovoljan (0,8-1 mm) sloj matrix gelcoata i da li ste nanošenje podelili u nekoliko prolaza da biste uklonili mikromehuriće.

Takve dubinska obrada moguće je postići potpuno poravnanje matričnog ogledala od manjih "povlačenja" koje kvare izgled.

Također, ako ste stali na obradi modela do P400, također ćete morati početi brušenje matrice od P400, inače se ogrebotine ne mogu potpuno ukloniti.

Nakon završetka brušenja sa svakim brojem brusnog papira, obavezno operite matricu vodom i osušite čistom mekom krpom. Time ćete odmah ukloniti zrnca koja su otpala sa brusnog papira i spriječiti ih da naprave ogrebotine na ogledalu matrice obrađene sljedećim, već sitnijim zrnom. Također, pravovremeno zamjenjujemo vodu u kanti, u koju navlažimo brusni papir tokom brušenja.

Za poliranje matrice ni u kom slučaju nemojte koristiti lak za automobile... Sumnjam iu pastu za poliranje "ZM", uprkos činjenici da je proizvođači pozicioniraju kao pastu za poliranje matrica. Ove smjese za poliranje sadrže masti i silikone. Ako dođu na matricu, u njenom površinskom molekularnom sloju, narušava se adhezija za sloj separatora, koji se kasnije nanosi. Jednostavno rečeno, može pokvariti cijeli posao: matrica se može zalijepiti za proizvod.

Za rad sa matricama vjerujem samo pastama" OSCARS": MJESTA ZA POLIRANJE I POLIRANJE, NJEMAČKA i slična pasta" Bf". Imaju slične oznake veličine zrna.

Za primarno poliranje koristimo pastu M-50. Nanesite ga ravnomjerno na površinu pjenastim gumenim štapićem i ispolirajte ga specijalna mašina sa krugom od ovčije kože.

Tada je korisno hodati bez paste po površini, samo navlaženom vodom. Ovo djelomično ispire krug i poboljšava uklanjanje mikrohrapavosti s površine matrice.

Zatim poliramo pastom M-100. Preporučljivo je ovo poliranje obaviti posebnim točkom od ovčje kože kako se veće čestice paste M50 ne bi pomiješale s M100. Pravilno obrađena površina ima zrcalni sjaj, bez tragova grubog početnog brušenja.

Uglove i udubljenja koji su nepristupačni za mehaniziranu obradu morat ćete polirati tako što ćete pastu rukama utrljati komadom flanelske tkanine.

Nakon poliranja kalup se pere komadom pjenaste gume natopljenom vodenom otopinom "Gala" ili "Fairy". Zatim oprati hladnom vodom... I osušite čistim krpama.

Obrazac spreman za primjenom separatora... Sada kreiramo trajni sloj separatora koji će raditi svaki put kada se dio ukloni. Stoga se mora primjenjivati ​​s velikom pažnjom.

Tehnologija nanošenja čvrstog separatora je gore opisana, samo se broj tretmana povećava na 6. Nakon uklanjanja prvog dijela, vršimo jednostruko odvajanje, čime se povećava čvrstoća odvajajućeg sloja na matrici.

Pošto se čvrsti separator odnosi na polutrajna nakon 5-12 skidanja proizvoda, osjetit ćete da dio izlazi iz kalupa "s mukom", što znači da je sloj separatora istrošen. Da biste ga obnovili, dovoljno je obraditi površinu 1 put. Nakon 5-12 hitaca, opet, i tako dalje.

U industrijskim razmjerima Koriste se trajni separatori, na primjer "Loctite", ili "Zyvax", sposobni su za 40-60 uklanjanja proizvoda bez obnavljanja sloja separatora. Loctite sistem uključuje ispiranje, kompoziciju koja zasićuje pore i, direktno, separator. Površinska obrada se izvodi po specifičnom sistemu. Dostupni su i drugi brendovi trajnih separatora. Oni i uputstva za njihovu upotrebu dostupni su kod dobavljača kompozitnih materijala.

