doctoraat AV Vasiliev, universitair hoofddocent, Ph.D. GV Antropov, universitair hoofddocent, Ph.D. Yu.I. Akimov, universitair hoofddocent, staat Saratov Technische Universiteit("Energiebesparing in de regio Saratov" nr. 1 (007), 2002)

Heat Supply News magazine, nr. 11, (27), november 2002, blz. 25-28, www.ntsn.ru

De meeste grote verwarmingsketels die in de jaren '60 en '70 in gebruik zijn genomen, werken stoomketels type DKVr. Ze hebben allemaal meer dan 20 jaar gewerkt en hebben hun middelen uitgeput. Volgens de voorwaarden van hun betrouwbaarheid in ketels, de bedrijfsdruk tot 0,6-0,8 MPa, maar in werkelijkheid wordt tijdens bedrijf op veel ketels een druk van 1-2 atm gehandhaafd. Werk stoomketels op zulke lage druk heeft een negatieve invloed op de stabiliteit van de circulatie, door een afname van de verzadigingstemperatuur en een toename van het verdampingsaandeel in de wandbuizen, wordt intensieve kalkvorming waargenomen en neemt de kans op doorbranden van de pijp toe. Bovendien, wanneer de ketel werkt op een druk van 1 tot 3 atm. vanwege de lage verzadigingstemperatuur is het noodzakelijk om de gietijzeren waterbesparing uit te schakelen, omdat: Daar kan verdamping optreden, wat onaanvaardbaar is voor een betrouwbare werking. Dit alles leidt ertoe dat het rendement van deze stoomketels niet hoger is dan 80-82%, en in sommige gevallen, wanneer de leidingen sterk vervuild zijn, neemt het rendement van de ketel af tot 70-75%.

Aangezien er geen stoombelasting is in deze ketelhuizen, is een van de meer winstgevende maatregelen die de efficiëntie en betrouwbaarheid van de ketelhuizen verhogen, de overgang van dergelijke stoomketels naar een warmwatermodus. Deze reconstructie van de ketelhuizen maakt het niet alleen mogelijk om de levensduur van de ketels aanzienlijk te verlengen, maar ook om het rendement van de ketelhuizen aanzienlijk (met 20-25%) te verhogen.

Er zijn verschillende bekende schema's voor het overbrengen van stoomketels naar een warmwaterregime, die gebaseerd zijn op het principe van de directe waterstroom in de ketel. Een van de schema's voor het overbrengen van ketels van het type DKVr naar de warmwatermodus is ontwikkeld en geïmplementeerd door Uralenergochermet. Volgens dit schema worden blinde scheidingswanden geïnstalleerd in de bovenste trommel van de ketel en in de onderste collectoren van de zijschermen. Het leidingwater komt de onderste collectoren van de zijschermen binnen en stijgt door alle muurbuizen naar het voorste compartiment van de bovenste trommel, vanwaar het water door de bypass-leidingen naar de economiser wordt geleid die achter de ketel is geïnstalleerd. Na de economizer wordt het water naar de achterste compartimenten van de onderste collectoren van de zijschermen geleid en van daaruit naar de onderste trommel van de ketel, en vervolgens door alle pijpen van de convectieve bundel komt het in het achterste compartiment van de bovenste trommel . Vanuit dit compartiment wordt water via een afvoerleiding in een rechte lijn van het verwarmingsnet geleid. Het voordeel van dit schema kan worden toegeschreven aan de stroom retourwater naar de schermbuizen van de verbrandingskamer, wat de kans op verdamping in de zone met hoge temperaturen van verbrandingsproducten vermindert. Het nadeel van dit schema is de lage snelheid van waterbeweging in de convectieve bundel (0,05 m / s), wat kan leiden tot de vorming van lokale stoompluggen in de bundelpijpen en als gevolg daarvan tot hun oververbranding.

In een van de ketels in Rostov werd de ketel DKVr - 10/13 overgeschakeld naar de warmwatermodus. In dit schema komt het water van het retournetwerk de economiser van de ketel binnen, vervolgens in de onderste collectoren van de ovenwanden en wordt het verzameld in het voorste deel van de bovenste trommel, vanwaar het door een onverwarmde pijpleiding naar het achterste deel van de onderste wordt geleid ketel trommel. Vervolgens stroomt het water door de pijpen van de convectieve bundel van de tweede trap naar de bovenste trommel. Verder wordt het water door een rij buizen van de convectieve bundel naar het voorste deel van de onderste trommel geleid, vanwaar het door de pijpen van de convectieve bundel van de eerste trap naar het middelste deel van de bovenste trommel stijgt en vandaar aan het warmtenet.

Een algemeen nadeel van de bovenstaande en vele andere soortgelijke schema's voor het overbrengen van ketels naar een warmwaterregime is de aanwezigheid van overdrachtspijpleidingen die nodig zijn voor het organiseren van het geselecteerde schema van het waterpad. Dit verhoogt aanzienlijk de kosten van modernisering (metaal en installatie) en bedrijfskosten, omdat de hydraulische weerstand van de ketels aanzienlijk toeneemt. Het grootste nadeel van de bovenstaande schema's is de onaanvaardbaar lage snelheid van waterbeweging, vooral in de regenpijpen van de ketel, wat kan leiden tot de vorming van stoomsloten in de leidingen en de betrouwbaarheid van de ketels drastisch vermindert.

Dit artikel stelt een nieuw schema voor om stoomketels over te zetten naar een warmwatermodus, met behulp van het voorbeeld van het overbrengen van een DKVr-6.5 / 13-ketel, die met succes is geïmplementeerd in de stookruimte van de Reservoir Metal Structures (RMK) -fabriek in Saratov . Naar onze mening verhoogt dit schema de betrouwbaarheid van de ketel in de warmwatermodus en verlaagt het de reconstructiekosten. Het diagram van de werking van de ketel in de warmwatermodus wordt weergegeven in de afbeelding. In het voorgestelde schema komt het retournetwerkwater de gietijzeren economizer binnen. In dit geval wordt een deel van het water door de bypass-leiding geleid, waarna beide stromen worden gemengd en naar de achterkant van de bovenste trommel worden geleid. Verder maakt het water een meervoudige hef- en daalbeweging in de leidingen van de ketelconvectieve bundel en schermbuizen. Om deze beweging te organiseren, zijn er scheidingswanden aangebracht in de bovenste en onderste trommels. Voor het gemak van installatie en reparatie van de scheidingswand zijn er verwijderbare afdekkingen (luiken) waardoor toegang tot alle compartimenten van de bovenste en onderste trommels wordt uitgevoerd tijdens de reparatie of inspectie van de ketel.

Het stroomgebied voor water in elke slag werd als volgt bepaald. Op basis van thermische berekeningen is de gemiddelde warmte stroomt warmtewisselingsoppervlakken in de oven en in de convectieve verdampingsbundel. Vervolgens werden, op basis van deze warmtebelastingen, de toelaatbare minimumwaarden van de watersnelheden in de daal- en hefdoorgangen van het ketelwaterpad bepaald. Uit deze waarden van snelheden werden de stroomsecties van elke slag en het aantal rijen pijpen langs de as van de ketel tussen de scheidingswanden in de bovenste en onderste trommels van de ketel gevonden. Als resultaat van deze berekeningen werd verkregen dat er in de verdampingsconvectieve straal van de ketel drie hef- en drie daalpaden van waterbeweging zouden moeten zijn. Naarmate de temperatuur van de gassen stijgt, neemt de snelheid van de waterbeweging toe, zowel tijdens de neerwaartse als de opwaartse beweging. 4 scheidingswanden zijn geïnstalleerd in de bovenste trommel, 2 scheidingswanden in de onderste. In dit geval varieert de watersnelheid in verschillende compartimenten van 0,174 m / s (tweede watergang) tot 0,882 m / s (zevende waterloop volgens de figuur). In de zijschermen zijn twee zetten georganiseerd - één zet met opheffende beweging water, de andere - met een neerwaartse beweging.

De ketel wordt afgevoerd vanaf het voorste gedeelte van de bovenste keteltrommel via de bestaande stoomafvoer. Veiligheidskleppen van de waterleiding zijn ook geïnstalleerd op de bestaande aftakleiding van de veiligheidsklep van de bovenste trommel. Het water wordt toegevoerd via een gat DN 150 mm dat weer in de bovenste trommel is geboord. Ventilatieopeningen DN 30 mm zijn geïnstalleerd tussen de scheidingswanden van de bovenste trommel in zijn lichaam.

Het verwarmingssysteem met warmwaterboilers moet worden aangevuld met chemisch behandeld water. Om corrosie van de verwarmingsoppervlakken door zuurstof en kooldioxide te voorkomen, moet de temperatuur van het water dat de ketel binnenkomt boven het dauwpunt liggen. Dit wordt uitgevoerd door direct netwerkwater in de retour te mengen, terwijl een recirculatieleiding wordt gebruikt.

Warmwaterketels zijn erg gevoelig voor zwevende deeltjes in het netwerkwater, die zich gemakkelijk afzetten in de bochten van de schermbuizen, waardoor de buis oververhit raakt en bezwijkt. daarom Noodzakelijke voorwaarde betrouwbare werking warmwaterketels moeten vóór de start van het stookseizoen verwarmingsnetwerken grondig worden gespoeld, evenals de installatie van een slibafscheider in de vorm van een carter voor de netwerkpomp.

Bovendien werd het noodzakelijk om te voldoen aan een aantal operationele en operationele vereisten: periodiek moet lucht uit de secties van de bovenste trommel worden verwijderd via de juiste fittingen en het debiet van het gepompte netwerkwater door de ketel mag niet worden mag dalen tot onder de ontwerpwaarde. Om de betrouwbaarheid en het bedieningsgemak in de scheidingswanden van de bovenste trommel te vergroten, is het noodzakelijk om gaten van 30-40 mm in de bovenste en onderste delen te laten, en in de onderste trommel zijn dergelijke gaten alleen nodig in het onderste deel van de partitie. De bovenste gaten worden gebruikt om lucht uit de hele bovenste trommel te verwijderen met een enkele ontluchter, en om stoom te verwijderen via de veiligheidsklep die aan de voorkant van de trommel is geïnstalleerd, in geval van nood, bijvoorbeeld in geval van plotselinge stroomuitval of onderbreking netwerk pompen... De onderste gaten in de schotten worden gebruikt om periodiek blazen te organiseren en slib uit de bovenste en onderste trommels te verwijderen. Voor het uitblazen vanuit de bovenste trommel kunnen de losgekoppelde afvoerbuizen aan de voorkant van de ketel worden gebruikt. In de onderste trommel wordt een standaard DN 32 periodieke spuileiding gebruikt.

Om de mogelijkheid van ketelwerking in warmwatermodus en de thermische efficiëntie ervan te beoordelen, volgens [3], werden thermische en hydraulische verificatieberekeningen uitgevoerd bij de maximale, minimale en gemiddelde belasting van de ketelwerking.

Volgens de vereisten werden sterkteberekeningen van alle ketelelementen uitgevoerd en het minimum toegestane diktes wanden van vaten, bodems, collectoren en ketelleidingen bij ontwerpdruk. Op basis van de resultaten van sterkte- en thermische berekeningen werd bepaald: toegestane druk water in de ketel.

Analyse van de berekende thermische prestaties van de ketel voor: verschillende modi en de feitelijke resultaten van de werking van de ketels die volgens dit schema in de stookruimte van de RMK zijn overgebracht, kunnen de volgende conclusies worden getrokken:

1. De ombouw van de ketel DKVr-6.5 / 13 volgens het voorgestelde schema maakte het mogelijk om, met behoud van de standaardbranders, rookafzuiger en ventilator, te verhogen warmteafgifte ketels van 4,5 MW tot 6,2 MW en zorg daarbij voor het ketelrendement maximale lading 93,5%.

2. Om zuurstofcorrosie van leidingen van convectieve bundels te voorkomen, moet de watertemperatuur bij de ketelinlaat minimaal 50°C zijn. Om dit te doen, is het noodzakelijk om een ​​recirculatiepomp te voorzien die een deel van het water van de directe leiding naar de ketelinlaat levert wanneer het temperatuurschema van het netwerk daalt.

