Verchromen. Technologie Verchromen

1. VERNIKKELEN

2. CHROMIATIE

LIJST VAN GEBRUIKTE BRONNEN

1. VERNIKKELEN

Vernikkelde coatings hebben een aantal waardevolle eigenschappen: ze zijn goed gepolijst, krijgen een mooie langdurige spiegelglans, zijn duurzaam en beschermen het metaal goed tegen corrosie.

Vernikkelde kleur is zilverwit met een geelachtige tint; ze zijn gemakkelijk te polijsten, maar verkleuren na verloop van tijd. De coatings kenmerken zich door een fijne kristallijne structuur, goede hechting op staal- en kopersubstraten en het vermogen om aan de lucht te passiveren.

Vernikkelen wordt veel gebruikt als decoratieve coating voor delen van lampen die bedoeld zijn voor het verlichten van openbare en residentiële gebouwen.

Voor het coaten van staalproducten wordt vernikkelen vaak gedaan over een tussenliggende koperen onderlaag. Soms wordt een drielaagse nikkel-koper-nikkel coating gebruikt. In sommige gevallen wordt een dunne laag chroom op de nikkellaag aangebracht, waardoor een nikkel-chroom coating wordt gevormd. Nikkel wordt toegepast op onderdelen van koper en op koper gebaseerde legeringen zonder tussenlaag. De totale dikte van twee- en drielaagse coatings wordt geregeld door de normen van de machinebouw, meestal is dit 25-30 micron.

Op onderdelen die bedoeld zijn voor gebruik in vochtige tropische klimaten, moet de laagdikte minimaal 45 micron zijn. In dit geval is de gereguleerde dikte van de nikkellaag niet minder dan 12-25 micron.

Vernikkelde onderdelen worden gepolijst om glanzende coatings te verkrijgen. Onlangs is briljant vernikkelen op grote schaal gebruikt, wat de moeizame bewerking van mechanisch polijsten elimineert. Briljante vernikkeling wordt bereikt door bleekmiddelen in de elektrolyt te brengen. De decoratieve eigenschappen van mechanisch gepolijste oppervlakken zijn echter hoger dan die verkregen door glanzend vernikkelen.

De afzetting van nikkel vindt plaats bij significante kathodische polarisatie, die afhangt van de temperatuur van de elektrolyt, de concentratie, samenstelling en enkele andere factoren.

Vernikkelde elektrolyten zijn relatief eenvoudig van samenstelling. Momenteel worden sulfaat-, hydrofluoride- en sulfamietelektrolyten gebruikt. In verlichtingsfabrieken worden alleen sulfaatelektrolyten gebruikt, die het mogelijk maken om met hoge stroomdichtheden te werken en tegelijkertijd hoogwaardige coatings te verkrijgen. Deze elektrolyten bevatten nikkelhoudende zouten, buffers, stabilisatoren en zouten die de anodes helpen oplossen.

De voordelen van deze elektrolyten zijn het ontbreken van componenten, hoge stabiliteit en lage agressiviteit. Elektrolyten laten een hoge concentratie nikkelzout toe in hun samenstelling, wat het mogelijk maakt om de kathodestroomdichtheid te verhogen en bijgevolg de productiviteit van het proces te verhogen.

Sulfaatelektrolyten hebben een hoge elektrische geleidbaarheid en een goed verstrooiingsvermogen.

De elektrolyt met de volgende samenstelling, g / l, wordt veel gebruikt:

NiSO4 · 7H2O 240–250

* Of NiCl2 6H2O - 45 g/l.

Vernikkelen wordt uitgevoerd bij een temperatuur van 60 ° C, pH = 5,6 h6.2 en een kathodestroomdichtheid van 3-4 A / dm2.

Afhankelijk van de samenstelling van het bad en de manier van werken kunnen coatings met verschillende glansgraden worden verkregen. Voor deze doeleinden zijn verschillende elektrolyten ontwikkeld, waarvan de samenstelling hieronder wordt gegeven, g / l:

voor matte afwerking:

NiSO4 · 7H2O 180-200

Na2SO4 · 10H2O 80-100

Vernikkeld bij een temperatuur van 25-30 ° C, bij een kathodestroomdichtheid van 0,5-1,0 A / dm2 en pH = 5,0-5,5;

voor een halfglanzende coating:

Nikkelsulfaat NiSO4 · 7H2O 200-300

Boorzuur H3BO3 30

2.6-2,7-Disulfonaftaalzuur 5

Natriumfluoride NaF 5

Natriumchloride NaCl 7-10

Vernikkelen wordt uitgevoerd bij een temperatuur van 20-35 ° C, een kathodestroomdichtheid van 1-2 A / dm2 en pH = 5,5 h5,8;

voor een glanzende afwerking:

Nikkelsulfaat (hydraat) 260-300

Nikkelchloride (hydraat) 40-60

Boorzuur 30-35

Sacharine 0,8-1,5

1,4-butyndiol (in termen van 100%) 0,12-0,15

Ftaalimide 0,08-0,1

De bedrijfstemperatuur van vernikkelen is 50-60 ° C, de pH van de elektrolyt is 3,5-5, de dichtheid van de kathodische stroom met krachtig roeren en continue filtratie is 2-12 A / dm2, en de dichtheid van de anodestroom bedraagt 1–2 A / dm2.

Een kenmerk van vernikkelen is een smal bereik van elektrolytzuurgraad, stroomdichtheid en temperatuur.

Om de samenstelling van de elektrolyt binnen de vereiste limieten te houden, worden er bufferverbindingen in geïntroduceerd, die meestal worden gebruikt als boorzuur of een mengsel van boorzuur met natriumfluoride. In sommige elektrolyten worden citroenzuur, wijnsteenzuur, azijnzuur of hun alkalische zouten als buffers gebruikt.

Een kenmerk van nikkelcoatings is hun porositeit. In sommige gevallen kunnen er gestippelde vlekken op het oppervlak verschijnen, de zogenaamde "pitting".

Om pitting te voorkomen, wordt intensief luchtvermenging van de baden en schudden van de suspensies met de details eraan toegevoegd. Een vermindering van putvorming wordt vergemakkelijkt door de introductie van oppervlaktespanningsverlagers of bevochtigingsmiddelen in de elektrolyt, zoals natriumlaurylsulfaat, natriumalkylsulfaat en andere sulfaten.

De huishoudelijke industrie produceert een goed anti-pitting reinigingsmiddel "Progress", dat in een hoeveelheid van 0,5 mg / l aan het bad wordt toegevoegd.

Vernikkelen is erg gevoelig voor vreemde onzuiverheden die de oplossing binnendringen vanaf het oppervlak van onderdelen of door anodisch oplossen. Wanneer vernikkeld staal ont-

takels, de oplossing is verstopt met ijzerverontreinigingen en bij het coaten van legeringen op basis van koper - met zijn onzuiverheden. Verwijdering van onzuiverheden wordt uitgevoerd door de oplossing te alkaliseren met carbonaat of nikkelhydroxide.

Organische verontreinigingen met putjes worden verwijderd door de oplossing te koken. Soms wordt het kleuren van vernikkelde onderdelen gebruikt. Hierdoor ontstaan gekleurde oppervlakken met een metaalachtige glans.

Toning wordt uitgevoerd door chemische of elektrochemische methoden. De essentie ervan ligt in de vorming van een dunne film op het oppervlak van de nikkelcoating, waarin lichtinterferentie optreedt. Dergelijke films worden verkregen door organische coatings met een dikte van enkele micrometers op vernikkelde oppervlakken aan te brengen, waarvoor de onderdelen in speciale oplossingen worden verwerkt.

Zwarte nikkelcoatings hebben goede decoratieve eigenschappen. Deze coatings worden verkregen in elektrolyten, waaraan naast nikkelsulfaten ook zinksulfaten worden toegevoegd.

De samenstelling van de elektrolyt voor zwart vernikkelen is als volgt, g / l:

Nikkelsulfaat 40-50

Zinksulfaat 20-30

Rhodanide kalium 25-32

Ammoniumsulfaat 12-15

Vernikkelen wordt uitgevoerd bij een temperatuur van 18-35 ° C, een kathodestroomdichtheid van 0,1 A / dm2 en pH = 5,0 h5,5.

2. CHROMIATIE

Chroomcoatings hebben een hoge hardheid en slijtvastheid, een lage wrijvingscoëfficiënt, zijn bestand tegen kwik, hechten stevig aan het basismetaal en zijn chemisch en hittebestendig.

Bij de vervaardiging van lampen wordt verchromen gebruikt om beschermende en decoratieve coatings te verkrijgen, evenals reflecterende coatings bij de vervaardiging van spiegelreflectoren.

Verchromen wordt uitgevoerd over een eerder afgezette koper-nikkel of nikkel-koper-nikkel onderlaag. De dikte van de chroomlaag met een dergelijke coating is meestal niet groter dan 1 micron. Bij de vervaardiging van reflectoren wordt verchromen momenteel vervangen door andere coatingmethoden, maar in sommige fabrieken wordt het nog steeds gebruikt voor de vervaardiging van reflectoren voor spiegellampen.

Chroom heeft een goede hechting op nikkel, koper, messing en andere af te zetten materialen, maar een slechte hechting wordt altijd waargenomen wanneer andere metalen worden afgezet op een verchroming.

Een positieve eigenschap van chroomcoatings is dat de onderdelen direct in galvaniseerbaden glanzen, hiervoor hoeven ze niet mechanisch te worden gepolijst. Daarnaast onderscheidt verchromen zich van andere galvanische processen door strengere eisen aan de bedrijfsmodus van de baden. Kleine afwijkingen van de vereiste stroomdichtheid, elektrolyttemperatuur en andere parameters leiden onvermijdelijk tot verslechtering van coatings en massa-uitval.

Het verstrooiingsvermogen van chroomelektrolyten is laag, wat leidt tot een slechte dekking van interne oppervlakken en uitsparingen van onderdelen. Om de uniformiteit van de coatings te vergroten, worden speciale hangers en extra schermen gebruikt.

Voor verchromen worden oplossingen van chroomanhydride met toevoeging van zwavelzuur gebruikt.

Drie soorten elektrolyten zijn industrieel toegepast: verdund, universeel en geconcentreerd (tabel 1). Om decoratieve coatings te verkrijgen en reflectoren te verkrijgen, wordt een geconcentreerde elektrolyt gebruikt. Bij het verchromen worden onoplosbare loodanoden gebruikt.

Tabel 1 - Samenstellingen van elektrolyten voor verchromen

Tijdens bedrijf neemt de concentratie chroomanhydride in de baden af, daarom worden om de baden te herstellen dagelijks aanpassingen gedaan door er vers chroomanhydride aan toe te voegen.

Er zijn verschillende formuleringen van zelfregulerende elektrolyten ontwikkeld, waarbij de concentratieverhouding automatisch wordt gehandhaafd.

De samenstelling van deze elektrolyt is als volgt, g/l:

Verchromen wordt uitgevoerd bij een kathodische stroomdichtheid van 50-80 A / dm2 en een temperatuur van 60-70 ° C.

Afhankelijk van de relatie tussen temperatuur en stroomdichtheid kunnen verschillende soorten chroomcoatings worden verkregen: glanzend melkachtig en mat.

De melkcoating wordt verkregen bij een temperatuur van 65-80 ° C en

lage stroomdichtheid. Een glanzende afwerking wordt verkregen bij 45-60 ° C en gemiddelde stroomsterkte. De matte afwerking wordt verkregen bij een temperatuur van 25–45 ° C en een hoge stroomdichtheid. Bij de productie van armaturen wordt meestal een glanzende chromen afwerking gebruikt.

Om spiegelreflectoren te verkrijgen, wordt verchromen uitgevoerd bij een temperatuur van 50-55 ° C en een stroomdichtheid van 60 A / dm2. bij de vervaardiging van spiegelreflectoren worden koper en nikkel vooraf afgezet. Het reflecterende oppervlak wordt gepolijst nadat elke laag is aangebracht. Het technologische proces omvat de volgende bewerkingen:

slijpen en polijsten van het oppervlak;

koper plating;

vernikkelen;

polijsten, ontvetten, beitsen;

verchromen;

schoon polijsten.

Na elke technologische bewerking wordt een 100% kwaliteitscontrole van de coating uitgevoerd, aangezien het niet naleven van de technologische vereisten leidt tot het afpellen van de onderlaag samen met de chroomcoating.

