Forkromet belægning. Teknologi Forkromning

1. FORNIKLING

2. KROMERING

LISTE OVER BRUGTE KILDER

1. NICKEL PLATTERING

Nikkelbelagte belægninger har en række værdifulde egenskaber: de er godt polerede, får en smuk langvarig spejlglans, er holdbare og beskytter metallet godt mod korrosion.

Farven på nikkelbelægninger er sølvhvid med en gullig farvetone; de er nemme at polere, men anløber med tiden. Belægningerne er kendetegnet ved en fin krystallinsk struktur, god vedhæftning til stål- og kobbersubstrater og evnen til at passivere i luft.

Fornikling er meget udbredt som en dekorativ belægning til dele af lamper beregnet til belysning af offentlige lokaler og boliger.

For belægning af stålprodukter udføres fornikling ofte over et mellemliggende kobberunderlag. Nogle gange bruges en tre-lags nikkel-kobber-nikkel belægning. I nogle tilfælde påføres nikkellaget et tyndt lag krom, hvorved der dannes en nikkel-chrom belægning. Nikkel påføres dele lavet af kobber og kobberbaserede legeringer uden et mellemliggende underlag. Den samlede tykkelse af to- og trelags belægninger reguleres af normerne for maskinteknik, normalt er det 25-30 mikron.

På dele beregnet til drift i fugtigt tropisk klima skal belægningstykkelsen være mindst 45 mikron. I dette tilfælde er den regulerede tykkelse af nikkellaget ikke mindre end 12–25 mikrometer.

Nikkelbelagte dele poleres for at opnå skinnende belægninger. For nylig er strålende fornikling blevet udbredt, hvilket eliminerer den besværlige drift af mekanisk polering. Strålende fornikling opnås ved at indføre lysere i elektrolytten. Imidlertid er de dekorative kvaliteter af mekanisk polerede overflader højere end dem, der opnås ved skinnende fornikling.

Aflejringen af nikkel sker ved betydelig katodisk polarisering, som afhænger af elektrolyttens temperatur, dens koncentration, sammensætning og nogle andre faktorer.

Nikkelbelægningselektrolytter er relativt enkle i sammensætning. I øjeblikket anvendes sulfat-, hydrofluorid- og sulfamitelektrolytter. I belysningsfabrikker anvendes kun sulfatelektrolytter, som giver dem mulighed for at arbejde med høje strømtætheder og samtidig opnå højkvalitetsbelægninger. Disse elektrolytter indeholder nikkelholdige salte, bufferforbindelser, stabilisatorer og salte, der hjælper med at opløse anoderne.

Fordelene ved disse elektrolytter er manglen på komponenter, høj stabilitet og lav aggressivitet. Elektrolytter tillader en høj koncentration af nikkelsalt i deres sammensætning, hvilket gør det muligt at øge katodestrømstætheden og følgelig øge produktiviteten af processen.

Sulfatelektrolytter har høj elektrisk ledningsevne og god spredningsevne.

Elektrolytten af følgende sammensætning, g / l, er meget udbredt:

NiSO4 · 7H2O 240-250

* Eller NiCl2 6H2O - 45 g / l.

Nikkelplettering udføres ved en temperatur på 60 ° C, pH = 5,6 h6,2 og en katodestrømtæthed på 3-4 A / dm2.

Afhængig af badets sammensætning og dets funktionsmåde kan der opnås belægninger med varierende glansniveauer. Til disse formål er der udviklet flere elektrolytter, hvis sammensætning er angivet nedenfor, g / l:

til mat finish:

NiS04 · 7H20 180-200

Na2SO4 · 10H20 80-100

Nikkelbelagt ved en temperatur på 25-30 ° C, ved en katodestrømtæthed på 0,5-1,0 A / dm2 og pH = 5,0-5,5;

til en halvblank belægning:

Nikkelsulfat NiSO4 · 7H2O 200-300

Borsyre H3BO3 30

2.6-2.7-Disulfonaphthalsyre 5

Natriumfluorid NaF 5

Natriumchlorid NaCl 7-10

Nikkelbelægning udføres ved en temperatur på 20-35 ° C, en katodestrømstæthed på 1-2 A / dm2 og pH = 5,5 h5,8;

for en skinnende finish:

Nikkelsulfat (hydrat) 260-300

Nikkelchlorid (hydrat) 40-60

Borsyre 30-35

Saccharin 0,8-1,5

1,4-butyndiol (målt i 100%) 0,12-0,15

Phthalimid 0,08-0,1

Driftstemperaturen på nikkelbelægning er 50–60 ° C, elektrolytens pH er 3,5–5, densiteten af den katodiske strøm ved kraftig omrøring og kontinuerlig filtrering er 2-12 A / dm2, og densiteten af anodestrømmen er 1-2 A / dm2.

Et træk ved fornikling er et snævert interval af elektrolytsyre, strømtæthed og temperatur.

For at holde sammensætningen af elektrolytten inden for de krævede grænser indføres bufferforbindelser i den, som oftest bruges som borsyre eller en blanding af borsyre med natriumfluorid. I nogle elektrolytter bruges citronsyre, vinsyre, eddikesyre eller deres alkaliske salte som buffere.

Et træk ved nikkelbelægninger er deres porøsitet. I nogle tilfælde kan der opstå prikkede pletter på overfladen, den såkaldte "pitting".

For at forhindre grubetagning bruges intens luftblanding af badekarene og omrystning af suspensionerne med detaljerne knyttet til dem. Et fald i gruberingen lettes ved indførelse af overfladespændingsreducerende midler eller befugtningsmidler i elektrolytten, såsom natriumlaurylsulfat, natriumalkylsulfat og andre sulfater.

Den indenlandske industri producerer et godt anti-pitting vaskemiddel "Progress", som tilsættes badet i en mængde på 0,5 mg / l.

Nikkelbelægning er meget følsom over for fremmede urenheder, der kommer ind i opløsningen fra overfladen af dele eller på grund af anodisk opløsning. Når nikkelbelagt stål de-

hejser, opløsningen er tilstoppet med jern urenheder, og ved belægning af legeringer baseret på kobber - med dets urenheder. Fjernelse af urenheder udføres ved at alkalisere opløsningen med carbonat eller nikkelhydroxid.

Gruber, organiske forurenende stoffer fjernes ved at koge opløsningen. Nogle gange bruges toning af forniklede dele. Dette giver farvede overflader med en metallisk glans.

Toning udføres ved kemiske eller elektrokemiske metoder. Dens essens ligger i dannelsen af en tynd film på overfladen af nikkelbelægningen, hvor der opstår lysinterferens. Sådanne film opnås ved at afsætte organiske belægninger med en tykkelse på flere mikrometer på nikkelbelagte overflader, hvortil delene behandles i specielle opløsninger.

Sort nikkel belægninger har gode dekorative kvaliteter. Disse belægninger opnås i elektrolytter, hvor zinksulfater tilsættes ud over nikkelsulfater.

Sammensætningen af elektrolytten til sort fornikling er som følger, g / l:

Nikkelsulfat 40-50

Zinksulfat 20-30

Rhodanid kalium 25–32

Ammoniumsulfat 12-15

Nikkelplettering udføres ved en temperatur på 18-35 ° C, en katodestrømtæthed på 0,1 A / dm2 og pH = 5,0 h5,5.

2. KROMING

Krombelægninger har høj hårdhed og slidstyrke, lav friktionskoefficient, er modstandsdygtige over for kviksølv, klæber solidt til basismetallet og er kemisk og varmebestandige.

Ved fremstilling af lamper bruges krombelægning til at opnå beskyttende og dekorative belægninger samt reflekterende belægninger ved fremstilling af spejlreflektorer.

Forkromning udføres over et tidligere aflejret kobber-nikkel- eller nikkel-kobber-nikkel-underlag. Tykkelsen af chromlaget med en sådan belægning overstiger normalt ikke 1 mikron. Ved fremstilling af reflektorer erstattes forkromning i øjeblikket med andre belægningsmetoder, men på nogle fabrikker bruges det stadig til fremstilling af reflektorer til spejllamper.

Chrom har god vedhæftning til nikkel, kobber, messing og andre materialer, der skal aflejres, men dårlig vedhæftning observeres altid, når andre metaller aflejres på en forkromning.

En positiv egenskab ved chrombelægninger er, at delene er skinnende direkte i galvaniseringsbade, derfor skal de ikke poleres mekanisk. Sammen med dette adskiller forkromning sig fra andre galvaniske processer i strengere krav til badenes driftstilstand. Mindre afvigelser fra den krævede strømtæthed, elektrolyttemperatur og andre parametre fører uundgåeligt til forringelse af belægninger og masseafvisninger.

Chromelektrolyternes spredningseffekt er lav, hvilket fører til dårlig dækning af indre overflader og fordybninger i dele. For at øge ensartetheden af belægningerne anvendes specielle vedhæng og ekstra skærme.

Til forkromning anvendes opløsninger af chromsyreanhydrid med tilsætning af svovlsyre.

Tre typer elektrolytter har fundet industriel anvendelse: fortyndet, universel og koncentreret (tabel 1). For at opnå dekorative belægninger og for at opnå reflektorer anvendes en koncentreret elektrolyt. Ved forkromning anvendes uopløselige blyanoder.

Tabel 1 - Sammensætninger af elektrolytter til forkromning

Under drift falder koncentrationen af chromsyreanhydrid i badene, derfor, for at genoprette badene, foretages daglige justeringer ved at tilsætte frisk chromanhydrid til dem.

Flere formuleringer af selvregulerende elektrolytter er blevet udviklet, hvor koncentrationsforholdet automatisk opretholdes.

Sammensætningen af denne elektrolyt er som følger, g / l:

Forkromning udføres ved en katodisk strømtæthed på 50-80 A / dm2 og en temperatur på 60-70 ° C.

Afhængigt af forholdet mellem temperatur og strømtæthed kan der opnås forskellige typer krombelægninger: blank mælkeagtig og mat.

Mælkebelægningen opnås ved en temperatur på 65-80 ° C og

lav strømtæthed. En blank finish opnås ved 45–60 ° C og medium strømstyrke. Den matte finish opnås ved en temperatur på 25–45 °C og en høj strømtæthed. Ved fremstilling af armaturer bruges oftest en skinnende kromfinish.

For at opnå spejlreflektorer udføres forkromning ved en temperatur på 50–55 ° C og en strømtæthed på 60 A / dm2. ved fremstilling af spejlreflektorer er kobber og nikkel forudaflejret. Den reflekterende overflade poleres efter hvert lag påføres. Den teknologiske proces omfatter følgende operationer:

slibning og polering af overfladen;

kobberbelægning;

fornikling;

polering, affedtning, bejdsning;

forkromning;

ren polering.

Efter hver teknologisk operation udføres en 100% kvalitetskontrol af belægningen, da manglende overholdelse af teknologikravene fører til afskalning af underlaget sammen med krombelægningen.

Produkter lavet af kobber og kobberlegeringer er forkromet uden mellemlag. Delene nedsænkes i elektrolytten, efter at spændingen er påført badet. Ved påføring af flerlagsbelægninger på stålprodukter reguleres lagtykkelsen af GOST 3002-70. Tykkelsesværdier er angivet i tabel 2.

Tabel 2 - Minimumstykkelse af flerlags galvaniserede belægninger

Forkromningsbade er udstyret med kraftig udsugningsventilation for at fjerne giftige kromsyredampe.

Ved forkromning kommer en del af det hexavalente krom Cr6 + ind i spildevandet, derfor anvendes beskyttelsesforanstaltninger - neutralisatorer og behandlingsfaciliteter for at forhindre Cr6 + -emissioner til åbne vandområder.

LISTE OVER BRUGTE KILDER

Afanasyeva E.I., Skobelev V.M. "Lyskilder og kontroludstyr: Lærebog for tekniske skoler", 2. udg., Revideret., M: Energoatomizdat, 1986, 270'erne.