U prethodnom članku, ispitali smo proizvodnju modela automatskim i ručno... U ovom slučaju samo je prednji dio modela izrađen ručno. Sada je vrijeme da napravimo obrnutu stranu.

Završeno lice matrice farbamo bilo kojim gelcoatom. Kao da ćemo napraviti proizvod. Na to stavljamo 2 mm laminata. Na sve ovo stavljamo zadati sloj kita "Sphere". Položeni slojevi su nam već dali 3 mm, ako se planira debljina proizvoda od 15 mm, onda od njega treba nanijeti još jedan sloj od 12 mm. Poželjno je nanositi i brusiti kit direktno u matricu lica, štiteći prirubnicu samoljepljiva traka... Mukotrpniji način je sakupljanje cijele debljine proizvoda staklenim prostirkama.

Završni sloj može se nanositi automatskim kitom ili modificirati (kao što je opisano u Ponuda br. 3 ) domaći kit "Sphere". Kada je stražnja površina modela dovedena u željeni oblik, premažite kit slojem završnog premaza i obradite ga kako je naznačeno za model. Zatim uklonite zaštitnu traku sa okvira matrice lica.

Sada se prijavljujemo čvrsti separator na površini stražnjeg dijela modela i prirubnici matrice lica. Sve ovo farbamo matričnim gelcoatom i oblikujemo matricu za bušenje. Sve metode rada odgovaraju onima opisanim za izradu prednjeg dijela matrice.

Matrica je spremna za izlivanje proizvoda. Uspješan kasting!

Kada je u pitanju matrica kao način formiranja razni proizvodi većina odgovarajući materijal po svom stvaranju je prepoznata stakloplastike... Vrlo je teško stvoriti samu matricu. Odgovornost za kvalitet takvog rada je vrlo visoka, jer rezultat ovisi o tome kakvi će biti kasniji modeli, napravljeni po slici matrice. Loše dizajnirana matrica može dovesti do nedostataka proizvoda, a to je opterećeno financijskim troškovima.

Koristi stakloplastike u proizvodnji matrice u maloj proizvodnji, isplativija je od metala ili drugog materijala. Takve matrice će težiti manje, imati istu snagu kao metal i koštati manje. Istovremeno se smanjuje i cijena finalnog proizvoda, jer se oblik od ove vrste plastike može napraviti i samostalno. Štoviše, za stvaranje takve matrice bit će potrebno mnogo manje vremena nego kada se koriste drugi materijali. A to povećava koristi od proizvodnje proizvoda od stakloplastike.

Metode za izradu matrice

Postoje tri glavna načina za stvaranje kalupa od stakloplastike za proizvodnju bilo kojeg proizvoda. To uključuje:

1. Tradicionalna metoda, koja uključuje stvaranje prototipa budućeg proizvoda.
2. Proizvodnja pomoću infuzijske tehnologije.
3. I mljevenje matrice od polimernih materijala.

At tradicionalna metoda izrađuje se prototip, nakon čega se na njega sloj po sloj nadograđuje matrica. Unutrašnja površina to će biti "negativni" prikaz površine prototipa. Prvo se priprema sam prototip, a zatim se nanosi na njegovu površinu zaštitna obloga, nakon čega se formira prvi sloj buduće matrice. Zatim, sloj po sloj, stakloplastike se prskaju ili polažu.

Zahvaljujući tehnologiji infuzije moguće je kreirati i gotove proizvode od stakloplastike i matrice za njihovu izradu. Ova metoda uključuje nekoliko uzastopnih koraka:

• prototip je presvučen suhim materijalima;
• zatim se prekrivaju razdjelnim slojem na koji se nanosi rešetka za distribuciju smole;
• nakon toga se stavlja vakumska vrećica;
• Pa, onda se smola unosi kako bi se formirala matrica.

U procesu treće metode pribjegavaju mljevenju matrice od modelnih polimernih materijala. Ovo je jedan od najvecih skupe načine... Ovdje je potrebno pribjeći trodimenzionalnom dizajnu, a vijek trajanja matrice nije tako visok. Ali takve prednosti kao što su smanjenje vremena i troškova proizvodnje matrice, zbog nepostojanja potrebe za prototipom, čine ovu metodu vrlo popularnom. Treba napomenuti da pribjegavanjem ovuda proizvodnjom matrice, možete postići visoku preciznost svakog od njenih sekcija. A linearno skupljanje matrice je potpuno eliminirano.