Producten gemaakt van koper en koperlegeringen zijn verchroomd zonder tussenlaag. De onderdelen worden ondergedompeld in de elektrolyt nadat de spanning op het bad is aangebracht. Bij het aanbrengen van meerlaagse coatings op staalproducten wordt de laagdikte geregeld door GOST 3002-70. Diktewaarden worden gegeven in tabel 2.

Tabel 2 - Minimale dikte van meerlaagse gegalvaniseerde coatings

Verchromingsbaden zijn uitgerust met krachtige afzuiging om giftige chroomzuurdampen te verwijderen.

Bij het verchromen komt een deel van het zeswaardige chroom Cr6+ in het afvalwater terecht. Om Cr6+-emissies in open wateren te voorkomen, worden daarom beschermende maatregelen genomen - neutralisatoren en behandelingsfaciliteiten geïnstalleerd.

LIJST VAN GEBRUIKTE BRONNEN

Afanasyeva EI, Skobelev VM "Bronnen van licht en voorschakelapparatuur: leerboek voor technische scholen", 2e ed., herzien, M: Energoatomizdat, 1986, 270s.

Bolenok V.E. "Productie van elektrische verlichtingsapparaten: leerboek voor technische scholen", M: Energoizdat, 1981, 303s.

Denisov V.P. "Productie van elektrische lichtbronnen", M: Energy, 1975, 488s.

Karakterisering van vast afval van het verchromen. Titratie met ferrosulfaat en permanganaat. Theorie van de bepaling van chroom experimenteel. Kwalitatieve analyse van de vaste afvalcomponenten van het verchromen. Colorimetrische methoden voor de bepaling van chroom.

De metalen voorwerpen om ons heen bestaan zelden uit pure metalen. Alleen aluminium pannen of koperdraad zijn ongeveer 99,9% zuiver. In de meeste andere gevallen hebben mensen te maken met legeringen. Dus, verschillende soorten ijzer en staal, samen met metaaladditieven, bevatten onbeduidende ...

Ministerie van Onderwijs van de Russische Federatie Staatsonderwijsinstelling voor hoger en beroepsonderwijs IRKUTSK STATE UNIVERSITY

Fysisch-chemische en thermodynamische eigenschappen van geconcentreerde waterige oplossingen die elektrolytcomponenten bevatten voor de afzetting van een ijzer-nikkellegering. Kinetische regelmatigheden van anodische oplossing van een ijzer-nikkellegering onder niet-stationaire omstandigheden.

PLAN

1. VERNIKKELEN

2. CHROMIATIE

LIJST VAN GEBRUIKTE BRONNEN

1. VERNIKKELEN

Vernikkelde coatings hebben een aantal waardevolle eigenschappen: ze zijn goed gepolijst, krijgen een mooie langdurige spiegelglans, zijn duurzaam en beschermen het metaal goed tegen corrosie.

Vernikkelen wordt veel gebruikt als decoratieve coating voor delen van lampen die bedoeld zijn voor het verlichten van openbare en residentiële gebouwen.

De afzetting van nikkel vindt plaats bij significante kathodische polarisatie, die afhangt van de temperatuur van de elektrolyt, de concentratie, samenstelling en enkele andere factoren.

Sulfaatelektrolyten hebben een hoge elektrische geleidbaarheid en een goed verstrooiingsvermogen.

De elektrolyt met de volgende samenstelling, g / l, wordt veel gebruikt:

NiSO4 · 7H2O 240–250

* Of NiCl2 6H2O - 45 g/l.

Vernikkelen wordt uitgevoerd bij een temperatuur van 60 ° C, pH = 5,6 ÷ 6,2 en een kathodestroomdichtheid van 3-4 A / dm2.

voor matte afwerking:

NiSO4 · 7H2O 180-200

Na2SO4 · 10H2O 80-100

Vernikkeld bij een temperatuur van 25-30 ° C, bij een kathodestroomdichtheid van 0,5-1,0 A / dm2 en pH = 5,0-5,5;

voor een halfglanzende coating:

Nikkelsulfaat NiSO4 · 7H2O 200-300

Boorzuur H3BO3 30

2.6-2,7-Disulfonaftaalzuur 5

Natriumfluoride NaF 5

Natriumchloride NaCl 7-10

Vernikkelen wordt uitgevoerd bij een temperatuur van 20-35 ° C, een kathodestroomdichtheid van 1-2 A / dm2 en pH = 5,5-5,8;

voor een glanzende afwerking:

Nikkelsulfaat (hydraat) 260-300

Nikkelchloride (hydraat) 40-60

Boorzuur 30-35

Sacharine 0,8-1,5

1,4-butyndiol (in termen van 100%) 0,12-0,15

Ftaalimide 0,08-0,1

Een kenmerk van vernikkelen is een smal bereik van elektrolytzuurgraad, stroomdichtheid en temperatuur.

Een kenmerk van nikkelcoatings is hun porositeit. In sommige gevallen kunnen er gestippelde vlekken op het oppervlak verschijnen, de zogenaamde "pitting".

De huishoudelijke industrie produceert een goed anti-pitting reinigingsmiddel "Progress", dat in een hoeveelheid van 0,5 mg / l aan het bad wordt toegevoegd.

Vernikkelen is erg gevoelig voor vreemde onzuiverheden die de oplossing binnendringen vanaf het oppervlak van onderdelen of door anodisch oplossen. Wanneer vernikkeld staal ont-

Zwarte nikkelcoatings hebben goede decoratieve eigenschappen. Deze coatings worden verkregen in elektrolyten, waaraan naast nikkelsulfaten ook zinksulfaten worden toegevoegd.

De samenstelling van de elektrolyt voor zwart vernikkelen is als volgt, g / l:

Nikkelsulfaat 40-50

Zinksulfaat 20-30

Rhodanide kalium 25-32

Ammoniumsulfaat 12-15

Vernikkelen wordt uitgevoerd bij een temperatuur van 18-35 ° C, een kathodestroomdichtheid van 0,1 A / dm2 en pH = 5,0-5,5.

2. CHROMIATIE

Chroomcoatings hebben een hoge hardheid en slijtvastheid, een lage wrijvingscoëfficiënt, zijn bestand tegen kwik, hechten stevig aan het basismetaal en zijn chemisch en hittebestendig.

1. NIKKELPLATERING. 2

2. CHROMIATIE. 6

LIJST VAN GEBRUIKTE BRONNEN .. 10

1. VERNIKKELEN

Vernikkelde coatings hebben een aantal waardevolle eigenschappen: ze zijn goed gepolijst, krijgen een mooie langdurige spiegelglans, zijn duurzaam en beschermen het metaal goed tegen corrosie.

Vernikkelen wordt veel gebruikt als decoratieve coating voor delen van lampen die bedoeld zijn voor het verlichten van openbare en residentiële gebouwen.

De afzetting van nikkel vindt plaats bij significante kathodische polarisatie, die afhangt van de temperatuur van de elektrolyt, de concentratie, samenstelling en enkele andere factoren.

Sulfaatelektrolyten hebben een hoge elektrische geleidbaarheid en een goed verstrooiingsvermogen.

De elektrolyt met de volgende samenstelling, g / l, wordt veel gebruikt:

NiSO4 · 7H2O 240–250

* Of NiCl2 6H2O - 45 g/l.

Vernikkelen wordt uitgevoerd bij een temperatuur van 60 ° C, pH = 5,6 ÷ 6,2 en een kathodestroomdichtheid van 3-4 A / dm2.

voor matte afwerking:

NiSO4 · 7H2O 180-200

Na2SO4 · 10H2O 80-100

Vernikkeld bij een temperatuur van 25-30 ° C, bij een kathodestroomdichtheid van 0,5-1,0 A / dm2 en pH = 5,0-5,5;

voor een halfglanzende coating:

Nikkelsulfaat NiSO4 · 7H2O 200-300

Boorzuur H3BO3 30

2.6-2,7-Disulfonaftaalzuur 5

Natriumfluoride NaF 5

Natriumchloride NaCl 7-10

Vernikkelen wordt uitgevoerd bij een temperatuur van 20-35 ° C, een kathodestroomdichtheid van 1-2 A / dm2 en pH = 5,5-5,8;

voor een glanzende afwerking:

Nikkelsulfaat (hydraat) 260-300

Nikkelchloride (hydraat) 40-60

Boorzuur 30-35

Sacharine 0,8-1,5

1,4-butyndiol (in termen van 100%) 0,12-0,15

Ftaalimide 0,08-0,1

Een kenmerk van vernikkelen is een smal bereik van elektrolytzuurgraad, stroomdichtheid en temperatuur.

Een kenmerk van nikkelcoatings is hun porositeit. In sommige gevallen kunnen er gestippelde vlekken op het oppervlak verschijnen, de zogenaamde "pitting".

De huishoudelijke industrie produceert een goed anti-pitting reinigingsmiddel "Progress", dat in een hoeveelheid van 0,5 mg / l aan het bad wordt toegevoegd.

Vernikkelen is erg gevoelig voor vreemde onzuiverheden die de oplossing binnendringen vanaf het oppervlak van onderdelen of door anodisch oplossen. Wanneer vernikkeld staal ont-

Zwarte nikkelcoatings hebben goede decoratieve eigenschappen. Deze coatings worden verkregen in elektrolyten, waaraan naast nikkelsulfaten ook zinksulfaten worden toegevoegd.

De samenstelling van de elektrolyt voor zwart vernikkelen is als volgt, g / l:

Nikkelsulfaat 40-50

Zinksulfaat 20-30

Rhodanide kalium 25-32

Ammoniumsulfaat 12-15

Vernikkelen wordt uitgevoerd bij een temperatuur van 18-35 ° C, een kathodestroomdichtheid van 0,1 A / dm2 en pH = 5,0-5,5.

2. CHROMIATIE

Chroomcoatings hebben een hoge hardheid en slijtvastheid, een lage wrijvingscoëfficiënt, zijn bestand tegen kwik, hechten stevig aan het basismetaal en zijn chemisch en hittebestendig.

Bij de vervaardiging van lampen wordt verchromen gebruikt om beschermende en decoratieve coatings te verkrijgen, evenals reflecterende coatings bij de vervaardiging van spiegelreflectoren.

Voor verchromen worden oplossingen van chroomanhydride met toevoeging van zwavelzuur gebruikt.

Tabel 1 - Samenstellingen van elektrolyten voor verchromen

Tijdens bedrijf neemt de concentratie chroomanhydride in de baden af, daarom worden om de baden te herstellen dagelijks aanpassingen gedaan door er vers chroomanhydride aan toe te voegen.

Er zijn verschillende formuleringen van zelfregulerende elektrolyten ontwikkeld, waarbij de concentratieverhouding automatisch wordt gehandhaafd.

De samenstelling van deze elektrolyt is als volgt, g/l:

Verchromen wordt uitgevoerd bij een kathodische stroomdichtheid van 50-80 A / dm2 en een temperatuur van 60-70 ° C.

Afhankelijk van de relatie tussen temperatuur en stroomdichtheid kunnen verschillende soorten chroomcoatings worden verkregen: glanzend melkachtig en mat.

De melkcoating wordt verkregen bij een temperatuur van 65-80 ° C en

slijpen en polijsten van het oppervlak;

koper plating;

vernikkelen;

polijsten, ontvetten, beitsen;

verchromen;

schoon polijsten.

Tabel 2 - Minimale dikte van meerlaagse gegalvaniseerde coatings

Verchromingsbaden zijn uitgerust met krachtige afzuiging om giftige chroomzuurdampen te verwijderen.

LIJST VAN GEBRUIKTE BRONNEN

1. Afanasyeva EI, Skobelev V.M. "Bronnen van licht en voorschakelapparatuur: leerboek voor technische scholen", 2e ed., herzien, M: Energoatomizdat, 1986, 270s.

2. Bolenok V.E. "Productie van elektrische verlichtingsapparaten: leerboek voor technische scholen", M: Energoizdat, 1981, 303s.

3. Denisov V.P. "Productie van elektrische lichtbronnen", M: Energy, 1975, 488s.

4. Denisov VP, Melnikov Yu.F. "Technologie en apparatuur voor de productie van elektrische lichtbronnen: leerboek voor technische scholen", M: Energy, 1983, 384p.