Bolenok V.E. "Produktion af elektriske belysningsapparater: Lærebog for tekniske skoler", M: Energoizdat, 1981, 303s.

Denisov V.P. "Produktion af elektriske lyskilder", M: Energy, 1975, 488s.

Karakterisering af fast affald fra forkromningsprocessen. Titrering med ferrosulfat og permanganat. Teori om bestemmelse af chrom eksperimentelt. Kvalitativ analyse af de faste affaldskomponenter i forkromningsprocessen. Kolorimetriske metoder til bestemmelse af chrom.

Metalgenstandene omkring os består sjældent af rene metaller. Kun aluminiumspander eller kobbertråd er omkring 99,9% rene. I de fleste andre tilfælde har folk at gøre med legeringer. Så forskellige typer jern og stål indeholder sammen med metaladditiver ubetydelige ...

Undervisningsministeriet i Den Russiske Føderation Statens uddannelsesinstitution for højere og professionel uddannelse IRKUTSK STATE UNIVERSITY

Fysisk-kemiske og termodynamiske egenskaber ved koncentrerede vandige opløsninger indeholdende elektrolytkomponenter til aflejring af en jern-nikkellegering. Kinetiske regelmæssigheder af anodisk opløsning af en jern-nikkel-legering under ikke-stationære forhold.

PLAN

1. NICKEL PLATTERING

2. KROMING

LISTE OVER BRUGTE KILDER

1. NICKEL PLATTERING

Nikkelbelagte belægninger har en række værdifulde egenskaber: de er godt polerede, får en smuk langvarig spejlglans, er holdbare og beskytter metallet godt mod korrosion.

Farven på nikkelbelægninger er sølvhvid med en gullig farvetone; de er nemme at polere, men skæmmer med tiden. Belægningerne er kendetegnet ved en fin krystallinsk struktur, god vedhæftning til stål- og kobbersubstrater og evnen til at passivere i luft.

Fornikling er meget udbredt som en dekorativ belægning til dele af lamper beregnet til belysning af offentlige lokaler og boliger.

Til belægning af stålprodukter udføres fornikling ofte over et mellemliggende kobberunderlag. Nogle gange bruges en tre-lags nikkel-kobber-nikkel belægning. I nogle tilfælde påføres nikkellaget et tyndt lag krom, hvorved der dannes en nikkel-chrom belægning. Nikkel påføres dele fremstillet af kobber og kobberbaserede legeringer uden mellemliggende underlag. Den samlede tykkelse af to- og trelagsbelægninger er reguleret af normerne for maskinteknik, normalt er det 25-30 mikron.

På dele beregnet til drift i fugtigt tropisk klima skal belægningstykkelsen være mindst 45 mikron. I dette tilfælde er den regulerede tykkelse af nikkellaget ikke mindre end 12-25 mikron.

Nikkelbelagte dele poleres for at opnå skinnende belægninger. For nylig er strålende fornikling blevet udbredt, hvilket eliminerer den besværlige drift af mekanisk polering. Strålende nikkelplettering opnås ved at indføre blegemidler i elektrolytten. Imidlertid er de dekorative kvaliteter af mekanisk polerede overflader højere end dem, der opnås ved skinnende fornikling.

Aflejringen af nikkel sker ved signifikant katodisk polarisering, som afhænger af elektrolytens temperatur, dens koncentration, sammensætning og nogle andre faktorer.

Nikkelbelægningselektrolytter er relativt enkle i sammensætning. I øjeblikket anvendes sulfat-, hydrofluorid- og sulfamidelektrolytter. I belysningsfabrikker bruges kun sulfatelektrolytter, som giver dem mulighed for at arbejde med høje strømtætheder og samtidig opnå belægninger af høj kvalitet. Disse elektrolytter indeholder nikkelholdige salte, bufferforbindelser, stabilisatorer og salte, der hjælper med at opløse anoderne.

Sulfatelektrolytter har høj elektrisk ledningsevne og god spredningsevne.

Elektrolytten af følgende sammensætning, g / l, er meget udbredt:

NiSO4 · 7H2O 240-250

* Eller NiCl2 6H2O - 45 g / l.

Nikkelbelægning udføres ved en temperatur på 60 ° C, pH = 5,6 ÷ 6,2 og en katodestrømstæthed på 3-4 A / dm2.

Afhængig af badets sammensætning og dets funktionsmåde kan der opnås belægninger med varierende glansniveauer. Til disse formål er flere elektrolytter blevet udviklet, hvis sammensætninger er angivet nedenfor, g / l:

til mat finish:

NiS04 · 7H20 180-200

Na2SO4 · 10H20 80-100

Forniklet ved en temperatur på 25-30 ° C, ved en katodestrømstæthed på 0,5-1,0 A / dm2 og pH = 5,0-5,5;

til en halvblank belægning:

Nikkelsulfat NiSO4 · 7H2O 200-300

Borsyre H3BO3 30

2.6-2.7-Disulfonaphthalsyre 5

Natriumfluorid NaF 5

Natriumchlorid NaCl 7-10

Nikkelbelægning udføres ved en temperatur på 20-35 ° C, en katodestrømtæthed på 1-2 A / dm2 og pH = 5,5-5,8;

for en skinnende finish:

Nikkelsulfat (hydrat) 260-300

Nikkelchlorid (hydrat) 40-60

Borsyre 30-35

Saccharin 0,8-1,5

1,4-butyndiol (målt i 100%) 0,12-0,15

Phthalimid 0,08-0,1

Et træk ved fornikling er et snævert interval af elektrolytsyre, strømtæthed og temperatur.

For at opretholde elektrolytens sammensætning inden for de krævede grænser indføres bufferforbindelser i den, som oftest anvendes som borsyre eller en blanding af borsyre med natriumfluorid. I nogle elektrolytter bruges citronsyre, vinsyre, eddikesyre eller deres alkaliske salte som buffere.

Et træk ved nikkelbelægninger er deres porøsitet. I nogle tilfælde kan der forekomme prikkede pletter på overfladen, den såkaldte "pitning".

Den indenlandske industri producerer et godt anti-pitting vaskemiddel "Progress", som tilsættes badet i en mængde på 0,5 mg / l.

Nikkelbelægning er meget følsom over for fremmede urenheder, der kommer ind i opløsningen fra overfladen af dele eller på grund af anodisk opløsning. Når nikkelbelagt stål de-

Pitting organiske forurenende stoffer fjernes ved kogning af opløsningen. Nogle gange bruges toning af forniklede dele. Dette producerer farvede overflader med en metallisk glans.

Sort nikkel belægninger har gode dekorative kvaliteter. Disse belægninger opnås i elektrolytter, hvor zinksulfater tilsættes ud over nikkelsulfater.

Sammensætningen af elektrolytten til sort fornikling er som følger, g / l:

Nikkelsulfat 40-50

Zinksulfat 20-30

Rhodanid kalium 25-32

Ammoniumsulfat 12-15

Nikkelbelægning udføres ved en temperatur på 18–35 ° C, en katodestrømstæthed på 0,1 A / dm2 og pH = 5,0–5,5.

2. KROMING

Krombelægninger har høj hårdhed og slidstyrke, lav friktionskoefficient, er modstandsdygtige over for kviksølv, klæber fast til uædle metaller og er kemisk og varmebestandige.

1. FORNIKLING. 2

2. FORKROMNING. 6

LISTE OVER BRUGTE KILDER .. 10

1. NICKEL PLATTERING

Nikkelbelagte belægninger har en række værdifulde egenskaber: de er godt polerede, får en smuk langvarig spejlglans, er holdbare og beskytter metallet godt mod korrosion.

Fornikling er meget udbredt som en dekorativ belægning til dele af lamper beregnet til belysning af offentlige lokaler og boliger.

På dele beregnet til drift i fugtigt tropisk klima skal belægningstykkelsen være mindst 45 mikron. I dette tilfælde er den regulerede tykkelse af nikkellaget ikke mindre end 12-25 mikron.

Nikkelbelagte dele poleres for at opnå skinnende belægninger. For nylig er strålende fornikling blevet udbredt, hvilket eliminerer den besværlige drift af mekanisk polering. Strålende nikkelplettering opnås ved at indføre blegemidler i elektrolytten. Imidlertid er de dekorative kvaliteter af mekanisk polerede overflader højere end dem, der opnås ved skinnende fornikling.

Aflejringen af nikkel sker ved signifikant katodisk polarisering, som afhænger af elektrolytens temperatur, dens koncentration, sammensætning og nogle andre faktorer.

Sulfatelektrolytter har høj elektrisk ledningsevne og god spredningsevne.

Elektrolytten af følgende sammensætning, g / l, er meget udbredt:

NiSO4 · 7H2O 240-250

* Eller NiCl2 6H2O - 45 g / l.

Nikkelbelægning udføres ved en temperatur på 60 ° C, pH = 5,6 ÷ 6,2 og en katodestrømstæthed på 3-4 A / dm2.

til mat finish:

NiS04 · 7H20 180-200

Na2SO4 · 10H20 80-100

Forniklet ved en temperatur på 25-30 ° C, ved en katodestrømstæthed på 0,5-1,0 A / dm2 og pH = 5,0-5,5;

til en halvblank belægning:

Nikkelsulfat NiSO4 · 7H2O 200-300

Borsyre H3BO3 30

2.6-2.7-Disulfonaphthalsyre 5

Natriumfluorid NaF 5

Natriumchlorid NaCl 7-10

Nikkelbelægning udføres ved en temperatur på 20-35 ° C, en katodestrømtæthed på 1-2 A / dm2 og pH = 5,5-5,8;

for en skinnende finish:

Nikkelsulfat (hydrat) 260-300

Nikkelchlorid (hydrat) 40-60

Borsyre 30-35

Saccharin 0,8-1,5

1,4-butyndiol (målt i 100%) 0,12-0,15

Phthalimid 0,08-0,1

Et træk ved fornikling er et snævert interval af elektrolytsyre, strømtæthed og temperatur.

Et træk ved nikkelbelægninger er deres porøsitet. I nogle tilfælde kan der forekomme prikkede pletter på overfladen, den såkaldte "pitning".

Den indenlandske industri producerer et godt anti-pitting vaskemiddel "Progress", som tilsættes badet i en mængde på 0,5 mg / l.

Nikkelbelægning er meget følsom over for fremmede urenheder, der kommer ind i opløsningen fra overfladen af dele eller på grund af anodisk opløsning. Når nikkelbelagt stål de-

Pitting organiske forurenende stoffer fjernes ved kogning af opløsningen. Nogle gange bruges toning af forniklede dele. Dette producerer farvede overflader med en metallisk glans.

Sort nikkel belægninger har gode dekorative kvaliteter. Disse belægninger opnås i elektrolytter, hvor zinksulfater tilsættes ud over nikkelsulfater.

Sammensætningen af elektrolytten til sort fornikling er som følger, g / l:

Nikkelsulfat 40-50

Zinksulfat 20-30

Rhodanid kalium 25-32

Ammoniumsulfat 12-15

Nikkelbelægning udføres ved en temperatur på 18–35 ° C, en katodestrømstæthed på 0,1 A / dm2 og pH = 5,0–5,5.

2. KROMING

Krombelægninger har høj hårdhed og slidstyrke, lav friktionskoefficient, er modstandsdygtige over for kviksølv, klæber fast til uædle metaller og er kemisk og varmebestandige.

Ved fremstilling af lamper bruges forkromning til opnåelse af beskyttende og dekorative belægninger samt reflekterende belægninger ved fremstilling af spejlreflektorer.

Forkromning udføres over et tidligere deponeret kobber-nikkel eller nikkel-kobber-nikkel underlag. Tykkelsen af chromlaget med en sådan belægning overstiger normalt ikke 1 mikron. Ved fremstilling af reflektorer erstattes forkromning i øjeblikket med andre belægningsmetoder, men på nogle fabrikker bruges det stadig til fremstilling af reflektorer til spejllamper.