De stoomketel DKVR 4-13, waarvan het apparaat hieronder wordt besproken, is een verticale waterbuisconstructie met een ovenwand en een keteleenheid. Het systeem zelf is uitgerust volgens het type structureel diagram dat op de hoofdfoto wordt getoond. Een kenmerk van deze configuratie is de zijdelingse plaatsing van de convectie-eenheid van de inrichting ten opzichte van het verbrandingscompartiment. De set van het apparaat omvat de unit zelf, werkplatforms en ladders, branders, een economizer, een ventilator, een apparaat voor het verwijderen van rook, waterindicatoren, fittingen.

Apparaat

De beschouwde stoominstallatie bestaat uit twee hoofdtrommels - onderste en bovenste trommels, evenals een ovencompartiment van het schermtype. De vuurkist is gesplitst bakstenen scheidingswand in twee kamers (werkdeel en restelement). Dit ontwerp maakt het mogelijk om het rendement van de stoomketel DKVR 4-13 te verhogen door de chemische onderverbranding te verminderen. Gassen van de verbrandingskamer naar het werkcompartiment worden op asymmetrische wijze aan de in- en uitlaat toegevoerd.

Bij uitvoeringen met stoomoververhitters worden deze laatste elementen in het eerste rookkanaalgedeelte aan de linkerzijde van de ketel gemonteerd. De zijkanten van de bovenste trommel worden gekoeld door de stroom van de stoom-watersamenstelling die wordt aangevoerd vanuit de pijpen van het voorste compartiment van de convectie-eenheid en zijschermen.

Aanvullende details

Het apparaat van de ketel DKVR 4-13 omvat veiligheidskleppen, een hoofdstoomklep, een schuifafsluiter, kranen voor mengselmonsters en het nemen ervan voor zijn eigen blaasbehoeften. Deze elementen bevinden zich op het bovenste hoofdoppervlak van de trommel.

De toevoerleiding bevindt zich in de waterruimte van het langwerpige reservoir en de scheidingsmechanismen bevinden zich in het stoomcompartiment. In de onderste hoofdunit bevindt zich een aansluiting voor het aftappen van water, een geperforeerde buis voor het ontluchten van het systeem. Het vloeistofniveau wordt bewaakt door een paar wijzers. Op de voorste bodem van de bovenste trommel bevinden zich twee fittingen voor het nemen van impulsen van de hoeveelheid water.

Scheidingswanden en leidingen

DKVR 4-13 regenpijpen en stoomafvoerpijpen worden door middel van lassen verbonden met verdeelstukken en vatfittingen. Om het binnendringen van slib erin uit te sluiten bij het aandrijven van de schermen, worden de uiteinden van de elementen naar buiten gebracht in het bovenste compartiment van de trommel.

De kamer van het naverbrandingssysteem is gescheiden van de balk door een scheidingswand van vuurvaste klei, die rust op een gietijzeren steun die op de onderste trommel is gemonteerd. De wand tussen het eerste en tweede rookkanaal wordt gemonteerd met bouten van afzonderlijke platen. U dient de voegen eerst te bedekken met een speciale plamuur of een asbestkoord te leggen geïmpregneerd van vloeibaar glas... In de scheidingswand is een gat aangebracht voor het leggen van een aftakleiding van een stationair blaasmechanisme. De gasuitlaat bevindt zich op de achterwand. De ketel DKVR 4-13 in zware voering is voorzien van een licht omsnoeringsframe. Op apparaten met een ontwerpdruk van 1,3 MPa wordt de temperatuurparameter oververhitte stoom niet gecorrigeerd.

Werkplatforms

Deze elementen bevinden zich op plaatsen die worden gebruikt voor onderhoud aan de headset en de fittingen van de unit. Onder hen:

• Zijplatform voor het controleren van wateraanwijzers.
• Een soortgelijk oppervlak voor het onderhoud van de afsluiters en veiligheidskleppen in het vat.
• Het platform op het achterste deel wordt gebruikt om tijdens reparaties toegang te krijgen tot de bovenste trommel van de ketel DKVR 4-13.

Ladders leiden naar de zijwanden en een verticale ladder leidt naar het achterste voetstuk.

Andere uitrusting

De DKVR 4-13 unit is uitgerust met een desuperheater in de onderste trommel. Het heeft een aftapkraan op de stoomaansluitleidingen. Aanpassing van de hoeveelheid van het inkomende mengsel wordt uitgevoerd door een jumper. Tussen de retour- en directe elementen is een speciale klep geplaatst.

De toegang tot de verbrandingskamer wordt verzorgd door een mangat. Voor shurovka-brandstof in de buurt van de zijwanden zijn, afhankelijk van de configuratie van het apparaat, spiesluiken voorzien. Een paar van dergelijke elementen zijn gemonteerd op de zijwanden aan de onderkant van de naverbrander. Er zijn ook ramen op de zijwanden van de ketels voor het reinigen van convectieve pijpleidingen door middel van blazen.

Bedienings- en aanpassingsapparatuur

De staat van het onderste deel van de isolatie van de bovenste trommel in de verbrandingskamer wordt bewaakt via het luik bij het afvoerpunt van de buizen van het zijscherm, onderaan het rookkanaal langs linkerkant eenheid.

In het onderste deel van hetzelfde uiteinde van de DKVR 4-13-ketel, waarvan we de kenmerken hieronder zullen bespreken, zijn mangaten geïnstalleerd die dienen als vensters voor regelmatige asverwijdering, inspectie van de werkeenheid en retouruitwerpers van meevoering. Isolatie van het bovenste trommelelement wordt bewaakt door soortgelijke luiken.

Overdracht van de structuur naar de warmwatermodus maakt het mogelijk om de productiviteit van de installaties te verhogen, de kosten voor eigen behoeften in verband met het gebruik van warmtewisselaars te verminderen, voedingspompen, blaasapparaten continu type:... Bovendien worden de waterbehandelingskosten verlaagd en wordt brandstof bespaard.

Zoals de technische kenmerken van de DKVR 4-13 laten zien, neemt het gemiddelde bedrijfsrendement van waterverwarmingsunits met 2,5 procent toe.

Complete set en levering

De beschouwde installaties zijn uitgerust met ventilatoren en rookafzuigers van het type VDN en DN. Het pakket bevat ook blokwaterbehandelingsapparaten, filterelementen voor het ontharden en zuiveren van water (FOF en FIPA). Bovendien is de structuur uitgerust met: thermische luchtafscheiders, warmtewisselaars, pompen, automatiseringskits.

DKVR 4-13 wordt geleverd in bulk, in blokdelen of in een volledig gemonteerde staat. Fittingen en sommige individuele knooppunten apart gepresenteerd. Dit komt door de onmogelijkheid om ze volledig gemonteerd te vervoeren.

Technische kenmerken van de ketel DKVR 4-13

De belangrijkste installatieparameters worden hieronder vermeld:

Ontwerpkenmerken

Volgens de kenmerken van de DKVR 4-13-ketel wordt daarin een eentraps verdampingssysteem gebruikt. De pijpen van de zijschermen worden met één kant in de bovenste trommel vastgezet door te rollen, en met de andere uiteinden worden ze aan de onderste kamers gelast.

Langs geplaatste vaten aggregeren met elkaar door gebogen kookelementen die een ontwikkelde convectieve bundel vormen. Het verbrandingscompartiment is opgedeeld door een vuurvaste scheidingswand, die zich voor de convectie-eenheid bevindt. De eerste rij leidingen is het achterscherm van het naverbrandercompartiment. Als er oververhitters zijn geïnstalleerd in het eerste rookkanaal na de 2-3e rij kookbuizen, zijn sommige elementen van de convectieve bundel niet geïnstalleerd.

De werkvloeistof komt tegelijkertijd in de leidingen van de zijschermen, wat de betrouwbaarheid van de unit verhoogt en het waterpeil verlaagt, evenals slibafzettingen in de bovenste trommel.

De scheidingsinrichting van DKVR-ketels bestaat uit een doos met een geperforeerde plaat. Het dient als een apparaat om het zoutgehalte van de werkvloeistof binnen 3000 mg / l te houden, als de stoom niet wordt gepresenteerd verhoogde eisen.

Exploitatie

Bij de DKVR-ketel bevinden de poorten van de trommelmangaten zich op de achterste bodems. Gemiddeld niveau vloeistof wordt verdeeld over de as van het element. Om deze indicator te observeren, dient een paar indicatie-inrichtingen op de bovenste trommel.

De oververhittingselementen in de eerste gasuitlaat zijn uniform in profiel voor installaties met dezelfde drukparameter en verschillen van hun tegenhangers in het aantal parallelle spoelen. De verbranding van brandstof wordt verzorgd door speciale gasoliebranders (GM).

De aanwezigheid van externe cyclonen in het ontwerp vereist naleving van bepaalde maatregelen voor het rangschikken van de eenheid, in verband met het vergroten van de betrouwbaarheid van de werking van de apparatuur:

• Elk cycloonapparaat moet zijn uitgerust met een afzonderlijk invoerpunt vanaf een van de trommels.
• Om constante controle over de normen van de werkvloeistof in de eerste en tweede verdampingsfase te garanderen, moeten op elke ketel twee koelkasten worden geïnstalleerd. Hun doel is het nemen van monsters van voedingswater. Bovendien kunnen ze meerdere ketels bedienen.
• In het binnenste deel van de cycloon is bovenaan een geperforeerde plaat geïnstalleerd en onderaan een ribbe om de vorming van een trechter te voorkomen
• De installatie in kwestie heeft een draagframe en een gelast omsnoeringsframe, daarom wordt tijdens installatiewerkzaamheden een zware voering uitgevoerd.

DKVR 4-13: instructies voor onderhoud, inschakelen en noodstop

Hieronder staan ​​de belangrijkste fragmenten voor de werking van de betreffende ketel.

Het apparaat inschakelen:

1. Voordat de ketel wordt geactiveerd, moet de bruikbaarheid van de manometer en de veiligheidsklep worden gecontroleerd (hiervoor wordt de methode voor geforceerde opening gebruikt). Ze inspecteren ook wateraanwijzende mechanismen, automatisering, afstelinrichtingen, de resultaten worden vastgelegd in een speciaal dagboek.
2. Ontlucht de onderste delen van de ketel.
3. De basisprocedure voor het inschakelen van het apparaat moet worden uitgevoerd na voldoende opwarmen en ontluchten van de stoomleiding. In dit stadium moet u de gezondheid van de belangrijkste elementen, uitzettingsvoegen, ophangingen en steunen controleren. Als het opstarten wordt waargenomen, stop dan totdat de oorzaak is vastgesteld en verholpen.
4. Het inschakelen van de ketel is toegestaan ​​bij een bedrijfsdruk of minder dan 0,5 atmosfeer.
5. Het tijdstip van aansteken en inschakelen wordt in het logboek genoteerd.

Exploitatie:

1. Toezicht houden op de normale werking van de unit, storingzoeken, onderhoudsteams bellen in geval van ernstige storing.
2. Speciale aandacht let op de indicatoren van manometers, de werking van de branders en het niveau van de werkvloeistof.
3. Op de gas installatie voeg eerst gas toe en dan lucht (als drukaanpassing nodig is).
4. Alle samenstellingen en onderdelen moeten worden gecontroleerd in overeenstemming met de vastgestelde deadlines.

Nooduitschakeling:

1. De gas- en luchttoevoer wordt afgesloten, het spoelapparaat wordt geopend.
2. Sluit de hoofdstoomklep met inachtneming van het waterniveau.
3. Noteer het tijdstip en de reden van het stilleggen van de ketel, informeer de directie hierover.
4. In geval van brand is het noodzakelijk om de juiste dienst te bellen, alle maatregelen te nemen om de ontstekingsbron te lokaliseren.

Dit en informatie is van

onderneming, gebruik door derden

met de eigenaar!