5. Plyaskin PV en anderen "Fundamentals of designing electric light sources", M: Energoatomizdat, 1983, 360p.

6. Churkina N.I., Lityushkin V.V., Sivko A.P. "Grondbeginselen van de technologie van elektrische lichtbronnen" / onder de algemene. red. Prytkova AA, Saransk: Mordovskoe boekuitgeverij, 2003, 344s.

Informatie voor actie
(technologietips)
Erlykin LA "Doe het zelf" 3-92

Welke van de huishoudelijke ambachtslieden had niet de behoefte om dit of dat onderdeel te vernikkelen of te verchromen. Welke doe-het-zelver droomde er niet van om een "niet-werkende" bus te installeren met een hard, slijtvast oppervlak verkregen door het te verzadigen met boor in een verantwoorde eenheid. Maar hoe thuis te doen wat in de regel wordt uitgevoerd in gespecialiseerde bedrijven door de methoden van chemisch-thermische en elektrochemische verwerking van metalen. Je gaat thuis geen gas- en vacuümovens bouwen, elektrolysebaden bouwen. Maar het blijkt dat het helemaal niet nodig is om dit allemaal te bouwen. Het is voldoende om wat reagentia, een emaille pan en misschien een steekvlam bij de hand te hebben, evenals de recepten voor "chemische technologie" te kennen, met behulp waarvan metalen ook kunnen worden verkoperd, gecadmeerd, vertind , geoxideerd, enz.

Laten we dus beginnen kennis te maken met de geheimen van chemische technologie. Houd er rekening mee dat de inhoud van de componenten in de gegeven oplossingen in de regel wordt gegeven in g / l. Voor het geval er andere eenheden van toepassing zijn, volgt een speciale clausule.

Voorbereidende handelingen

Alvorens verven, beschermende en decoratieve films op metalen oppervlakken aan te brengen, evenals voordat ze met andere metalen worden gecoat, is het noodzakelijk om voorbereidende handelingen uit te voeren, dat wil zeggen het verwijderen van verontreinigingen van verschillende aard van deze oppervlakken. Houd er rekening mee dat het eindresultaat van alle werkzaamheden grotendeels afhangt van de kwaliteit van de voorbereidende werkzaamheden.

Voorbereidende handelingen omvatten ontvetten, reinigen en beitsen.

ontvetten

Het ontvetten van het oppervlak van metalen onderdelen wordt in de regel uitgevoerd wanneer deze onderdelen net zijn verwerkt (geschuurd of gepolijst) en er geen roest, aanslag en andere vreemde producten op hun oppervlak zijn.

Door middel van ontvetten worden olie- en vetfilms van het oppervlak van de onderdelen verwijderd. Hiervoor worden waterige oplossingen van sommige chemische reagentia gebruikt, hoewel hiervoor ook organische oplosmiddelen kunnen worden gebruikt. Deze laatste hebben het voordeel dat ze geen corrosief effect hebben op het oppervlak van de onderdelen, maar tegelijkertijd giftig en brandbaar zijn.

Waterige oplossingen. Het ontvetten van metalen onderdelen in waterige oplossingen wordt uitgevoerd in geëmailleerde schalen. Giet water, los er chemische reagentia in op en zet op een laag vuur. Wanneer de gewenste temperatuur is bereikt, worden de onderdelen in de oplossing geladen. Tijdens de verwerking wordt de oplossing geroerd. Hieronder staan de samenstellingen van ontvettingsoplossingen (g/l), evenals de werktemperaturen van de oplossingen en de verwerkingstijd van onderdelen.

Ontvettingsoplossingen (g / l)

Voor ferrometalen (ijzer en ijzerlegeringen)

Vloeibaar glas (klerikale silicaatlijm) - 3 ... 10, natronloog (kalium) - 20 ... 30, trinatriumfosfaat - 25 ... 30. Oplossingstemperatuur - 70 ... 90 ° С, verwerkingstijd - 10 ... 30 minuten.

Vloeibaar glas - 5 ... 10, bijtende soda - 100 ... 150, natriumcarbonaat - 30 ... 60. Oplossingstemperatuur - 70 ... 80 ° С, verwerkingstijd - 5 ... 10 minuten.

Vloeibaar glas - 35, trinatriumfosfaat - 3 ... 10. Oplossingstemperatuur - 70 ... 90 ° С, verwerkingstijd - 10 ... 20 minuten.

Vloeibaar glas - 35, trinatriumfosfaat - 15, preparaat - emulgator OP-7 (of OP-10) -2. Oplossingstemperatuur - 60-70 ° С, verwerkingstijd - 5 ... 10 minuten.

Vloeibaar glas - 15, voorbereiding OP-7 (of OP-10) -1. Oplossingstemperatuur - 70 ... 80 ° С, verwerkingstijd - 10 ... 15 minuten.

Natriumcarbonaat - 20, kaliumchroompiek - 1. Oplossingstemperatuur - 80 ... 90 ° С, verwerkingstijd - 10 ... 20 minuten.

Natriumcarbonaat - 5 ... 10, trinatriumfosfaat - 5 ... 10, bereiding OP-7 (of OP-10) - 3. Oplossingstemperatuur - 60 ... 80 ° С, verwerkingstijd - 5 ... 10 minuten ...

Voor koper en koperlegeringen

Natronloog - 35, natriumcarbonaat - 60, trinatriumfosfaat - 15, bereiding OP-7 (of OP-10) - 5. Oplossingstemperatuur - 60 ... 70, verwerkingstijd - 10 ... 20 minuten.

Natronloog (kalium) - 75, vloeibaar glas - 20 Oplossingstemperatuur - 80 ... 90 ° С, verwerkingstijd - 40 ... 60 minuten.

Vloeibaar glas - 10 ... 20, trinatriumfosfaat - 100. Oplossingstemperatuur - 65 ... 80 С, verwerkingstijd - 10 ... 60 minuten.

Vloeibaar glas - 5 ... 10, natriumcarbonaat - 20 ... 25, voorbereiding OP-7 (of OP-10) -5 ... 10. Oplossingstemperatuur - 60 ... 70 ° С, verwerkingstijd - 5 ... 10 minuten.

Trinatriumfosfaat - 80 ... 100. Oplossingstemperatuur - 80 ... 90 ° С, verwerkingstijd - 30 ... 40 minuten.

Voor aluminium en zijn legeringen

Vloeibaar glas - 25 ... 50, natriumcarbonaat - 5 ... 10, trinatriumfosfaat-5 ... 10, bereiding OP-7 (of OP-10) - 15 ... 20 min.

Vloeibaar glas - 20 ... 30, natriumcarbonaat - 50 ... 60, trinatriumfosfaat - 50 ... 60. Oplossingstemperatuur - 50 ... 60 ° С, verwerkingstijd - 3 ... 5 minuten.

Natriumcarbonaat - 20 ... 25, trinatriumfosfaat - 20 ... 25, bereiding OP-7 (of OP-10) -5 ... 7. Temperatuur - 70 ... 80 ° С, verwerkingstijd - 10 ... 20 minuten.

Voor zilver, nikkel en hun legeringen

Vloeibaar glas - 50, natriumcarbonaat - 20, trinatriumfosfaat - 20, bereiding OP-7 (of OP-10) - 2. Oplossingstemperatuur - 70 ... 80 ° С, verwerkingstijd - 5 ... 10 minuten.

Vloeibaar glas - 25, natriumcarbonaat - 5, trinatriumfosfaat - 10. Oplossingstemperatuur - 75 ... 85 ° С, verwerkingstijd - 15 ... 20 minuten.

Voor zink

Vloeibaar glas - 20 ... 25, bijtende soda - 20 ... 25, natriumcarbonaat - 20 ... 25. Oplossingstemperatuur - 65 ... 75 ° С, verwerkingstijd - 5 minuten.

Vloeibaar glas - 30 ... 50, natriumcarbonaat - 30 .., 50, kerosine - 30 ... 50, voorbereiding OP-7 (of OP-10) - 2 ... 3. Oplossingstemperatuur - 60-70 ° С, verwerkingstijd - 1 ... 2 minuten.

Organische oplosmiddelen

De meest gebruikte organische oplosmiddelen zijn B-70-benzine (of "benzine voor aanstekers") en aceton. Ze hebben echter een belangrijk nadeel: ze zijn licht ontvlambaar. Daarom zijn ze recentelijk vervangen door niet-brandbare oplosmiddelen zoals trichloorethyleen en perchloorethyleen. Hun oplossend vermogen is veel hoger dan dat van benzine en aceton. Bovendien kunnen deze oplosmiddelen veilig worden verwarmd, wat het ontvetten van metalen onderdelen enorm versnelt.

Het ontvetten van het oppervlak van metalen onderdelen met behulp van organische oplosmiddelen wordt in deze volgorde uitgevoerd. De onderdelen worden in een schaal met een oplosmiddel geladen en 15 ... 20 minuten bewaard. Vervolgens wordt het oppervlak van de onderdelen met een borstel direct in het oplosmiddel geveegd. Na een dergelijke behandeling wordt het oppervlak van elk onderdeel grondig behandeld met een wattenstaafje gedrenkt in 25% ammoniak (het is noodzakelijk om met rubberen handschoenen te werken!).

Alle werkzaamheden aan het ontvetten met organische oplosmiddelen worden uitgevoerd in een goed geventileerde ruimte.

Schoonmaak

In deze sectie zal het proces van het reinigen van koolstofafzettingen van verbrandingsmotoren als voorbeeld worden beschouwd. Zoals u weet, zijn koolstofafzettingen asfalt-harsachtige stoffen die moeilijk te verwijderen films vormen op de werkoppervlakken van motoren. Het verwijderen van koolstofafzettingen is een vrij moeilijke taak, omdat de koolstoffilm inert is en stevig aan het oppervlak van het onderdeel gehecht is.

Samenstellingen van reinigingsoplossingen (g / l)

Voor ferrometalen

Vloeibaar glas - 1,5, natriumcarbonaat - 33, bijtende soda - 25, huishoudzeep - 8,5. Oplossingstemperatuur - 80 ... 90 ° С, verwerkingstijd - Зч.

Natronloog - 100, kaliumdichromaat - 5. Oplossingstemperatuur - 80 ... 95 ° С, verwerkingstijd - tot 3 uur.

Natronloog - 25, vloeibaar glas - 10, natriumbichromaat - 5, wasmiddel - 8, natriumcarbonaat - 30. Oplossingstemperatuur - 80 ... 95 ° C, verwerkingstijd - tot 3 uur.

Bijtende soda - 25, vloeibaar glas - 10, waszeep - 10, potas - 30. Oplossingstemperatuur - 100 ° С, verwerkingstijd - tot 6 uur.

Voor aluminium (duraluminium) legeringen

Vloeibaar glas 8.5, waszeep - 10, natriumcarbonaat - 18.5. Oplossingstemperatuur - 85 ... 95 С, verwerkingstijd - tot 3 uur.

Vloeibaar glas - 8, kaliumdichromaat - 5, wasmiddel - 10, natriumcarbonaat - 20. Oplossingstemperatuur - 85 ... 95 ° С, verwerkingstijd - tot 3 uur.

Natriumcarbonaat - 10, kaliumdichromaat - 5, waszeep - 10. Oplossingstemperatuur - 80 ... 95 ° С, verwerkingstijd - tot 3 uur.

etsen

Etsen (als voorbereidende bewerking) verwijdert onzuiverheden (roest, kalk en andere corrosieproducten) die stevig aan hun oppervlak zijn gehecht van metalen onderdelen.

Het belangrijkste doel van etsen is het verwijderen van corrosieproducten; in dit geval mag het basismetaal niet worden geëtst. Om etsen van het metaal te voorkomen, worden speciale additieven in de oplossingen gebracht. Goede resultaten worden verkregen met het gebruik van kleine hoeveelheden hexamethyleentetramine (urotropine). Alle oplossingen voor het etsen van ferrometalen voegen 1 tablet (0,5 g) urotropine per 1 liter oplossing toe. Bij afwezigheid van urotropine wordt het vervangen door dezelfde hoeveelheid droge alcohol (verkocht in sportwinkels als brandstof voor toeristen).

Gezien het feit dat anorganische zuren worden gebruikt in recepten voor etsen, is het noodzakelijk om hun initiële dichtheid (g / cm 3) te kennen: salpeterzuur - 1,4, zwavelzuur - 1,84; zoutzuur - 1,19; orthofosforzuur - 1,7; azijnzuur - 1,05.