Chrom har god vedhæftning til nikkel, kobber, messing og andre materialer, der skal aflejres, men dårlig vedhæftning observeres altid, når andre metaller aflejres på en forkromning.

En positiv egenskab ved krombelægninger er, at delene er skinnende direkte i galvaniseringsbade, for dette skal de ikke poleres mekanisk. Sammen med dette adskiller forkromning sig fra andre galvaniske processer i strengere krav til badenes driftstilstand. Mindre afvigelser fra den krævede strømtæthed, elektrolyttemperatur og andre parametre fører uundgåeligt til forringelse af belægninger og masseafvisninger.

Til forkromning anvendes opløsninger af chromsyreanhydrid med tilsætning af svovlsyre.

Tabel 1 - Sammensætninger af elektrolytter til forkromning

Under drift falder koncentrationen af chromsyreanhydrid i badene, derfor, for at genoprette badene, foretages daglige justeringer ved at tilsætte frisk chromanhydrid til dem.

Der er udviklet flere formuleringer af selvregulerende elektrolytter, hvor koncentrationsforholdet automatisk opretholdes.

Sammensætningen af denne elektrolyt er som følger, g / l:

Forkromning udføres ved en katodisk strømtæthed på 50-80 A / dm2 og en temperatur på 60-70 ° C.

Afhængigt af forholdet mellem temperatur og strømtæthed kan der opnås forskellige typer krombelægninger: blank mælkeagtig og mat.

Mælkebelægningen opnås ved en temperatur på 65-80 ° C og

For at opnå spejlreflektorer udføres forkromning ved en temperatur på 50-55 ° C og en strømtæthed på 60 A / dm2. ved fremstilling af spejlreflektorer er kobber og nikkel på forhånd deponeret. Den reflekterende overflade poleres efter hvert lag påføres. Den teknologiske proces omfatter følgende operationer:

slibning og polering af overfladen;

kobberbelægning;

fornikling;

polering, affedtning, bejdsning;

forkromning;

ren polering.

Efter hver teknologisk operation udføres en 100% kvalitetskontrol af belægningen, da manglende overholdelse af teknologikravene fører til afskalning af underlaget sammen med krombelægningen.

Tabel 2 - Minimumstykkelse af flerlags galvaniserede belægninger

Forkromningsbade er udstyret med kraftig udsugningsventilation for at fjerne giftige kromsyredampe.

Ved forkromning kommer en del af det hexavalente krom Cr6 + ind i spildevandet, derfor, for at forhindre Cr6 + emissioner til åbne vandområder, anvendes beskyttelsesforanstaltninger - neutralisatorer og behandlingsfaciliteter er installeret.

LISTE OVER BRUGTE KILDER

1. Afanasyeva E.I., Skobelev V.M. "Lyskilder og kontroludstyr: Lærebog for tekniske skoler", 2. udg., Revideret., M: Energoatomizdat, 1986, 270s.

2. Bolenok V.E. "Produktion af elektriske belysningsanordninger: Lærebog for tekniske skoler", M: Energoizdat, 1981, 303s.

3. Denisov V.P. "Produktion af elektriske lyskilder", M: Energi, 1975, 488s.

4. Denisov VP, Melnikov Yu.F. "Teknologi og udstyr til fremstilling af elektriske lyskilder: Lærebog for tekniske skoler", M: Energi, 1983, 384s.

5. Plyaskin P.V. og andre "Fundamentals of design elektriske lyskilder", M: Energoatomizdat, 1983, 360p.

6. Churkina N.I., Lityushkin V.V., Sivko A.P. "Grundlaget for teknologi til elektriske lyskilder" / under det generelle. udg. Prytkova A.A., Saransk: Mordovskoe bogforlag, 2003, 344s.

Information til handling
(teknologi tips)
Erlykin L.A. "Gør det selv" 3-92

Hvilken af hushåndværkerne stod ikke over for behovet for at nikkel eller krom denne eller den del. Hvilken gør-det-selv selv drømte ikke om at installere en "ikke-fungerende" bøsning med en hård, slidstærk overflade opnået ved at mætte den med bor i en ansvarlig enhed. Men hvordan man gør derhjemme, hvad der som regel udføres på specialiserede virksomheder ved hjælp af metoder til kemisk-termisk og elektrokemisk behandling af metaller. Du vil ikke bygge gas- og vakuumovne derhjemme, bygge elektrolysebade. Men det viser sig, at det slet ikke er nødvendigt at bygge alt dette. Det er nok at have nogle reagenser til rådighed, en emaljepande og måske en blæselampe samt kende opskrifterne til "kemisk teknologi", ved hjælp af hvilke metaller også kan kobberbelægges, cadmiumbelagte, fortinnes , oxideret osv.

Så lad os begynde at stifte bekendtskab med kemikalieteknologiens hemmeligheder. Bemærk, at indholdet af komponenterne i de givne løsninger som regel er angivet i g / l. Hvis andre enheder finder anvendelse, følger en særlig klausul.

Forberedende operationer

Før du påfører maling, beskyttende og dekorative film på metaloverflader, såvel som før du belægger dem med andre metaller, er det nødvendigt at udføre forberedende operationer, det vil sige at fjerne forurenende stoffer af forskellig art fra disse overflader. Bemærk venligst, at det endelige resultat af alt arbejde i høj grad afhænger af kvaliteten af de forberedende operationer.

Forberedende operationer omfatter affedtning, rengøring og bejdsning.

Affedtning

Processen med at affedte overfladen af metaldele udføres som regel, når disse dele netop er blevet bearbejdet (slebet eller poleret), og der ikke er rust, skala og andre fremmede produkter på deres overflade.

Ved affedtning fjernes olie- og fedtfilm fra overfladen af delene. Til dette anvendes vandige opløsninger af nogle kemiske reagenser, selvom organiske opløsningsmidler også kan bruges til dette. Sidstnævnte har den fordel, at de ikke har en efterfølgende ætsende effekt på overfladen af delene, men samtidig er de giftige og brandfarlige.

Vandige opløsninger. Affedtning af metaldele i vandige opløsninger udføres i emaljerede fade. Hæld vand, opløs kemiske reagenser i det og sæt på en lav ild. Når den ønskede temperatur er nået, fyldes delene i opløsningen. Under forarbejdningen omrøres opløsningen. Nedenfor er sammensætningen af affedtningsopløsninger (g / l), samt arbejdstemperaturerne for opløsningerne og delenes behandlingstid.

Affedtningsløsninger (g / l)

Til jernholdige metaller (jern og jernlegeringer)

Flydende glas (silikatlim) - 3 ... 10, kaustisk soda (kalium) - 20 ... 30, trinatriumphosphat - 25 ... 30. Opløsningstemperatur - 70 ... 90 ° С, behandlingstid - 10 ... 30 minutter.

Flydende glas - 5 ... 10, kaustisk soda - 100 ... 150, soda - 30 ... 60. Opløsningstemperatur - 70 ... 80 ° С, behandlingstid - 5 ... 10 minutter.

Flydende glas - 35, trinatriumphosphat - 3 ... 10. Opløsningstemperatur - 70 ... 90 ° С, behandlingstid - 10 ... 20 minutter.

Flydende glas - 35, trinatriumphosphat - 15, præparat - emulgator OP-7 (eller OP-10) -2. Opløsningstemperatur - 60-70 ° С, behandlingstid - 5 ... 10 minutter.

Flydende glas -15, forberedelse OP -7 (eller OP -10) -1. Opløsningstemperatur - 70 ... 80 ° С, behandlingstid - 10 ... 15 minutter.

Sodavand - 20, kaliumchromtop - 1. Opløsningstemperatur - 80 ... 90 ° С, behandlingstid - 10 ... 20 minutter.

Soda - 5 ... 10, trinatriumphosphat - 5 ... 10, forberedelse OP-7 (eller OP-10) - 3. Opløsningstemperatur - 60 ... 80 ° С, behandlingstid - 5 ... 10 minutter ...

Til kobber og kobberlegeringer

Kaustisk soda - 35, soda - 60, trinatriumphosphat - 15, præparat OP-7 (eller OP-10) - 5. Opløsningstemperatur - 60 ... 70, behandlingstid - 10 ... 20 minutter.

Kaustisk soda (kalium) - 75, flydende glas - 20 Opløsningstemperatur - 80 ... 90 ° С, behandlingstid - 40 ... 60 minutter.

Flydende glas - 10 ... 20, trinatriumphosphat - 100. Opløsningstemperatur - 65 ... 80 С, behandlingstid - 10 ... 60 minutter.

Flydende glas - 5 ... 10, soda - 20 ... 25, forberedelse OP-7 (eller OP-10) -5 ... 10. Opløsningstemperatur - 60 ... 70 ° С, behandlingstid - 5 ... 10 minutter.

Trinatriumphosphat - 80 ... 100. Opløsningstemperatur - 80 ... 90 ° С, behandlingstid - 30 ... 40 minutter.

Til aluminium og dets legeringer

Flydende glas - 25 ... 50, sodavand - 5 ... 10, trinatriumphosphat -5 ... 10, præparat OP -7 (eller OP -10) - 15 ... 20 min.

Flydende glas - 20 ... 30, sodavand - 50 ... 60, trinatriumphosphat - 50 ... 60. Opløsningstemperatur - 50 ... 60 ° С, behandlingstid - 3 ... 5 minutter.

Soda - 20 ... 25, trinatriumphosphat - 20 ... 25, præparat OP-7 (eller OP-10) -5 ... 7. Temperatur - 70 ... 80 ° С, behandlingstid - 10 ... 20 minutter.

Til sølv, nikkel og deres legeringer

Flydende glas - 50, sodavand - 20, trinatriumphosphat - 20, præparat OP -7 (eller OP -10) - 2. Opløsningstemperatur - 70 ... 80 ° С, behandlingstid - 5 ... 10 minutter.

Flydende glas - 25, soda - 5, trinatriumphosphat - 10. Opløsningstemperatur - 75 ... 85 ° С, behandlingstid - 15 ... 20 minutter.

Til zink

Flydende glas - 20 ... 25, kaustisk soda - 20 ... 25, sodavand - 20 ... 25. Opløsningstemperatur - 65 ... 75 ° С, behandlingstid - 5 minutter.

Flydende glas - 30 ... 50, sodavand - 30 .., 50, petroleum - 30 ... 50, præparat OP -7 (eller OP -10) - 2 ... 3. Opløsningstemperatur - 60-70 ° С, behandlingstid - 1 ... 2 minutter.

Organiske opløsningsmidler

De mest almindeligt anvendte organiske opløsningsmidler er B-70 benzin (eller "benzin til lightere") og acetone. De har dog en væsentlig ulempe - de er meget brandfarlige. Derfor er de for nylig blevet erstattet af ikke-brændbare opløsningsmidler som trichlorethylen og perchlorethylen. Deres opløsningsevne er meget højere end for benzin og acetone. Desuden kan disse opløsningsmidler opvarmes sikkert, hvilket i høj grad fremskynder affedtning af metaldele.

Affedtning af overfladen af metaldele ved hjælp af organiske opløsningsmidler udføres i denne sekvens. Delene lægges i et fad med et opløsningsmiddel og opbevares i 15 ... 20 minutter. Derefter tørres overfladen af delene direkte i opløsningsmidlet med en børste. Efter en sådan behandling behandles overfladen af hver del grundigt med en vatpind dyppet i 25% ammoniak (det er nødvendigt at arbejde med gummihandsker!).

Alt arbejde med affedtning med organiske opløsningsmidler udføres i et godt ventileret område.

Rengøring

I dette afsnit vil processen med at rense kulaflejringer fra forbrændingsmotorer blive betragtet som et eksempel. Som du ved, er carbonaflejringer asfaltharpiksholdige stoffer, der danner film, der er svære at fjerne på arbejdsoverfladerne på motorer. Fjernelse af carbonaflejringer er en temmelig vanskelig opgave, da kulfilmen er inaktiv og klæber fast til overfladen af delen.

