Polymeer beton - samengesteld materiaal, die een losse inerte vulstof en een polymeer bindmiddel bevat. Bij de productie van polymeerbeton worden verschillende vulstoffen gebruikt. De meest voorkomende vulstoffen die bij de productie worden gebruikt dit materiaal, zijn kwarts, kalksteen, zandsteen, dolomiet in de vorm van grind, zand of poeder. Geplette leisteen, talk, mica worden ook gebruikt. Furan, polyester, epoxy, fenol-formaldehyde harsen worden meestal gebruikt als bindmiddel in polymeerbeton. in tegenstelling tot cementbeton polymeerbeton heeft een grotere treksterkte, minder brosheid, betere vervormbaarheid. Het heeft ook eigenschappen zoals waterbestendigheid, vorstbestendigheid, slijtvastheid, slagvastheid. agressieve stoffen. Bovendien is polymeerbeton lichter dan cementbeton, het kan worden gebruikt om producten van elke vorm te maken. gemiddelde looptijd levensduur van polymeerbetonproducten is 30 jaar.

Momenteel wordt polymeerbeton veel gebruikt in veel industrieën. Het is gemaakt van bekledingspanelen, fundamenten onder industrieel materiaal, watertanks, drainagestructuren, stoepranden en hekken, containers en tanks voor chemicaliën actieve stoffen polymeerbeton wordt ook gebruikt bij de restauratie van betonconstructies. Polymeerbeton wordt veel gebruikt bij de constructie van verschillende ondergrondse voorzieningen, hun levensduur is ongeveer 50 jaar. Polymeerbetongoten hebben: glad oppervlak het goede geven doorvoer en zelfreinigend. Er moet ook worden opgemerkt dat polymeerbeton een zeer milieuvriendelijk materiaal is, het is geweldig voor het creëren van drainagesystemen in de stad of de particuliere sector.

Beton polymeren. Om betonpolymeren te verkrijgen, wordt conventioneel beton geïmpregneerd met vloeibare monomeren, zoals styreen of methylmethacrylaat. Voor volledige impregnering van zwaar cementbeton is 2-5% van het monomeer vereist - de keuze van impregnatie voor beton, bijvoorbeeld bij de KIEV PAINTING PLANT. Om de poriën en haarvaten van beton te bevrijden van water en lucht, wordt het gedroogd en geëvacueerd. Een zuiniger verbruik van monomeren wordt bereikt met oppervlakte-impregnatie van structuren. Het beslissende technologische stadium bij de productie van betonpolymeren is de polymerisatie van het monomeer direct in de poriën van beton. Hiertoe worden de producten, na impregnering van beton met monomeren met additieven van polymerisatie-initiatoren, verwarmd tot 70-120°C of onderworpen aan een bestralingsbehandeling bij normale temperatuur. Gevormd in beton polymeer gaas heeft een versterkende en versterkende werking, veroorzaakt compressie van het minerale deel van het materiaal, verbetert de hechting van de cementsteen aan het aggregaat. Betonpolymeren worden gekenmerkt door een hogere druk- en buigsterkte dan origineel beton, gasdichtheid en slijtvastheid in agressieve omgevingen. Elk percentage van het polymeer verhoogt de sterkte van beton met 10-20 MPa, d.w.z. ongeveer hetzelfde als in gewoon beton, een toename van het cementverbruik met 100 kg. Het impregneren van beton met monomeren gevolgd door polymerisatie maakt het mogelijk om betonpolymeren van de klassen Ml300-M2000 te verkrijgen met een treksterkte tot 18 MPa, d.w.z. 3-10 keer hoger dan de initiële waarden. Van betonpolymeren is het effectief om zeer sterke, slijtvaste, chemisch bestendige en andere producten te verkrijgen die: speciale eigenschappen. Positieve ervaring is opgedaan bij de productie van beton-polymeer niet-gewapende of laaggewapende dunwandige drukleidingen. Het is raadzaam om geïmpregneerd beton te gebruiken voor de constructie van waterinlaatconstructies, gemalen, koeltorens en andere constructies waar dicht en vooral dicht beton nodig is.

In de energieconstructie zijn betonpolymeren kansrijk voor cavitatiebestendige constructies, dunwandige dragende schalen. verhoogde kracht en scheurweerstand, platen voor het bekleden van kanalen, snelle stromingen en andere hydraulische constructies. BIJ kernenergie bij de bouw van opslagfaciliteiten voor radioactief afval, wordt aanbevolen om beton te gebruiken dat is geïmpregneerd met polymeren, dat een verhoogde ondoordringbaarheid voor straling heeft. Goede elektrisch isolerende eigenschappen maken het gebruik van beton-polymeermaterialen mogelijk bij de constructie van hoogspanningslijnen.

Gips bindmiddelen, luchtbindmiddelen, verkregen op basis van hemihydraatcalciumsulfaat of watervrij calciumsulfaat (anhydrietbindmiddelen). Afhankelijk van de omstandigheden van warmtebehandeling, evenals de snelheid van uitharding en verharding, zijn gipsbindmiddelen verdeeld in 2 ...

Materialen die zijn ontworpen om constructies en technische constructies te beschermen tegen de inwerking van water, worden waterdichting genoemd. Afhankelijk van het gebruikte bindmiddel worden waterdichtmakende materialen onderverdeeld in bitumen, teer en polymeer. De manier waarop ze worden toegepast...

Complexe additieven die worden verkregen door het combineren van actieve minerale componenten en organische modifiers, worden organo-minerale additieven (OMD) genoemd. Het gebruik van organo-minerale additieven in beton heeft een revolutie teweeggebracht bouwindustrie. Beton, dat kan bevatten ...

betonnen constructies worden als sterk en betrouwbaar beschouwd, dus geen enkele kapitaal constructie kan niet zonder hen. Maar een dergelijk oppervlak is, zij het in mindere mate, nog steeds onderhevig aan de destructieve effecten van externe factoren.

Daarom begonnen Amerikaanse ontwikkelaars met de productie van een materiaal op basis van een betonmengsel, maar met verbeterde prestaties. Als resultaat werd polymeerbeton verkregen, dat zich onderscheidt door zijn duurzaamheid, verhoogde weerstand tegen een vochtige omgeving, vorst en chemische verbindingen.

Samenstelling en eigenschappen van polymeerbeton

Polymeerbeton is de nieuwe soort betonmix op basis van populaire harsen:

Fenol-formaldehyde;

epoxy;

Ureumformaldehyde;

Furanova.

Zij zijn het die silicaat of cement vervangen, die in conventionele oplossingen worden gebruikt. Van het totale bedrag wordt slechts een tiende toegewezen aan polymeren, maar dit is ruim voldoende om een ​​sterke verbinding van alle componenten te creëren. De andere negen delen kunnen vertegenwoordigen: ander materiaal:

mineraal meel;

Steenslag, grind;

Kwarts schaafsel;

zaagsel;

grafiet poeder;

Geëxpandeerd perliet, enz.

Bovendien bevat de samenstelling verharders, pigmenten om het mengsel kleur te geven en weekmakers. Hun aandeel in de totale massa is het kleinst, maar het is voldoende om de werkoplossing dichtheid, hechting en mooie schaduw.