Composities van etsoplossingen

Voor ferrometalen

Zwavelzuur - 90 ... 130, zoutzuur - 80 ... 100. Oplossingstemperatuur - 30 ... 40 ° С, verwerkingstijd - 0,5 ... 1,0 uur.

Zwavelzuur - 150 ... 200. Oplossingstemperatuur - 25 ... 60 ° С, verwerkingstijd - 0,5 ... 1, 0 uur.

Zoutzuur - 200. Oplossingstemperatuur - 30 ... 35 ° С, verwerkingstijd - 15 ... 20 minuten.

Zoutzuur - 150 ... 200, formaline - 40 ... 50. Oplossingstemperatuur 30 ... 50 ° С, verwerkingstijd 15 ... 25 min.

Salpeterzuur - 70 ... 80, zoutzuur - 500 ... 550. Oplossingstemperatuur - 50 ° С, verwerkingstijd - 3 ... 5 minuten.

Salpeterzuur - 100, zwavelzuur - 50, zoutzuur - 150. Oplossingstemperatuur - 85 ° C, verwerkingstijd - 3 ... 10 minuten.

Zoutzuur - 150, fosforzuur - 100. Oplossingstemperatuur - 50 ° С, verwerkingstijd - 10 ... 20 minuten.

De laatste oplossing (bij bewerking van stalen onderdelen) fosfateert deze naast het reinigen van het oppervlak ook. En met fosfaatfilms op het oppervlak van stalen onderdelen kunnen ze worden geverfd met verf zonder primer, omdat deze films zelf als een uitstekende primer dienen.

Hier zijn nog een paar recepten voor etsoplossingen, waarvan de samenstelling deze keer in% (op gewichtsbasis) wordt gegeven.

Orthofosforzuur - 10, butylalcohol - 83, water - 7. Oplossingstemperatuur - 50 ... 70 ° С, verwerkingstijd - 20 ... 30 minuten.

Orthofosforzuur - 35, butylalcohol - 5, water - 60. Oplossingstemperatuur - 40 ... 60 ° С, verwerkingstijd - 30 ... 35 minuten.

Na het beitsen van ferrometalen worden ze gewassen in een 15% oplossing van natriumcarbonaat (of zuiveringszout). Spoel daarna grondig af met water.

Merk op dat hieronder de samenstellingen van de oplossingen opnieuw worden gegeven in g / l.

Voor koper en zijn legeringen

Zwavelzuur - 25 ... 40, chroomanhydride - 150 ... 200. Oplossingstemperatuur - 25 ° С, verwerkingstijd - 5 ... 10 minuten.

Zwavelzuur - 150, kaliumdichromaat - 50. Oplossingstemperatuur - 25, .35 ° С, verwerkingstijd - 5 ... 15 minuten.

Trilon B-100 Oplossingstemperatuur - 18 ... 25 ° , verwerkingstijd - 5 ... 10 minuten.

Chroomanhydride - 350, natriumchloride - 50. Oplossingstemperatuur - 18 ... 25 ° С, verwerkingstijd - 5 ... 15 minuten.

Voor aluminium en zijn legeringen

Bijtende soda -50 ... 100. Oplossingstemperatuur - 40 ... 60 ° С, verwerkingstijd - 5 ... 10 s.

Salpeterzuur - 35 ... 40. Oplossingstemperatuur - 18 ... 25 ° С, verwerkingstijd - 3 ... 5 s.

Bijtende soda - 25 ... 35, natriumcarbonaat - 20 ... 30. Oplossingstemperatuur - 40 ... 60 ° С, verwerkingstijd - 0,5 ... 2,0 minuten.

Natronloog - 150, natriumchloride - 30. Oplossingstemperatuur - 60 ° C, verwerkingstijd - 15 ... 20 s.

Chemisch polijsten

Met chemisch polijsten kunt u de oppervlakken van metalen onderdelen snel en efficiënt bewerken. Het grote voordeel van deze technologie is dat het met behulp hiervan (en alleen daarmee!) mogelijk is om onderdelen met een complex profiel thuis te polijsten.

Samenstellingen van oplossingen voor chemisch polijsten

Voor koolstofstaal (het gehalte aan componenten wordt in elk specifiek geval aangegeven in bepaalde eenheden (g / l, procent, delen)

Salpeterzuur - 2 .- 4, zoutzuur 2 ... 5, fosforzuur - 15 ... 25, de rest is water. Oplossingstemperatuur - 70 ... 80 ° С, verwerkingstijd - 1 ... 10 minuten. Inhoud van componenten - in% (per volume).

Zwavelzuur - 0,1, azijnzuur - 25, waterstofperoxide (30%) - 13. Oplossingstemperatuur - 18 ... 25 ° С, verwerkingstijd - 30 ... 60 minuten. De inhoud van de componenten is in g/l.

Salpeterzuur - 100 ... 200, zwavelzuur - 200 .., 600, zoutzuur - 25, fosforzuur - 400. Mengseltemperatuur - 80 ... 120 ° С, verwerkingstijd - 10 ... 60 s. Inhoud van componenten in delen (per volume).

Voor roestvrij staal

Zwavelzuur - 230, zoutzuur - 660, zure oranje kleurstof - 25. Oplossingstemperatuur - 70 ... 75 ° С, verwerkingstijd - 2 ... 3 minuten. De inhoud van de componenten is in g/l.

Salpeterzuur - 4 ... 5, zoutzuur - 3 ... 4, fosforzuur - 20., 30, methyloranje - 1, .. 1.5, de rest is water. Oplossingstemperatuur - 18 ... 25 ° С, verwerkingstijd - 5..10 minuten. Inhoud van componenten - in% (in gewicht).

Salpeterzuur - 30 ... 90, ferrocyanide-kalium (geel bloedzout) - 2 ... 15 g / l, bereiding OP-7 - 3 ... 25, zoutzuur - 45 ... 110, fosforzuur - 45 ..280.

Oplossingstemperatuur - 30 ... 40 ° С, verwerkingstijd - 15 ... 30 minuten. De inhoud van de componenten (behalve geel bloedzout) - in pl / l.

De laatste samenstelling is toepasbaar voor het polijsten van gietijzer en alle staalsoorten.

Voor koper

Salpeterzuur - 900, natriumchloride - 5, roet - 5. Oplossingstemperatuur - 18 ... 25 ° С, verwerkingstijd - 15 ... 20 s. De inhoud van de componenten is g/l.

Aandacht! Natriumchloride wordt als laatste aan oplossingen toegevoegd en de oplossing moet worden voorgekoeld!

Salpeterzuur - 20, zwavelzuur - 80, zoutzuur - 1, chroomanhydride - 50. Oplossingstemperatuur - 13 ... 18 ° С, verwerkingstijd - 1 ... 2 minuten. De inhoud van de componenten is in ml.

Salpeterzuur 500, zwavelzuur - 250, natriumchloride - 10. Oplossingstemperatuur - 18 ... 25 ° С, verwerkingstijd - 10 ... 20 s. De inhoud van de componenten is in g/l.

Voor messing

Salpeterzuur - 20, zoutzuur - 0,01, azijnzuur - 40, orthofosforzuur - 40. Mengtemperatuur - 25 ... 30 ° С, verwerkingstijd - 20 ... 60 s. De inhoud van de componenten is in ml.

Kopersulfaat (kopersulfaat) - 8, natriumchloride - 16, azijnzuur - 3, water - de rest. Oplossingstemperatuur - 20 ° С, verwerkingstijd - 20 ... 60 minuten. Het gehalte van de componenten is in gew.%.

Voor brons

Fosforzuur - 77 ... 79, kaliumnitraat - 21 ... 23. De temperatuur van het mengsel is 18 ° C, de verwerkingstijd is 0,5-3 minuten. Het gehalte van de componenten is in gew.%.

Salpeterzuur - 65, natriumchloride - 1 g, azijnzuur - 5, orthofosforzuur - 30, water - 5. Oplossingstemperatuur - 18 ... 25 ° С, verwerkingstijd - 1 ... 5 s. Inhoud van componenten (behalve natriumchloride) - in ml.

Voor nikkel en zijn legeringen (kopnikkel en nikkelzilver)

Salpeterzuur - 20, azijnzuur - 40, fosforzuur - 40. Mengtemperatuur - 20 ° С, verwerkingstijd - tot 2 minuten. Het gehalte van de componenten is in gew.%.

Salpeterzuur - 30, azijnzuur (ijs) - 70. Mengtemperatuur - 70 ... 80 ° С, verwerkingstijd - 2 ... 3 s. Inhoud van componenten - in% (per volume).

Voor aluminium en zijn legeringen

Orthofosforzuur - 75, zwavelzuur - 25. Mengtemperatuur - 100 ° С, verwerkingstijd - 5 ... 10 minuten. De inhoud van de componenten is in delen (per volume).

Fosforzuur - 60, zwavelzuur - 200, salpeterzuur - 150, ureum - 5 g. Mengseltemperatuur - 100 ° С, verwerkingstijd - 20 s. De inhoud van de componenten (behalve ureum) is in ml.

Orthofosforzuur - 70, zwavelzuur - 22, boorzuur - 8. Temperatuur van het mengsel - 95 ° С, verwerkingstijd - 5 ... 7 minuten. De inhoud van de componenten is in delen (per volume).

Passivering

Passiveren is het proces waarbij met chemische middelen een inerte laag op het oppervlak van een metaal wordt gecreëerd, waardoor wordt voorkomen dat het metaal zelf wordt geoxideerd. Het proces van passivering van het oppervlak van metalen producten wordt door jagers gebruikt bij het maken van hun werken; ambachtslieden - bij de vervaardiging van verschillende ambachten (kroonluchters, schansen en andere huishoudelijke artikelen); sportvissers passiveren hun zelfgemaakte metalen aas.

Samenstellingen van oplossingen voor passivering (g / l)

Voor ferrometalen

Natriumnitriet - 40.100. Oplossingstemperatuur - 30 ... 40 ° С, verwerkingstijd - 15 ... 20 minuten.

Natriumnitriet - 10 ... 15, natriumcarbonaat - 3 ... 7. Oplossingstemperatuur - 70 ... 80 ° С, verwerkingstijd - 2 ... 3 minuten.

Natriumnitriet - 2 ... 3, natriumcarbonaat - 10, voorbereiding OP-7 - 1 ... 2. Oplossingstemperatuur - 40 ... 60 ° С, verwerkingstijd - 10 ... 15 minuten.

Chroomanhydride - 50. Oplossingstemperatuur - 65 ... 75 "С, verwerkingstijd - 10 ... 20 minuten.

Voor koper en zijn legeringen

Zwavelzuur - 15, kaliumdichromaat - 100. Oplossingstemperatuur - 45 ° С, verwerkingstijd - 5 ... 10 minuten.

Kaliumdichromaat - 150. Oplossingstemperatuur - 60 ° С, verwerkingstijd - 2 ... 5 minuten.

Voor aluminium en zijn legeringen

Orthofosforzuur - 300, chroomanhydride - 15. Oplossingstemperatuur - 18 ... 25 ° С, verwerkingstijd - 2 ... 5 minuten.

Kaliumdichromaat - 200. Oplossingstemperatuur - 20 ° С, "verwerkingstijd -5 ... 10 minuten.

Voor zilver

Kaliumdichromaat - 50. Oplossingstemperatuur - 25 ... 40 ° С, verwerkingstijd - 20 minuten.

Voor zink

Zwavelzuur - 2 ... 3, chroomanhydride - 150 ... 200. Oplossingstemperatuur - 20 ° С, verwerkingstijd - 5 ... 10 s.

Fosfateren

Zoals eerder vermeld, is de fosfaatfilm op het oppervlak van stalen onderdelen een redelijk betrouwbare anticorrosiecoating. Het is ook een uitstekende primer voor verven en vernissen.

Sommige fosfateringsprocessen bij lage temperatuur zijn toepasbaar op de behandeling van carrosserieën van personenauto's voordat deze worden gecoat met anticorrosie- en antislijtagemiddelen.

Samenstellingen van oplossingen voor fosfateren (g/l)

Voor staal

Majef (fosfaatzouten van mangaan en ijzer) - 30, zinknitraat - 40, natriumfluoride - 10. Oplossingstemperatuur - 20 ° C, verwerkingstijd - 40 minuten.