Rengøringsopløsningssammensætninger (g / l)

Til jernholdige metaller

Flydende glas - 1,5, soda - 33, kaustisk soda - 25, husholdningssæbe - 8,5. Opløsningstemperatur - 80 ... 90 ° С, behandlingstid - Зч.

Kaustisk soda - 100, kaliumdichromat - 5. Opløsningstemperatur - 80 ... 95 ° С, behandlingstid - op til 3 timer.

Kaustisk soda - 25, flydende glas - 10, natriumbichromat - 5, vaskesæbe - 8, soda - 30. Opløsningstemperatur - 80 ... 95 ° C, behandlingstid - op til 3 timer.

Kaustic soda - 25, flydende glas - 10, vasketøjssæbe - 10, potash - 30. Opløsningstemperatur - 100 ° С, behandlingstid - op til 6 timer.

Til aluminium (duralumin) legeringer

Flydende glas 8,5, vasketøjssæbe - 10, sodavand - 18,5. Opløsningstemperatur - 85 ... 95 С, behandlingstid - op til 3 timer.

Flydende glas - 8, kaliumdichromat - 5, vasketøjssæbe - 10, sodavand - 20. Opløsningstemperatur - 85 ... 95 ° С, behandlingstid - op til 3 timer.

Sodavand - 10, kaliumdichromat - 5, vasketøjssæbe - 10. Opløsningstemperatur - 80 ... 95 ° С, behandlingstid - op til 3 timer.

Ætsning

Ætsning (som en forberedende handling) fjerner urenheder (rust, skæl og andre korrosionsprodukter), der sidder fast på overfladen fra metaldele.

Hovedformålet med ætsning er at fjerne korrosionsprodukter; i dette tilfælde bør basismetallet ikke ætses. For at forhindre ætsning af metallet introduceres særlige tilsætningsstoffer i løsningerne. Gode resultater opnås ved brug af små mængder hexamethylentetramin (urotropin). Alle opløsninger til ætsning af jernholdige metaller tilsættes 1 tablet (0,5 g) urotropin pr. 1 liter opløsning. I mangel af urotropin erstattes det med den samme mængde tør alkohol (sælges i sportsbutikker som brændstof til turister).

I betragtning af det faktum, at uorganiske syrer bruges i opskrifter til ætsning, er det nødvendigt at kende deres oprindelige densitet (g / cm3): salpetersyre - 1,4, svovlsyre - 1,84; saltsyre - 1,19; orthophosphorsyre - 1,7; eddikesyre - 1,05.

Ætsningsløsningssammensætninger

Til jernholdige metaller

Svovlsyre - 90 ... 130, saltsyre - 80 ... 100. Opløsningstemperatur - 30 ... 40 ° С, behandlingstid - 0,5 ... 1,0 timer.

Svovlsyre - 150 ... 200. Opløsningstemperatur - 25 ... 60 ° С, behandlingstid - 0,5 ... 1, 0 t.

Saltsyre - 200. Opløsningstemperatur - 30 ... 35 ° С, behandlingstid - 15 ... 20 minutter.

Saltsyre - 150 ... 200, formalin - 40 ... 50. Opløsningstemperatur 30 ... 50 ° С, behandlingstid 15 ... 25 min.

Salpetersyre - 70 ... 80, saltsyre - 500 ... 550. Opløsningstemperatur - 50 ° С, behandlingstid - 3 ... 5 minutter.

Salpetersyre - 100, svovlsyre - 50, saltsyre - 150. Opløsningstemperatur - 85 ° C, behandlingstid - 3 ... 10 minutter.

Saltsyre - 150, fosforsyre - 100. Opløsningstemperatur - 50 ° С, behandlingstid - 10 ... 20 minutter.

Den sidste løsning (ved bearbejdning af ståldele) fosfaterer den udover at rense overfladen også. Og fosfatfilm på overfladen af ståldele tillader dem at blive malet med enhver maling uden en primer, da disse film selv tjener som en fremragende primer.

Her er et par flere opskrifter til ætsningsløsninger, hvis sammensætninger denne gang er angivet i% (i vægt).

Orthophosphorsyre - 10, butylalkohol - 83, vand - 7. Opløsningstemperatur - 50 ... 70 ° С, behandlingstid - 20 ... 30 minutter.

Orthophosphorsyre - 35, butylalkohol - 5, vand - 60. Opløsningstemperatur - 40 ... 60 ° С, behandlingstid - 30 ... 35 minutter.

Efter bejdsning af jernholdige metaller vaskes de i en 15% opløsning af sodavand (eller bagepulver). Skyl derefter grundigt med vand.

Bemærk, at nedenfor er opløsningernes sammensætning igen angivet i g/l.

Til kobber og dets legeringer

Svovlsyre - 25 ... 40, chromsyreanhydrid - 150 ... 200. Opløsningstemperatur - 25 ° С, behandlingstid - 5 ... 10 minutter.

Svovlsyre - 150, kaliumdichromat - 50. Opløsningstemperatur - 25, .35 ° С, behandlingstid - 5 ... 15 minutter.

Trilon B -100. Opløsningstemperatur - 18 ... 25 ° С, behandlingstid - 5 ... 10 minutter.

Chromsyreanhydrid - 350, natriumchlorid - 50. Opløsningstemperatur - 18 ... 25 ° С, behandlingstid - 5 ... 15 minutter.

Til aluminium og dets legeringer

Kaustisk soda -50 ... 100. Opløsningstemperatur - 40 ... 60 ° С, behandlingstid - 5 ... 10 s.

Salpetersyre - 35 ... 40. Opløsningstemperatur - 18 ... 25 ° С, behandlingstid - 3 ... 5 s.

Kaustisk sodavand - 25 ... 35, sodavand - 20 ... 30. Opløsningstemperatur - 40 ... 60 ° С, behandlingstid - 0,5 ... 2,0 minutter.

Kaustisk soda - 150, natriumchlorid - 30. Opløsningstemperatur - 60 ° C, behandlingstid - 15 ... 20 s.

Kemisk polering

Kemisk polering giver dig mulighed for hurtigt og effektivt at behandle overfladerne på metaldele. Den store fordel ved denne teknologi er, at det ved hjælp af det (og kun det!) er muligt at polere dele med en kompleks profil derhjemme.

Sammensætninger af løsninger til kemisk polering

For kulstofstål (indholdet af komponenterne er angivet i hvert enkelt tilfælde i visse enheder (g / l, procent, dele)

Salpetersyre - 2 .-. 4, saltsyre 2 ... 5, fosforsyre - 15 ... 25, resten er vand. Opløsningstemperatur - 70 ... 80 ° С, behandlingstid - 1 ... 10 minutter. Indhold af komponenter - i% (i volumen).

Svovlsyre - 0,1, eddikesyre - 25, hydrogenperoxid (30%) - 13. Opløsningstemperatur - 18 ... 25 ° С, behandlingstid - 30 ... 60 minutter. Indholdet af komponenterne er i g/l.

Salpetersyre - 100 ... 200, svovlsyre - 200 .., 600, saltsyre - 25, phosphorsyre - 400. Blandingstemperatur - 80 ... 120 ° С, behandlingstid - 10 ... 60 s. Indhold af komponenter i dele (efter volumen).

Til rustfrit stål

Svovlsyre - 230, saltsyre - 660, surt orange farvestof - 25. Opløsningstemperatur - 70 ... 75 ° С, behandlingstid - 2 ... 3 minutter. Indholdet af komponenterne er i g/l.

Salpetersyre - 4 ... 5, saltsyre - 3 ... 4, fosforsyre - 20.,. 30, methylorange - 1, .. 1,5, resten er vand. Opløsningstemperatur - 18 ... 25 ° С, behandlingstid - 5..10 minutter. Indhold af komponenter - i% (efter vægt).

Salpetersyre - 30 ... 90, ferrocyanidkalium (gult blodsalt) - 2 ... 15 g / l, præparat OP -7 - 3 ... 25, saltsyre - 45 ... 110, fosforsyre - 45 ... 280.

Opløsningstemperatur - 30 ... 40 ° С, behandlingstid - 15 ... 30 minutter. Indhold af komponenter (undtagen gult blodsalt) - i pl / l.

Sidstnævnte sammensætning kan anvendes til polering af støbejern og ethvert stål.

Til kobber

Salpetersyre - 900, natriumchlorid - 5, sod - 5. Opløsningstemperatur - 18 ... 25 ° С, behandlingstid - 15 ... 20 s. Indholdet af komponenterne er g / l.

Opmærksomhed! Natriumchlorid tilsættes til opløsninger sidst, og opløsningen skal forkøles!

Salpetersyre - 20, svovlsyre - 80, saltsyre - 1, chromsyreanhydrid - 50. Opløsningstemperatur - 13 ... 18 ° С, behandlingstid - 1 ... 2 minutter. Indholdet af komponenterne er i ml.

Salpetersyre 500, svovlsyre - 250, natriumchlorid - 10. Opløsningstemperatur - 18 ... 25 ° С, behandlingstid - 10 ... 20 s. Indholdet af komponenterne er i g / l.

Til messing

Salpetersyre - 20, saltsyre - 0,01, eddikesyre - 40, orthophosphorsyre - 40. Blandingstemperatur - 25 ... 30 ° С, behandlingstid - 20 ... 60 s. Indholdet af komponenterne er i ml.

Kobbersulfat (kobbersulfat) - 8, natriumchlorid - 16, eddikesyre - 3, vand - resten. Opløsningstemperatur - 20 ° С, behandlingstid - 20 ... 60 minutter. Indholdet af komponenterne er i % (efter vægt).

Til bronze

Fosforsyre - 77 ... 79, kaliumnitrat - 21 ... 23. Blandingens temperatur er 18 ° C, behandlingstiden er 0,5-3 minutter. Indholdet af komponenterne er i % (efter vægt).

Salpetersyre - 65, natriumchlorid - 1 g, eddikesyre - 5, phosphorsyre - 30, vand - 5. Opløsningstemperatur - 18 ... 25 ° С, behandlingstid - 1 ... 5 s. Indhold af komponenter (undtagen natriumchlorid) - i ml.

Til nikkel og dets legeringer (cupronickel og nikkelsølv)

Salpetersyre - 20, eddikesyre - 40, fosforsyre - 40. Blandingstemperatur - 20 ° С, behandlingstid - op til 2 minutter. Indholdet af komponenterne er i vægtprocent.

Salpetersyre - 30, eddikesyre (glacial) - 70. Blandingstemperatur - 70 ... 80 ° С, behandlingstid - 2 ... 3 s. Indhold af komponenter - i% (i volumen).

Til aluminium og dets legeringer

Orthophosphorsyre - 75, svovlsyre - 25. Blandingstemperatur - 100 ° С, behandlingstid - 5 ... 10 minutter. Komponenternes indhold er i dele (i volumen).

Fosforsyre - 60, svovlsyre - 200, salpetersyre - 150, urinstof - 5g. Blandingstemperatur - 100 ° С, behandlingstid - 20 s. Indholdet af komponenterne (undtagen urinstof) er i ml.

Orthophosphorsyre - 70, svovlsyre - 22, borsyre - 8. Blandingens temperatur - 95 ° С, behandlingstid - 5 ... 7 minutter. Komponenternes indhold er i dele (i volumen).

Passivation

Passivering er processen med ved kemiske midler at skabe et inert lag på overfladen af et metal, som forhindrer selve metallet i at blive oxideret. Processen med passivering af overfladen af metalprodukter bruges af chasere, når de skaber deres værker; håndværkere - ved fremstilling af forskellige håndværk (lysekroner, sconces og andre husholdningsartikler); sportsfiskere passiverer deres hjemmelavede metal lokkemad.

Sammensætninger af løsninger til passivering (g/l)

Til jernholdige metaller

Natriumnitrit - 40,100. Opløsningstemperatur - 30 ... 40 ° С, behandlingstid - 15 ... 20 minutter.

Natriumnitrit - 10 ... 15, sodavand - 3 ... 7. Opløsningstemperatur - 70 ... 80 ° С, behandlingstid - 2 ... 3 minutter.