Hoe gespecialiseerd productie en levering onderneming boiler en boiler-hulpmateriaal, ons bedrijf biedt betrouwbare stoom aan! boilerDKVr-20-13 GM ( boiler in bulk aan de klant geleverd, complete set ) .

We stellen ook voor om uitgebreide werkzaamheden uit te voeren op de volgende gebieden:

... stookruimteontwerp, zowel stationair als MKU,

Ketelcelreconstructieontwerp (ketelvervanging met min of meer efficiënt)),

Levering van ketel(s) en hulpapparatuur,

Uitchecken: voor de aankoop van een stoomketel DKVr-20-13 GM, vanaf U moet naar ons adres worden gestuurdtoepassing waar nodigaanwijzen :

. ketel leveringsregeling ( specialistisch advies, aanbevelingen ) ;

Bedrijfsgegevens;

Contactpersoon, functie;

Telefoons / fax voor feedback;

. e-mail ondernemingen ( e-mailadres:).

Levering om de leveringskosten te berekenen - geef de bestemming aan(automatische levering, Spoorweglevering ).

TOT overleg specialist: 8- 960- 942- 53- 03

t telefoon /fax apparaat : 8 ( 3854) 44- 86- 49

e-mailadres: [e-mail beveiligd] mail.ru

DKVr-prijslijst

. TOT complete set levering ketel DKVr-20-13 GM (roos) :

1. Trommel boven, onder met intra-drum apparaten (gaten voor de ketelpijp, gefreesd met karteling);

3. Bordestrappen, frame, frame, bekledingsmaterialen (op aanvraag);

5. Doos met reserveonderdelen in complete set(afsluiters, instrumentatie);

6. Pakket met technische documentatie: paspoort van de ketel DKVr-20-13 GM met de bijlage - certificaten van ultrasone inspectie, certificaten en toestemming om "Rostekhnadzor" te gebruiken.

. Uitvoering van werken :

1. Demontagewerkzaamheden;

2. Installatiewerk;

3. Vervanging van leidingsystemen van ketels;

4. Voeringwerk (licht/zwaar);

5. Installatie en inbedrijfstelling van instrumentatie en automatisering;

6. Inbedrijfstelling;

. Uitrusting selectie I :

(ga naar pagina)

. Ketel automatisering . Drumkits . Ketel leidingsysteem .

. Ketels uit de KVr / KVm-serie . Laadgrijper GMCh . Kolenbrekers ВДГ, ВДП .

. Kolenvoorziening (TS-2) . Slakkenas verwijderen SHZU . Modulaire stookruimtes MKU .

. VDN, DN... Branders GM, GMP, GM, Weishaup naar . Installaties VPU . Luchtafscheiders JA .

... Filter FIPa . Economisers EB, BVES . Klep 17s28nzh . Dy10Py25-aanwijzers .

. Vlakke schepen UK (400 / 455 / 630 / 1000 ) .

. Algemene vorm :

. Beheer voor de werking van ketels van de serie DKVr :

(ga naar pagina)

. Boiler apparaat ... Ketel installatie. Ketelwaterchemie .

. Ketel Expert Inspectie Pragma .

. Algemene ketelgegevens DKVr-20-13 GM:

Stoomketel DKVr-20 13 GM, twee-trommels, verticale waterbuis ontworpen voor de productie van verzadigde of licht oververhitte stoom, die voldoet aan technologische behoeften industriële onderneming, in verwarmings-, ventilatie- en warmwatervoorzieningssystemen.

De ketel DKVr 20 13 GM heeft een afgeschermde verbrandingskamer en een ontwikkelde ketelbundel van gebogen buizen. Om het trekken van de vlam in de balk te elimineren en verliezen met meesleuren en chemische onderverbranding te verminderen, de verbrandingskamer van de DKVr-20-ketel; DKVr-4; DKVr-6.5 wordt door een vuurvaste scheidingswand in twee delen verdeeld: een eigen vuurhaard en een naverbrander. Bij ketels DKVr-10 is de naverbrander gescheiden van de oven door leidingen van het achterscherm. Tussen de eerste en tweede rij leidingen van de ketelbundel van alle ketels is ook een chamotte scheiding aangebracht, die de bundel scheidt van de naverbranderkamer. Binnen de ketelbundel bevindt zich een gietijzeren keerschot dat de bundel verdeelt in het eerste en tweede gaskanaal en zorgt voor een horizontale wending van de gassen in de bundel tijdens het dwars wassen van de leidingen.

De inlaat van gassen uit de oven naar de naverbrander en de uitlaat van gassen uit de ketel zijn asymmetrisch.

In aanwezigheid van een oververhitter zijn sommige ketelleidingen niet geïnstalleerd; oververhitters worden in het eerste gaskanaal geplaatst na de tweede of derde rij kookleidingen. De ketels hebben twee trommels - boven (lang) en onder (kort) - en een leidingsysteem. Voor inspectie van vaten en installatie van apparaten daarin, evenals voor het reinigen van buizen met snijders, zijn er ovale mangaten op de bodems van 325x400 mm groot.

De trommels van de ketel DKVr-20-13 GM, met een werkdruk van 1,4 of 2,4 MPa, zijn gemaakt van staal 16GS, 09G2S, een wand met een dikte van respectievelijk 13 of 20 mm. De productkwaliteit wordt gecontroleerd door middel van ultrasone diagnostiek van trommellassen. Voor de ketel DKVr-20 13 GM wordt een paspoort afgegeven, een ketelnummer wordt toegekend. Alle primaire documentatie voor componenten (drums, pijpsysteem:, cameraschermen, buisleidingen), certificaten en gebruiksvergunningen afgegeven door " Federale Dienst over milieu-, technologisch en nucleair toezicht "met de bijlage van ultrasone inspectiewetten.

Scherm- en ketelbundels van de ketel DKVr-20 13 GM zijn gemaakt van naadloze stalen buizen Ø 51 mm, wand 20 mm. Om slib in ketels te verwijderen, zijn er eindluiken op de onderste kamers van de schermen; voor het periodiek blazen van de kamers zijn er sproeiers Ø 32x3 mm.

Oververhitters van DKVr-ketels, die zich in het eerste gaskanaal langs de gasstroom bevinden, zijn in profiel verenigd voor ketels met dezelfde druk en verschillen voor ketels met verschillende capaciteiten alleen in het aantal parallelle spoelen.

Stoomoververhitters - single-pass door stoom - leveren oververhitte stoom zonder het gebruik van desuperheaters. De oververhitte stoomkamer is bevestigd aan de bovenste trommel; één steun van deze kamer is stationair gemaakt en de andere - verplaatsbaar.

De ketel DKVr-20 13 GM heeft het volgende circulatieschema: voedingswater komt de bovenste trommel binnen via twee toevoerleidingen, vanwaar het de onderste trommel binnenkomt via zwak verwarmde leidingen van de convectieve bundel. De schermen worden aangedreven door onverwarmde buizen van de bovenste en onderste trommels. Het voorscherm van de DKVr-10-ketel wordt gevoed met water uit de regenpijpen van de bovenste trommel, het achterscherm - uit de regenpijpen van de onderste trommel. Het stoom-gasmengsel van de zeven en de hijsbuizen van de bundel komt in de bovenste trommel. Alle ketels in de bovenste trommel zijn uitgerust met stoomafscheidingsinrichtingen in de trommel voor het genereren van stoom.

De stoomketel DKVr 20 13 GM, waarvan de levering kan worden uitgevoerd door één verplaatsbare eenheid en in gedemonteerde vorm, heeft een draagframe van een gelaste constructie van gewalst staal. De stoomketel DKVr-10-13 GM heeft geen draagframe. Het vaste, star vaste punt van de ketel is de voorste steun van de onderste trommel. De rest van de steunen van de onderste trommel en kamers van de zijschermen zijn verschuifbaar gemaakt. De kamers van de voor- en achterruit zijn met beugels bevestigd aan het luchtstroomframe. De camera's met zijscherm zijn bevestigd aan het draagframe.

De ketel is voorzien van instrumentatie en de nodige fittingen. Op de stoomketel DKVr-20-13 GM zijn de volgende armaturen gemonteerd: veiligheidskleppen; manometers en driewegkranen voor hen; niveau-indicatorframes met Klinger-bril en niveau-indicatorvergrendelingen; afsluiters, regel- en terugslagkleppen voor het voeden van ketels; afsluiters voor blaastrommels, zeefkamers, vermogensregelaar en oververhitter; afsluiters voor verzadigde stoomafzuiging (voor ketels zonder oververhitter); afsluiters voor het afzuigen van oververhitte stoom (voor ketels met oververhitters); afsluiters op de leiding voor het blazen en verwarmen van de onderste trommel bij het aansteken van ketels (voor ketels DKVr-10); kleppen voor het aftappen van water uit de onderste trommel; afsluiters op de chemische injectielijn; kleppen voor het bemonsteren van stoom. Bij ketels van het type DKVr-10 worden tevens afsluit- en naaldventielen meegeleverd voor het continu spuien van de boventrommel.

Voor het onderhoud van de gaskanalen is op de stoomketel DKVr-20-13 GM een gietijzeren set gemonteerd.

Talrijke tests en jarenlange ervaring met het gebruik van een groot aantal DKVr-ketels hebben dit bevestigd. betrouwbare prestaties bij verlaagde druk ten opzichte van de nominale druk. De minimaal toelaatbare druk (absoluut) in de DKVr-20 13 GM-ketel is 0,7 MPa (7 kgf / cm 2). Bij een lagere druk neemt het vochtgehalte van de stoom die door de ketels wordt gegenereerd aanzienlijk toe en bij verbranding van zwavelhoudende brandstoffen (Spr> 0,2%), wordt corrosie bij lage temperatuur waargenomen. Met een afname van de werkdruk neemt het rendement van de keteleenheid niet af, wat wordt bevestigd door vergelijkende thermische berekeningen van ketels bij nominaal en verminderde druk... De elementen van de ketels zijn ontworpen voor een werkdruk van 1,4 MPa (14 kgf / cm 2), de veiligheid van hun werking wordt verzekerd door de veiligheidskleppen die op de ketel zijn geïnstalleerd.

Met een drukdaling in ketels tot 0,7 MPa, verandert de uitrusting van ketels met economisers niet, omdat in dit geval de onderverhitting van water in feed economizers tot de verzadigingstemperatuur van stoom in de ketel meer dan 20 ° C is, wat voldoet aan de vereisten van de Gosgortekhnadzor-regels.

In de ketel DKVr-20 13 GM worden bij verbranding van gas en stookolie twee-zone vortex gasoliebranders van het type GMG gebruikt (2 branders per ketel).

Ketels van het type DKVr, werkend op stookolie, zijn uitgerust met gietijzeren economisers; bij gebruik van alleen aardgas kunnen stalen economisers worden gebruikt om de ketels te completeren.