Uithoudingsvermogen temperatuurschommelingen;

Reageert niet met Chemicaliën;

Lees ook: Monolithisch polycarbonaat: kenmerken, omvang, voor- en nadelen

Snel uithardingsproces;

Vormt een vlak en glad oppervlak;

Toonbaar uiterlijk, de mogelijkheid om mengsels te gebruiken verschillende tinten en kleuroplossingen.

Het is nog niet zo eenvoudig om polymeerbeton in verschillende regio's vrij te kopen en de prijs voor kubieke meter wezenlijk anders dan het gebruikelijke beton. Deze factoren worden als nadelen beschouwd.

Soorten polymeerbeton

De componenten die worden gebruikt voor de productie bepalen het type polymeerbeton. BIJ productieproces de volgende factoren zijn van belang:

Vulstoffractie;

Type mineralen;

weekmakers.

Het resulterende product moet voldoen aan de prestatiespecificaties.

Zwaar polymeerbeton is gemaakt van mineralen met een grote fractie van 2-4 cm, het is zeer goed bestand tegen belastingen. Daarom wordt het vaker gebruikt in bouwwerkzaamheden om een ​​ondervloer, kolommen, trappen en andere te creëren structurele elementen met draagfunctie.

Structureel polymeerbeton wordt vaker gebruikt in de bouw. De vulstoffractie is niet groter dan 2 cm Het mengsel heeft een hoge dichtheid van 1,5-3 t/m3. Dit type wordt ook wel gietsteen genoemd vanwege de gelijkenis met natuurlijk gesteente (graniet, marmer).

Het constructieve en warmte-isolerende mengsel heeft een lagere dichtheid van 0,5-1,5 t/m3, hoewel er een fractie van minimaal 2 cm wordt gebruikt voor de productie.Het materiaal is geschikt voor het gieten van wanden en funderingen.

Het warmte-isolerende type bevat een vulmiddel met een fractie van niet meer dan 1 cm De dichtheid van het materiaal is laag - 0,3-0,5 t / m3, maar dit is voldoende om duurzame scheidingswanden, balustrades, vensterbanken en werkbladen te creëren. Het belangrijkste doel van gegoten steen is: thermische isolatielaag daarom wordt het vaker gebruikt voor de constructie van scheidingswanden, het leggen van de vloer voor een verwarmingssysteem.

polymeerbeton

In ontwikkeling bouwtechnologieën nieuwe materialen verschijnen en betonmengsels, voor de bereiding waarvan speciale vulstoffen worden gebruikt. Hierdoor kunt u duurzame composietmaterialen maken met hoge prestaties, decoratieve eigenschappen. Polymeerbeton - een van dergelijke samenstellingen, wint aan populariteit op de markt van bouwmaterialen.

Het materiaal, samen met de traditionele componenten - zand en grind, bevat polymeerharsen op basis van epoxy, furaan, polyester als bindmiddel. Polymeerbeton is veel gevraagd in de bouwsector, wordt gebruikt om sculpturen te maken, te vervaardigen originele meubels evenals in het rituele rijk.

Polymeer beton ( steen gieten, polymeercement, betonpolymeer, plastbeton, plastbeton) werd in Amerika uitgevonden als een sterker en duurzamer alternatief voor gewoon beton

Polymeerbeton heeft een aantal serieuze voordelen die samenhangen met verbeterde eigenschappen in vergelijking met gewoon beton. Mechanische eigenschappen, weerstand tegen agressieve omgevingen, lichtheid, een uitgebreid kleurenpalet waarmee je kunt imiteren een natuursteen. Consumenten van het composiet zijn ervan overtuigd dat het een betrouwbare samenstelling is met een breed scala aan toepassingen. We zullen het materiaal in detail bekijken, ingaan op de technologie, de voor- en nadelen evalueren en het recept bestuderen.

Materiële voordelen:

Composietbeton heeft, vanwege de eigenaardigheden van de formulering, een aantal: positieve eigenschappen. Het wordt toegepast in verschillende situaties waar het gebruik van traditioneel beton niet het gewenste resultaat zal opleveren.

Het belangrijkste voordeel van de composiet:

Pluspunten: sterkte, laag gewicht, slagvastheid, elasticiteit is vele malen hoger dan die van conventioneel beton

Zwakke kanten

Samen met positieve momenten polymeerbeton heeft nadelen:

• gevoeligheid voor open vuur en verhoogde temperatuur, waardoor het materiaal wordt vernietigd;
• steeg, in vergelijking met beton, de prijs, als gevolg van de aanschafkosten van speciale harsen.

Componenten van polymeerbeton

Als u thuis polymeerbeton wilt bereiden, bestudeer dan de samenstelling van het composiet. Gebruik de volgende ingrediënten om polymeerbeton te bereiden:

Classificatie

Polymeerbeton, afhankelijk van de concentratie van de vulstof, waarvan het aandeel in het totale volume tot 80% is, is onderverdeeld in klassen:

• bijzonder zware, kubieke meter, die 2500 tot 4000 kg weegt;
• zwaar, met een dichtheid van 1800-2500 kg/m3;
• licht met een soortelijk gewicht van 500-1800 kg/m3;
• lichtgewicht, de massa van een kubieke meter is niet groter dan 500 kilogram.

Toepassingsgebied:

Polymeerbeton wordt op verschillende gebieden gebruikt, is de basis voor de fabricage verschillende soorten producten:

• Werkbladen die veel worden gebruikt in de keuken als mode accessoire. Producten zijn praktisch, hygiënisch, hebben een lange levensduur en zijn in harmonie met de ruimte. Met visuele waarneming is een samengesteld product moeilijk te onderscheiden van een natuurlijk mineraal. De weerstand tegen mechanische impact van de composiet is hoger dan die van natuursteen.

Gietsteen wordt veel gebruikt;

• Vloerbedekkingen die gemakkelijk te reinigen en snel te plaatsen zijn. Coatings worden gekenmerkt door taaiheid, slagvastheid en lage installatiekosten. Een lange levensduur maakt het mogelijk om het materiaal 10 jaar te gebruiken met een laagdikte tot 2 mm.
• Decoratie-elementen gebruikt in gevelconstructies. Het is problematisch om polymeerbeton te onderscheiden van natuurlijk graniet of marmer, dat het met succes imiteert. Dankzij het lage gewicht polymeer producten, het is niet nodig om een ​​versterkte basis te bouwen, bovendien de structuur te versterken. Het materiaal is ongevoelig voor temperatuur en vochtigheid, eenvoudig te installeren, duurzaam, heeft een originele textuur.
• Monumenten en omhullende structuren die worden gebruikt voor rituele doeleinden. De weerstand van de polymeermassa tegen weersinvloeden terwijl de integriteit behouden bleef, zorgde voor de populariteit van composietbeton dat voor rituele doeleinden wordt gebruikt. De perfecte gladheid en het glanzende oppervlak van de producten zorgen ervoor dat de producten hun uiterlijk behouden in natuurlijke omstandigheden.