Natriumnitrit - 2 ... 3, sodavand - 10, præparat OP -7 - 1 ... 2. Opløsningstemperatur - 40 ... 60 ° С, behandlingstid - 10 ... 15 minutter.

Chromsyreanhydrid - 50. Opløsningstemperatur - 65 ... 75 "С, behandlingstid - 10 ... 20 minutter.

Til kobber og dets legeringer

Svovlsyre - 15, kaliumdichromat - 100. Opløsningstemperatur - 45 ° С, behandlingstid - 5 ... 10 minutter.

Kaliumdichromat - 150. Opløsningstemperatur - 60 ° С, behandlingstid - 2 ... 5 minutter.

Til aluminium og dets legeringer

Orthophosphorsyre - 300, chromsyreanhydrid - 15. Opløsningstemperatur - 18 ... 25 ° С, behandlingstid - 2 ... 5 minutter.

Kaliumdichromat - 200. Opløsningstemperatur - 20 ° С, “behandlingstid -5 ... 10 minutter.

Til sølv

Kaliumdichromat - 50. Opløsningstemperatur - 25 ... 40 ° С, behandlingstid - 20 minutter.

Til zink

Svovlsyre - 2 ... 3, chromsyreanhydrid - 150 ... 200. Opløsningstemperatur - 20 ° С, behandlingstid - 5 ... 10 s.

Fosfatering

Som allerede nævnt er fosfatfilmen på overfladen af ståldele en temmelig pålidelig belægning mod korrosion. Det er også en fremragende primer til maling og lak.

Nogle fosfateringsprocesser ved lave temperaturer kan anvendes til behandling af personvogne, før de belægges med sammensætninger mod korrosion og slid.

Sammensætninger af opløsninger til fosfatering (g / l)

Til stål

Majef (fosfatsalte af mangan og jern) - 30, zinknitrat - 40, natriumfluorid - 10. Opløsningstemperatur - 20 ° C, behandlingstid - 40 minutter.

Monozinkphosphat - 75, zinknitrat - 400 ... 600. Opløsningstemperatur - 20 ° С, behandlingstid - 20 ... 30 s.

Mazhef - 25, zinknitrat - 35, natriumnitrit - 3. Opløsningstemperatur - 20 ° С, behandlingstid - 40 minutter.

Monoammoniumphosphat - 300. Opløsningstemperatur - 60 ... 80 ° С, behandlingstid - 20 ... 30 s.

Orthophosphorsyre - 60 ... 80, chromsyreanhydrid - 100 ... 150. Opløsningstemperatur - 50 ... 60 ° С, behandlingstid - 20 ... 30 minutter.

Orthophosphorsyre - 400 ... 550, butylalkohol - 30. Opløsningstemperatur - 50 ° С, behandlingstid - 20 minutter.

Metalbelægning

Den kemiske belægning af nogle metaller med andre imponerer med enkelheden i den teknologiske proces. Hvis det for eksempel er nødvendigt at fjerne en ståldel kemisk, er det nok at have et passende emaljeret køkkengrej, en varmekilde (gaskomfur, petroleumsovn osv.) Og relativt knappe kemiske reagenser. En time eller to - og delen er dækket med et skinnende nikkellag.

Bemærk, at kun ved hjælp af kemisk fornikling er det muligt pålideligt at nikke dele af en kompleks profil, indre hulrum (rør osv.). Kemisk fornikling (og nogle andre lignende processer) er dog ikke uden sine ulemper. Den vigtigste er ikke for stærk vedhæftning af nikkelfilmen til basismetallet. Denne ulempe kan imidlertid elimineres; hertil bruges den såkaldte lavtemperatur-diffusionsmetode. Det kan øge nikkelfilmens vedhæftning til basismetallet markant. Denne metode er anvendelig for alle kemiske belægninger af nogle metaller af andre.

Nikkelbelægning

Processen med kemisk nikkelplettering er baseret på reduktion af nikkel fra vandige opløsninger af dets salte ved hjælp af natriumhypophosphit og nogle andre kemiske reagenser.

Kemiske nikkelbelægninger har en amorf struktur. Tilstedeværelsen af fosfor i nikkel gør filmen lignende i hårdhed som en chromfilm. Desværre er vedhæftningen af nikkelfilmen til basismetallet forholdsvis lav. Varmebehandling af nikkelfilm (diffusion ved lav temperatur) består i at opvarme de forniklede dele til en temperatur på 400 ° C og holde dem ved denne temperatur i 1 time.

Hvis de dele, der er dækket med nikkel, er hærdet (fjedre, knive, fiskekroge osv.), Kan de ved en temperatur på 40 ° C slippe, det vil sige at miste deres vigtigste kvalitet - hårdhed. I dette tilfælde udføres lavtemperaturdiffusion ved en temperatur på 270 ... 300 C med en holdbarhed på op til 3 h. I dette tilfælde øger varmebehandlingen også hårdheden af nikkelbelægningen.

Alle de anførte fordele ved kemisk fornikling er ikke undgået teknologers opmærksomhed. De har fundet praktisk brug for dem (bortset fra brugen af dekorative og anti-korrosionsegenskaber). Så ved hjælp af kemisk nikkelbelægning repareres akserne af forskellige mekanismer, orme af gevindmaskiner osv.

Derhjemme ved hjælp af fornikling (naturligvis kemisk!) Du kan reparere dele af forskellige husholdningsapparater. Teknologien her er ekstremt enkel. For eksempel blev en enheds akse revet ned. Derefter opbygges et lag nikkel (med overskud) på det beskadigede område. Derefter poleres arbejdssektionen af aksen og bringer den til den ønskede størrelse.

Det skal bemærkes, at metaller som tin, bly, cadmium, zink, bismuth og antimon ikke kan belægges med kemisk nikkelbelægning.
Opløsninger, der anvendes til kemisk nikkelplettering, er opdelt i sure (pH - 4 ... 6,5) og alkaliske (pH - over 6,5). Sure opløsninger foretrækkes til belægning af jernholdige metaller, kobber og messing. Alkalisk - til rustfrit stål.

Syreopløsninger (i sammenligning med alkaliske) på en poleret del giver en glattere (spejllignende) overflade, de har lavere porøsitet, og proceshastigheden er højere. Et andet vigtigt træk ved sure løsninger: de er mindre tilbøjelige til selvudladning, når driftstemperaturen overskrides. (Selvudladning er den øjeblikkelige udfældning af nikkel i opløsningen med sprøjtning af sidstnævnte.)

Den største fordel ved alkaliske opløsninger er en mere pålidelig vedhæftning af nikkelfilmen til basismetallet.

Og det sidste. Vand til nikkelbelægning (og ved påføring af andre belægninger) tages destilleret (du kan bruge kondensat fra husholdningskøleskabe). Kemiske reagenser er egnede i det mindste rene (betegnelse på etiketten - H).

Inden du dækker dele med en metalfilm, er det nødvendigt at udføre en særlig forberedelse af deres overflade.

Fremstillingen af alle metaller og legeringer er som følger. Den forarbejdede del affedtes i en af de vandige opløsninger, og derefter syltes delen i en af de nedenfor anførte opløsninger.

Sammensætninger af opløsninger til bejdsning (g/l)

Til stål

Svovlsyre - 30 ... 50. Opløsningstemperatur - 20 ° С, behandlingstid - 20 ... 60 s.

Saltsyre - 20 ... 45. Opløsningstemperatur - 20 ° С, behandlingstid - 15 ... 40 s.

Svovlsyre - 50 ... 80, saltsyre - 20 ... 30. Opløsningstemperatur - 20 ° С, behandlingstid - 8 ... 10 s.

Til kobber og dets legeringer

Svovlsyre - 5% opløsning. Temperatur - 20 ° С, behandlingstid - 20s.

Til aluminium og dets legeringer

Salpetersyre. (Opmærksomhed, 10 ... 15% opløsning.) Opløsningstemperatur - 20 ° С, behandlingstid - 5 ... 15 s.

Bemærk, at for aluminium og dets legeringer før kemisk fornikling udføres en behandling mere - det såkaldte zinkat. Nedenfor er løsninger til zincatbehandling.

Til aluminium

Kaustisk soda - 250, zinkoxid - 55. Opløsningstemperatur - 20 C, behandlingstid - З ... 5s.

Kaustisk soda - 120, zinksulfat - 40. Opløsningstemperatur - 20 ° C, behandlingstid - 1,5 ... 2 minutter.

Ved fremstilling af begge opløsninger opløses kaustisk soda først i halvdelen af vandet separat og zinkkomponenten i den anden halvdel. Derefter hældes begge løsninger sammen.

Til støbte aluminiumslegeringer

Kaustisk soda - 10, zinkoxid - 5, Rochellesalt (krystallinsk hydrat) - 10. Opløsningstemperatur - 20 C, behandlingstid - 2 minutter.

Til smede aluminiumslegeringer

Ferrichlorid (krystallinsk hydrat) - 1, natriumhydroxid - 525, zinkoxid 100, Rochelle salt - 10. Opløsningstemperatur - 25 ° С, behandlingstid - 30 ... 60 s.

Efter zinkatbehandling vaskes delene i vand og hænges i en forniklingsopløsning.

Alle nikkelbelægningsløsninger er universelle, det vil sige, de er velegnede til alle metaller (selvom der er nogle specifikke funktioner). De fremstilles i en bestemt sekvens. Så alle kemiske reagenser (undtagen natriumhypophosphit) opløses i vand (emaljerede fade!). Derefter opvarmes opløsningen til driftstemperatur, og først efter at natriumhypophosphit er opløst, og delene hænges i opløsningen.

I 1 liter opløsning kan et overfladeareal på op til 2 dm2 være nikkelfrit.

Sammensætninger af opløsninger til fornikling (g / l)

Nikkelsulfat - 25, natriumsuccinat - 15, natriumhypophosphit - 30. Opløsningstemperatur - 90 ° С, pH - 4,5, filmvæksthastighed - 15 ... 20 μm / t.

Nikkelchlorid - 25, natriumravsyre - 15, natriumhypophosphit - 30. Opløsningstemperatur - 90 ... 92 ° С, pH - 5,5, væksthastighed - 18 ... 25 μm / h.

Nikkelchlorid - 30, glycolsyre - 39, natriumhypophosphit - 10. Opløsningstemperatur 85, .. 89 ° С, pH - 4,2, væksthastighed - 15 ... 20 μm / h.

Nikkelchlorid - 21, natriumacetat - 10, natriumhypophosphit - 24, opløsningstemperatur - 97 ° С, pH - 5,2, væksthastighed - op til 60 μm / t.

Nikkelsulfat - 21, natriumacetat - 10, blysulfid - 20, natriumhypophosphit - 24. Opløsningstemperatur - 90 ° С, pH - 5, væksthastighed - op til 90 μm / t.

Nikkelchlorid - 30, eddikesyre - 15, blysulfid - 10 ... 15, natriumhypophosphit - 15. Opløsningstemperatur - 85 ... 87 ° С, pH - 4,5, væksthastighed - 12 ... 15 mikron / h

Nikkelchlorid - 45, ammoniumchlorid - 45, natriumcitrat - 45, natriumhypophosphit - 20. Opløsningstemperatur - 90 ° С, pH - 8,5, vækstrate - 18 ... 20 μm / t.

Nikkelchlorid - 30, ammoniumchlorid - 30, natriumsuccinat - 100, ammoniak (25% opløsning - 35, natriumhypophosphit - 25).
Temperatur - 90 ° С, pH - 8 ... 8,5, vækstrate - 8 ... 12 μm / t.

Nikkelchlorid - 45, ammoniumchlorid - 45, natriumacetat - 45, natriumhypophosphit - 20. Opløsningstemperatur - 88 ... 90 ° С, pH - 8 ... 9, væksthastighed - 18 ... 20 μm / h .