. t technischkenmerk:

Fabrieksaanduiding boiler	Type brandstof	Stoomcapaciteit, t/h	Druk stoom, MPa (kgf / cm 2 /)	Stoom temperatuur. ° C		Geschatte efficiëntie,%		Totale afmetingen van de ketel zelf, mm (LxBxH), mm	Ketelgewicht in volume fabriekslevering, kg
				verzadigd	oververhit	gas-	brandstof
Ketels voor vloeibare en gasvormige brandstoffen
DKVr-2.5-13GM	Gas, stookolie	2,5	1,3 (13)	194	-	90,0	88,8	5913x4300x5120	6886
DKVr-4-13GM	Gas, stookolie	4,0	1,3 (13)	194	-	90,0	88,8	7203x4590x5018	8577
DKVr-4-13-225 GM	Gas, stookolie	4,0	1,3 (13)	-	225	89,8	88,0	7203x4590x5018	9200
DKVr-6.5-13GM	Gas, stookolie	6,5	1,3 (13)	194	-	91,0	89,5	7203x4590x5018	11447
DKVr-6.5-13-225GM	Gas, stookolie	6,5	1,3 (13)	-	225	90,0	89,0	8526x5275x5018	11923
DKVr-10-13 GM	Gas, stookolie	10,0	1,3 (13)	194	-	91,0	89,5	88S0x5830x7100	15420
DKVr-10-13-225 GM	Gas, stookolie	10,0	1,3 (13)	-	225	90,0	88,0	8850x5830x7100	15396
DKVr-10-23 GM	Gas, stookolie	10,0	2,3 (23)	220	-	91,0	89,0	8850x5830x7100	17651
DKVr-10-23-370 GM	Gas, stookolie	10,0	2,3 (23)	-	370	90,0	88,0	8850x5830x7100	18374
DKVr-10-39 GM	Gas, stookolie	10,0	3,9 (39)	247	-	89,0	89,0	11030x5450x5660	30346
DKVr-10-39-440 GM	Gas, stookolie	10,0	3,9 (39)	-	440	89,0	89,0	11030x5450x5660	32217
DKVR-20-13 GM	Gas, stookolie	20,0	1,3 (13)	194	-	92,0	90,0	9776x3215x6246	44634
DKVr-2O-13-250GM	Gas, stookolie	20,0	1,3 (13)	-	250	91,0	89,0	9776x3215x6246	45047
DKVr-20-23-370 GM	Gas, stookolie	20,0	2,3 (23)	-	370	91,0	89,0	9776x3215x6253	44440

1. Korte beschrijving van de ketel van het type DKVR.

DKVR - stoomketel met dubbele trommel, verticale waterbuis, gereconstrueerd met natuurlijke bloedsomloop en uitgebalanceerde trek, ontworpen om verzadigde stoom te genereren.

De opstelling van de trommels is longitudinaal. De beweging van gassen in ketels is horizontaal met meerdere windingen of zonder windingen, maar met een verandering in de dwarsdoorsnede in de loop van de gassen.

De ketels behoren tot het horizontale ketelsysteem, d.w.z. de toename van de stoomproductie is te danken aan hun ontwikkeling in lengte en breedte met behoud van de hoogte.

De ketels worden vervaardigd door de Biysk Boiler Plant met een capaciteit van 2,5; 4; 6.5; 10 en 20 t/u Bij overdruk aan de keteluitgang (voor ketels met een oververhitter - stoomdruk achter de oververhitter) 1,3 MPa en sommige typen ketels met een druk van 2,3 en 3,9 MPa. Oververhitting van stoom in ketels met een druk van 1,3 MPa tot 250˚C, met een druk van 2,3 MPa - tot 370˚C, met een druk van 3,9 MPa - tot 440˚C.

De ketels worden gebruikt om te werken op vaste, vloeibare en gasvormige brandstoffen. Het type brandstof dat wordt gebruikt, bepaalt de kenmerken van de lay-out van de ketel.

Stookolieketels van het type DKVR hebben een kameroven.

Ketels met een stoomcapaciteit van 2,5; 4; 6,5 t/u wordt uitgevoerd met een langwerpige boventrommel, 10 t/u - met een langwerpige en korte boventrommel, 20 t/u - met een korte boventrommel.

Stookolieketels DKVR - 2,5; 4; 6.5 t/u met een overdruk van 1,3 MPa worden geproduceerd met een lage indeling in zware en lichtgewicht bekleding, DKVR ketels - 10 t/u - met een hoge indeling in zware bekleding en met een lage indeling in zware en lichtgewicht bekleding, DKVR- 20 t/h - met een hoge indeling en lichtgewicht voering.

DKVR-ketels - 2,5; 4; 6.5; 10 t/h met uitgeschoven trommel worden compleet gemonteerd geleverd zonder voering.

Ketels DKVR 10 en 20 t/h met korte trommel worden geleverd in 3 units: voorste ovenblok, achterste ovenblok, convectieve balkblok. Ketels met lichtgewicht voering kunnen worden geleverd met voering.

Ketels met een langwerpige boventrommel hebben één verdampingstrap, met een korte boventrommel - twee verdampingstrappen.

Het diagram van een DKVR-ketel met een lange boventrommel wordt getoond in figuur 1, met een korte - in figuur 2.

Structureel schema ketels DKVR - 2,5; 4; 6.5; 10 t/u met een lange boventrommel is hetzelfde (Figuur 3).

DKVR-ketels - 2,5; 4; 6.5; t / h in de oven hebben twee zijschermen - ze hebben geen voor- en achterschermen. Ketels met een stoomcapaciteit van 10 en 20 t/u hebben 4 schermen: voor-, achter- en twee zijschermen. De zijschermen zijn hetzelfde. Het voorscherm verschilt van het achterste in een kleiner aantal leidingen (een deel van de muur wordt ingenomen door branders) en het stroomcircuit. Het achterscherm wordt voor de vuurvaste scheidingswand geplaatst.

De pijpen van de zijschermen zijn afgedicht in de bovenste trommel. De onderste uiteinden van de pijpen van de tankschermen zijn gelast aan de onderste collectoren (kamers), die zich onder het uitstekende deel van de bovenste trommel nabij de bekleding van de zijwanden bevinden. Om een ​​circulatielus te creëren, is het voorste uiteinde van elke schermcollector verbonden door een onverwarmde valpijp met de bovenste trommel, en het achterste uiteinde is verbonden door een bypass (aansluit)pijp met de onderste trommel.

Water komt tegelijkertijd de zijschermen binnen vanuit de bovenste trommel via de voorste valpijpen en vanuit de onderste trommel via de bypass-leidingen. Een dergelijk voedingsschema voor de zijschermen verhoogt de betrouwbaarheid van de ketel wanneer het waterniveau in de bovenste trommel daalt en verhoogt de circulatiesnelheid.

Schema van een stoomketel van het type DKVR met een lange boventrommel.

1-ontluchtingsklep; 2-veiligheidsventiel; 3-water indicatieglas;

4-stroomregelaar; 5-ventiel voor het inbrengen van chemicaliën; 6-terugslagklep; 7-kleps verzadigde stoom; 8-top trommel; 9-blazende lijn; 10 kleppen oververhitte stoom; 11-weg ventiel; 12-oververhitter; 13 kleppen voor het aftappen van water uit de ketel; 14-lagere trommel; 15-ketelleidingen; verzamelaar met 16 schermen; buis met 17 schermen; 18-water standpijp.

Stoomketel type DKVR met korte boventrommel

1-onderscherm collector; schermbuizen met 2 plafonds; 3-top schermcollector; 4-zijdige cycloon; 5-stoom bypass-leiding; 6-top trommel; 7-ketelleidingen; 8-lagere trommel.

Constructieschema van de ketel DKVR - 6.5 met een gasolie-oven.

De bovenste uiteinden van de pijpen van de achter- en zijschermen worden in de bovenste trommel gerold en de onderste uiteinden - in de collectoren. Het voorscherm ontvangt water uit de bovenste trommel via een aparte onverwarmde leiding en het achterscherm ontvangt water via de omloopleiding van de onderste trommel.

De circulatie van de convectieve bundel in de ketelpijpen vindt plaats door de snelle verdamping van water in de voorste rijen pijpen, omdat ze dichter bij de vuurhaard zijn en worden gewassen door hetere gassen dan de achterste, waardoor water niet omhoog in de achterste leidingen bij de uitlaat van de ketel en naar beneden.

De naverbrandingskamer is van de convectieve bundel gescheiden door een tussen de eerste en tweede rij ketelbuizen aangebrachte chamotte-afscheiding, waardoor de eerste rij van de convectieve bundel tegelijkertijd het achterscherm van de naverbrandingskamer is.

In de convectieve bundel is een dwarse gietijzeren scheidingswand geïnstalleerd, die deze verdeelt in 1 en 2 gaskanalen, waarlangs rookgassen bewegen, waarbij alle ketelleidingen in dwarsrichting worden gewassen. Daarna verlaten ze de ketel via een speciaal raam aan de linkerkant in de achterwand.

Bij ketels met oververhitte stoom wordt de oververhitter na 2 - 3 rijen kookleidingen (ipv een deel van de kookleidingen) in het eerste gaskanaal geplaatst.

Voedingswater wordt in de bovenste trommel gevoerd en in de waterruimte wordt via een geperforeerde buis verdeeld.

De trommel is uitgerust met continue spuiinrichtingen, veiligheidskleppen, wateraanwijsinrichtingen en scheidingsinrichtingen bestaande uit lamellen en geperforeerde platen.

De onderste trommel is een slibbezinker en er wordt periodiek uit geblazen door een geperforeerde buis. In de onderste trommel is een pijp geïnstalleerd om de ketel tijdens het stoken met stoom te verwarmen.

Gas-olie blokketels DKVR-10 en DKVR-20 met een korte boventrommel (Fig. 2 en Fig. 4) hebben specifieke kenmerken in vergelijking met de hierboven beschreven ketels.

Deze ketels gebruiken twee stappenschema verdamping. De eerste verdampingsfase omvat een convectieve straal, voor- en achterschermen, zijschermen van het achterste verbrandingsblok. Tankschermen van het voorste verbrandingsblok zijn opgenomen in de tweede verdampingsfase. Scheidingsinrichtingen van de tweede verdampingsfase zijn afgelegen centrifugale cyclonen.

De boven- en onderkant van de ovenwanden zijn aan de collectoren (kamers) gelast, wat zorgt voor een verdeling in blokken, maar de weerstand van het circulatiecircuit verhoogt. Om de circulatiesnelheid te verhogen, worden onverwarmde recirculatieleidingen in het circuit gebracht.

De pijpen van de zijwanden van de ketel bedekken het plafond van de verbrandingskamer. De onderste uiteinden van de zijwandbuizen zijn aan de onderste spruitstukken gelast, d.w.z. de leidingen van het rechterscherm zijn aan het rechter verdeelstuk gelast en de buizen van het linkerscherm zijn aan het linker verdeelstuk gelast.

De boveneinden van de wandbuizen zijn op een andere manier met de collectoren verbonden. Het uiteinde van de eerste buis van het rechterscherm is aan het rechter spruitstuk gelast en alle andere leidingen zijn aan het linker spruitstuk gelast. Op dezelfde manier bevinden de uiteinden van de schermbuizen van de linker rij zich, waardoor ze een plafondscherm aan het plafond vormen (Fig. 5).

Voor- en achterschermen bedekken een deel van de voor- en achterwanden van de vuurhaard.

Op het schuine deel van het achterscherm is een chamotte-afscheiding geïnstalleerd, die de verbrandingskamer verdeelt in de eigenlijke vuurhaard en de naverbrander.

Het blok van de convectieve balk van de DKVR-20-ketel omvat de bovenste en onderste trommels dezelfde grootte en een bundel ketelbuizen van het spantype met gangen langs de randen, zoals in ketels met een capaciteit van 2,5; 4; 6.5; 10 t / h. Het tweede deel van de convectieve bundel heeft geen gangen. Beide delen hebben een gangopstelling van leidingen met dezelfde treden als bij alle andere ketels van het type DKVR.

Ketel DKVR-20-13

1-gas-oliebrander; 2-zijschermen; 3-zijdige cycloon; 4-box explosieveilige veiligheidsklep; 5-achter verbrandingsblok; 6-convectief verwarmingsoppervlak (convectieblok); 7-bovenste trommelisolatie; 8-bodem trommel; 9-achterscherm.

Om het doorspoelen van het eerste deel van de bundel met gassen te verbeteren, moeten membranen van vuurvaste stenen achter de 6 rij buizen worden geïnstalleerd, waardoor de zijgangen worden geblokkeerd. Bij afwezigheid van membranen kan de temperatuur achter de ketel oplopen tot 500˚C.

Voedingswater door voedingspijpleidingen 15 komt de bovenste trommel 16 binnen, waar het wordt gemengd met ketelwater. Vanaf de bovenste trommel, langs de laatste rijen pijpen van de convectieve bundel 18, wordt water neergelaten in de onderste trommel 17, vanwaar het naar de cyclonen 8 wordt geleid via de toevoerleidingen 21. Het mengsel stijgt in de bovenste kamers 10 van deze schermen, van waaruit het via pijpen 9 naar afgelegen cyclonen 8 stroomt, waarin het wordt gescheiden in stoom en water. Water wordt door pijpen 31 neergelaten in de onderste kamers 20 van de zeven, de afgescheiden stoom door de omlooppijpen 12 wordt afgevoerd naar de bovenste trommel. Cyclonen (er zijn er 2) zijn onderling verbonden door een omloopleiding 25.