Polymeerbeton wordt gebruikt voor het maken van vloeren en trappen, bestrating en tegenoverliggende tegels, bouwconstructie, afvoerbakken, sculpturen en monumenten, fonteinen

Bovendien maakt de technologie het gebruik van polymeerbeton mogelijk voor de vervaardiging van:

• vensterbank;
• balustrades;
• leuningen;
• baluster;
• stucwerkproducten voor decoratieve doeleinden;
• trap;
• ondersteunende kolommen;
• elementen van open haarden;
• zinkt

Productiestappen

De technologie voor de voorbereiding van polymeerbeton en de vervaardiging van producten omvat de volgende stappen:

• Bereiding van ingrediënten.
• Mengen.
• vormen.

Laten we eens kijken naar de kenmerken van elke fase.

Tijdens het productieproces van het materiaal is het belangrijkste: optimale selectie componenten die overeenkomen met het beoogde doel

Hoe de ingrediënten te bereiden?

Na het bekijken van de samenstelling van de composiet, bereidt u de componenten voor op het kneden:

• schoon van vreemde insluitsels, was het grind, dat een vulmiddel is;
• kwartszand zeven;
• droog de fractie tot een vochtconcentratie van maximaal 1%.

Bereiding van het mengsel

Bereid de polymeersamenstelling voor volgens het volgende algoritme:

• Plaats steenslag, kwartszand en toeslagmateriaal in de mixer, volgens de voorgestelde volgorde.
• Meng de componenten gedurende 2 minuten, voeg water toe, meng opnieuw.
• Maak het bindmiddel zacht met een oplosmiddel.
• Voeg een weekmaker toe aan de hars, meng.
• Plaats het bindmiddel met de vulstof, voer de verharder in.
• Meng grondig gedurende 3 minuten.

De compositie is klaar, u moet onmiddellijk beginnen met gieten, omdat het materiaal snel uithardt.

vullen

Voer de werkzaamheden in de volgende volgorde uit:

• breng smeerolie of technische vaseline aan op het oppervlak van de mal, exclusief plakken;
• vul de container met de composiet, egaliseer het oppervlak;

De hoogste productiviteit wordt geleverd door in-line productielijnen, die kunnen worden voltooid volgens: verschillende principes. De meest voorkomende is de volgende:

Opleiding inerte materialen in situ (drogen, fractioneren, mengen);
- Toepassing van inert afgewerkte materialen;
-Batchmixer met vacumeren (zonder vacumeren) of continumixer met gelijktijdig vacumeren van het mengsel;
- Vorming van het product met de daaropvolgende trillingsbehandeling (zonder trillingsbehandeling), evacuatie en persen;
- Verplaatsen van vormproducten op een transportband of op verrijdbare karren;
- Vervormen van producten automatisch of mechanisch. Hieronder staat een proceslijn waar de bereiding van inerte materialen (fractionering, voormenging) ter plaatse plaatsvindt.

In de afdeling voor de bereiding van inerte materialen worden droge minerale vulstoffen in containers (1) en een lift (2) toegevoerd aan fractionering (3). Op hellende stortkokers (4) worden de gewenste fracties naar de bunker (5) gestuurd. Liften (6) en (7) van de bunker zijn gevuld met poedervormige minerale vulstof. Alle bunkers zijn voorzien van continue dispensers (8), die volgens het programma automatisch de benodigde hoeveelheid van de benodigde vulfracties doseren. Op een continu bewegende transportband (9) worden de gedoseerde fracties in de opvangtrechter van de elevator (10) gevoerd en vervolgens in een continu werkende mixer (11) geladen. Het goed gemengde mengsel wordt via de toevoertrechter (12) langs de schuine transportband (13) in de toevoertrechter van vulstoffen (14) van de mixer gevoerd.

De werking van de afdeling voorbereiding van inerte materialen wordt automatisch geregeld volgens de indicaties van de bovenste en onderste meters. De afdeling voor het voorbereiden van polymeerbeton en vormproducten is volledig geautomatiseerd. Als menger wordt een meng- en gieteenheid van een polymeerbetonmengsel gebruikt. De productiviteit van de mixers is 6 kg/min - 200 kg/min, afhankelijk van het type product dat wordt geproduceerd. Volgens het programma ingesteld op het bedieningspaneel worden vulstoffen, hars verwarmd tot een temperatuur van 50 ° C, versneller, verharder, contrastverven en reinigingsvloeistof gedoseerd vanuit afzonderlijke opslagruimten via individuele pijpleidingen in een mixer (15), waar ze worden gemengd voor 0, 7s. De afgewerkte massa wordt geëvacueerd voordat deze de mixer verlaat en stroomt onmiddellijk uit de mixer in vooraf bereide vormen.

Geverfde massa's worden verkregen door de kleurstof te mengen met een hars of vulmiddel, of door een vloeibare kleurstof aan de menger toe te voeren, waarvoor een extra unit in de machine wordt ingebouwd. voor prestatie speciale effecten op de voorkant: Afgemaakte producten om bijvoorbeeld een marmerachtig oppervlak te verkrijgen, wordt de kleurstof aan het einde van het mengproces in de praktisch kant-en-klare massa toegevoerd. Om een ​​“gemarmerd” oppervlak te krijgen, wordt de contrasterende verf met perslucht in de schroefmenger gevoerd: de exacte injectiepuls wordt geregeld met een potentiometer op het bedieningspaneel; tegelijkertijd de duur van pauzes tussen individuele injecties regelen. Dit bereikt de reproductie van de inkomende hoeveelheid kleurstoffen, uniforme kleuring voor een lange tijd,
reproductie van tekeningen.

Omdat alle componenten van elkaar gescheiden zijn en niet met elkaar vermengen voordat ze de mixer ingaan, hoeft alleen de mixerschroef te worden gereinigd. Wanneer het reinigingssysteem is ingeschakeld, komt er een kleine hoeveelheid reinigingsvloeistof (0,1-0,3 l) in de vijzel; het reinigen van de vijzel duurt enkele seconden. De meng- en schenkunit is voorzien van automatische regeling van de dosering van componenten en reiniging. Na het vullen met polymeerbeton beweegt de mal langs de transportband (16) naar de triltafel (17), waar de massa binnen korte tijd wordt verdicht. Vervolgens wordt de mal naar de vormplaats (19) gevoerd, waar het uitgeharde product eruit wordt gehaald. Daarna wordt de reinheid van de mal gecontroleerd en indien nodig schoongemaakt. Verderop langs de transportband komt het formulier weer binnen om te vullen. De bewegingstijd van de mal in een gesloten technologische cyclus is 30-60 minuten. afhankelijk van de uithardingstijd van de gebruikte samenstelling.

De uitgeharde producten worden via transportband (18) naar het magazijn gebracht, waar ze door stapelaars (20) worden verwijderd en op rekken (21) worden geplaatst, waar ze minimaal 3 (drie) dagen worden bewaard bij een temperatuur van 21°C .

De productielijn produceert:

Constructie- en afwerkingsmaterialen: vloerplaten, wandpanelen, trappen, vensterbanken, enz.;
- Sanitair: wastafels, toiletpotten, bidets, douchebakken, ligbaden;
- Meubelindustrie: aanrecht, werkbladen voor keukenkasten, werkbladen, enz.
- Technische producten: bakken, buizen, containers voor agressieve materialen, isolatoren, spoorbielzen, mangaten enz. De keuze van het type productielijn en apparatuur voor de voltooiing ervan hangt af van de taak die door de fabrikant is gesteld.