Nikkelsulfat - 30, ammoniumsulfat - 30, natriumhypophosphit - 10. Opløsningstemperatur - 85 ° C, pH - 8,2 ... 8,5, væksthastighed - 15 ... 18 μm / h.

Opmærksomhed! Ifølge eksisterende GOST'er har et enkeltlags nikkelbelægning pr. 1 cm2 flere titals gennemgående (op til basismetallet) porer. I det fri vil en ståldel belagt med nikkel naturligvis hurtigt blive dækket af et "udslæt" af rust.

I en moderne bil er kofangeren for eksempel dækket med et dobbeltlag (kobberunderlag og krom på toppen) og endda et tredobbelt lag (kobber - nikkel - krom). Men selv dette redder ikke delen fra rust, da ifølge GOST og den tredobbelte belægning har flere porer pr. 1 cm2. Hvad skal man gøre? Vejen ud er i behandlingen af belægningsoverfladen med specielle forbindelser, der lukker porerne.

Tør delen af med nikkel (eller anden) belægning med en opslæmning af magnesiumoxid og vand, og sænk den straks i 1 ... 2 minutter i en 50% saltsyreopløsning.

Efter varmebehandling skal den del, der endnu ikke er kølet ned, sænkes ned i ikke-vitaminiseret fiskeolie (helst gammel, ubrugelig til det tilsigtede formål).

Tør den forniklede overflade af delen 2 ... 3 gange med LPS (let gennemtrængende fedt).

I de sidste to tilfælde fjernes overskydende fedt (fedt) fra overfladen med benzin på en dag.

Forarbejdningen af fiskeolie på store overflader (kofangere, billister) udføres som følger. I varmt vejr aftørres de med fiskeolie to gange med en pause på 12 ... 14 timer. Derefter fjernes overskydende fedt efter 2 dage med benzin.

Det følgende eksempel karakteriserer effektiviteten af en sådan behandling. Forniklede fiskekroge begynder at ruste umiddelbart efter den første fisketur på havet. De samme kroge behandlet med fiskeolie tærer ikke på næsten hele sommerens havfiskerisæson.

Forkromning

Kemisk forkromning gør det muligt at opnå en grå belægning på overfladen af metaldele, som efter polering opnår den ønskede glans. Chrom klæber godt til nikkelbelægning. Tilstedeværelsen af fosfor i kemisk fremstillet chrom øger dets hårdhed betydeligt. Varmebehandling til forkromning er nødvendig.

Følgende er dokumenterede opskrifter til kemisk forkromning.

Sammensætninger af opløsninger til kemisk forkromning (g / l)

Chromfluorid - 14, natriumcitrat - 7, eddikesyre - 10 ml, natriumhypophosphit - 7. Opløsningstemperatur - 85 ... 90 ° С, pH - 8 ... 11, væksthastighed - 1,0 ... 2, 5 μm/t.

Chromfluorid - 16, chromchlorid - 1, natriumacetat - 10, natriumoxalat - 4,5, natriumhypophosphit - 10. Opløsningstemperatur - 75 ... 90 ° С, pH - 4 ... 6, vækstrate - 2 .. 2,5 μm / t.

Chromfluorid - 17, chromchlorid - 1,2, natriumcitrat - 8,5, natriumhypophosphit - 8,5. Opløsningstemperatur - 85 ... 90 ° С, pH - 8 ... 11, vækstrate - 1 ... 2,5 μm / t.

Chromacetat - 30, nikkelacetat - 1, natriumglycolsyre - 40, natriumacetat - 20, natriumcitrat - 40, eddikesyre - 14 ml, natriumhydroxid - 14, natriumhypophosphit - 15. Opløsningstemperatur - 99 ° С, pH - 4 ... 6, vækstraten er op til 2,5 μm / t.

Chromfluorid - 5 ... 10, chromchlorid - 5 ... 10, natriumcitrat - 20 ... 30, natriumpyrophosphat (erstatning af natriumhypophosphit) - 50 ... 75.
Opløsningstemperatur - 100 ° С, pH - 7,5 ... 9, vækstrate - 2 ... 2,5 μm / t.

Boronickelation

Filmen af denne dobbelte legering har øget hårdhed (især efter varmebehandling), højt smeltepunkt, stor slidstyrke og betydelig korrosionsbestandighed. Alt dette tillader brug af en sådan belægning i en række kritiske hjemmelavede strukturer. Nedenfor er opskrifterne på løsninger, hvor bor-nikkel-behandling udføres.

Sammensætninger af opløsninger til kemisk bor-nikkelbelægning (g / l)

Nikkelchlorid - 20, natriumhydroxid - 40, ammoniak (25% opløsning): - 11, natriumborhydrid - 0,7, ethylendiamin (98% opløsning) - 4,5. Opløsningstemperatur - 97 ° С, vækstrate - 10 μm / t.

Nikkelsulfat - 30, triethylstetramin - 0,9, natriumhydroxid - 40, ammoniak (25% opløsning) - 13, natriumborhydrid - 1. Opløsningstemperaturen er 97 C, vækstraten er 2,5 μm / t.

Nikkelchlorid - 20, natriumhydroxid - 40, Rochellesalt - 65, ammoniak (25% opløsning) - 13, natriumborhydrid - 0,7. Opløsningstemperatur - 97 ° С, vækstrate - 1,5 μm / t.

Kaustisk soda - 4 ... 40, kaliummetabisulfit - 1 ... 1,5, natriumkaliumtartrat - 30 ... 35, nikkelchlorid - 10 ... 30, ethylendiamin (50% opløsning) - 10 ... 30, natriumborhydrid - 0,6 ... 1,2. Opløsningstemperatur - 40 ... 60 ° С, vækstrate - op til 30 μm / t.

Opløsningerne fremstilles på samme måde som til fornikling: Først opløses alt undtagen natriumborhydrid, opløsningen opvarmes og natriumborhydrid opløses.

Borocobalting

Anvendelsen af denne kemiske proces gør det muligt at opnå en film med særlig høj hårdhed. Det bruges til at reparere friktionspar, hvor øget slidstyrke af belægningen er påkrævet.

Sammensætninger af opløsninger til borocobalting (g/l)

Koboltchlorid - 20, natriumhydroxid - 40, natriumcitrat - 100, ethylendiamin - 60, ammoniumchlorid - 10, natriumborhydrid - 1. Opløsningstemperatur - 60 ° C, pH - 14, vækstrate - 1,5 .. .2,5 μm / h.

Cobaltacetat - 19, ammoniak (25% opløsning) - 250, vinsyre kalium - 56, natriumborhydrid - 8,3. Opløsningstemperatur - 50 ° С, pH - 12,5, vækstrate - 3 μm / t.

Cobaltsulfat - 180, borsyre - 25, dimethylborazan - 37. Opløsningstemperatur - 18 ° С, pH - 4, væksthastighed - 6 μm / h.

Cobaltchlorid - 24, ethylendiamin - 24, dimethylborazan - 3,5. Opløsningstemperatur - 70 С, pH - 11, væksthastighed - 1 μm / t.

Opløsningen fremstilles på samme måde som bor-nikkel.

Cadmium

På gården er det ofte nødvendigt at bruge befæstelser belagt med cadmium. Dette gælder især for dele, der drives i det fri.

Det bemærkes, at kemisk opnåede cadmiumbelægninger klæber godt til basismetallet selv uden varmebehandling.

Cadmiumchlorid - 50, ethylendiamin - 100. Cadmium skal komme i kontakt med delene (suspension på en cadmiumtråd, små dele drysses med cadmiumpulver). Opløsningstemperatur - 65 ° С, pH - 6 ... 9, væksthastighed - 4 μm / h.

Opmærksomhed! Ethylendiamin er den sidste, der opløses i opløsningen (efter opvarmning).

Kobberbelægning

Kemisk kobberbelægning bruges oftest til fremstilling af printplader til radioelektronik, ved galvanisering, til metallisering af plast, til dobbeltbelægning af nogle metaller med andre.

Sammensætninger af opløsninger til kobberplettering (g/l)

Kobbersulfat - 10, svovlsyre - 10. Opløsningstemperatur - 15 ... 25 ° С, væksthastighed - 10 μm / t.

Kalium -natriumtartrat - 150, kobbersulfat - 30, kaustisk soda - 80. Opløsningstemperatur - 15 ... 25 ° С, vækstrate - 12 mikron / t.

Kobbersulfat - 10 ... 50, kaustisk soda - 10 ... 30, Rochellesalt 40 ... 70, formalin (40% opløsning) - 15 ... 25. Opløsningstemperatur - 20 ° С, vækstrate - 10 μm / t.

Kobbersulfat - 8 ... 50, svovlsyre - 8 ... 50. Opløsningstemperatur - 20 ° С, vækstrate - 8 μm / t.

Kobbersulfat - 63, kaliumtartrat - 115, natriumcarbonat - 143. Opløsningstemperatur - 20 C, væksthastighed - 15 μm / h.

Kobbersulfat - 80 ... 100, kaustisk soda - 80 .., 100, natriumcarbonat - 25 ... 30, nikkelchlorid - 2 ... 4, Rochelle salt - 150 ... 180, formalin (40% - løsning) - 30 ... 35. Opløsningstemperatur - 20 ° С, vækstrate - 10 μm / t. Denne løsning gør det muligt at opnå film med et lavt nikkelindhold.

Kobbersulfat - 25 ... 35, natriumhydroxid - 30 ... 40, natriumcarbonat - 20-30, Trilon B - 80 ... 90, formalin (40% opløsning) - 20 ... 25, rhodanin - 0,003 ... 0,005, jernsynergistisk kalium (rødt blodsalt) - 0,1 ... 0,15. Opløsningstemperatur - 18 ... 25 ° С, væksthastighed - 8 μm / h.

Denne løsning er kendetegnet ved høj driftsstabilitet over tid og gør det muligt at opnå tykke kobberfilm.

For at forbedre vedhæftningen af filmen til basismetallet anvendes varmebehandling på samme måde som for nikkel.

Silvering

Sølvbelægning af metaloverflader er måske den mest populære proces blandt håndværkere, som de bruger i deres arbejde. Der er snesevis af eksempler. For eksempel restaurering af et lag sølv på kobbernikkelbestik, forsølvning af samovarer og andre husholdningsartikler.

For jagere er forsølvning sammen med kemisk farvning af metaloverflader (som vil blive diskuteret nedenfor) en måde at øge den kunstneriske værdi af jagede malerier. Forestil dig en præget gammel kriger iført sølvbelagt kædepost og hjelm.

Selve processen med kemisk sølvbehandling kan udføres ved hjælp af opløsninger og pastaer. Sidstnævnte foretrækkes ved behandling af store overflader (f.eks. Ved forsølvning af samovarer eller detaljer om store jagede malerier).

Sammensætning af opløsninger til forsølvning (g / l)

Sølvchlorid - 7,5, ferrocyanidkalium - 120, kaliumcarbonat - 80. Arbejdsopløsningstemperatur - ca. 100 ° С. Behandlingstid - indtil den ønskede tykkelse af sølvlaget er opnået.

Sølvchlorid - 10, natriumchlorid - 20, surt kaliumtartrat - 20. Forarbejdning - i en kogende opløsning.

Sølvchlorid - 20, ferrocyanid kalium - 100, kaliumcarbonat - 100, ammoniak (30% opløsning) - 100, natriumchlorid - 40. Forarbejdning - i en kogende opløsning.

Først fremstilles en pasta af sølvchlorid - 30 g, vinsyre - 250 g, natriumchlorid - 1250, og alt fortyndes med vand, indtil creme fraiche er tyk. 10-15 g pasta opløses i 1 liter kogende vand. Forarbejdning - i en kogende opløsning.

Dele hænges i forsølvningsløsninger på zinktråde (strimler).

Behandlingstiden bestemmes visuelt. Det skal bemærkes her, at messing er bedre sølv end kobber. Sidstnævnte skal påføres et ret tykt lag sølv, så mørkt kobber ikke skinner igennem belægningslaget.