De zeven van de eerste verdampingstrap worden gevoed vanuit de onderste trommel. Water komt de onderste kamers 20 van de zijschermen 22 binnen via verbindingspijpen 30, in de onderste kamer 19 via andere verbindingspijpen. Het voorscherm wordt gevoed vanuit de bovenste trommel - water komt de onderste kamer 3 binnen via de bypass-buizen 27.

Algemeen schema circulatie van de DKVR-10 ketel met een verkorte upper

trommel met lage lay-out

1-top trommel; 2-top collectoren van zijschermen; 3-zijschermen; 4-bodemcollectoren van zijschermen; 5-partitie van collectoren 2 en 4; 6-zijdige cyclonen; 7 regenpijpen; trommel met 8 bodems; 9-pijps voor het toevoeren van cyclonen vanuit de onderste trommel; 10-pijpen die de voorkant van de collectoren 2 verbinden met afgelegen cyclonen 6; 11-pijpen voor het afvoeren van stoom uit de cycloon 6 naar de bovenste trommel 1; 12-pijpen voor het voeden van schermen van de eerste verdampingsfase; 13 buizen voor het onttrekken van het stoom-watermengsel van de zeven van de eerste verdampingstrap in de bovenste trommel 1; 14-recirculatieleidingen; 15-ketelbundel; 16-fitting voor stoomafzuiging; 17-voudige waterleiding.

Vervolg foto 6

DKVR-20 ketelcirculatiediagram

Verdampingsfase van 1 seconde: 2-voorruit; 3-camera; 4-continu spuien; 5-recirculatieleidingen: 6-overloopleiding vanaf de bovenbak naar het vat; 7,10,11-bovenste kamers; 8-zijdige cyclonen; 9-bypass-leidingen van de bovenste kamer naar de cycloon op afstand; 12-bypass-leidingen van de externe cycloon naar de trommel; 13-takt pijp voor stoomuitlaat; 14-scheidingsinrichting; 15 voerlijnen; 16-top trommel; 17-lagere trommel; 18-convectieve balk; 19,20,23,24-bodemkamers; 21 toevoerleidingen; 22-zijschermen; 25-bypass-leiding; 26 regenpijpen; 27,29,30,31-bypassbuizen; 28 stoompijpen.

Het stoom-watermengsel wordt in de bovenste trommel afgevoerd vanuit de bovenste kamers 10 van de zijschermen van de 1e verdampingsfase via de stoomuitlaatpijpen 28, vanuit de bovenste kamer 11 van het achterscherm - door pijpen 29, vanaf de bovenste kamer 7 van het voorscherm door buizen 6. Het voorscherm heeft recirculatiebuizen 5.

In het bovenste deel van het stoomvolume van de bovenste trommel worden scheidingsinrichtingen met lamellen met geperforeerde (geperforeerde) platen geïnstalleerd.

In het watervolume van de bovenste trommel is een trogvormig geleidingsschild geïnstalleerd. Om de bewegingsrichting van het stoom-watermengsel dat uit de spleet tussen de wanden van de trommel en de keerplaat stroomt te veranderen, worden langsschotten boven de bovenranden van de keerplaat geïnstalleerd.

Een ontwerpkenmerk van ketels met tweetrapsverdamping is dat het watervolume van de tweedetrapsverdampingscircuits 11% van het ketelwatervolume is en dat hun stoomcapaciteit 25-35% is. Dit komt door het feit dat in het geval van mogelijke schendingen van de werking van de ketel, het waterniveau in de tweede verdampingsfase veel sneller daalt dan in de eerste.

Aan het begin van de convectieve bundel in ketels met oververhitte stoom (na 2-3 rijen) zijn er verticale oververhitterspiralen die aan een of twee zijden aan de bovenste trommel zijn opgehangen. De oververhitte stoomtemperatuur in alle DKVR-ketels is niet gereguleerd.

Alle ketels van het type DKVR zijn verenigd en hebben dezelfde diameter van de bovenste en onderste trommels, zeef- en kookpijpen, dezelfde spoed van de pijpen van de zijschermen, voor- en achterschermen, pijpen van de convectieve bundel.

2 Volume en enthalpie van lucht en verbrandingsproducten.

2.1 Samenstelling en verbrandingswarmte van brandstof.

Geschatte kenmerken van gasvormige brandstoffen.

2.2 Luchtinlaten en luchtoverschotcoëfficiënten voor individuele gaskanalen.

De coëfficiënt van overtollige lucht aan de uitlaat van de oven voor gasboilers met een kleine capaciteit wordt genomen binnen het bereik van α t = 1,05-1,1.

Alle ketels van het type DKVR hebben één convectieve balk.

De aanzuiging in de gaskanalen achter de ketel moet geschat worden op basis van de geschatte lengte van het gaskanaal, die moet worden aangehouden voor ketels van het type DKVR -5 m.

Overtollige luchtverhouding en aanzuiging in ketelgaskanalen.

Overtollige lucht en aanzuiging langs de ketelgaskanalen.

De overtollige luchtcoëfficiënt in het gedeelte achter het verwarmingsoppervlak α "van het gaspad van een ketel met een evenwichtige trek wordt bepaald door de optelling van de overtollige luchtcoëfficiënt in de oven α t met zuignappen in de ketelgaskanalen Δα die zich tussen de oven bevinden en het beschouwde verwarmingsoppervlak.

Bijvoorbeeld:

α t = α ”t = α cf t = α’ c.p. I,

”efficiëntie ik = α t + Δα efficiëntie I = α ’efficiëntie I + Δα efficiëntie I,

”efficiëntie I I = α t + Δα efficiëntie I + Δα efficiëntie I I = α ’efficiëntie’ I + Δα efficiëntie ik ik enz.

De overtollige luchtverhouding bij de uitgang van het oppervlak α "is de verhouding van de overtollige lucht bij de ingang tot het volgende verwarmingsoppervlak α '.

Gemiddeld luchtoverschot in het ketelkanaal:

α cf.p. I = ,

α vgl. ik ik = enz.

2.3 Luchtvolumes en verbrandingsproducten.

De volumes lucht en verbrandingsproducten worden berekend per 1 m 3 gasvormige brandstof onder standaardcondities (0˚C en 101,3 kPa).

De theoretische luchtvolumes en verbrandingsproducten van een bepaalde brandstof met volledige verbranding (α = 1) worden genomen volgens tabel XIII van het aanhangsel (zie. richtlijnen aan het cursusproject) en worden in de tabel ingevoerd.

Theoretische hoeveelheden lucht en verbrandingsproducten

Naam van hoeveelheid:	Voorwaardelijke aanduiding	Grootte, m³ / kg
Theoretisch luchtvolume
Theoretische hoeveelheden verbrandingsproducten: Drie-atomige gassen;
Waterdamp;

Gasvolumes bij volledige verbranding brandstof en α> 1 worden voor elk gaskanaal bepaald volgens de formules in de tabel. Berekeningsgegevens worden in dezelfde tabel ingevoerd.

Uitleg voor de tabel:

De luchtovermaat coëfficiënt α = α cf voor elk gaskanaal is overgenomen uit de tabel;

Van de tafel genomen, m³ / m 3;

- volume waterdamp bij α> 1, m³ / kg;

- volume rookgassen bij α> 1 m³ / kg;

- volumefractie waterdamp;

- volumefractie van drieatomige gassen;

r p - volumefractie van waterdamp en drieatomige gassen;

- massa rookgassen, kg/m 3;

=, kg/m3,

waarbij = de dichtheid is van droog gas onder normale omstandigheden, kg / m 3; genomen volgens de tabel;

10 g / m 3 - vochtgehalte van gasvormige brandstof, bedoeld voor 1 m 3 droog gas.

2.4 Enthalpieën van lucht en verbrandingsproducten.

De enthalpieën van lucht en verbrandingsproducten worden berekend voor elke waarde van de overtollige luchtfactor α in het gebied dat het verwachte temperatuurbereik in het rookkanaal overlapt.

Enthalpie van 1m³ lucht en verbrandingsproducten

Uitleg van de tabel:

Berekeningsgegevens zijn ontleend aan tabellen.

Enthalpie van gassen bij overmatige luchtverhouding en temperatuur ° C,

Enthalpie theoretisch het benodigde bedrag lucht bij temperatuur t, ° C

, kJ / m3.

Enthalpie van lucht en verbrandingsproducten bij α> 1 (I-ϧ tabel)

Verwarmingsoppervlakken	ϧ (t), ° C
Vuurhaard, ingang naar de eerste convectieve bundel en oververhitter α t = 1,07
Eerste convectieve bundel en oververhitter (toegang tot de tweede convectieve bundel) α efficiëntie ik = 1.12
Tweede convectieve straal (toegang tot de economizer) α efficiëntie ik ik = 1.22
economizer

Enthalpie van het werkelijke volume rookgassen per 1 m 3 brandstof bij temperatuur ° C,

, kJ / m3.

Verandering in enthalpie van gassen, kJ / m 3.

waar is de berekende waarde van enthalpie, kJ / m 3

Vorige in relatie tot de berekende waarde van enthalpie, kJ / m 3.

De ∆I r-waarde neemt af met afnemende gastemperatuur ° C.

Schending van dit patroon duidt op de aanwezigheid van fouten bij de berekening van enthalpieën.

De tabel zal constant moeten worden gebruikt in verdere berekeningen. Hieruit wordt de enthalpie bepaald uit een bekende temperatuur of temperatuur uit een bekende enthalpie. Berekeningen worden uitgevoerd door de interpolatiemethode volgens de volgende formules:

Enthalpie bij een bepaalde temperatuur ϧ

, kJ / m3,

, kJ/m3;

Temperatuur bij een gegeven enthalpie I

, °C,

° C,

waar de enthalpieën van gassen worden genomen volgens de grafiek I r, en de enthalpieën van lucht - volgens de grafiek I o.

Voorbeelden van berekenen van interpolaties

(eerste gegevens uit I-table)

a) bij een bekende temperatuur van gassen ϧ = 152 ° C (gegeven door voorwaarde)

ik r = kJ / m3

Formule uit het boek …… ..

3. Warmtebalans van de ketel en brandstofverbruik.

3.1 Warmtebalans van de ketel.

Het samenstellen van de warmtebalans van de ketel bestaat uit het vaststellen van gelijkheid tussen de hoeveelheid warmte die aan de ketel wordt geleverd, de zogenaamde beschikbare warmte Q p , en de som van de nuttige warmte Q 1 en warmteverliezen Q 2, Q 3, Q 4, Q 5, Q 6. Op basis van de warmtebalans wordt het rendement en het benodigde brandstofverbruik berekend.

De warmtebalans wordt opgesteld in relatie tot de stationaire toestand thermische toestand: boiler voor 1 kg (1 m 3) brandstof bij een temperatuur van O ° C en een druk van 101,3 kPa.

De algemene warmtebalansvergelijking is:

Q p + Q v.vn + Q f = Q 1 + Q 2 + Q 3 + Q 4 + Q 5 + Q 6, kJ / m 3,

waar Q p - beschikbare brandstofwarmte, kJ / kg;

Q v.vn - warmte die door de lucht in de oven wordt gebracht wanneer deze buiten de ketel wordt verwarmd, kJ / m 3;

Q f - warmte die in de oven wordt gebracht door stoomstoot ("nozzle" stoom), kJ / m 3;

Q 1 - gebruikte nuttige warmte, kJ / m 3;

Q 2 - warmteverlies met uitlaatgassen, kJ / m 3;

Q 3 - warmteverlies door chemische onvolledigheid van brandstofverbranding, kJ / m 3;

Q 4 - warmteverlies door mechanische onvolledigheid van brandstofverbranding, kJ / m 3;

Q 5 - warmteverlies door externe koeling, kJ / m 3;

Q 6 - warmteverlies van slakken, kJ / m 3.