Monozinkfosfaat - 75, zinknitraat - 400 ... 600. Oplossingstemperatuur - 20 ° С, verwerkingstijd - 20 ... 30 s.

Mazhef - 25, zinknitraat - 35, natriumnitriet - 3. Oplossingstemperatuur - 20 ° С, verwerkingstijd - 40 minuten.

Monoammoniumfosfaat - 300. Oplossingstemperatuur - 60 ... 80 ° С, verwerkingstijd - 20 ... 30 s.

Orthofosforzuur - 60 ... 80, chroomanhydride - 100 ... 150. Oplossingstemperatuur - 50 ... 60 ° С, verwerkingstijd - 20 ... 30 minuten.

Orthofosforzuur - 400 ... 550, butylalcohol - 30. Oplossingstemperatuur - 50 ° С, verwerkingstijd - 20 minuten.

Metalen coating

De chemische coating van sommige metalen met andere maakt indruk met de eenvoud van het technologische proces. Als het bijvoorbeeld nodig is om een stalen onderdeel chemisch te verwijderen, volstaat het om een geschikt geëmailleerd kookgerei, een verwarmingsbron (gasfornuis, petroleumkachel, enz.) En relatief schaarse chemische reagentia te hebben. Een uur of twee - en het onderdeel is bedekt met een glanzende nikkellaag.

Merk op dat het alleen met behulp van chemische vernikkeling mogelijk is om delen van een complex profiel, interne holtes (buizen, enz.) Op betrouwbare wijze te ontnikkelen. Chemisch vernikkelen (en enkele andere soortgelijke processen) is echter niet zonder nadelen. De belangrijkste is een niet te sterke hechting van de nikkelfilm op het basismetaal. Dit nadeel kan echter worden geëlimineerd, hiervoor wordt de zogenaamde lage-temperatuur-diffusiemethode gebruikt. Het kan de hechting van de nikkelfilm op het basismetaal aanzienlijk verhogen. Deze methode is toepasbaar voor alle chemische coatings van sommige metalen door andere.

Vernikkelen

Het proces van chemisch vernikkelen is gebaseerd op de reductie van nikkel uit waterige oplossingen van zijn zouten met behulp van natriumhypofosfiet en enkele andere chemische reagentia.

Chemische nikkelcoatings hebben een amorfe structuur. De aanwezigheid van fosfor in nikkel maakt de film in hardheid vergelijkbaar met een chroomfilm. Helaas is de hechting van de nikkelfilm aan het basismetaal relatief laag. Warmtebehandeling van nikkelfilms (diffusie bij lage temperatuur) bestaat uit het verwarmen van de vernikkelde delen tot een temperatuur van 400 ° C en ze gedurende 1 uur op deze temperatuur houden.

Als de met nikkel te coaten onderdelen gehard zijn (veren, messen, vishaken, enz.), Dan kunnen ze bij een temperatuur van 40 ° C loslaten, dat wil zeggen, hun belangrijkste kwaliteit verliezen - hardheid. In dit geval wordt diffusie bij lage temperatuur uitgevoerd bij een temperatuur van 270 ... 300 C met een duur van maximaal 3 uur.In dit geval verhoogt de warmtebehandeling ook de hardheid van de nikkelcoating.

Alle genoemde voordelen van chemisch vernikkelen zijn de technologen niet ontgaan. Ze vonden praktisch nut voor hen (behalve het gebruik van decoratieve en anticorrosieve eigenschappen). Dus met behulp van chemisch vernikkelen worden de assen van verschillende mechanismen, wormen van draadsnijmachines, enz. Gerepareerd.

Thuis kunt u met vernikkelen (natuurlijk chemisch!) onderdelen van verschillende huishoudelijke apparaten repareren. De technologie is hier uiterst eenvoudig. Zo werd de as van een apparaat gesloopt. Vervolgens wordt er een laag nikkel opgebouwd (met overmaat) op het beschadigde gebied. Vervolgens wordt het werkgedeelte van de as gepolijst, waardoor het op de gewenste maat wordt gebracht.

Opgemerkt moet worden dat metalen zoals tin, lood, cadmium, zink, bismut en antimoon niet kunnen worden gecoat met Chemical Nickel Plating.
Oplossingen die voor chemisch vernikkelen worden gebruikt, worden onderverdeeld in zuur (pH - 4 ... 6.5) en alkalisch (pH - boven 6.5). Zure oplossingen hebben de voorkeur voor het coaten van ferrometalen, koper en messing. Alkalisch - voor roestvrij staal.

Zure oplossingen (in vergelijking met alkalische) op een gepolijst onderdeel geven een gladder (spiegelachtig) oppervlak, ze hebben een lagere porositeit en de snelheid van het proces is hoger. Een ander belangrijk kenmerk van zure oplossingen: ze hebben minder kans om zichzelf te ontladen wanneer de bedrijfstemperatuur wordt overschreden. (Zelfontlading is de onmiddellijke precipitatie van nikkel in de oplossing met het spatten van de laatste.)

Het belangrijkste voordeel van alkalische oplossingen is een betrouwbaardere hechting van de nikkelfilm op het basismetaal.

En het laatste. Water voor vernikkelen (en bij het aanbrengen van andere coatings) wordt gedestilleerd genomen (u kunt condensaat uit huishoudelijke koelkasten gebruiken). Chemische reagentia zijn geschikt minstens schoon (aanduiding op het etiket - H).

Voordat onderdelen met een metalen film worden bedekt, is het noodzakelijk om een speciale voorbereiding van hun oppervlak uit te voeren.

De bereiding van alle metalen en legeringen is als volgt. Het bewerkte deel wordt ontvet in een van de waterige oplossingen en vervolgens wordt het deel gebeitst in een van de onderstaande oplossingen.

Samenstellingen van oplossingen voor beitsen (g / l)

Voor staal

Zwavelzuur - 30 ... 50. Oplossingstemperatuur - 20 ° С, verwerkingstijd - 20 ... 60 s.

Zoutzuur - 20 ... 45. Oplossingstemperatuur - 20 ° С, verwerkingstijd - 15 ... 40 s.

Zwavelzuur - 50 ... 80, zoutzuur - 20 ... 30. Oplossingstemperatuur - 20 ° С, verwerkingstijd - 8 ... 10 s.

Voor koper en zijn legeringen

Zwavelzuur - 5% oplossing. Temperatuur - 20 ° С, verwerkingstijd - 20s.

Voor aluminium en zijn legeringen

Salpeterzuur. (Let op, 10 ... 15% oplossing.) Oplossingstemperatuur - 20 ° С, verwerkingstijd - 5 ... 15 s.

Houd er rekening mee dat voor aluminium en zijn legeringen, vóór chemische vernikkeling, nog een behandeling wordt uitgevoerd - het zogenaamde zinkaat. Hieronder staan oplossingen voor zinkaatbehandeling.

Voor aluminium

Natronloog - 250, zinkoxide - 55. Oplossingstemperatuur - 20 С, verwerkingstijd - З ... 5s.

Natronloog - 120, zinksulfaat - 40. Oplossingstemperatuur - 20 ° С, verwerkingstijd - 1,5 ... 2 minuten.

Bij het bereiden van beide oplossingen wordt eerst natronloog opgelost in de helft van het water afzonderlijk en de zinkcomponent in de andere helft. Vervolgens worden beide oplossingen samen gegoten.

Voor gegoten aluminiumlegeringen

Natronloog - 10, zinkoxide - 5, Rochelle-zout (kristallijn hydraat) - 10. Oplossingstemperatuur - 20 C, verwerkingstijd - 2 minuten.

Voor gesmeed aluminium legeringen

IJzerchloride (kristallijn hydraat) - 1, bijtende soda - 525, zinkoxide 100, Rochelle-zout - 10. Oplossingstemperatuur - 25 ° C, verwerkingstijd - 30 ... 60 s.

Na een zinkaatbehandeling worden de onderdelen gewassen in water en opgehangen in een vernikkeloplossing.

Alle vernikkeloplossingen zijn universeel, dat wil zeggen dat ze geschikt zijn voor alle metalen (hoewel er enkele specifieke kenmerken zijn). Ze worden in een bepaalde volgorde bereid. Dus alle chemische reagentia (behalve natriumhypofosfiet) worden opgelost in water (geëmailleerde schalen!). Vervolgens wordt de oplossing verwarmd tot bedrijfstemperatuur en pas daarna wordt natriumhypofosfiet opgelost en worden de onderdelen in de oplossing gehangen.

In 1 liter oplossing kan een oppervlakte van maximaal 2 dm2 nikkelvrij zijn.

Samenstellingen van oplossingen voor vernikkelen (g / l)

Nikkelsulfaat - 25, natriumsuccinaat - 15, natriumhypofosfiet - 30. Oplossingstemperatuur - 90 ° С, pH - 4,5, filmgroeisnelheid - 15 ... 20 m / h.

Nikkelchloride - 25, natriumbarnsteenzuur - 15, natriumhypofosfiet - 30. Oplossingstemperatuur - 90 ... 92 ° С, pH - 5,5, groeisnelheid - 18 ... 25 m / h.

Nikkelchloride - 30, glycolzuur - 39, natriumhypofosfiet - 10. Oplossingstemperatuur 85, .. 89 ° С, pH - 4,2, groeisnelheid - 15 ... 20 m / h.

Nikkelchloride - 21, natriumacetaat - 10, natriumhypofosfiet - 24, oplossingstemperatuur - 97 ° С, pH - 5,2, groeisnelheid - tot 60 m / h.

Nikkelsulfaat - 21, natriumacetaat - 10, loodsulfide - 20, natriumhypofosfiet - 24. Oplossingstemperatuur - 90 ° С, pH - 5, groeisnelheid - tot 90 m / h.

Nikkelchloride - 30, azijnzuur - 15, loodsulfide - 10 ... 15, natriumhypofosfiet - 15. Oplossingstemperatuur - 85 ... 87 ° С, pH - 4,5, groeisnelheid - 12 ... 15 micron / h

Nikkelchloride - 45, ammoniumchloride - 45, natriumcitraat - 45, natriumhypofosfiet - 20. Oplossingstemperatuur - 90 ° С, pH - 8,5, groeisnelheid - 18 ... 20 m / h.

Nikkelchloride - 30, ammoniumchloride - 30, natriumsuccinaat - 100, ammoniak (25% oplossing - 35, natriumhypofosfiet - 25).
Temperatuur - 90 ° С, pH - 8 ... 8,5, groeisnelheid - 8 ... 12 m / h.

Nikkelchloride - 45, ammoniumchloride - 45, natriumacetaat - 45, natriumhypofosfiet - 20. Oplossingstemperatuur - 88 ... 90 ° С, pH - 8 ... 9, groeisnelheid - 18 ... 20 m / h

Nikkelsulfaat - 30, ammoniumsulfaat - 30, natriumhypofosfiet - 10. Oplossingstemperatuur - 85 ° C, pH - 8,2 ... 8,5, groeisnelheid - 15 ... 18 m / h.

Aandacht! Volgens bestaande GOST's heeft een enkellaagse nikkelcoating per 1 cm2 enkele tientallen doorlopende (tot aan het basismetaal) poriën. Natuurlijk zal in de open lucht een met nikkel bekleed stalen onderdeel snel bedekt raken met een "uitslag" van roest.

In een moderne auto is de bumper bijvoorbeeld bedekt met een dubbele laag (koperen onderlaag, en chroom bovenop) en zelfs een driedubbele laag (koper - nikkel - chroom). Maar zelfs dit redt het onderdeel niet van roest, omdat volgens GOST en de drievoudige coating meerdere poriën per 1 cm2 heeft. Wat te doen? De uitweg ligt in de behandeling van het coatingoppervlak met speciale verbindingen die de poriën sluiten.

Veeg het onderdeel af met een (of andere) nikkelcoating met een suspensie van magnesiumoxide en water en laat het onmiddellijk 1 ... 2 minuten zakken in een 50% zoutzuuroplossing.

Na de warmtebehandeling het nog niet afgekoelde deel laten zakken in niet-gevitamineerde visolie (liefst oud, onbruikbaar voor het beoogde doel).

Veeg het vernikkelde oppervlak van het onderdeel 2 ... 3 keer af met LPS (gemakkelijk indringend vet).

In de laatste twee gevallen wordt overtollig vet (vet) in een dag met benzine van het oppervlak verwijderd.