Endnu en bemærkning. Opløsninger med sølvsalte kan ikke opbevares i lang tid, da der kan dannes eksplosive komponenter. Det samme gælder for alle flydende pastaer.

Sammensætninger af pasta til forsølvning.

I 300 ml varmt vand opløses 2 g lapis blyant (sælges på apoteker, det er en blanding af sølvnitrat og aminosyre kalium, taget i et forhold på 1: 2 (i vægt). En 10% natriumchloridopløsning tilsættes gradvist til den resulterende opløsning, indtil den stopper. Det stivede bundfald af sølvchlorid filtreres fra og vaskes grundigt i 5 ... 6 vand.

20 g natriumthiosulfit opløses i 100 ml vand. Chlorsølv tilsættes til den resulterende opløsning, indtil den holder op med at opløse. Opløsningen filtreres, og der tilsættes tandpulver, indtil konsistensen af flydende creme fraiche. Med denne pasta, gnid (sølv) detaljen med en vatpind.

Lapis blyant - 15, citronsyre (fødevarekvalitet) - 55, ammoniumchlorid - 30. Hver komponent formales til pulver før blanding. Indholdet af komponenterne er i % (efter vægt).

Sølvchlorid - 3, natriumchlorid - 3, natriumcarbonat - 6, kridt - 2. Indhold af komponenter - i dele (i vægt).

Sølvchlorid - 3, natriumchlorid - 8, kaliumtartrat - 8, kridt - 4. Indhold af komponenter - i dele (i vægt).

Sølvnitrat - 1, natriumchlorid - 2. Indhold af komponenter - i dele (efter vægt).

De sidste fire pastaer bruges som følger. De fintmalede komponenter blandes. Med en våd vatpind, støv den med en tør blanding af kemiske reagenser, gnid (sølv) den ønskede del. Blandingen tilsættes hele tiden, konstant fugter tamponen.

Ved forsølvning af aluminium og dets legeringer galvaniseres delene først og belægges derefter med sølv.

Zinkatbehandlingen udføres i en af følgende løsninger.

Sammensætninger af opløsninger til zinkatbehandling (g / l)

Til aluminium

Kaustisk soda - 250, zinkoxid - 55. Opløsningstemperatur - 20 ° С, behandlingstid - 3 ... 5 s.

Kaustisk soda - 120, zinksulfat - 40. Opløsningstemperatur - 20 ° C, behandlingstid - 1,5 ... 2,0 minutter. For at opnå en opløsning skal du først opløse kaustisk soda i den ene halvdel af vandet og zinksulfat i den anden. Derefter hældes begge løsninger sammen.

Til duralumin

Kaustisk soda - 10, zinkoxid - 5, Rochelle salt - 10. Opløsningstemperatur - 20 ° C, behandlingstid - 1 ... 2 minutter.

Efter zinkatbehandling er delene sølv i enhver af ovenstående opløsninger. Følgende løsninger (g / l) betragtes dog som de bedste.

Sølvnitrat - 100, ammoniumfluorid - 100. Opløsningstemperatur - 20 ° С.

Sølvfluorid - 100, ammoniumnitrat - 100. Opløsningstemperatur - 20 ° С.

Fortinning

Kemisk fortining af overfladerne på dele bruges som en korrosionsbeskyttende belægning og som en indledende proces (til aluminium og dets legeringer) før blød lodning. Nedenfor er sammensætningerne til fortining af nogle metaller.

Tinningforbindelser (g / l)

Til stål

Tinchlorid (smeltet) - 1, ammoniakalun - 15. Tinning udføres i en kogende opløsning, vækstraten er 5 ... 8 μm / t.

Tinchlorid - 10, aluminiumsulfat-ammonium - 300. Fortinning udføres i en kogende opløsning, væksthastigheden er 5 mikron / h.

Tinchlorid - 20, Rochellesalt - 10. Opløsningstemperatur - 80 ° С, vækstrate - 3 ... 5 mikron / t.

Tinchlorid - 3 ... 4, Rochelle salt - indtil mætning. Opløsningstemperatur - 90 ... 100 ° С, vækstrate - 4 ... 7 μm / t.

Til kobber og dets legeringer

Tinchlorid - 1, kaliumtartrat - 10. Tinning udføres i en kogende opløsning, vækstraten er 10 μm / t.

Tinchlorid - 20, natrium mælkesyre - 200. Opløsningstemperatur - 20 ° C, vækstrate - 10 μm / t.

Tindichlorid - 8, thiourinstof - 40 ... 45, svovlsyre - 30 ... 40. Opløsningstemperatur - 20 ° С, vækstrate - 15 μm / t.

Tinchlorid - 8 ... 20, thiourinstof - 80 ... 90, saltsyre - 6,5 ... 7,5, natriumchlorid - 70 ... 80. Opløsningstemperatur - 50 ... 100 ° С, vækstrate - 8 μm / t.

Tinchlorid - 5,5, thiourinstof - 50, vinsyre - 35. Opløsningstemperatur - 60 ... 70 ° C, væksthastighed - 5 ... 7 μm / t.

Når man fortinner dele lavet af kobber og dets legeringer, hænges de på zinkbøjler. Små dele "pulveriseres" med zink savsmuld.

Til aluminium og dets legeringer

Forarbejdning af aluminium og dets legeringer er forud for nogle yderligere processer. Først behandles dele affedtet med acetone eller B-70 benzin i 5 minutter ved en temperatur på 70 ° C af følgende sammensætning (g / l): natriumcarbonat - 56, natriumphosphat - 56. Derefter sænkes delene i 30 s i en 50% opløsning af nitrogensyrer, skylles grundigt under rindende vand og straks anbringes i en af opløsningerne (til fortinning) nedenfor.

Natriumstannat - 30, natriumhydroxid - 20. Opløsningstemperatur - 50 ... 60 ° С, væksthastighed - 4 μm / h.

Natriumstannat - 20 ... 80, kaliumpyrophosphat - 30 ... 120, kaustisk soda - 1,5 ..L, 7, ammoniumoxalat - 10 ... 20. Opløsningstemperatur - 20 ... 40 ° С, vækstrate - 5 μm / t.

Fjernelse af metalbelægninger

Normalt er denne proces nødvendig for at fjerne metalfilm af lav kvalitet eller for at rense ethvert metalprodukt, der genoprettes.

Alle nedenstående løsninger fungerer hurtigere ved forhøjede temperaturer.

Sammensætninger af løsninger til fjernelse af metalbelægninger i dele (i volumen)

Til stål, der fjerner nikkel fra stål

Salpetersyre - 2, svovlsyre - 1, jernsulfat (oxid) - 5 ... 10. Blandingstemperatur - 20 ° С.

Salpetersyre - 8, vand - 2. Opløsningstemperatur - 20 C.

Salpetersyre - 7, eddikesyre (glacial) - 3. Blandingens temperatur - 30 ° С.

Til fjernelse af nikkel fra kobber og dets legeringer (g / l)

Nitrobenzoesyre - 40 ... 75, svovlsyre - 180. Opløsningstemperatur - 80 ... 90 C.

Nitrobenzoesyre - 35, ethylendiamin - 65, thiourinstof - 5 ... 7. Opløsningstemperatur - 20 ... 80 ° С.

For at fjerne nikkel fra aluminium og dets legeringer bruges kommerciel salpetersyre. Syretemperaturen er 50 °C.

Til fjernelse af kobber fra stål

Nitrobenzoesyre - 90, diethylentriamin - 150, ammoniumchlorid - 50. Opløsningstemperatur - 80 ° C.

Natriumpyrosulfat - 70, ammoniak (25% opløsning) - 330. Opløsningstemperatur - 60 °.

Svovlsyre - 50, chromsyreanhydrid - 500. Opløsningstemperatur - 20 ° С.

Til fjernelse af kobber fra aluminium og dets legeringer (med zinkatbehandling)

Chromsyreanhydrid - 480, svovlsyre - 40. Opløsningstemperatur - 20 ... 70 ° С.

Teknisk salpetersyre. Opløsningstemperatur - 50 ° С.

Til fjernelse af sølv fra stål

Salpetersyre - 50, svovlsyre - 850. Temperatur - 80 ° С.

Teknisk salpetersyre. Temperatur - 20 ° С.

Sølv fjernes fra kobber og dets legeringer med teknisk salpetersyre. Temperatur - 20 ° С.

Chrom fjernes fra stål med natriumhydroxidopløsning (200 g / l). Opløsningstemperatur - 20 C.

Chrom fjernes fra kobber og dets legeringer med 10% saltsyre. Opløsningstemperatur - 20 ° С.

Zink fjernes fra stål med 10% saltsyre - 200 g / l. Opløsningstemperatur - 20 ° С.

Zink fjernes fra kobber og dets legeringer med koncentreret svovlsyre. Temperatur - 20 C.

Cadmium og zink fjernes fra alle metaller med en opløsning af aluminiumnitrat (120 g / l). Opløsningstemperatur - 20 ° С.

Tin fjernes fra stål med en opløsning indeholdende natriumhydroxid - 120, nitrobenzoesyre - 30. Opløsningstemperatur - 20 ° C.

Tin fjernes fra kobber og dets legeringer i en opløsning af ferrichlorid - 75 ... 100, kobbersulfat - 135 ... 160, eddikesyre (glacial) - 175. Opløsningstemperatur - 20 ° C.

Kemisk oxidation og farvning af metaller

Kemisk oxidation og farvning af overfladen af metaldele er beregnet til at skabe en antikorrosionsbelægning på overfladen af dele og forbedre belægningens dekorative virkning.

I oldtiden vidste folk allerede, hvordan man oxiderer deres håndværk, ændrede deres farve (sorte sølv, farve guld osv.), Sorte stålgenstande (opvarmning af en ståldel til 220 ... 325 ° C, de smurte den med hampolie ).

Sammensætninger af opløsninger til oxidering og farvning af stål (g/l)

Bemærk, at delen før oxidation er slebet eller poleret, affedtet og syltet.

Sort farve

Kaustisk soda - 750, natriumnitrat - 175. Opløsningstemperatur - 135 ° С, behandlingstid - 90 minutter. Filmen er tæt, skinnende.

Kaustisk soda - 500, natriumnitrat - 500. Opløsningstemperatur - 140 ° С, behandlingstid - 9 minutter. Filmen er intens.

Kaustisk soda - 1500, natriumnitrat - 30. Opløsningstemperatur - 150 ° С, behandlingstid - 10 minutter. Filmen er mat.

Kaustisk soda - 750, natriumnitrat - 225, natriumnitrat - 60. Opløsningstemperatur - 140 ° С, behandlingstid - 90 minutter. Filmen er skinnende.

Calciumnitrat - 30, phosphorsyre - 1, manganperoxid - 1. Opløsningstemperatur - 100 ° С, behandlingstid - 45 minutter. Filmen er mat.

Alle ovenstående metoder er kendetegnet ved en høj arbejdstemperatur af løsninger, hvilket naturligvis ikke tillader behandling af store dele. Der er dog en "lavtemperaturopløsning" egnet til denne sag (g / l): natriumthiosulfat - 80, ammoniumchlorid - 60, fosforsyre - 7, salpetersyre - 3. Opløsningstemperatur - 20 ° C, behandlingstid - 60 min ... Filmen er sort, mat.

Efter oxidation (sværtning) af ståldele behandles de i 15 minutter i en opløsning af kaliumchromtop (120 g / l) ved en temperatur på 60 ° C.

Delene vaskes, tørres og belægges med enhver neutral maskinolie.

Blå

Saltsyre - 30, jernchlorid - 30, kviksølvnitrat - 30, ethylalkohol - 120. Opløsningstemperatur - 20 ... 25 ° С, behandlingstid - op til 12 timer.

Natriumhydrosulfid - 120, blyacetat - 30. Opløsningstemperatur - 90 ... 100 ° С, behandlingstid - 20 ... 30 minutter.