Samengestelde wereld

STAATSCOMITÉ VAN DE USSR

BOUW

(Gosstroy USSR)

INSTRUCTIES

DOOR KOOKTECHNOLOGIE

POLYMEERBETON EN PRODUCTEN VAN HEN

Moskou 1981

Instructies voor de technologie van de voorbereiding van polymeerbeton en producten daarvan. SN 525-80 / Gosstroy van de USSR. - M.: - Stroyizdat, 1981 Bevat informatie over de uitgangsmaterialen, samenstellingen, voorbereiding en kwaliteitscontrole van polymeerbeton op basis van verschillende synthetische harsen.Ontwikkeld voor het hoofdstuk SNiP II-28-73 "Bescherming van bouwconstructies tegen corrosie." Ministerie of Colors of the USSR, MIIT Hoofddirectoraat onderwijsinstellingen Ministerie van Spoorwegen van de USSR, MITHT van het Ministerie van Hoger en Secundair Onderwijs van de RSFSR Voor ingenieurs en technische arbeiders in de bouwmaterialenindustrie, de chemische industrie en de non-ferrometallurgie Editors - eng. VA Smirnov (Gosstroy van de USSR), doctor in de ingenieurswetenschappen. Wetenschappen V.V. Paturaev, Ph.D. techniek. Wetenschappen G.K. Solovyov, Ph.D. techniek. Wetenschappen AN Volgushev (NIIZhB Gosstroy van de USSR)

1. ALGEMENE BEPALINGEN

1.1. De vereisten van deze instructie moeten worden toegepast bij het ontwerp van samenstellingen, voorbereiding en kwaliteitscontrole van polymeerbeton op basis van furfural-aceton FAM (FA), polyester PN, ureum-formaldehyde KF-Zh, furaan-epoxy FAED-harsen en MMA-methylmethacrylaat monomeer, bestemd voor de vervaardiging van producten die worden geëxploiteerd onder systematische blootstelling aan zeer agressieve omgevingen en temperaturen niet hoger dan plus 80 °С en niet lager dan minus 40 °С.1.2. Polymeerbeton is: speciale soorten beton en zijn onderverdeeld volgens de volgende criteria: hoofddoel, soort bindmiddel, soort toeslagstoffen 1.3. Namen van polymeerbeton bepaalde types moet alle kenmerken bevatten die in deze instructie zijn vastgelegd (bijvoorbeeld PN structureel polymeerbeton op dichte toeslagstoffen) Voor versterkte materialen wordt het type wapeningsmateriaal aangegeven vóór de naam (bijvoorbeeld FAM structureel staal-polymeerbeton op poreuze toeslagstoffen) 1.4. Voor polymeerbeton, gekenmerkt door de meest gebruikte combinaties van kenmerken, worden de volgende namen vastgesteld: "zwaar polymeerbeton", "licht polymeerbeton".

2. MATERIALEN VOOR DE BEREIDING VAN POLYMEERBETON

Harsen, verharders en weekmakers

2.1. Voor de voorbereiding van polymeerbeton moeten de volgende kunstharsen worden gebruikt: furfuralacetonhars FAM of FA (TU 6-05-1618-73); onverzadigde polyesterhars PN-1 (MRTU 6-05-1082-76) of PN-63 (OST 6-05-431-78); ureumformaldehyde KF-Zh (GOST 14231-78); furaan-epoxyhars FAED-20 (TU-59-02-039.13-78); methacrylzuurmethylester (methylmethacrylaatmonomeer) MMA (GOST 16505-70) .2.2. Als kunstharsverharders worden gebruikt: voor furfural-acetonharsen FAM en FA - benzeensulfonzuur BSK (TU 6.1425-74), voor polyesterharsen PN-1 en PN-63 - isopropylbenzeenhydroperoxide GP (TU 38-10293-75) ; voor ureum-formaldehyde KF-Zh - zoutzuuraniline SKA (GOST 5822-78); voor furaan-epoxyhars FAED-20 - polyethyleenpolyamine PEPA (TU 6-02-594-70); voor methylmethacrylaat MMA - een systeem bestaande uit van technisch dimethylaniline DMA (GOST 2168 -71) en benzoylperoxide PB (GOST 14888-78). 2.3. Kobaltnaftenaat NK (MRTU 6-05-1075-76) wordt gebruikt als hardingsversneller voor polyesterharsen 2.4. Om de vluchtigheid van methylmethacrylaat te verminderen, moet petroleumparaffine (GOST 16960-71*) worden gebruikt 2.5. Om het verloop van de uithardingsreactie van methylmethacrylaat te stabiliseren, moet emulsiepolystyreen (GOST 20282-74 *) worden gebruikt. 2.6. Als weekmakeradditieven moeten worden gebruikt: catapine (TU 6-01-1026-75); alkamon OS-2 (GOST 10106-75); melamine-formaldehydehars K-421-02 (TU 6-10-1022-78); gesulfoneerde naftaleen-formaldehyde verbindingen - weekmaker C-3 (TU 6-14-10-205-78) 2.7. Opslag van materialen vermeld in paragrafen. 2.1 - 2.6 van deze instructie is geproduceerd in overeenstemming met de vereisten van GOST en TU. Voor gebruik moet worden gecontroleerd of producten voldoen aan de vereisten van GOST en TU.

Vereisten voor tijdelijke aanduidingen

2.8. Als grof aggregaat voor zwaar polymeerbeton kan steenslag van natuursteen of steenslag worden gebruikt. Steenslag en steenslag gebroken uit grind moeten voldoen aan de vereisten van GOST 8267-75, GOST 8268-74 *, GOST 10260-74 * en de vereisten van deze instructie. Het gebruik van steenslag van sedimentair gesteente is niet toegestaan. Groot poreus aggregaten voor polymeerbeton moeten geëxpandeerd kleigrind, shungizietgrind en agloporiet steenslag worden gebruikt die voldoen aan de vereisten van GOST 9759-76, GOST 19345-73, GOST 11991-76 en de vereisten van deze Instructie.2.9. Voor de voorbereiding van zwaar polymeerbeton met een hoge dichtheid moet steenslag van de volgende fracties worden gebruikt: met de grootste diameter van 20 mm, moet steenslag van één fractie van 10-20 mm worden gebruikt; met de grootste diameter van 40 mm , steenslag van twee fracties van 10-20 mm en 20-40 mm De korrelsamenstelling van elke fractie moet voldoen aan de eisen van GOST 10268-70*. Waarin grootste diameter wordt geselecteerd binnen 0.2 van de minimale sectie van de structuur.2.10. Voor de bereiding van polymeerbeton op poreuze toeslagstoffen dient grof poreus toeslagmateriaal met een maximale deeltjesgrootte van 20 mm te worden gebruikt Groot poreus toeslagmateriaal dient naar grootte te worden verdeeld in twee fracties van 5-10 en 10-20 mm. De korrelsamenstelling van elke fractie moet voldoen aan de vereisten van GOST 9759-76. De verhouding tussen fracties 5-10 en 10-20 mm in het mengsel moet worden genomen als 40:60 (als een gewichtspercentage). 2.11. Voor de voorbereiding van polymeerbeton als fijn aggregaat, moet kwartszand worden gebruikt dat voldoet aan de vereisten van GOST 8736-77 en deze instructie: natuurlijk (in natuurlijke staat), natuurlijk gefractioneerd en natuurlijk verrijkt; gebroken en gebroken gefractioneerd. De korrelsamenstelling van fijn toeslagmateriaal in polymeerbeton moet overeenkomen met de zeefcurve gegeven in GOST 10268-70 *. De module voor zandafmetingen moet tussen 2 en 3.2.12 liggen. Het gehalte aan natuurlijk en fijngemalen zand van korrels die door een zeef nr. 014 gaan, mag niet hoger zijn dan 2%, en stofachtige, slib- en kleideeltjes, bepaald door elutie, mogen niet hoger zijn dan 0,5% 2.13. Het testen van zware grote aggregaten moet worden uitgevoerd in overeenstemming met GOST 9758-77 en zand - in overeenstemming met GOST 8735-75. 2.14. Grote en kleine aggregaten moeten droog zijn - het vochtgehalte is niet meer dan 0,5%. 2.15. Verontreiniging van toeslagstoffen met carbonaten (krijt, marmer, kalksteen), basen (kalk, cement) en metaalstof (staal, zink) is niet toegestaan.