Het verwerken van grote oppervlakken met visolie (bumpers, autolijsten) gaat als volgt. Bij warm weer worden ze twee keer afgeveegd met visolie met een pauze van 12 ... 14 uur.Vervolgens, na 2 dagen, wordt overtollig vet verwijderd met benzine.

Het volgende voorbeeld kenmerkt de effectiviteit van een dergelijke verwerking. Vernikkelde vishaken beginnen direct na de eerste visreis op zee te roesten. Dezelfde met visolie behandelde haken corroderen niet gedurende bijna het hele zeevisseizoen in de zomer.

Verchromen

Chemisch verchromen maakt het mogelijk een grijze coating op het oppervlak van metalen onderdelen te verkrijgen, die na polijsten de gewenste glans krijgt. Chroom hecht goed aan vernikkelen. De aanwezigheid van fosfor in chemisch verkregen chroom verhoogt de hardheid aanzienlijk. Warmtebehandeling voor verchromen is noodzakelijk.

Hieronder volgen beproefde recepten voor chemisch verchromen.

Samenstellingen van oplossingen voor chemisch verchromen (g/l)

Chroomfluoride - 14, natriumcitraat - 7, azijnzuur - 10 ml, natriumhypofosfiet - 7. Oplossingstemperatuur - 85 ... 90 ° С, pH - 8 ... 11, groeisnelheid - 1,0 ... 2, 5 m / u.

Chroomfluoride - 16, chroomchloride - 1, natriumacetaat - 10, natriumoxalaat - 4,5, natriumhypofosfiet - 10. Oplossingstemperatuur - 75 ... 90 ° С, pH - 4 ... 6, groeisnelheid - 2 .. 2,5 m / uur.

Chroomfluoride - 17, chroomchloride - 1.2, natriumcitraat - 8.5, natriumhypofosfiet - 8.5. Oplossingstemperatuur - 85 ... 90 ° С, pH - 8 ... 11, groeisnelheid - 1 ... 2,5 m / h.

Chroomazijnzuur - 30, nikkelazijnzuur - 1, natriumglycolzuur - 40, natriumacetaat - 20, natriumcitraat - 40, azijnzuur - 14 ml, natriumhydroxide - 14, natriumhypofosfiet - 15. Oplossingstemperatuur - 99 ° С , pH - 4 ... 6, de groeisnelheid is maximaal 2,5 m / h.

Chroomfluoride - 5 ... 10, chroomchloride - 5 ... 10, natriumcitraat - 20 ... 30, natriumpyrofosfaat (vervanging van natriumhypofosfiet) - 50 ... 75.
Oplossingstemperatuur - 100 ° С, pH - 7,5 ... 9, groeisnelheid - 2 ... 2,5 m / h.

Boronickelatie

De film van deze dubbele legering heeft een verhoogde hardheid (vooral na warmtebehandeling), een hoog smeltpunt, een grote slijtvastheid en een aanzienlijke corrosieweerstand. Dit alles maakt het gebruik van een dergelijke coating in een verscheidenheid aan kritische zelfgemaakte structuren mogelijk. Hieronder staan de recepten voor oplossingen waarin boor-nikkelbehandeling wordt uitgevoerd.

Samenstellingen van oplossingen voor chemisch vernikkelen van boor (g / l)

Nikkelchloride - 20, natriumhydroxide - 40, ammoniak (25% oplossing): - 11, natriumboorhydride - 0,7, ethyleendiamine (98% oplossing) - 4,5. Oplossingstemperatuur - 97 ° С, groeisnelheid - 10 m / h.

Nikkelsulfaat - 30, triethylstetramine - 0,9, natriumhydroxide - 40, ammoniak (25% oplossing) - 13, natriumboorhydride - 1. De temperatuur van de oplossing is 97 C, de groeisnelheid is 2,5 m / h.

Nikkelchloride - 20, natriumhydroxide - 40, Rochelle-zout - 65, ammoniak (25% oplossing) - 13, natriumboorhydride - 0,7. Oplossingstemperatuur - 97 ° С, groeisnelheid - 1,5 m / uur.

Natronloog - 4 ... 40, kaliummetabisulfiet - 1 ... 1.5, natriumkaliumtartraat - 30 ... 35, nikkelchloride - 10 ... 30, ethyleendiamine (50%-oplossing) - 10 ... 30 , natriumboorhydride - 0,6 ... 1,2. Oplossingstemperatuur - 40 ... 60 ° С, groeisnelheid - tot 30 m / h.

Oplossingen worden op dezelfde manier bereid als bij vernikkelen: eerst wordt alles opgelost behalve natriumboorhydride, de oplossing wordt verwarmd en natriumboorhydride wordt opgelost.

Borokobaltering

Het gebruik van dit chemische proces maakt het mogelijk om een film te verkrijgen met een bijzonder hoge hardheid. Het wordt gebruikt om wrijvingsparen te repareren waar een verhoogde slijtvastheid van de coating vereist is.

Samenstellingen van oplossingen voor borocobalting (g / l)

Kobaltchloride - 20, natriumhydroxide - 40, natriumcitraat - 100, ethyleendiamine - 60, ammoniumchloride - 10, natriumboorhydride - 1. Oplossingstemperatuur - 60 ° C, pH - 14, groeisnelheid - 1,5 .. .2,5 m / H.

Kobaltacetaat - 19, ammoniak (25% oplossing) - 250, wijnsteenzuur kalium - 56, natriumboorhydride - 8,3. Oplossingstemperatuur - 50 ° С, pH - 12,5, groeisnelheid - 3 m / h.

Kobaltsulfaat - 180, boorzuur - 25, dimethylborazane - 37. Oplossingstemperatuur - 18 ° С, pH - 4, groeisnelheid - 6 μm / h.

Kobaltchloride - 24, ethyleendiamine - 24, dimethylborazaan - 3,5. Oplossingstemperatuur - 70 C, pH - 11, groeisnelheid - 1 m / h.

De oplossing wordt op dezelfde manier bereid als boor-nikkel.

Cadmium

Op de boerderij is het vaak nodig om met cadmium gecoate bevestigingsmiddelen te gebruiken. Dit geldt met name voor onderdelen die in de open lucht worden gebruikt.

Opgemerkt wordt dat chemisch verkregen cadmiumcoatings goed hechten aan het basismetaal, zelfs zonder warmtebehandeling.

Cadmiumchloride - 50, ethyleendiamine - 100. Cadmium moet in contact komen met de onderdelen (suspensie op een cadmiumdraad, kleine onderdelen worden besprenkeld met cadmiumpoeder). Oplossingstemperatuur - 65 ° С, pH - 6 ... 9, groeisnelheid - 4 m / h.

Aandacht! Ethyleendiamine lost als laatste op in de oplossing (na verhitting).

koper plating

Chemische koperbekleding wordt meestal gebruikt bij de vervaardiging van printplaten voor radio-elektronica, bij het galvaniseren, voor het metalliseren van kunststoffen, voor het dubbel coaten van sommige metalen met andere.

Samenstellingen van oplossingen voor koperbeplating (g / l)

Kopersulfaat - 10, zwavelzuur - 10. Oplossingstemperatuur - 15 ... 25 ° С, groeisnelheid - 10 μm / h.

Kalium-natriumtartraat - 150, kopersulfaat - 30, bijtende soda - 80. Oplossingstemperatuur - 15 ... 25 ° С, groeisnelheid - 12 micron / uur.

Kopersulfaat - 10 ... 50, bijtende soda - 10 ... 30, Rochelle-zout 40 ... 70, formaline (40% oplossing) - 15 ... 25. Oplossingstemperatuur - 20 ° С, groeisnelheid - 10 m / h.

Kopersulfaat - 8 ... 50, zwavelzuur - 8 ... 50. Oplossingstemperatuur - 20 ° С, groeisnelheid - 8 m / h.

Kopersulfaat - 63, kaliumtartraat - 115, natriumcarbonaat - 143. Oplossingstemperatuur - 20 C, groeisnelheid - 15 m / h.

Kopersulfaat - 80 ... 100, bijtende soda - 80 .., 100, natriumcarbonaat - 25 ... 30, nikkelchloride - 2 ... 4, Rochelle-zout - 150 ... 180, formaline (40% - oplossing) - 30 ... 35. Oplossingstemperatuur - 20 ° С, groeisnelheid - 10 m / h. Deze oplossing maakt het mogelijk om films met een laag nikkelgehalte te verkrijgen.

Kopersulfaat - 25 ... 35, natriumhydroxide - 30 ... 40, natriumcarbonaat - 20-30, Trilon B - 80 ... 90, formaline (40% oplossing) - 20 ... 25, rhodanine - 0,003 ... 0,005, ijzersynergetisch kalium (roodbloedzout) - 0,1 ... 0,15. Oplossingstemperatuur - 18 ... 25 ° С, groeisnelheid - 8 m / h.

Deze oplossing onderscheidt zich door een hoge bedrijfsstabiliteit in de tijd en maakt het mogelijk dikke koperfilms te verkrijgen.

Om de hechting van de film aan het basismetaal te verbeteren, wordt dezelfde warmtebehandeling gebruikt als voor nikkel.

verzilveren

Het verzilveren van metalen oppervlakken is misschien wel het meest populaire proces onder ambachtslieden, dat ze in hun werk gebruiken. Er zijn tientallen voorbeelden. Bijvoorbeeld het restaureren van een laagje zilver op kopernikkel bestek, verzilveren van samovars en andere huishoudelijke artikelen.

Voor chasers is verzilvering samen met chemische kleuring van metalen oppervlakken (die hieronder zal worden besproken) een manier om de artistieke waarde van achtervolgde schilderijen te vergroten. Stel je een geslagen oude krijger voor die verzilverde maliënkolder en een helm draagt.

Het proces van chemisch verzilveren kan worden uitgevoerd met oplossingen en pasta's. Dit laatste heeft de voorkeur bij het verwerken van grote oppervlakken (bijvoorbeeld bij het verzilveren van samovars of details van grote gejaagde schilderijen).

Samenstelling van oplossingen voor verzilvering (g / l)

Zilverchloride - 7,5, ferrocyanide kalium - 120, kaliumcarbonaat - 80. Werktemperatuur - ongeveer 100 ° С. Verwerkingstijd - totdat de gewenste dikte van de zilverlaag is verkregen.

Zilverchloride - 10, natriumchloride - 20, zuur kaliumtartraat - 20. Verwerking - in een kokende oplossing.

Zilverchloride - 20, ferrocyanide kalium - 100, kaliumcarbonaat - 100, ammoniak (30% oplossing) - 100, natriumchloride - 40. Verwerking - in een kokende oplossing.

Eerst wordt een pasta bereid uit zilverchloride - 30 g, wijnsteenzuur - 250 g, natriumchloride - 1250, en alles wordt verdund met water tot de zure room dik is. 10-15 g pasta wordt opgelost in 1 liter kokend water. Verwerking - in een kokende oplossing.

Onderdelen worden in verzilveringsoplossingen opgehangen aan zinkdraden (strips).

De verwerkingstijd wordt visueel bepaald. Hierbij moet worden opgemerkt dat messing beter zilver is dan koper. Op laatstgenoemde moet een vrij dikke laag zilver worden aangebracht zodat donker koper niet door de coatinglaag heen schijnt.

Nog een opmerking. Oplossingen met zilverzouten kunnen niet lang worden bewaard, omdat er zich explosieve componenten kunnen vormen. Hetzelfde geldt voor alle vloeibare pasta's.

Samenstellingen van pasta voor verzilvering.

Los in 300 ml warm water 2 g lapis-potlood op (verkocht in apotheken, het is een mengsel van zilvernitraat en aminozuur kalium, genomen in een verhouding van 1: 2 (op gewichtsbasis). Een 10% natriumchloride-oplossing wordt geleidelijk aan de resulterende oplossing toegevoegd totdat deze stopt. Het gestremde neerslag van zilverchloride wordt afgefiltreerd en grondig gewassen in 5 ... 6 wateren.

20 g natriumthiosulfiet wordt opgelost in 100 ml water. Chloorzilver wordt aan de resulterende oplossing toegevoegd totdat deze niet meer oplost. De oplossing wordt gefilterd en er wordt tandpoeder aan toegevoegd tot de consistentie van vloeibare zure room. Met deze pasta wrijf je met een wattenstaafje (zilver) over het detail.