In termen van natuurlijk ontwerp bij het verbranden van gasvormige brandstof in afwezigheid van externe verwarming van lucht en stoomstoot, zijn de waarden van Q in.in, Q f, Q 4, Q 6 gelijk aan nul, dus de warmtebalansvergelijking zal hebben de vorm:

Q p = Q 1 + Q 2 + Q 3 + Q 5, kJ / m 3

Wegwerpwarmte 1 m 3 gasvormige brandstof

Q p = Q d ik + ik tl, kJ / m 3,

Waarbij Q d i de laagste calorische waarde van gasvormige brandstof is, kJ / m 3

i tl is de fysieke warmte van de brandstof, kJ / m 3. Hiermee wordt rekening gehouden wanneer de brandstof wordt voorverwarmd door een externe warmtebron (bijvoorbeeld stoomverwarming van stookolie).

In termen van natuurlijk ontwerp, i tl = 0, dus

Q p = Q d ik = 35500, kJ / m 3

3.2 Warmteverlies en het rendement van de ketel.

Warmteverliezen worden meestal uitgedrukt als een percentage van de beschikbare warmte van de brandstof:

q 2 = Q 2 / Q p * 100%; q 3 = Q 3 / Q p * 100%, enz.

Warmteverlies met uitlaatgassen in omgeving(atmosfeer) wordt gedefinieerd als het verschil tussen de enthalpieën van verbrandingsproducten bij de uitgang van het laatste verwarmingsoppervlak (economizer in termen van natuurlijk ontwerp) en koude lucht:

q 2 = ; q 2 =

waar is de enthalpie van uitlaatgassen, kJ / m 3. bepaald door interpolatie volgens de tabellen en de ingestelde rookgastemperatuur ϧ yh = 152 ° C

=, kJ / m 3

a yh = α "eq = 1,3 - luchtovermaat achter de economizer (tabel)

ik o. .в. - enthalpie van koude lucht

ik o. .в. = = kJ / m3

waar is de enthalpie van 1 m 3 koude lucht bij t xw = 24 ° C

9.42 - theoretisch luchtvolume, m 3 / m 3 (tabel)

Warmteverlies door chemische onvolledige verbranding van brandstof q 3,% is te wijten aan de totale verbrandingswarmte van onvolledige verbrandingsproducten die in de rookgassen achterblijven. Neem voor ontworpen ketels q 3 = 0,5%.

Warmteverlies door externe koeling q 5,% wordt genomen volgens de tabel afhankelijk van de stoomcapaciteit van de ketel D = 1,8 kg / s

D = ; q5 = 2,23%

waarbij D = 6,5 t / h - van de uitkomst van de taakgegevens.

Warmteverliezen door externe koeling van een stoomketel met staartvlakken

Totaal warmteverlies in de ketel

,%; %

Coëfficiënt nuttige actie(Goor)

,%;

3.3 Netto ketelvermogen en brandstofverbruik.

De totale hoeveelheid warmte, nuttig in de ketel,

waarbij D pe = D = 1,8 kg / s - de hoeveelheid gegenereerde oververhitte stoom;

i ne = 2908 kJ / kg is de enthalpie van de oververhitte stoom; bepaald door de druk en temperatuur van de oververhitte stoom (P pe = 1,3 MPa; t pe = 240 ° C - initiële gegevens) volgens de tabel in de bijlage;

i p.v - enthalpie van voedingswater, kJ / kg;

i p.v = met p.c. t p.h. , kJ/kg; i p.v = 4,19 kJ / kg;

waar met p.v. = 4,19 kJ / (kg ° C) - warmtecapaciteit van water;

t p.w = 84 ° С - temperatuur van het voedingswater;

i ′ s is de enthalpie van kokend water, kJ / kg; bepaald volgens de tabel over de oververhitte stoomdruk (oorspronkelijke gegevens).

i ′ s = i baal = i ′ = 814,8 kJ / kg;

Waterverbruik voor het spuien van de ketel, kg/s.

waarbij α pr = 2,4% de relatieve hoeveelheid spui is (oorspronkelijke gegevens);

kg/s; kg/s;

Specifieke volumes en enthalpieën van kokend water en droge verzadigde stoom.

Oververhitte stoomdruk P pe, MPa	Verzadigingstemperatuur, t s, ° С	Specifiek volume kokend water V′, M 3 / kg	Specifiek volume droge verzadigde stoom V”, M 3 / kg	Specifieke enthalpie van kokend water i ′, kJ / kg	Specifieke enthalpie van droge verzadigde stoom i ", kJ / kg

Brandstofverbruik geleverd aan de keteloven

m 3 / s

waarbij Q tot = 4634,8 kW, gevonden door de formule;

Q p = 35500 kJ / kg - initiële gegevens;

η tot = 90,95% - gevonden door de formule;

4. Geometrische kenmerken van verwarmingsoppervlakken.

4.1 Algemene instructies.

Voor thermische berekening de ketel vereist de geometrische kenmerken van de verbrandingskamer, oververhitter, convectieve balken, oppervlakken met lage temperatuur

verwarming, die worden bepaald door de afmetingen op de tekeningen van hetzelfde type ketels.

De afmetingen in de tekeningen zijn ingevoerd met een nauwkeurigheid van 1 mm. Offsets voor waarden in m moeten worden uitgevoerd met een nauwkeurigheid van drie decimalen, in m 2 en m 3 - met een nauwkeurigheid van één decimaal. Indien vereiste maat: niet op de tekeningen is gestempeld, dan moet deze worden gemeten met een nauwkeurigheid van 1 mm en vermenigvuldigd met de tekenschaal.

4.2 Geometrische kenmerken van de verbrandingskamer.

4.2.1 Berekening van het oppervlak van de oppervlakken die het volume van de verbrandingskamer omsluiten.

De grenzen van het volume van de verbrandingskamer zijn de axiale vlakken van de wandbuizen of de oppervlakken van de beschermende vuurvaste laag die naar de oven zijn gericht, en op de plaatsen die niet worden beschermd door de schermen, de wanden van de verbrandingskamer en het trommeloppervlak De oven. In het uitlaatgedeelte van de oven en de naverbranderkamer wordt het volume van de verbrandingskamer, ketels van het DKVR-type, begrensd door een vlak dat door de as van de achterschermen gaat. Omdat de oppervlakken die het volume van de verbrandingskamer omsluiten een complexe configuratie hebben, zijn ze, om hun oppervlak te bepalen, verdeeld in afzonderlijke secties, waarvan de gebieden vervolgens worden opgesomd.

Berekening van de oppervlakken van de ketel van het type DKVR met een langwerpige bovenste trommel en een lage lay-out.

h g - = 0,27 m hoogte van de haard van de oven tot de as van de branders;

h tk = 2.268 m - hoogte verbrandingskamer;

b gk = 0,534 m - de breedte van de gascorridor;

Het oppervlak van de zijwanden F b.st = (a 1 h 1 + a 2 h 2 + a 4 h 4) 2 = 12,3 m 2;

Het oppervlak van de voorwand F f.st = bh = 13,12 m 2;

Het gebied van de achterwand van de oven F z.st = b (h + h) = 12,85 m 2;

Het gebied van de twee wanden van de naverbrandingskamer F cd = 2bh 4 = 15,48 m 2;

Het gebied van de haard van de oven en de naverbrandingskamer F van de haard = b (a 3 + a 4) = 7,74 m 2;

Het oppervlak van het plafond van de oven en de naverbrandingskamer F zweet = b (a 1 + a 4) = 5,64 m 2;

Totale oppervlakte van omsluitende oppervlakken

een 1 = 2,134 mh = 3,335 m

a 2 = 1.634 m h 1 = 1.067 m

a 3 = 1,1 m h 2 = 1,968 m

a 4 = 0,33 m h 3 = 2,2 m

b = 3.935 mh 4 = 1.968 m

Geometrische kenmerken van ovenwanden en ovenuitlaatvenster

Naam van hoeveelheid:	CONV. Aanwijzing Eenheid meten.	Voorscherm	Achterruit		Zijscherm		Uitgangsvenster vuurhaard
				Naverbrander kamers
1. Buitendiameter: pijpen
2. Stap van muurbuizen
3. Relatieve hoogte van wandbuizen
4. Afstand van de as van de schildbuis tot de voering
5. Relatieve afstand van de buisas tot de voering
6. Helling
7. Geschatte schermbreedte
8. Aantal leidingen
9. Gemiddelde verlichte lengte van schermbuizen							ik co = 1334
10. Het gedeelte van de muur dat wordt ingenomen door het scherm
11. Lichtgevoelig schermoppervlak

4.2.2 Berekening van het stralingsoppervlak van de ovenwanden en het ovenuitgangsvenster.

De gas-olieketel DKVR-6.5-13 heeft een kameroven en wordt geproduceerd met een langwerpige boventrommel, met een lage indeling in een zware en lichtgewicht voering. De ketel heeft 1 verdampingstrap. Het heeft 2 zijschermen in de vuurkist - er zijn geen voor- en achterschermen.

De lengte van de zeefpijp wordt gemeten in het volume van de verbrandingskamer vanaf de plaats waar de pijp in de bovenste trommel of collector wordt gerold tot het punt waar de pijp uit de verbrandingskamer in de onderste collector komt of tot de plaats waar de buis wordt volgens de figuren in de onderste trommel gerold.

Uitleg voor de tabel:

d-diameter van pijpen die de wanden van de verbrandingskamer afschermen, mm; hetzelfde voor alle leidingen, aangegeven op de originele tekeningen;

S-steek schermbuizen, mm (volgens tekeningen). De stap is voor alle schermen hetzelfde;

Relatieve steek van wandbuizen;

e-afstand van de as van de schermbuis tot de voering, mm. Het wordt geaccepteerd volgens de tekeningen en is hetzelfde voor alle schermen. Als deze maat niet in de tekening is aangegeven, dan kan e = 60 mm worden genomen;

De relatieve afstand van de buisas tot de voering;

x is de helling van eenrijige wandschermen met gladde buis.

Bepaald door nomogram 1a van het aanhangsel door curve 2 door relatieve stap ē

enzovoort. De helling van het vliegtuig dat door de assen van de eerste rij slingers in het uitgangsvenster van de vuurhaard gaat, is gelijk aan één;

b e - de geschatte breedte van de schermen, m; genomen op een langsdoorsnede van de ketel. Soms geven de tekeningen niet de grootte van het scherm langs de assen van de buitenpijpen aan, maar geven ze de vrije breedte aan, dat wil zeggen de afstand van de voering tot de voering van de tegenoverliggende muren b St. Vervolgens kan de schermbreedte worden berekend met de formule:

waar b s - de breedte van de muur in het licht, mm;

e en S zijn respectievelijk de afstand van de as van de schermbuis tot de voering en de spoed mm;

b st is de breedte van de muur waarop het scherm staat, mm

z is het aantal schermbuizen, stuks; ontleend aan de brontekeningen. Soms geven de tekeningen niet het aantal buizen per scherm aan. Dan kan z worden berekend met de formule:

l cf e - de gemiddelde verlichte lengte van de schermbuis, mm; bepaald door meting van de pijpconfiguratietekening. Als het scherm verschillende buislengtes heeft, moet u de gemiddelde lengte vinden:

ik zie e =

b c.o = b g.k = 600 mm - waarbij b g.k de breedte van de gasgang is.

Bepaling van de verlichte lengte van de schermbuis.

DKVR ketel met langwerpige boventrommel.

Zijscherm:

l av eb = l eb = l 9-10 + l 10-11 + l 11-12 = 5335 mm;

waarbij l 9-10 = 1000, l 10-11 = 933, l 11-12 = 3402 mm - gemeten volgens de tekeningen.

Uitgangsvenster verbrandingskamer, niet pijp-bedekt scherm, (voor ketels DKVR)

ik co = h 6 = 1334 mm - gemeten volgens de tekeningen.

Voorscherm:

l eff = l 5-6 + l 6-7 + l 7-8 = 3600 mm;

waarbij l 5-6 = 1000, l 6-7 = 933, l 7-8 = 1667, mm is de lengte van de rechtgebogen leidingdelen.