Vereisten voor vulstoffen

2.16. Voor de bereiding van polymeerbeton moeten andesietmeel (TU-6-12-101-77), kwartsmeel (GOST 9077-59), marshaliet (GOST 8736-77), diabaasmeel, grafietpoeder (GOST 8295-73) als vulmiddel worden gebruikt. 2.17. Het gebruik van gemalen zware en geaggloporeerde steenslag en kwartszand is toegestaan ​​als vulstoffen 2.18. Het specifieke oppervlak van de vulstoffen vermeld in p.p. 2.16, 2.17 van deze instructie, bepaald in overeenstemming met GOST 310.2-76, moet tussen 2500 en 3000 cm2/g liggen. 2.19. Halfwaterig bouwgips (GOST 125-70) wordt gebruikt als een waterbindend additief bij de bereiding van KF-Zh polymeerbeton. 2.20. Vochtigheid van vulstoffen vermeld in p.p. 2.16, 2.17 en 2.19 van deze Instructie, niet meer dan 1% 2.21. De zuurbestendigheid van zand en plamuur, bepaald volgens GOST 473.1-72, moet minimaal 97-98% zijn.

3. SAMENSTELLINGEN VAN POLYMEERBETON

3.1. De samenstellingen van polymeerbeton moeten volgens de tabel worden genomen. 1-3 van deze instructie.

tafel 1

tafel 1

	Componenten
			Zwaar polymeerbeton FAM (FA)		Polymeerbeton FAM (FA) op poreuze toeslagstoffen		Zwaar polymeerbeton FAED		Polymeerbeton FAED op poreuze toeslagstoffen
				verbruik van componenten, kg / m 3	verbruik van componenten, in gewichtsprocent	verbruik van componenten, kg / m 3	verbruik van componenten, in gewichtsprocent	verbruik van componenten, kg / m 3	verbruik van componenten, in gewichtsprocent	verbruik van componenten, kg / m 3
	Graniet steenslag Graniet steenslag Poreuze steenslag of grind Poreuze steenslag of grind Kwartszand Vulmiddel Furfural acetonhars FAM (FA) Benzeensulfonzuur BSK Furano-epoxyhars FAED-20 Polyethyleen polyamine (PEPA) Weekmaker	Minder dan 0,15	op gewicht van hars		op gewicht van hars

tafel 2

tafel 2

verbruik van componenten, in gewichtsprocent

verbruik van componenten, kg / m 3

verbruik van componenten, in gewichtsprocent

verbruik van componenten, kg / m 3

verbruik van componenten, in gewichtsprocent

verbruik van componenten, kg / m 3

verbruik van componenten, in gewichtsprocent

verbruik van componenten, kg / m 3

Componenten

Zwaar polymeerbeton PN

Polymeerbeton PN op poreuze aggregaten

Zwaar polymeerbeton KF-Zh

Polymeerbeton KF-Zh op poreuze toeslagstoffen

1

Graniet steenslag

20-40

2

Graniet steenslag

10-20

Poreus puin of grind

Poreus puin of grind

Zand kwarts

vulmiddel

Minder dan 0,15

Polyesterhars PN-1 of PN-68

8

Isopropylbenzeenhydroperoxide

9

Kobaltnaftenaat NK

10

Ureum-formaldehydehars KF-Zh

11

Fosfogips of gips

Minder dan 0,15

12

Zoutzuuraniline SKA

uit de massa van de UKS

uit de massa van de UKS

13

weekmaker

op gewicht van hars

op gewicht van hars

tafel 3

tafel 3

verbruik van componenten, in gewichtsprocent

verbruik componenten kg/m 3

verbruik van componenten, in gewichtsprocent

verbruik componenten kg/m 3

Graniet steenslag

Graniet steenslag

poreus puin

Poreus puin of grind

Zand kwarts

vulmiddel

Methylmethacrylaat

Petroleum paraffine

0,5 gew.% MMA

0,5 gew.% hars

Emulsie polystyreen

Dimethylaniline

Benzoylperoxide en dibutylftalaatpasta

weekmaker

0,5-1 gew.% monomeer

0,5-1 gew.% monomeer

	Componenten	fractiegrootte,
			Zwaar polymeerbeton MMA		Polymeerbeton MMA op poreuze toeslagstoffen

3.2. Als weekmakers voor samenstellingen op basis van furfuralacetonharsen FAM (FA) en polyesterharsen PN-1 en PN-63, catapine of OS-2-alkalon dienen te worden gebruikt in een hoeveelheid van 0,5-1 gew.% van de hars.3.3. Als weekmaker voor samenstellingen op basis van methylmethacrylaat MMA moet melamine-formaldehydehars K-421-02 worden gebruikt in een hoeveelheid van 0,5-1 gew.% van het monomeer.3.4. Als weekmaker voor samenstellingen op basis van KF-Zh-hars moet weekmaker S-3 worden gebruikt, die wordt geïntroduceerd in termen van Droge materie in een hoeveelheid van 0,5-1 gew.% van de hars KF-Zh.