Lapis-potlood - 15, citroenzuur (food grade) - 55, ammoniumchloride - 30. Elke component wordt voor het mengen tot poeder vermalen. Het gehalte van de componenten is in gew.%.

Zilverchloride - 3, natriumchloride - 3, natriumcarbonaat - 6, krijt - 2. Inhoud van componenten - in delen (in gewicht).

Zilverchloride - 3, natriumchloride - 8, kaliumtartraat - 8, krijt - 4. Inhoud van componenten - in delen (in gewicht).

Zilvernitraat - 1, natriumchloride - 2. Inhoud van componenten - in delen (per gewicht).

De laatste vier pasta's worden als volgt gebruikt. De fijngemalen componenten worden gemengd. Met een nat wattenstaafje, bestrooi het met een droog mengsel van chemische reagentia, wrijf (zilver) het gewenste deel. Het mengsel wordt de hele tijd toegevoegd, waardoor de tampon constant wordt bevochtigd.

Bij het verzilveren van aluminium en zijn legeringen worden de onderdelen eerst verzinkt en daarna met zilver bekleed.

De zinkaatbehandeling wordt uitgevoerd in een van de volgende oplossingen.

Samenstellingen van oplossingen voor zinkaatbehandeling (g / l)

Voor aluminium

Natronloog - 250, zinkoxide - 55. Oplossingstemperatuur - 20 ° С, verwerkingstijd - 3 ... 5 s.

Natronloog - 120, zinksulfaat - 40. Oplossingstemperatuur - 20 ° C, verwerkingstijd - 1,5 ... 2,0 minuten. Om een oplossing te verkrijgen, lost u eerst natriumhydroxide op in de ene helft van het water en zinksulfaat in de andere. Vervolgens worden beide oplossingen samen gegoten.

Voor duraluminium

Natronloog - 10, zinkoxide - 5, Rochelle-zout - 10. Oplossingstemperatuur - 20 ° C, verwerkingstijd - 1 ... 2 minuten.

Na zinkaatbehandeling zijn de onderdelen zilver in een van de bovenstaande oplossingen. De volgende oplossingen worden echter als de beste beschouwd (g / l).

Zilvernitraat - 100, ammoniumfluoride - 100. Oplossingstemperatuur - 20 ° С.

Zilverfluoride - 100, ammoniumnitraat - 100. Oplossingstemperatuur - 20 ° С.

vertinnen

Het chemisch vertinnen van oppervlakken van onderdelen wordt gebruikt als anticorrosieve coating en als voorbereidend proces (voor aluminium en zijn legeringen) voor het zachtsolderen. Hieronder staan de samenstellingen voor het vertinnen van sommige metalen.

Vertinnen verbindingen (g / l)

Voor staal

Tinchloride (gefuseerd) - 1, ammoniakaluin - 15. Vertinnen wordt uitgevoerd in een kokende oplossing, de groeisnelheid is 5 ... 8 m / h.

Tinchloride - 10, aluminiumsulfaat-ammonium - 300. Vertinnen wordt uitgevoerd in een kokende oplossing, de groeisnelheid is 5 micron / uur.

Tinchloride - 20, Rochelle-zout - 10. Oplossingstemperatuur - 80 ° С, groeisnelheid - 3 ... 5 micron / uur.

Tinchloride - 3 ... 4, Rochelle-zout - tot verzadiging. Oplossingstemperatuur - 90 ... 100 ° С, groeisnelheid - 4 ... 7 m / h.

Voor koper en zijn legeringen

Tinchloride - 1, kaliumtartraat - 10. Vertinnen wordt uitgevoerd in een kokende oplossing, de groeisnelheid is 10 m / h.

Tinchloride - 20, natriummelkzuur - 200. Oplossingstemperatuur - 20 ° C, groeisnelheid - 10 μm / h.

Tindichloride - 8, thioureum - 40 ... 45, zwavelzuur - 30 ... 40. Oplossingstemperatuur - 20 ° С, groeisnelheid - 15 m / h.

Tinchloride - 8 ... 20, thioureum - 80 ... 90, zoutzuur - 6.5 ... 7.5, natriumchloride - 70 ... 80. Oplossingstemperatuur - 50 ... 100 ° С, groeisnelheid - 8 m / h.

Tinchloride - 5,5, thioureum - 50, wijnsteenzuur - 35. Oplossingstemperatuur - 60 ... 70 ° С, groeisnelheid - 5 ... 7 m / h.

Bij het vertinnen van onderdelen van koper en zijn legeringen worden ze opgehangen aan zinken hangers. Kleine onderdelen worden "gepoederd" met zinkzaagsel.

Voor aluminium en zijn legeringen

Het vertinnen van aluminium en zijn legeringen wordt voorafgegaan door enkele aanvullende processen. Eerst worden delen ontvet met aceton of B-70-benzine gedurende 5 minuten verwerkt bij een temperatuur van 70 ° C met de volgende samenstelling (g / l): natriumcarbonaat - 56, natriumfosfaat - 56. Vervolgens worden de delen gedurende 30 verlaagd s in een 50%-oplossing van stikstofzuren, grondig gespoeld onder stromend water en onmiddellijk geplaatst in een van de onderstaande oplossingen (voor vertinnen).

Natriumstannaat - 30, natriumhydroxide - 20. Oplossingstemperatuur - 50 ... 60 ° С, groeisnelheid - 4 μm / h.

Natriumstannaat - 20 ... 80, kaliumpyrofosfaat - 30 ... 120, natronloog - 1,5..L, 7, ammoniumoxalaat - 10 ... 20. Oplossingstemperatuur - 20 ... 40 ° С, groeisnelheid - 5 m / h.

Verwijderen van metaalcoatings

Gewoonlijk is dit proces nodig om metaalfilms van lage kwaliteit te verwijderen of om elk metalen product dat wordt hersteld te reinigen.

Alle onderstaande oplossingen werken sneller bij verhoogde temperaturen.

Samenstellingen van oplossingen voor het in delen verwijderen van metaalcoatings (per volume)

Voor het verwijderen van nikkel uit staal

Salpeterzuur - 2, zwavelzuur - 1, ijzersulfaat (oxide) - 5 ... 10. Mengtemperatuur - 20 ° С.

Salpeterzuur - 8, water - 2. Oplossingstemperatuur - 20 C.

Salpeterzuur - 7, azijnzuur (ijs) - 3. Temperatuur van het mengsel - 30 ° С.

Voor het verwijderen van nikkel uit koper en zijn legeringen (g/l)

Nitrobenzoëzuur - 40 ... 75, zwavelzuur - 180. Oplossingstemperatuur - 80 ... 90 C.

Nitrobenzoëzuur - 35, ethyleendiamine - 65, thioureum - 5 ... 7. Oplossingstemperatuur - 20 ... 80 ° С.

Om nikkel uit aluminium en zijn legeringen te verwijderen, wordt commercieel salpeterzuur gebruikt. De zuurtemperatuur is 50°C.

Voor het verwijderen van koper uit staal

Nitrobenzoëzuur - 90, diethyleentriamine - 150, ammoniumchloride - 50. Oplossingstemperatuur - 80 ° C.

Natriumpyrosulfaat - 70, ammoniak (25% oplossing) - 330. Oplossingstemperatuur - 60 °.

Zwavelzuur - 50, chroomanhydride - 500. Oplossingstemperatuur - 20 ° С.

Voor het verwijderen van koper uit aluminium en zijn legeringen (met zinkaatbehandeling)

Chroomanhydride - 480, zwavelzuur - 40. Oplossingstemperatuur - 20 ... 70 ° С.

Technisch salpeterzuur. Oplossingstemperatuur - 50 ° С.

Voor het verwijderen van zilver uit staal

Salpeterzuur - 50, zwavelzuur - 850. Temperatuur - 80 ° C.

Technisch salpeterzuur. Temperatuur - 20 ° С.

Zilver wordt uit koper en zijn legeringen verwijderd met technisch salpeterzuur. Temperatuur - 20 ° С.

Chroom wordt uit staal verwijderd met natriumhydroxide-oplossing (200 g/l). Oplossingstemperatuur - 20 C.

Chroom wordt verwijderd uit koper en zijn legeringen met 10% zoutzuur. Oplossingstemperatuur - 20 ° С.

Zink wordt uit staal verwijderd met 10% zoutzuur - 200 g / l. Oplossingstemperatuur - 20 ° С.

Zink wordt uit koper en zijn legeringen verwijderd met geconcentreerd zwavelzuur. Temperatuur - 20 C.

Cadmium en zink worden van alle metalen verwijderd met een oplossing van aluminiumnitraat (120 g / l). Oplossingstemperatuur - 20 ° С.

Tin wordt van staal verwijderd met een oplossing die natriumhydroxide bevat - 120, nitrobenzoëzuur - 30. Oplossingstemperatuur - 20 ° C.

Tin wordt verwijderd uit koper en zijn legeringen in een oplossing van ijzerchloride - 75 ... 100, kopersulfaat - 135 ... 160, azijnzuur (ijs) - 175. Oplossingstemperatuur - 20 ° C.

Chemische oxidatie en kleuring van metalen

Chemische oxidatie en kleuring van het oppervlak van metalen onderdelen zijn bedoeld om een corrosiewerende coating op het oppervlak van onderdelen te creëren en het decoratieve effect van de coating te versterken.

In de oudheid wisten mensen al hoe ze hun ambachten moesten oxideren, hun kleur moesten veranderen (zilver zwart maken, goud kleuren, enz.), stalen voorwerpen zwart maken (een stalen onderdeel verwarmen tot 220 ... 325 ° C, ze smeren het met hennepolie ).

Samenstellingen van oplossingen voor het oxideren en kleuren van staal (g/l)

Merk op dat het onderdeel vóór oxidatie wordt geslepen of gepolijst, ontvet en gebeitst.

Zwarte kleur

Natronloog - 750, natriumnitraat - 175. Oplossingstemperatuur - 135 ° С, verwerkingstijd - 90 minuten. De film is dicht, glanzend.

Natronloog - 500, natriumnitraat - 500. Oplossingstemperatuur - 140 ° С, verwerkingstijd - 9 minuten. De film is intens.

Bijtende soda - 1500, natriumnitraat - 30. Oplossingstemperatuur - 150 ° С, verwerkingstijd - 10 minuten. De film is mat.

Natronloog - 750, natriumnitraat - 225, natriumnitraat - 60. Oplossingstemperatuur - 140 ° С, verwerkingstijd - 90 minuten. De film is glanzend.

Calciumnitraat - 30, fosforzuur - 1, mangaanperoxide - 1. Oplossingstemperatuur - 100 ° С, verwerkingstijd - 45 minuten. De film is mat.

Alle bovenstaande methoden worden gekenmerkt door een hoge werktemperatuur van oplossingen, waardoor het natuurlijk niet mogelijk is om grote onderdelen te verwerken. Er is echter één "oplossing bij lage temperatuur" die geschikt is voor dit geval (g / l): natriumthiosulfaat - 80, ammoniumchloride - 60, fosforzuur - 7, salpeterzuur - 3. Oplossingstemperatuur - 20 ° C, verwerkingstijd - 60 minuten ... De film is zwart, mat.

Na oxidatie (zwarting) van stalen onderdelen worden ze gedurende 15 minuten verwerkt in een oplossing van kaliumchroompiek (120 g/l) bij een temperatuur van 60 ° C.

De onderdelen worden vervolgens gewassen, gedroogd en gecoat met een neutrale machineolie.

Blauw

Zoutzuur - 30, ijzerchloride - 30, kwiknitraat - 30, ethylalcohol - 120. Oplossingstemperatuur - 20 ... 25 ° С, verwerkingstijd - tot 12 uur.

Natriumhydrosulfide - 120, loodacetaat - 30. Oplossingstemperatuur - 90 ... 100 ° С, verwerkingstijd - 20 ... 30 minuten.

Blauwe kleur

Loodazijnzuur - 15 ... 20, natriumthiosulfaat - 60, azijnzuur (ijs) - 15 ... 30. Oplossingstemperatuur - 80 ° С. De verwerkingstijd is afhankelijk van de intensiteit van de kleur.

Samenstellingen van oplossingen voor het oxideren en kleuren van koper (g / l)

Blauwachtige zwarte kleuren

Natronloog - 600 ... 650, natriumnitraat - 100 ... 200. Oplossingstemperatuur - 140 ° С, verwerkingstijd - 2 uur.