Scherm vuurhaard achter:

l T e.z = l 1-2 + l 2-3 + l 3-4 = 3967 mm

waarbij l 1-2 = 933, l 2-3 = 1667, mm is de lengte van de leidingsecties.

l 3-4 mm = h 5 = 1367 - gemeten in de tekeningen.

Afterburner achterscherm:

l c.d e.z = l 5-6 + l 6-7 = 2867 mm;

waarbij l 5-6 = 1200, l 6-7 = 1667, mm is de lengte van de leidingsecties.

Wandoppervlak ingenomen door het scherm:

F pl = b e l sr e 10 -6 = 7,72 m 2

waar b e, l av e - uit de bovenstaande berekeningen.

Het gebied van het uitlaatvenster van de verbrandingskamer dat niet wordt ingenomen door de leidingen van het scherm:

F v.o = b v.o l v.o 10 -6 = 0,71 m 2

waarbij b v.o, l v.o - uit de bovenstaande berekeningen.

Het stralingsontvangende oppervlak van de schermen en het uitgangsvenster van de verbrandingskamer:

H e = F pl x = 15,44 m 2

Geometrische kenmerken van de verbrandingskamer

Uitleg voor de tafel

Oven muur gebied

F st = F b. st + F f. st + F z. st + F cd + F haard + F zweet = 67,13 m 2;

Het straalwaarnemende oppervlak van de vuurhaard

H l = H eff + H t ez + H k.d ez + 2H eb + H v.o = 15,44 m 2,

waar H l ef, H l ez, H l eb, H l out zijn aangegeven in de tabel

De hoogte van de oven h тк = 2,268 m wordt gemeten op de langsdoorsnede van de ketel vanaf de haard van de oven tot het midden van het uitlaatvenster van de oven.

De hoogte van de brandersplaats h g = 0,27, m is de afstand van de haard van de oven tot de as van de branders.

Relatieve hoogte van de branders:

Het actieve volume van de verbrandingskamer:

waarbij b = 3,93 m de breedte van de oven is

F st.b - zijwandoppervlak, m 2

Afschermingsgraad van de oven:

waarbij H l het stralingsontvangende oppervlak van de oven is, m 2

F st = 67,13 - het gebied van de wanden van de oven, m 2,

Effectieve dikte van de stralingslaag in de vuurhaard

waarbij V TK het actieve volume van de verbrandingskamer is, m 3

4.3 Geometrische kenmerken van de oververhitter (p/p)

Oververhitters van de DKVR-ketel zijn gemaakt van naadloze verticale of horizontale spoelen met een buisdiameter van 28-42 mm. P / P wordt opgehangen aan de bovenste trommel in het eerste gaskanaal na 2-3 rijen buizen van de convectieve bundel aan één kant van de trommel.

In DKVR-ketels worden halfgeleiderbuizen door walsen in de bovenste trommel bevestigd en worden de uitlaatuiteinden aan de kamer (collector) van oververhitte stoom gelast. De lussen van de spoelen worden samengetrokken met klemmen en de spoelen zelf worden met hangers aan het plafondpaneel bevestigd. De ligging van de p/p is gang.

Geometrische kenmerken van de oververhitter

Naam van hoeveelheid:
				1. Buitendiameter van pijpen:
2.Binnendiameter van pijpen:
3. Dwarsafstand van pijpen
4. Longitudinale steek van pijpen
5. Relatieve dwarse pijpafstand:
6. Relatieve longitudinale pijpafstand:
7. Aantal pijpen (lussen) op een rij
8. Aantal pijprijen (langs de trommelas)
9. Diepte van het gaskanaal voor het plaatsen van de p/p
10. Gemiddelde verlichte lengte van leidingen (lussen)	ik wo tr
11.Convectieve verwarmingsoppervlakte
12.Convectieve verwarmingsoppervlak p / p

Uitleg voor de tafel

We nemen aan dat de beweging van gassen in ketelbalken is georganiseerd over de as van de trommel en dan uit de voorwaarden s 1 = s 2 = mm

2,5 - relatieve dwarsstap;

2 - relatieve longitudinale stap;

n = 8 - aantal pijpen op een rij, stuks.

z is het aantal pijprijen (langs de trommelas). Het wordt genomen op basis van de vereiste sectie voor de doorgang van stoom f.

Gemiddelde temperatuur stoom in een oververhitter:

waarbij t pe = 240 ° C de temperatuur is van de oververhitte stoom,

t s = t n.p, = 191 ° С - verzadigde stoomtemperatuur.

Gemiddeld specifiek volume oververhitte stoom v= 0,16212 m 3 / kg, ontleend aan tabellen volgens Pne = 1,3 MPa en = 215,5 ° C

Gemiddelde volumestroom van oververhitte stoom:

V ne = D ne v= 0,291816 m 3 / kg,

waarbij D pe = D = 1,8 kg / s - stoomcapaciteit van de ketel.

Doorsnede voor stoompassage in de p/p:

f == 0,01167264 m2

W ne - stoomsnelheid in p / p, ingesteld op 25 m / s.

Aantal rijen p/p:

Benodigde rookgasafvoerdiepte voor het plaatsen van een stoomoververhitter:

Lpe = s 1 z 10 -3 = 0,24 m.

ik wo tr = 3030 mm - de gemiddelde verlichte lengte van de buis (lus) p / p,

Verwarmingsoppervlak van één rij p/p:

Hp = = 2,44 m2.

Convectieve verwarmingsoppervlak p/p:

Hne = Hpz = 7,32 m 2

Rijst. Keteloververhitter DKVR-4-13-250

4.4 Geometrische kenmerken van een convectieve balk.

4.4.1 Algemene instructies.

De ontworpen ketels van het type DKVR hebben één convectieve bundel met twee gaskanalen of één gaskanaal, maar met een verschillende dwarsdoorsnede langs de gasstroom. De opstelling van de buizen van de convectieve bundel is in-line.

Convectieve balken van de geprojecteerde ketels hebben een complex waspatroon dat gepaard gaat met windingen van gasbeweging en een verandering in de dwarsdoorsnede langs de gasstroom. Bovendien is in het eerste gaskanaal een naaimachine aan de eerste trommel genaaid, die in principe andere buisdiameters en trappen heeft dan de buizen van de convectieve bundel.

Afhankelijk van de aard van het wassen van het straalverwarmingsoppervlak door gassen, is het verdeeld in afzonderlijke secties, waarvan de berekening afzonderlijk wordt uitgevoerd. Vervolgens worden de gemiddelde indicatoren bepaald, die zullen worden gebruikt om de warmteoverdracht in de convectieve balk te berekenen.

4.4.2 Berekening van de lengte van de buizen van de bundelrij.

De rijen bevinden zich over de as van de trommel, de buizen van de rij zijn gebogen en hebben daarom verschillende lengtes. De lengte van de buis moet worden gemeten langs de as van de bovenste naar de onderste trommel. Voor ketels met een dwarsschot in het gaskanaal van de convectieve bundel, zal in de berekeningen de projectie van de buis op het langsdoorsnede van het gaskanaal langs de as van de trommel vereist zijn.

Ketels van het type DKVR hebben een symmetrisch karakter van de linker en rechter delen van de pijpen van een rij, daarom kan rekening worden gehouden met de lengte van de helft van de pijp.

Verlichte buislengte en projectie van buislengte van een convectieve bundelrij

4.4.3 Berekening van het convectieve verwarmingsoppervlak van de convectieve balkprofielen.

Allereerst is het noodzakelijk om de balken in afzonderlijke secties te splitsen en, in overeenstemming met hun aantal, de tabel in te vullen.

Geometrische kenmerken van secties van convectieve balken

1.Buitendiameter van pijpen d n, mm
2. Kruissteek van pijpen s 1, mm
3.Longitudinale steek van pijpen s 2, mm
4. Relatieve dwarse steek van pijpen:
5. Relatieve longitudinale pijpafstand:
6. Aantal pijpen op een rij n, stuks
7. Aantal rijen buizen van een bundel z, stuks
8. Gemiddelde verlichte buislengte ik wo tr, mm
9.Medium projectie verlicht. pijp lengte: ik cp p, mm
10.Convectieve verwarmingsoppervlakte van één rij buizen van een bundel H p, m 2
11.Convectieve verwarmingsoppervlakte van de bundelbuizen in de sectie H p.u, m 2
12. Verwarmingsoppervlak van het scherm van de sectie N e.u, m 2
13. Verwarmingsoppervlak van het oververhittergedeelte N pey, m 2
14. Algemeen convectief verwarmingsoppervlak van de balksectie Н к.у, m 2

Uitleg voor de tabel:

Relatieve stappen: =; =;

Berekende secties van convectieve bundels van ketels

n, z - het aantal pijpen in een rij en het aantal rijen, respectievelijk stuks; worden genomen volgens het plan van een convectieve bundel met daarin een oververhitter;

ik wo tr = , mm

waar - gemiddelde verlichte lengte van buizen in een sectie, mm; (exclusief pijp tegen de muur)

ik cp p - de gemiddelde projectie van de pijplengte, mm wordt als vergelijkbaar beschouwd met de berekeningen van de gemiddelde verlichte lengte.

Convectieve verwarmingsoppervlakte van buizen van één rij:

Convectieve verwarmingsoppervlakte van de buizen van de bundelsectie (exclusief de buis bij de muur):

H p.y = H p z, m 2

Het convectieve verwarmingsoppervlak van het gebiedsscherm is het oppervlak van de rij naast de muur:

N e.u = l tr.e b e x 10 -6, m 2

waarbij l tr.e - de verlichte lengte van de buis van het convectieve straalscherm, mm (de buis is tegen de muur);

b e - schermbreedte, voor ketels met een dwarsschot:

be = 2880 mm;

x (at = 1,96) = 0,62 - we vinden het uit het nonogram;

x (at = 2.15) = 0.58 - we vinden het uit het nonogram;

Convectief verwarmingsoppervlak

N pey = N pe

Het totale convectieve verwarmingsoppervlak van het gebied is als volgt:

N k.y = N pey + N e.y + H p.y;

4.4.4 Berekening van de vrije doorsnede voor de doorgang van gassen door de secties van convectieve liggers.

In secties van convectieve liggers met een vloeiende verandering in de sectie van het gaskanaal, om de gemiddelde vrije doorsnede voor de doorgang van gassen te berekenen, is het noodzakelijk om de vrije doorsnede bij de ingang en uitgang van de sectie te kennen.

Naam, voorwaardelijke aanduiding, maateenheden	Beam secties
1.Rookkanaalbreedte b, m
2.De gemiddelde hoogte van het gaskanaal h av, m
3. Doorsnede van het gaskanaal F gh, m 2
4 Doorsnede van het gaskanaal ingenomen door leidingen F tr, m 2
5. Vrije doorsnede voor de doorgang van gassen F g, m 2

Uitleg van de tabel.

Doorsnede van het gaskanaalgedeelte:

F gx = bh c p, m 2

F tr - dwarsdoorsnede van het gaskanaalgedeelte ingenomen door de buizen van de bundel of oververhitter, m 2

Wanneer gassen over de trommelas bewegen:

F tr = d n l p z 10 -6, m 2

ik wo tr = , mm; genomen volgens de lengtes van die pijpen die in het gedeelte van het gaskanaal vielen;

Als er oververhittingsleidingen in de sectie zijn, wordt hun oppervlakte berekend met dezelfde formules. Als er pijpen en bundels en p / p in de sectie van de sectie zijn, wordt hun oppervlakte opgeteld.

Vrije dwarsdoorsnede van de sectie voor de doorgang van gassen:

F g = F gx - F tr, m 2

Met een soepele verandering in de doorsnede wordt de vrije doorsnede voor de doorgang van gassen door elke sectie bepaald door de formule:

Fy =, m2; Fgy1 = 3,99 m2; Fgy2 = 3,04 m2; Fgy3 = 2,99 m2;

Fgy4 = 3,04 m2; Fgy5 = 2.248 m2;

waar is de vrije ruimte voor de doorgang van gassen bij de ingang van de sectie en bij de uitgang ervan. Deze berekening wordt zo vaak herhaald als er secties in de balk zijn.