Blå farve

Blyeddikesyre - 15 ... 20, natriumthiosulfat - 60, eddikesyre (is) - 15 ... 30. Opløsningstemperatur - 80 ° С. Behandlingstiden afhænger af farveintensiteten.

Sammensætninger af opløsninger til oxidering og farvning af kobber (g / l)

Blålige sorte farver

Kaustisk soda - 600 ... 650, natriumnitrat - 100 ... 200. Opløsningstemperatur - 140 ° С, behandlingstid - 2 timer.

Kaustisk soda - 550, natriumnitrat - 150 ... 200. Opløsningstemperatur - 135 ... 140 ° С, behandlingstid - 15 ... 40 minutter.

Kaustisk soda - 700 ... 800, natriumnitrat - 200 ... 250, natriumnitrat -50 ... 70. Opløsningstemperatur - 140 ... 150 ° С, behandlingstid - 15 ... 60 minutter.

Kaustisk soda - 50 ... 60, kaliumpersulfat - 14 ... 16. Opløsningstemperatur - 60 ... 65 С, behandlingstid - 5 ... 8 minutter.

Kaliumsulfid - 150. Opløsningstemperatur - 30 ° С, behandlingstid - 5 ... 7 minutter.

Ud over ovenstående anvendes en opløsning af den såkaldte svovlholdige lever. Svovllever opnås ved at smelte i en jernbeholder i 10 ... 15 minutter (under omrøring) 1 del (efter vægt) svovl med 2 dele kaliumcarbonat (kaliumchlorid). Sidstnævnte kan erstattes med den samme mængde natriumcarbonat eller kaustisk soda.

Den glasagtige masse svovlholdig lever hældes på en jernplade, afkøles og knuses til et pulver. Opbevar svovlholdig lever i en lufttæt beholder.

En opløsning af svovllever fremstilles i en emaljeskål med en hastighed på 30 ... 150 g / l, opløsningens temperatur er 25 ... 100 ° C, behandlingstiden bestemmes visuelt.

Med en opløsning af svovllever udover kobber kan sølv sorte godt og stål tilfredsstillende sorte.

Grøn farve

Kobbernitrat - 200, ammoniak (25% opløsning) - 300, ammoniumchlorid - 400, natriumacetat - 400. Opløsningstemperatur - 15 ... 25 ° С. Farveintensiteten bestemmes visuelt.

Brun farve

Kaliumchlorid - 45, nikkelsulfat - 20, kobbersulfat - 100. Opløsningstemperatur - 90 ... 100 ° С, farveintensitet bestemmes visuelt.

Brunlig gul farve

Kaustisk soda - 50, kaliumpersulfat - 8. Opløsningstemperatur - 100 ° C, behandlingstid - 5 ... 20 minutter.

Blå

Natriumthiosulfat - 160, blyacetat - 40. Opløsningstemperatur - 40 ... 100 ° С, behandlingstid - op til 10 minutter.

Sammensætninger til oxidering og farvning af messing (g / l)

Sort farve

Kobbercarbonat - 200, ammoniak (25% opløsning) - 100. Opløsningstemperatur - 30 ... 40 ° С, behandlingstid - 2 ... 5 minutter.

Bicarbonatkobber - 60, ammoniak (25% opløsning) - 500, messing (savsmuld) - 0,5. Opløsningstemperatur - 60 ... 80 ° С, behandlingstid - op til 30 minutter.

Brun farve

Kaliumchlorid - 45, nikkelsulfat - 20, kobbersulfat - 105. Opløsningstemperatur - 90 ... 100 ° С, behandlingstid - op til 10 minutter.

Kobbersulfat - 50, natriumthiosulfat - 50. Opløsningstemperatur - 60 ... 80 ° С, behandlingstid - op til 20 minutter.

Natriumsulfat - 100. Opløsningstemperatur - 70 ° С, behandlingstid - op til 20 minutter.

Kobbersulfat - 50, kaliumpermanganat - 5. Opløsningstemperatur - 18 ... 25 ° С, behandlingstid - op til 60 minutter.

Blå

Blyeddikesyre - 20, natriumthiosulfat - 60, eddikesyre (essens) - 30. Opløsningstemperatur - 80 ° С, behandlingstid - 7 minutter.

Grøn farve

Nikkel-ammoniumsulfat - 60, natriumthiosulfat - 60. Opløsningstemperatur - 70 ... 75 ° С, behandlingstid - op til 20 minutter.

Kobbernitrat - 200, ammoniak (25% opløsning) - 300, ammoniumchlorid - 400, natriumacetat - 400. Opløsningstemperatur - 20 ° С, behandlingstid - op til 60 minutter.

Sammensætninger til oxidation og farvning af bronze (g / l)

Grøn farve

Ammoniumchlorid - 30, 5% eddikesyre - 15, medium eddikesyre - 5. Opløsningstemperatur - 25 ... 40 ° С. I det følgende bestemmes intensiteten af bronzefarven visuelt.

Ammoniumchlorid - 16, surt kaliumoxalat - 4,5% eddikesyre - 1. Opløsningstemperatur - 25 ... 60 ° С.

Kobbernitrat - 10, ammoniumchlorid - 10, zinkchlorid - 10. Opløsningstemperatur - 18 ... 25 ° С.

Gul-grøn farve

Kobbernitrat - 200, natriumchlorid - 20. Opløsningstemperatur - 25 ° С.

Blå til gulgrøn

Afhængigt af behandlingstiden er det muligt at opnå farver fra blå til gulgrøn i en opløsning indeholdende ammoniumcarbonat - 250, ammoniumchlorid - 250. Opløsningstemperatur - 18 ... 25 ° С.

Patinering (giver udseende af gammel bronze) udføres i en sådan opløsning: svovlholdig lever - 25, ammoniak (25% opløsning) - 10. Opløsningstemperatur - 18 ... 25 ° С.

Sammensætninger til oxidering og farvning af sølv (g / l)

Sort farve

Svovllever - 20 ... 80. Opløsningstemperatur - 60., 70 ° С. I det følgende bestemmes farveintensiteten visuelt.

Ammoniumcarbonat - 10, kaliumsulfid - 25. Opløsningstemperatur - 40 ... 60 ° С.

Kaliumsulfat - 10. Opløsningstemperatur - 60 ° С.

Kobbersulfat - 2, ammoniumnitrat - 1, ammoniak (5% opløsning) - 2, eddikesyre (essens) - 10. Opløsningstemperatur - 25 ... 40 ° С. Indholdet af komponenterne i denne opløsning er angivet i dele (efter vægt).

Brun farve

Ammoniumsulfatopløsning - 20 g / l. Opløsningstemperatur - 60 ... 80 ° С.

Kobbersulfat - 10, ammoniak (5% opløsning) - 5, eddikesyre - 100. Opløsningstemperatur - 30 ... 60 ° C. Indholdet af komponenterne i opløsningen er i dele (i vægt).

Kobbersulfat - 100, 5% eddikesyre - 100, ammoniumchlorid - 5. Opløsningstemperatur - 40 ... 60 ° С. Indholdet af komponenterne i opløsningen er i dele (i vægt).

Kobbersulfat - 20, kaliumnitrat - 10, ammoniumchlorid - 20, 5% eddikesyre - 100. Opløsningstemperatur - 25 ... 40 ° C. Indholdet af komponenterne i opløsningen er i dele (efter vægt).

Blå

Svovlholdig lever - 1,5, ammoniumcarbonat - 10. Opløsningstemperatur - 60 ° С.

Svovlholdig lever - 15, ammoniumchlorid - 40. Opløsningstemperatur - 40 ... 60 ° С.

Grøn farve

Jod - 100, saltsyre - 300. Opløsningstemperatur - 20 ° С.

Jod - 11,5, kaliumiodid - 11,5. Opløsningstemperatur - 20 ° С.

Opmærksomhed! Når du farver sølvgrøn, skal du arbejde i mørke!

Sammensætning til oxidering og farvning af nikkel (g / l)

Nikkel kan kun farves sort. Opløsningen (g / l) indeholder: ammoniumpersulfat - 200, natriumsulfat - 100, jernsulfat - 9, thiocyanatammonium - 6. Opløsningstemperatur - 20 ... 25 ° С, behandlingstid - 1-2 minutter.

Sammensætninger til oxidation af aluminium og dets legeringer (g / l)

Sort farve

Ammoniummolybdat - 10 ... 20, ammoniumchlorid - 5 ... 15. Opløsningstemperatur - 90 ... 100 ° С, behandlingstid - 2 ... 10 minutter.

Grå farve

Arsentrioxid - 70 ... 75, natriumcarbonat - 70 ... 75. Opløsningstemperatur - kogning, behandlingstid - 1 ... 2 minutter.

Grøn farve

Orthophosphorsyre - 40 ... 50, surt kaliumfluorid - 3 ... 5, chromsyreanhydrid - 5 ... 7. Opløsningstemperatur - 20 ... 40 С, behandlingstid - 5 ... 7 minutter.

orange farve

Chromsyreanhydrid - 3 ... 5, natriumfluorosilikat - 3 ... 5. Opløsningstemperatur - 20 ... 40 ° С, behandlingstid - 8 ... 10 minutter.

Gul-brun farve

Natriumcarbonat - 40 ... 50, natriumchlorid - 10 ... 15, kaustisk soda - 2 ... 2.5. Opløsningstemperatur - 80 ... 100 ° С, behandlingstid - 3 ... 20 minutter.

Beskyttende forbindelser

Ofte skal en håndværker kun bearbejde (male, dække med et andet metal osv.) en del af håndværket og lade resten af overfladen være uændret.
Til dette er overfladen, der ikke skal dækkes, overmalet med en beskyttende forbindelse, der forhindrer dannelsen af en bestemt film.

De mest overkommelige, men ikke varmebestandige, beskyttende belægninger er voksagtige stoffer (voks, stearin, paraffin, ceresin) opløst i terpentin. For at fremstille en sådan belægning blandes voks og terpentin sædvanligvis i et forhold på 2: 9 (efter vægt). Denne sammensætning fremstilles som følger. I et vandbad smeltes voksen, og varm terpentin indføres i den. For at den beskyttende sammensætning skal være kontrasterende (dens tilstedeværelse kunne tydeligt ses, kontrolleres), indføres en lille mængde af en mørkfarvet maling, opløselig i alkohol, i sammensætningen. Hvis den ikke er tilgængelig, er det ikke svært at tilføje en lille mængde mørk støvlecreme til sammensætningen.

Du kan give en mere kompleks opskrift, % (efter vægt): paraffin - 70, bivoks - 10, kolofonium - 10, beg lak (Kuzbasslak) - 10. Alle komponenter blandes, smeltes over lav varme og blandes grundigt.

Vokslignende beskyttende forbindelser påføres varmt med en børste eller vatpind. Alle er designet til en driftstemperatur, der ikke overstiger 70 ° C.
Noget bedre varmebestandighed (driftstemperatur op til 85 ° C) er beskyttet af beskyttende forbindelser baseret på asfalt, bitumen og pitchlakker. Normalt bliver de kondenseret med terpentin i et forhold på 1: 1 (i vægt). Den kolde sammensætning påføres på overfladen af delen med en pensel eller vatpind. Tørretid - 12 ... 16 timer.

Perchlorovinyl maling, lak og emaljer tåler temperaturer op til 95 ° C, olie-bitumen lakker og emaljer, asfalt-olie og bakelit lak - op til 120 ° C.

Den mest syrebestandige beskyttende sammensætning er en blanding af lim 88N (eller "Moment") og fyldstof (porcelænsmel, talkum, kaolin, chromoxid), taget i forholdet: 1: 1 (efter vægt). Den nødvendige viskositet opnås ved at tilsætte et opløsningsmiddel til blandingen, der består af 2 dele (efter volumen) B-70 benzin og 1 del ethylacetat (eller butylacetat). Arbejdstemperaturen for en sådan beskyttende sammensætning er op til 150 C.

En god beskyttende sammensætning er epoxylak (eller kit). Arbejdstemperatur - op til 160 ° С.