Natronloog - 550, natriumnitraat - 150 ... 200. Oplossingstemperatuur - 135 ... 140 ° С, verwerkingstijd - 15 ... 40 minuten.

Natronloog - 700 ... 800, natriumnitraat - 200 ... 250, natriumnitraat -50 ... 70. Oplossingstemperatuur - 140 ... 150 ° С, verwerkingstijd - 15 ... 60 minuten.

Natronloog - 50 ... 60, kaliumpersulfaat - 14 ... 16. Oplossingstemperatuur - 60 ... 65 С, verwerkingstijd - 5 ... 8 minuten.

Kaliumsulfide - 150. Oplossingstemperatuur - 30 ° С, verwerkingstijd - 5 ... 7 minuten.

Naast het bovenstaande wordt een oplossing van de zogenaamde zwavelzuurlever gebruikt. Zwavellever wordt verkregen door smelten in een ijzeren blik gedurende 10 ... 15 minuten (onder roeren) 1 deel (op gewichtsbasis) zwavel met 2 delen kaliumcarbonaat (kalium). Dit laatste kan worden vervangen door dezelfde hoeveelheid natriumcarbonaat of natronloog.

De glasachtige massa zwavellever wordt op een ijzeren plaat gegoten, afgekoeld en tot een poeder vermalen. Bewaar zwavelhoudende lever in een luchtdichte verpakking.

Een oplossing van zwavelhoudende lever wordt bereid in een emaille kom met een snelheid van 30 ... 150 g / l, de temperatuur van de oplossing is 25 ... 100 ° C, de verwerkingstijd wordt visueel bepaald.

Met een oplossing van zwavelzuurlever kun je, naast koper, zilver goed en naar tevredenheid zwart maken - staal.

Groene kleur

Kopernitraat - 200, ammoniak (25% oplossing) - 300, ammoniumchloride - 400, natriumacetaat - 400. Oplossingstemperatuur - 15 ... 25 ° С. De kleurintensiteit wordt visueel bepaald.

bruine kleur

Kaliumchloride - 45, nikkelsulfaat - 20, kopersulfaat - 100. Oplossingstemperatuur - 90 ... 100 ° С, kleurintensiteit wordt visueel bepaald.

Bruinachtig gele kleur

Natronloog - 50, kaliumpersulfaat - 8. Oplossingstemperatuur - 100 ° С, verwerkingstijd - 5 ... 20 minuten.

Blauw

Natriumthiosulfaat - 160, loodacetaat - 40. Oplossingstemperatuur - 40 ... 100 ° С, verwerkingstijd - tot 10 minuten.

Samenstellingen voor het oxideren en kleuren van messing (g/l)

Zwarte kleur

Kopercarbonaat - 200, ammoniak (25% oplossing) - 100. Oplossingstemperatuur - 30 ... 40 ° С, verwerkingstijd - 2 ... 5 minuten.

Bicarbonaatkoper - 60, ammoniak (25% oplossing) - 500, messing (zaagsel) - 0,5. Oplossingstemperatuur - 60 ... 80 ° С, verwerkingstijd - tot 30 minuten.

bruine kleur

Kaliumchloride - 45, nikkelsulfaat - 20, kopersulfaat - 105. Oplossingstemperatuur - 90 ... 100 ° С, verwerkingstijd - tot 10 minuten.

Kopersulfaat - 50, natriumthiosulfaat - 50. Oplossingstemperatuur - 60 ... 80 ° С, verwerkingstijd - tot 20 minuten.

Natriumsulfaat - 100. Oplossingstemperatuur - 70 ° С, verwerkingstijd - tot 20 minuten.

Kopersulfaat - 50, kaliumpermanganaat - 5. Oplossingstemperatuur - 18 ... 25 ° С, verwerkingstijd - tot 60 minuten.

Blauw

Loodazijnzuur - 20, natriumthiosulfaat - 60, azijnzuur (essentie) - 30. Oplossingstemperatuur - 80 ° С, verwerkingstijd - 7 minuten.

Groene kleur

Nikkel-ammoniumsulfaat - 60, natriumthiosulfaat - 60. Oplossingstemperatuur - 70 ... 75 ° С, verwerkingstijd - tot 20 minuten.

Kopernitraat - 200, ammoniak (25% oplossing) - 300, ammoniumchloride - 400, natriumacetaat - 400. Oplossingstemperatuur - 20 ° С, verwerkingstijd - tot 60 minuten.

Composities voor oxidatie en kleuring van brons (g/l)

Groene kleur

Ammoniumchloride - 30, 5% azijnzuur - 15, medium azijnzuur koperzout - 5. Oplossingstemperatuur - 25 ... 40 ° С. Hierna wordt visueel de intensiteit van de bronskleur bepaald.

Ammoniumchloride - 16, zuur kaliumoxalaat - 4,5% azijnzuur - 1. Oplossingstemperatuur - 25 ... 60 ° С.

Kopernitraat - 10, ammoniumchloride - 10, zinkchloride - 10. Oplossingstemperatuur - 18 ... 25 ° С.

Geelgroene kleur

Kopernitraat - 200, natriumchloride - 20. Oplossingstemperatuur - 25 ° С.

Blauw tot geelgroen

Afhankelijk van de verwerkingstijd is het mogelijk om kleuren van blauw tot geelgroen te verkrijgen in een oplossing die ammoniumcarbonaat - 250, ammoniumchloride - 250 bevat. Oplossingstemperatuur - 18 ... 25 ° С.

Patineren (die het uiterlijk van oud brons geeft) wordt uitgevoerd in de volgende oplossing: zwavelhoudende lever - 25, ammoniak (25% oplossing) - 10. Oplossingstemperatuur - 18 ... 25 ° С.

Samenstellingen voor oxidatie en verven van zilver (g/l)

Zwarte kleur

Zwavelhoudende lever - 20 ... 80. Oplossingstemperatuur - 60, 70 ° C. Hierna wordt de kleurintensiteit visueel bepaald.

Ammoniumcarbonaat - 10, kaliumsulfide - 25. Oplossingstemperatuur - 40 ... 60 ° С.

Kaliumsulfaat - 10. Oplossingstemperatuur - 60 ° С.

Kopersulfaat - 2, ammoniumnitraat - 1, ammoniak (5% oplossing) - 2, azijnzuur (essentie) - 10. Oplossingstemperatuur - 25 ... 40 ° С. Het gehalte van de componenten in deze oplossing wordt gegeven in delen (op gewichtsbasis).

bruine kleur

Ammoniumsulfaatoplossing - 20 g / l. Oplossingstemperatuur - 60 ... 80 ° С.

Kopersulfaat - 10, ammoniak (5% oplossing) - 5, azijnzuur - 100. Oplossingstemperatuur - 30 ... 60 ° C. Het gehalte van de componenten in de oplossing is in delen (op gewichtsbasis).

Kopersulfaat - 100, 5% azijnzuur - 100, ammoniumchloride - 5. Oplossingstemperatuur - 40 ... 60 ° С. Het gehalte van de componenten in de oplossing is in delen (op gewichtsbasis).

Kopersulfaat - 20, kaliumnitraat - 10, ammoniumchloride - 20, 5% azijnzuur - 100. Oplossingstemperatuur - 25 ... 40 ° C. Het gehalte van de componenten in de oplossing is in delen (op gewichtsbasis).

Blauw

Zwavelzuurlever - 1,5, ammoniumcarbonaat - 10. Oplossingstemperatuur - 60 ° С.

Zwavelzuurlever - 15, ammoniumchloride - 40. Oplossingstemperatuur - 40 ... 60 ° С.

Groene kleur

Jodium - 100, zoutzuur - 300. Oplossingstemperatuur - 20 ° С.

Jodium - 11,5, kaliumjodide - 11,5. Oplossingstemperatuur - 20 ° С.

Aandacht! Werk bij het verven van zilvergroen in het donker!

Samenstelling voor het oxideren en kleuren van nikkel (g/l)

Nikkel kan alleen zwart geverfd worden. De oplossing (g / l) bevat: ammoniumpersulfaat - 200, natriumsulfaat - 100, ijzersulfaat - 9, thiocyanaatammonium - 6. Oplossingstemperatuur - 20 ... 25 ° С, verwerkingstijd - 1-2 minuten.

Samenstellingen voor de oxidatie van aluminium en zijn legeringen (g / l)

Zwarte kleur

Ammoniummolybdaat - 10 ... 20, ammoniumchloride - 5 ... 15. Oplossingstemperatuur - 90 ... 100 ° С, verwerkingstijd - 2 ... 10 minuten.

Grijze kleur

Arseentrioxide - 70 ... 75, natriumcarbonaat - 70 ... 75. Oplossingstemperatuur - koken, verwerkingstijd - 1 ... 2 minuten.

Groene kleur

Orthofosforzuur - 40 ... 50, zuur kaliumfluoride - 3 ... 5, chroomanhydride - 5 ... 7. Oplossingstemperatuur - 20 ... 40 С, verwerkingstijd - 5 ... 7 minuten.

Oranje kleur

Chroomanhydride - 3 ... 5, natriumfluorsilicaat - 3 ... 5. Oplossingstemperatuur - 20 ... 40 ° С, verwerkingstijd - 8 ... 10 minuten.

Geelbruine kleur

Natriumcarbonaat - 40 ... 50, natriumchloride - 10 ... 15, bijtende soda - 2 ... 2,5. Oplossingstemperatuur - 80 ... 100 ° С, verwerkingstijd - 3 ... 20 minuten.

Beschermende verbindingen

Vaak hoeft een vakman slechts een deel van het vaartuig te verwerken (verven, bedekken met een ander metaal, enz.) en de rest van het oppervlak ongewijzigd laten.
Hiervoor wordt het oppervlak dat niet bedekt hoeft te worden overschilderd met een beschermende samenstelling die de vorming van een bepaalde film voorkomt.

De meest betaalbare, maar niet hittebestendige, beschermende coatings zijn wasachtige stoffen (was, stearine, paraffine, ceresine) opgelost in terpentijn. Om een dergelijke coating te bereiden, worden was en terpentijn meestal gemengd in een verhouding van 2: 9 (op gewichtsbasis). Deze samenstelling wordt als volgt bereid. In een waterbad wordt de was gesmolten en wordt er warme terpentijn in gebracht. Om ervoor te zorgen dat de beschermende samenstelling contrasteert (de aanwezigheid ervan kon duidelijk worden gezien, gecontroleerd), wordt een kleine hoeveelheid van een donkergekleurde verf, oplosbaar in alcohol, in de samenstelling gebracht. Als het niet beschikbaar is, is het niet moeilijk om een kleine hoeveelheid donkere laarzencrème aan de compositie toe te voegen.

U kunt een complexer recept geven,% (op gewicht): paraffine - 70, bijenwas - 10, hars - 10, pekvernis (Kuzbasslak) - 10. Alle componenten worden gemengd, op laag vuur gesmolten en grondig gemengd.

Wasachtige beschermende verbindingen worden heet aangebracht met een borstel of wattenstaafje. Ze zijn allemaal ontworpen voor een bedrijfstemperatuur van maximaal 70 ° C.
Een iets betere hittebestendigheid (bedrijfstemperatuur tot 85°C) wordt verkregen door beschermende verbindingen op basis van asfalt, bitumen en peklakken. Meestal worden ze vloeibaar gemaakt met terpentijn in een verhouding van 1:1 (op gewichtsbasis). De koude samenstelling wordt met een borstel of wattenstaafje op het oppervlak van het onderdeel aangebracht. Droogtijd - 12 ... 16 uur.

Perchloorvinylverven, -lakken en -lakken zijn bestand tegen temperaturen tot 95 ° C, olie-bitumenvernissen en -lakken, asfaltolie- en bakelietvernissen - tot 120 ° C.

De meest zuurbestendige beschermende samenstelling is een mengsel van lijm 88N (of "Moment") en vulmiddel (porseleinmeel, talk, kaolien, chroomoxide), genomen in de verhouding: 1: 1 (op gewichtsbasis). De vereiste viscositeit wordt verkregen door aan het mengsel een oplosmiddel toe te voegen bestaande uit 2 delen (per volume) B-70 benzine en 1 deel ethylacetaat (of butylacetaat). De werktemperatuur van een dergelijke beschermende samenstelling is maximaal 150 C.

Een goede beschermende samenstelling is epoxyvernis (of stopverf). Werktemperatuur - tot 160 ° С.