Matrica je osnova na kojoj možete u budućnosti napravite kopiju dijela, u ovom slučaju branik. Bez matrice nemoguće je napraviti dva identična proizvoda, a još više tiraž.

Napravite sami matricu branika mogu Različiti putevi, na primjer, prema modelu od plastelina. U ovom članku ćemo vam pokazati kako napraviti srednju matricu za grubu obradu. Ako gruba matrica nije samo školjka za jednokratnu upotrebu za jedan otisak, već je dizajnirana za proizvodnju nekoliko dijelova, tada će se to morati učiniti prema svim pravilima:

Kako pobijediti online kazino za 368.548 rubalja koristeći rupu u algoritmu?
Korak po korak instrukcije

Hej! Na internetu me znaju kao Džeroma Holdena i zarađujem testiranjem algoritama za poznati Vulcan kazino: tražim ranjivosti u igricama, kladim se i osvajam džekpot.

Sada okupljam zajednicu za globalniji projekat, tako da besplatno dijelim šeme. Pričam sve što je moguće detaljnije, nema ništa komplikovano, možete raditi direktno sa telefona, čak i djevojke mogu to podnijeti)). Možete testirati algoritme, zaraditi i odlučiti hoćete li se pridružiti mom timu ili ne. Detalji ovdje.

Za tri mjeseca zaradio sam 973.000 rubalja na svojim programima:

Trebalo bi:

1. tehnički plastelin (ne reagira na poliestersku smolu i ne pluta kada se poliester zagrijava);
2. teflonski lak za automobile (odvojni sloj);
3. poliesterska smola;
4. aerosil / aluminijski prah (zgušnjivač);
5. staklena prostirka marki 300 i 600 (prva za točno prvi sloj, druga za sljedeće slojeve);
6. brusni papir različitih veličina zrna;
7. bugarski.

Prirubnica je ključni koncept u dizajnu kalupa. Oblik dijela (u ovom slučaju branik) često ima zavoje prema unutra, ili općenito zatvorenu kružnu površinu. Radi praktičnosti, površina složenog oblika podijeljena je na fragmente, ograničavajući ih i istovremeno ih povezujući prirubnicama u jednu, ali sklopivu strukturu. U našem primjeru, branik je obična kora koja se širi prema tijelu.

Zamršeni delovi branika su unutrašnje bočne zakrilce duž ivica ispred točkova. Stoga, ovi dijelovi matrice moraju biti uklonjivi. Za oplatu prirubnice matrice za grubu obradu najčešće se oblikuje plastelinska šipka širine 50-70 mm i zalijepi na rub duž konture predviđene spojnice na braniku.

Nanosimo odvojni sloj koji se sastoji od tri sloja automobilskog teflonskog laka. Sušenje između slojeva.
O kvalitetu nanošenja razdelnog sloja moći ćemo da procenimo završna faza kada će se dijelovi matrice udaljiti od modela. Teflonski auto vosak, osušen i razmazan bez razmaka, daje dobre rezultate.

Razrijedimo poliestersku smolu u posebnoj posudi do određene konzistencije. U drugom spremniku razrijedimo konzistenciju gušće, bit će potrebna s ugaonim oblicima branika. Koristite aerosil ili aluminijumski prah kao zgušnjivač.
Nanesite smjesu iz prve posude na cijelu površinu branika. U uglovima i na konkavnim površinama nanosimo gustu smjesu u obliku "kobasica".

Važno je ne pretjerivati ​​sa smolom na ovim područjima, inače se smolni film može pokidati kao rezultat zatezanja.

Dok se nanesena smjesa polimerizira, možete se pripremiti za oblikovanje. Kao prvi sloj preporučljivo je koristiti staklenu prostirku 300. Tanka vlakna i mala debljina omogućavaju brzo zasićenje i bez mjehurića za polaganje staklene prostirke na složenog oblika... Ranije se umjesto tanke staklene prostirke koristio tanki fiberglas koji je izrezan tako da odgovara reljefu modela. Kada se smola osušila, položite prvi sloj staklene prostirke.