4.4.5 Kenmerken van een convectieve balk.

Convectieve verwarmingsoppervlak van een convectieve straal met halfgeleider

Н к = Н к.у1 + Н к.у2 + ... + Н к.у n = 146,34 m 2

waarbij Н к.у1, Н к.у2, Н к.у n - uit de tabelregel 14

Convectieve verwarmingsoppervlak van een convectieve straal zonder halfgeleider

H c.p = H c - Hne = 139,02 m 2

Gemiddelde buisdiameter van de convectieve bundel

= 0,0495 m2

Gemiddelde laterale stap

s cf 1 = = 106 mm

waarbij s 1.1, s 1.2 en t d - dwarsstappen langs de balksecties, mm

Н к.у1, Н к.у2, Н к.у n - convectief verwarmingsoppervlak van de balksecties zonder het verwarmingsoppervlak van de oververhitter, m 2

Gemiddelde longitudinale steek

s cf 2 = = 111 mm

Gemiddelde relatieve transversale en longitudinale stappen

Gemiddelde oppervlakte vrije doorsnede voor de doorgang van gassen in een convectieve bundel

Fg = m 2

Effectieve dikte van de emitterende laag

s = 0,9 = 0,227 m

6. Constructieve berekening van de economizer.

Ketels van het type DKVR zijn uitgerust met niet-kokende gietijzeren economizers, waarvan het verwarmingsoppervlak bestaat uit geribbelde gietijzeren buizen van het VTI- en TsKKB-ontwerp. De buizen zijn door middel van rollen met elkaar verbonden. Het voedingswater stroomt achtereenvolgens door alle leidingen van onder naar boven, wat zorgt voor de afvoer van lucht uit de economizer. Verbrandingsproducten worden van boven naar beneden geleid om een ​​tegenstroomsysteem te creëren voor de beweging van water en gassen. De indeling van het verwarmingsoppervlak van de waterbesparende omvormer kan worden uitgevoerd in één of twee kolommen, waartussen een stalen scheidingswand wordt geplaatst. Bij het monteren wordt het niet aanbevolen om voor installatie in één rij minder dan 3 en meer dan 9 buizen te accepteren, en van 4 tot 8 buizen in de kolom. Om de 8 rijen wordt een opening van 500 - 600 mm voorzien voor het inspecteren en repareren van de economizer (reparatiesnede).

Rijst. Single-pass gietijzeren economizer lay-out.

1 - ribbenbuizen, 2 - flenzen, 3 en 4 - verbindingsbalken, 5 - blazer.

Rijst. Details van de gietijzeren waterbespaarder van het VTI-systeem.

a - ribbenbuis, b - buisaansluiting

Geometrische kenmerken van de economiser

Naam van hoeveelheid:
				1. Buitendiameter van pijpen:
2.Pijp wanddikte:
3. Grootte van de vierkante rand:
4. Pijplengte:
5. Aantal pijpen op een rij:
6. Gaszijdig verwarmingsoppervlak: één pijp
7. Ventilatorgebied voor de doorgang van gassen van één;
8. Gaszijdig verwarmingsoppervlak: een rij
9. Vrije doorsnede voor gaspassage
10.Sectie voor waterpassage
11. Verwarmingsoppervlak van economizer:
12.Aantal economizerrijen
13.Aantal lussen
14. Hoogte van economiser:
15. Totale hoogte van de economizer, rekening houdend met: verstrooien

Rijst. Afmetingen van de economizerbuis.

Afmetingen: d = 76 mm, = 8 mm, b = 150 mm, b ’= 146 mm;

VTI leidinglengte l = 1500 mm;

Het aantal pijpen op een rij z p = 2 stuks;

Warmteperceptie van de economizer Q b eq = 2630 kJ / m 3;

Warmteoverdrachtscoëfficiënt k = 19 W / (m 2 K);

Gemiddelde temperatuur opvoerhoogte Δt = 92 K;

Verwarmingsoppervlak vanaf de gaszijde van één rij H p = H tr z p, m 2

Hp = 2,18 * 2 = 4,36 m2;

Vrije doorsnede voor de doorgang van gassen van één rij F g = F tr Z p, m 2

Fg = 0,088 * 2 = 0,176 m2;

Sectie voor de doorgang van water in één rij

= 5.652 * 10 -3 m2,

waarbij d ext = d - 2 = 76 - 16 = 60 mm, de binnendiameter van de buis is.

Verwarmingsoppervlak van de economizer (volgens de warmteoverdrachtsvergelijking):

H eq = = 82,75 m 2

waarbij B p = 0,055 m 3 / s het tweede brandstofverbruik is,

Aantal rijen in economizer:

Aantal lussen:

Economiser Hoogte:

h eq = n p b10 -3 = 2,7 m

De totale hoogte van de economizer, rekening houdend met de verstrooiing:

h eq totaal = h eq +0,5 n races = 3,7 m

waarbij 0,5 m de hoogte van één snede is;

n races - het aantal reparatieverstrooiers, die elke 8 rijen worden genomen.

Gereconstrueerde dubbele trommel verticale waterpijpketel, stoom. Productiviteit 10 t / h, overtollige stoomdruk 1,3 MPa (13 kgf / cm 2. E-type boiler met natuurlijke watercirculatie.

De technische kenmerken van de ketels DKVR-10-13 zijn in het algemeen eerder aangegeven technische eigenschappen ketels type DKVR.

De stoomketel DKVR -10-13 heeft in vergelijking met de ontwerpen van ketels DKVR met een lagere stoomcapaciteit de volgende verschillen:

Bij de ketel DKVR 10-13 is de onderste trommel omhoog gebracht, waaronder het servicepersoneel toegang heeft;

De ketel heeft daarnaast respectievelijk voor- en achterschermen, heeft voor- en achtercollectoren;

Het achterste spruitstuk bevindt zich onder de voorkant van de onderste trommel, onderaan;

De voorcollector bevindt zich op het voorste deel van de voorwand van de ketel, dat wil zeggen, deze wordt uit de oven verwijderd. In de voering bevinden zich onverwarmde afvoerpijpen die water leveren aan de voorste collector vanuit de bovenste trommel.

De vuurhaard van ketels DKVR-10-13 is aan 4 zijden afgeschermd met schermbuizen;

In de convectieve bundel van DKVR-10-13 ketels zijn beide scheidingswanden die de bundel in het 1e en 2e gaskanaal verdelen, gemaakt van gietijzer op hoge temperatuur.

In tegenstelling tot ketels met een lagere productiviteit, wordt de onderste trommel van de DKVR-10-13-ketel verhoogd en is er toegang voor het onderhoudspersoneel eronder. De trommels zijn onderling verbonden door buizen van de convectieve bundel. De pijpen worden aan de trommels bevestigd door te rollen om de dichtheid van de verbinding tussen de pijp en de trommel te verzekeren, zonder de structuur te vernietigen en zonder de sterkte van de trommelwand te verminderen.

Elk verdeelstuk en onderste trommel van de ketel hebben intermitterende spuileidingen met twee kleppen (flenskleppen).

De belangrijkste elementen van de stoomketel DKVr-10-13

1. Bovenste trommel; 2 ... Down-and-over pijpen van de convectieve bundel; 3 ... Lagere trommel; 4 ... Bypassbuizen (3 stuks); 5 ... Achterruitcollector; 6 ... Achterscherm buizen; 7 ... Downpipe (onverwarmde) leidingen; 8 ... Bypassleiding zijscherm; 9 ... Zijscherm spruitstuk; 10 ... Scherm buizen;

11. Downpipes van het voorscherm; 12 ... Voorcollector; 13 ... Liftbuizen van het voorscherm; 14 ... Laz; 15 ... Waterniveau-indicator (2 stuks); 16 ... ketel manometer; 17 ... Luchtschacht; 18 ... Invoer van chemicaliën (inclusief wasmiddelen); 19 ... Voedingswaterinlaten (werkend en stand-by);

20. Hoofdstoomafsluiter of schuifafsluiter; 21 ... Veiligheidskleppen (veerkleppen - 2 st.); 22 ... Boiler hulpstoom lijn; 23 ... Gemeenschappelijke stoomleiding voor hulpbehoeften; 24 ... Centrale ventilator; 25 ... Voering; 26 ... spuitbeton; 27 ... Gemakkelijk smeltbare stekkers); 28 ... Continu spuien; 29 . Periodiek spuien; 30 ... Een pijpleiding voor het afvoeren van water uit de ketel; 31 ... Stoomtoevoerleiding voor het verwarmen van de onderste trommel.

De vuurhaard is volledig afgeschermd, gescheiden door een vuurvaste bakstenen muur in de vuurhaard zelf en de naverbrander. De naverbranderkamer vermindert warmteverlies met rookgassen en sluit chemicaliën uit. onderbranden en voorkomt ook dat de toorts in de convectieve straal wordt getrokken. Tussen de eerste en tweede rij van de convectieve bundel is een vuurvaste scheidingswand aangebracht, die het convectieve rookkanaal scheidt van de naverbrander.

In het convectieve gaskanaal is een gietijzeren scheidingswand aangebracht die de horizontale draaiing van de rookgassen organiseert, wat bijdraagt ​​aan een grotere warmteoverdracht van de rookgassen naar de convectieve verwarmingsoppervlakken. De voering van de ketel is zwaar. Twee gasoliebranders "GMG" zijn vanaf de voorkant van de ketel geïnstalleerd. Op de achterwand van de ketel is een blazer geïnstalleerd voor het blazen van de leidingen van de convectieve bundel.

De trommels van de ketels zijn gemaakt van koolstofarm laaggelegeerd staal 16 GS: - 0,16% koolstof, mangaan en silicium - minder dan één procent. De collectoren zijn gemaakt met een diameter van -219 mm. Onverwarmde regenpijpen in het voorste deel van de ketel - 179 mm, bypass-buizen - 76 mm.

Het bewegingsschema van rookgassen in ketels DKVr - 10-13. De rookgassen die tijdens de verbranding van brandstof in de keteloven worden gevormd, geven een deel van de warmte af aan de wandbuizen en komen via een speciaal gemaakt venster in het linkerdeel van de achterwand van de oven de naverbranderkamer binnen. en ga het eerste gaskanaal van de convectieve bundel binnen.

In het eerste rookkanaal bewegen de rookgassen van links naar rechts, wassen de leidingen in een dwarsstroom, geven ze hun warmte op een lagere temperatuur en komen in het tweede rookkanaal van de convectieve bundel (zie schema 4 voor de beweging van rookgassen) . In het tweede rookgaskanaal van de convectieve bundel bewegen de rookgassen van rechts naar links, wassen de leidingen met een dwarsstroom en geven ze hun warmte, verlaten de ketel met de ontwerptemperatuur door een raam gemaakt in het linkerbovengedeelte van de achterwand van de ketel. Vanuit de ketel worden de rookgassen via het gaskanaal naar de economizer geleid.

Er is een speciale blaasinrichting (stationaire blaasinrichting) voorzien om de buitenoppervlakken van de convectieve bundelbuizen te reinigen van roet en andere afzettingen wanneer de ketel op stookolie werkt. Aan de overkant achterwand langs de assen van de trommels door de buizen van de convectieve bundel is er een roterende blaasbuis (gemaakt van roestvrij staal), die een aantal gaten heeft met mondstukken voor stoomafvoer. Het voorste uiteinde van de buis komt in een bus die is gelast aan een van de centrale buizen van de tweede rij van de convectieve bundel. Draai de buis met de hand rond met behulp van een vliegwiel en een stalen ketting. Daarnaast zijn er draagbare blowers verkrijgbaar.

Het blazen van de pijpen van de convectieve bundel tijdens de werking van de ketel op stookolie wordt uitgevoerd met stoom of lucht met een druk van 0,7-1,0 MPa (7-10 kgf / cm).

Het blazen wordt uitgevoerd op het tijdstip gespecificeerd in de lokale instructies, evenals wanneer de temperatuur van de uitlaatrookgassen stijgt.