4. BEREIDING VAN POLYMEERBETON

4.1. De bereiding van een polymeerbetonmengsel dient de volgende handelingen te omvatten: wassen van toeslagstoffen; drogen van toeslagstoffen en toeslagstoffen; fractionering van toeslagstoffen; bereiding van verharders en versnellers; dosering van componenten; mengen van componenten. 4.2. Er wordt alleen gewassen als de toeslagstoffen niet voldoen aan de vereisten van Sec. 2 van deze instructie.4.3. Vulstoffen en vulstoffen moeten worden gedroogd om ervoor te zorgen dat het vochtgehalte van materialen niet hoger is dan gespecificeerd in paragrafen 2.14 en 2.20 van deze instructie. Het drogen van materialen dient te gebeuren in droogtrommels of andere apparaten (ovens, verwarmingskasten) 4.5. Indien nodig worden de toeslagstoffen na droging naar zeven toegevoerd om door fracties te zeven, waarna de toeslagstoffen en vulstoffen in de daarvoor bestemde opslagbakken worden geladen. De temperatuur van vullers en vullers voor het toevoeren aan batchers moet binnen 20 + 5 °C zijn.4.7. Harsen, verharders, versneller en weekmakers vermeld in Sec. 2 van deze Instructie, met uitzondering van benzeensulfonzuur (BSK) en zoutzuuraniline (SKA), moeten vanuit het magazijn naar de daarvoor bestemde opslagtanks worden gepompt door centrifugaalpompen van het type VK en ASCL.4.8. Benzeensulfonzuur moet, voordat het in een opslagtank wordt geladen, eerst worden gesmolten bij een temperatuur van 65 ± 5 ° C in een tank die is uitgerust met een watermantel en wordt verwarmd door stoomregisters. De SBR-verbruikstank moet zijn uitgerust met verwarming om de temperatuur van de gesmolten SBR binnen het bereik van 40 tot 45 °C te houden.4.9. De smelttank, opslagtanks, pompen, leidingen en voorraadtank voor BSC dienen van zuurbestendig staal te zijn gemaakt 4.10. Dosering van de componenten van het polymeerbetonmengsel moet op gewichtsbasis worden uitgevoerd met dispensers die de volgende doseringsnauwkeurigheid bieden: hars, vulmiddel, verharder - ± 1 gew.%; toeslagstoffen (zand en steenslag) - ± 2 gew.%. Doseerapparaten moeten voldoen aan de vereisten van GOST 13712-68 * * Het doseren van de vloeibare componenten van het polymeerbetonmengsel mag worden uitgevoerd door doseerpompen van het type ND-400/16 of ND-1000/16.4.11. Het mengen van de componenten van de polymeerbetonmengsels FAM (FA), PN, KF-Zh en FAED moet twee fasen omvatten: voorbereiding van mastiek; voorbereiding van het polymeerbetonmengsel 4.12. Mengen van de componenten van het polymeerbetonmengsel FAM ( FA). a De bereiding van mastiek moet in de volgende volgorde worden uitgevoerd: een gedoseerde hoeveelheid FAM (FA)-hars en een weekmaker in een hogesnelheidsmixer brengen en deze gedurende 10 s mengen, de rotatiesnelheid van het werklichaam van de mixer is 600-800 tpm; een gedoseerde hoeveelheid vulmiddel in een werkende mixer en mengsel gedurende 30-60 s mengen; een gedoseerde hoeveelheid BSC-verharder aan de werkende mixer leveren en het mengsel 30 s mengen; de mastiek uit de werkende mixer halen mixer 25-30 s in de betonmixer, rekening houdend met lossen - niet meer dan 2 minuten. b De bereiding van het polymeerbetonmengsel FAM (FA) moet in de volgende volgorde worden uitgevoerd: toeslagstoffen laden en 1-2 minuten mengen in een betonmixer; het voeden van mastiek bereid in de eerste fase van het mengen in de betonmixer gedurende 15-30 s; mengen van het polymeerbetonmengsel in een betonmixer gedurende 2-3 minuten; lossen van het polymeerbetonmengsel uit de mixer gedurende 20-30 s.4.13. Mengen van de componenten van het polymeerbetonmengsel PN. a De voorbereiding van mastiek moet in de volgende volgorde worden uitgevoerd: de hoeveelheid hars die nodig is voor één batch is verdeeld in twee gelijke delen, toegevoerd aan twee werkende high-speed mixers, de rotatiesnelheid van het werklichaam van de mixer is 600 -800 tpm; het leveren van een gedoseerde hoeveelheid GP-verharder en weekmaker aan de eerste menger, en de NK-versneller aan de tweede menger en mengen van de mengsels gedurende 30 s; mastiek lossen van een werkende mixer in een betonmixer gedurende 10-15 s. De totale mastiek voorbereidingstijd mag niet meer dan 1,5 minuut zijn, en rekening houdend met lossen - niet meer dan 2 minuten. b Technologische bewerkingen voor de bereiding van polymeerbetonmengsel PN moeten worden uitgevoerd in overeenstemming met de vereisten van clausule 4.12, b van deze instructie 4.14. Mengen van de componenten van het polymeerbetonmengsel KF-Zh min; toevoeren van een gedoseerde hoeveelheid vulstof en gips aan de werkende mixer en mengen van het mengsel gedurende 30-60 seconden; toevoeren van een gedoseerde hoeveelheid SKA verharder aan de werkende mixer en mengen het mengsel gedurende 30 seconden, het lossen van de mastiek van de werkende mixer in de betonmixer gedurende 15-30 seconden. De totale voorbereidingstijd van de mastiek mag niet meer zijn dan 100 s, en rekening houdend met het lossen - niet meer dan 2 minuten. Mengen van de componenten van het FAED polymeerbetonmengsel a) De voorbereiding van de mastiek moet in de volgende volgorde worden uitgevoerd: een gedoseerde hoeveelheid FAED-hars toedienen aan een hogesnelheidsmenger en 10 s mengen; de rotatiesnelheid van het werklichaam van de mixer is 600-800 rpm; een gedoseerde hoeveelheid vulmiddel toedienen aan de werkende mixer en het mengsel 30-60 s mengen; een gedoseerde hoeveelheid PEPA-verharder aan de werkende mixer leveren en het mengsel 30- 60 s; lossen van de mastiek van de werkende mixer in de betonmixer gedurende 15-30 s. De totale voorbereidingstijd van de mastiek mag niet meer dan 2,0 min zijn, en rekening houdend met het lossen - niet meer dan 2,5 min. Het mengen van de componenten van het MMA-polymeerbetonmengsel a) Het mengen van de componenten van het MMA-polymeerbetonmengsel moet drie fasen omvatten: bereiding van een vloeibare verbinding; bereiding van mastiek; bereiding van een polymeerbetonmengsel b) Bereiding van een vloeibare verbinding moet in de volgende volgorde worden uitgevoerd: het vermalen van grote stukken petroleumwas tot deeltjes met een grootte van meer dan 1 mm; het MMA-monomeer en de benodigde hoeveelheden gemalen petroleumparaffine en dimethylaniline DMA in de mixer doen en 1-2 mengen min, de rotatiesnelheid van het werklichaam van de mixer is 200-400 tpm; de bereide vloeibare verbinding in de opslagtank lossen; de vloeibare verbinding binnen houden opslagcapaciteit binnen drie dagen voor volledige oplossing van de paraffine. rotatiesnelheid van het werklichaam van de mixer 600-800 rpm; toevoer van een gedoseerde hoeveelheid benzoylperoxide aan de werkende mixer en mengen gedurende 30 s; toevoer van een gedoseerde hoeveelheid vulmiddel aan de werkende mixer en mengen van het mengsel voor 30-60 s; betonmixer voor 15-30 s. De totale voorbereidingstijd van het mastiek mag niet meer dan 2 minuten zijn, en rekening houdend met het lossen - niet meer dan 2,5 minuut. van deze Instructie.4.17. De bereiding van polymeerbetonmengsels moet worden uitgevoerd in geforceerde betonmixers 4.18. Het technologische proces voor de bereiding van een polymeerbetonmengsel moet worden uitgevoerd bij een omgevingstemperatuur van ten minste 15 °C.4.19. Aan het einde van elke shift moet de betonmixer grondig worden gereinigd van de overblijfselen van het polymeerbetonmengsel door er steenslag in te laden en 3 minuten te mengen, waarna de steenslag uit de betonmixer wordt gelost.