Sušenje prvog sloja treba da traje najmanje jedan dan. Zatim izbrusite ovaj sloj grubim brusnim papirom. Prilikom ovog rada na prvom sloju stakloplastike mogu se naći prozirne mrlje mjehurića zraka. Pažljivo se otvaraju nožem ili čiste brusnim papirom, a mjehurići se prekrivaju plastelinom.

Sada je došlo vrijeme da se dobije glavna debljina matrice, za to je prikladan deblji materijal - staklena prostirka 600. Za grubu matricu preporučuje se korištenje samo najmanje tri sloja staklene prostirke ove debljine. Osim toga, još jedna traka je položena oko perimetra matrice kako bi se ojačali rubovi. Dakle, ukupna debljina matrice na rubovima će biti oko 4 mm.

Važno je da se staklena prostirka ne nanosi više od dva sloja po kalupu.

Okrećemo branik da formiramo fragmente koji nedostaju. Prije svega uklanjamo plastelinske šipke oplate za prirubnice konektora bočnih vrata branika. Prirubnice i prirubnice branika oprane kerozinom se tri puta prekrivaju separatorom sa međusušenjem.

Lajsne zakrilaca bočnih branika. Iako se čini da je ovaj dio lak za oblikovanje, potrebno ga je pažljivo raditi. Na brzinu bačena staklena prostirka može se deformirati, stiskajući se u uglu ravnine jedna prema drugoj.

Nedostatak stakloplastike je što se deformiše pod opterećenjem i pluta na povišenim temperaturama. Stoga se za održavanje oblika često koriste armaturne konstrukcije od metala, u ekstremnim slučajevima od drveta. Ali nepraktično je napraviti čelični podokvir za matricu za grubu obradu, ali neće škoditi zalijepiti okvir s dasaka. Izrezali smo četiri ploče i položili ih tako da matrica može stabilno stajati na njima.

Nije teško zalijepiti rezultirajući podokvir sa dasaka na matricu, drvo je dobro impregnirano poliesterskom smolom. Mjesta lijepljenja na matrici su očišćena brusnim papirom i na njega su oblikovane daske sa trakama staklenog mat. Dobivenu matricu treba ostaviti da odstoji nekoliko dana.

Prije uklanjanja kompozitne matrice, ne smijete zaboraviti ocrtati točke sastavljanja njenih fragmenata. Za velike komade matrice ili matrice za završnu obradu velike serije, rupe za vijke se odmah buše u prirubnicama (približno M8). U našem slučaju ograničili smo se na rupe za samorezni vijak.

Poravnajte rubove branika brusilicom. Ovaj proces prati staklena prašina, koja prodire u sve pukotine na odjeći, a zatim dugo vremena neugodno podsjeća na sebe. Stoga ne zaboravite na posebnu odjeću, naočale i respirator.

Pažljivo uklonite matricu sa branika. Mekani plastelinski fragmenti modela gotovo su uvijek uništeni.
Teže je ukloniti matricu iz modela nego iz ove matrice ukloniti dio zalijepljen u njoj. Stakloplastika oblikovana oko modela, povlačenjem, čvrsto stisne model i stvara dosta poteškoća prilikom uklanjanja. Spašava samo savitljivi mekani plastelin, koji nije šteta brati i zgužvati.

Ostaci plastelina i auto-voska čiste se sa matrice kerozinom, white spiritom ili fenom. Purified površina lica matrice izglađujemo brusnim papirom. Postoji mišljenje da ne vrijedi pokušavati ispraviti velike nepravilnosti u matrici za grubu obradu. Pogodnije je i brže pripremiti sam branik prije farbanja nego pokušavati modificirati površine u "negativu".
Čestitamo, svojim rukama ste napravili grubu staklenu prostirku! Sada na njemu možete relativno brzo napravite kopiju branika i to ne jedan!
Cijeli proces dobijanja matrice je sličan