5. VERVAARDIGING VAN POLYMEER BETONPRODUCTEN:

Vormen van polymeerbetonproducten

5.1. Het technologische proces voor het vormen van polymeerbetonproducten bestaat uit de volgende bewerkingen: reiniging en smering van mallen; installatie van wapeningskorven; leggen van polymeerbetonmengsel; vormproducten 5.2. Polymeerbetonproducten moeten worden gemaakt in stalen mallen die voldoen aan de vereisten van GOST 18886-73 *. Het is toegestaan ​​om producten in mallen te vervaardigen van twee materialen die voldoen aan de vereisten van GOST 13015-75 of specificaties: aan de kwaliteit en nauwkeurigheid van de fabricage van producten.5.3. Gelaste versterkende producten en stalen ingebedde onderdelen moeten voldoen aan de vereisten van GOST 10922-75, gelaste goederengazen - de vereisten van GOST 8478-66 en montagelussen - de vereisten van GOST 5781-75.5.4. De voorbereiding van mallen moet bestaan ​​uit het reinigen van de werkoppervlakken van polymeerbetonresten en het smeren van deze met de volgende samenstelling (gewichtsdelen): emulsol ET (A) .………………………….. 55-60 grafietpoeder ………………… .. 35-40 water ……………………………………… 5-10 Formulieren kunnen worden gesmeerd met een bitumenoplossing in benzine, siliconensmeermiddelen of een oplossing van laagmoleculaire gewicht polyethyleen in tolueen.5.5. De tijd tussen het einde van de voorbereiding van het polymeerbetonmengsel en het vormen van de producten mag niet meer dan 10 minuten bedragen.5.6. Voor het leggen, egaliseren en egaliseren van het mengsel in de vorm, moeten betonklinkers worden gebruikt in overeenstemming met GOST 13531-74 *. Het is toegestaan ​​​​om het polymeerbetonmengsel rechtstreeks vanuit de betonmixer in vormen te leggen.5.7. De verdichting van het polymeerbetonmengsel in de vorm moet worden uitgevoerd op trillingsplatforms die voldoen aan de vereisten van GOST 17674-72 met de verplichte aanwezigheid van de verticale component van trillingen. De amplitude van oscillaties hangt af van de concentratie van het bindmiddel en wordt gespecificeerd op proefvormen. Het is toegestaan ​​​​om het mengsel te verdichten met gemonteerde vibrators. 5.8. De trillingsduur moet 100 ± 30 s zijn. Een teken van voldoende verdichting van het polymeerbetonmengsel voor: zwaar beton is het vrijkomen van een bindmiddel op het oppervlak van het product en het stoppen van de intensieve vorming van luchtbellen. De kwaliteitscontrole van de verdichting van het polymeerbetonmengsel voor lichtgewicht polymeerbeton moet worden uitgevoerd in overeenstemming met GOST 11051-70.5.9. Bij het verdichten van producten gemaakt van polymeerbeton op poreuze toeslagstoffen, moet vibroforming worden uitgevoerd met een gewicht dat een druk van 0,005 MPa levert. polyethyleen film of een herbruikbare metalen afdekking die kan worden verwijderd nadat de warmtebehandeling is voltooid.

Uitharden van polymeerbetonproducten

5.10. Verharding van gegoten producten moet plaatsvinden bij een temperatuur van minimaal 15 ° C en normale luchtvochtigheid gedurende 28 dagen, voor producten gemaakt van MMA-polymeerbeton - gedurende 3 ± 1 dag 5.11. Om het uithardingsproces te versnellen, moeten producten van polymeerbeton worden onderworpen aan een warmtebehandeling, die moet worden uitgevoerd in droge verwarmingskamers. Droge verwarming moet worden uitgevoerd door elektrische kachels, stoomregisters 5.12. De blootstellingsduur in de vorm van polymeerbetonproducten vóór het strippen en de daaropvolgende warmtebehandeling moet bij omgevingstemperatuur zijn: 17±2°С ………………………………..12 h22±2°С …… ………… ………….. 8 uurmeer dan 25°С ………………………… 4 uur 5.13. Gestripte polymeerbetonproducten moeten worden onderworpen aan een warmtebehandeling volgens de volgende modi: voor FAM (FA), PN, KF-Zh polymeerbeton: temperatuurstijging tot 80 ± 2 ° C - 2 uur, vasthouden bij een temperatuur van 80 ± 2 ° C - 16 uur, temperatuurverlaging tot 20°С - 4 uur; voor FAED polymeerbeton: temperatuurstijging tot 120±5°C gedurende 3 uur, blootstelling bij een temperatuur van 120±5°C - 14 uur, temperatuurdaling tot 20°C - 6 uur.5.14. Warmtebehandeling van polymeerbetonproducten met een volume van minimaal 0,2 m 3 mag direct in mallen worden uitgevoerd volgens de volgende modi: voor polymeerbeton FAM (FA), PN, KF-Zh: blootstelling bij 20 ° C - 1,5 uur, temperatuurstijging tot 80 ± 2 °C - 1 uur, vasthouden bij een temperatuur van 80±2°C - 16 uur, temperatuurverlaging tot 20°C - 4 uur; voor FAED polymeerbeton: vasthouden bij 20°C - 1,5 uur, temperatuur verhogen tot 120 ± 5° C - 2 uur, vasthouden op een temperatuur van 120 ± 5 ° C - 14 uur, temperatuur verlagen tot 20 ° C - 6 uur 5.15. Producten van MMA-polymeerbeton mogen geen warmtebehandeling ondergaan.

6. KWALITEITSCONTROLE:

6.1. Technische kwaliteitscontrole van werkzaamheden aan de voorbereiding van polymeerbeton en de vervaardiging van producten daaruit omvat: testen bronmateriaal(bindmiddelen, verharders, hardingsversnellers, weekmakers, vulstoffen, vulstoffen) om hun geschiktheid voor de bereiding van polymeerbeton te bepalen; monitoring van de implementatie van de gevestigde technologie voor de bereiding van polymeerbetonmengsels (juiste opslag van materialen, hun dosering, volgorde en tijd van het mengen van de componenten, het leggen en verdichten van het polymeerbetonmengsel) ;naleving van de geaccepteerde manier van polymeerbetonverharding;controle van de basiseigenschappen (druksterkte, bulkdichtheid);controle van de vereisten voor de nauwkeurigheid van fabricageproducten.6.2 . Het schema voor de productie van technische kwaliteitscontrole van werk aan de voorbereiding van polymeerbeton en de vervaardiging van producten daaruit, evenals de frequentie van controle, moet worden genomen in overeenstemming met bijlage 2 van deze instructie.6.3. Monsters van het polymeerbetonmengsel om de sterkte van polymeerbeton te regelen, moeten worden genomen in overeenstemming met de vereisten van GOST 18105-72*.6.4. Bepaling van de sterkte van polymeerbeton moet worden uitgevoerd in overeenstemming met GOST 10180-78. 6.5. Hoeveelheden afwijkingen beperken polymeerbetonproducten en constructies van hun nominale afmetingen mogen niet hoger zijn dan die gegeven in GOST 13015 -75.

7. VEILIGHEID

7.1. Bij het uitvoeren van werkzaamheden aan de vervaardiging van polymeerbetonproducten, is het noodzakelijk om de regels te volgen die zijn vastgesteld door het hoofd van de SNiP over veiligheid in de bouw; Sanitaire regels voor de organisatie van technologische processen, goedgekeurd door het belangrijkste sanitaire en epidemiologische directoraat van het USSR-ministerie van Volksgezondheid; vereisten van deze instructie.7.2. Er moet gewerkt worden met de toe- en afvoerventilatie. In geval van een plotselinge stopzetting van de ventilatie, stop het werk en verlaat de kamer, de deuren open latend.7.3. In de warmtebehandelingskamers moet, na het laden van polymeerbetonproducten erin, de afzuigventilatie de klok rond werken. Het is noodzakelijk om de aandoening systematisch te controleren lucht omgeving in het pand. Inhoud schadelijke stoffen in de lucht werkgebied mag het maximum niet overschrijden toegestane concentraties gespecificeerd in de Sanitaire Ontwerpnormen voor Industriële Ondernemingen.7.5. Werknemers vóór toelating tot onafhankelijk werk moet slagen voor een opleiding, briefing over veiligheid en brandgevaar.7.6. Werknemers die zich bezighouden met de vervaardiging van polymeerbetonproducten moeten overalls en individuele kleding hebben beschermende uitrusting, bestaande uit een rubberen schort, overall van dichte stof, rubberen laarzen, rubberen handschoenen, een filterend gasmasker merk "A" (voor noodsituaties) 7.7. Werknemers moeten bij indiensttreding een medisch vooronderzoek ondergaan. Periodieke medische onderzoeken van werknemers moeten ten minste eenmaal per 12 maanden worden uitgevoerd 7.8. Werknemers moeten worden uitgerust met kleedkamers voor het opbergen van schone kleding en linnengoed en apart voor overalls, wastafels en douches met heet water, evenals EHBO-koffers.7.9. Overalls van arbeiders moeten dichtgeknoopt zijn, mouwen strak om de polsen gebonden. Het is niet toegestaan ​​om alle handelingen met onbeschermde handen uit te voeren. Nadat het werk is voltooid, neemt u hete douche. 7.10. Werknemers moeten genieten van een kortere werkdag en speciale maaltijden volgens de lijst van industrieën, werkplaatsen en beroepen met schadelijke omstandigheden arbeid, goedgekeurd door de All-Union Central Council of Trade Unions.

Bijlage 1

Basistermen en definities

definities

Het is een mengsel van thermohardende harsen, verharders en chemisch resistente vulstoffen en toeslagstoffen van verschillende groottes. Vaste (zelden vloeibare) stof met een deeltjesgrootte van minder dan 0,15 mm, ingebracht in het polymeer Het is een hars met een verharder en eventueel weekmakers Een stof die in polymeren wordt geïntroduceerd om de plasticiteit en elasticiteit van polymeerbeton te vergroten Een stof die de uitharding van reactieve oligomeren (harsen) veroorzaakt. Volgens de aard van de actie zijn ze onderverdeeld in de volgende groepen: de eigenlijke verharders, waarvan de moleculen, die reageren met de functionele groepen van het oligomeer, zijn opgenomen in de structuur van het resulterende polymeer; uithardende initiatoren en katalysatoren: initiatoren veroorzaken uitharding van oligomeren door het mechanisme van radiale polymerisatie; katalysatoren versnellen de interactie van oligomeren met elkaar of met een verharder van de eerste groep Het proces waarbij reactieve oligomeren onomkeerbaar worden omgezet in vaste, onoplosbare en onsmeltbare driedimensionale polymeren Polymeerbeton met een dichte structuur op een synthetisch bindmiddel en dichte chemisch resistente grote en kleine toeslagstoffen, zwaar (2200-2500 kg / m 3) in volumegewicht Polymeerbeton met een dichte structuur op een synthetisch bindmiddel, op poreus chemisch bestendig grof aggregaat en chemisch bestendig fijn aggregaat dicht of poreus, licht (1500-1800 kg / m 3) of lichtgewicht (1800-2200 kg / m 3) naar volumegewicht

Polymeerbeton	vulmiddel	Samentrekkend (bindmiddel)	weekmaker	verharder	uitharden (uitharden)	Polymeerbeton zwaar	Lichtgewicht polymeerbeton

BASISLETTERS

FA - furfural-acetonhars; FAM - gemodificeerde furfural-acetonhars; PN - onverzadigd polyesterhars merk PN-1 of PN-63; KF-Zh - ureum-formaldehydehars; FAED - furaan-epoxyhars merk FAED-20; MMA - ether methylmethacrylzuur (methylmethacrylaatmonomeer).

verharders

BSK - benzeensulfonzuur; GP - isopropylbenzeenhydroperoxide; SKA - anilinehydrochloride; PEPA - polyethyleenpolyamine; NK - kobaltnaftenaat; PB - benzoylperoxide; DMA - dimethylaniline.

Bijlage 2

Schema van stapsgewijze kwaliteitscontrole van de bereiding van polymeerbetonmengsels en productproductie

Bedieningshandelingen

Frequentie van controle:

Instructievereisten:

GOST en TU

A. Grondstof
	Vulstof vocht	Elke dienst	Een materiaalmonster wegen, niet meer dan 1 gewichtsprocent
	Vochtigheid van fijn toeslagmateriaal (zand)		Wegen van een materiaalmonster, niet meer dan 0,5 gew.%
	Vochtigheid van grof aggregaat (steenslag, grind)		Dezelfde
	Granulometrische samenstelling van het aggregaat	Voor elke batch	Vereisten van paragrafen 2.8-2.15 van deze instructie	GOST 9759-76, GOST 11991-76, GOST 8736-77, GOST 10268-70*
	Specifiek oppervlak van de filler		Niet minder dan 2500 cm 2 /g	GOST 3102-76
	Zuurbestendigheid van aggregaten		Niet minder dan 97%	GOST 473.1-72
	Temperatuur van toeslagstoffen en vulstoffen voor dosering	Twee keer per dienst	Niet meer dan 30°C
B. Bereiding van polymeerbetonmengsel
	Nauwkeurigheid van doseerapparatuur en juiste dosering	Eens per maand	FAM, SBR ± 1% Vulling ± 1% Vulling ± 2%	GOST 13712-68**
	Smelttemperatuur van BSC	Twee keer per dienst	Niet meer dan 70°С
	BSC-temperatuur vóór dosering	Twee keer per dienst	Niet meer dan 45°С
	Mengtijd van de componenten van het mengsel		Sectie vereisten. 4 van deze handleiding
B. Vormen en uitharden van de polymeerbetonmix
	Correcte montage van mallen	Elk product	Interne afmetingen van mallen binnen minus toleranties	GOST 1886-73*
	Correcte installatie van wapeningskorven en ingebedde onderdelen		Werktekening vereisten	GOST 13015-75
	Vibrovormen		Vereisten van artikel 5.8 van deze instructie	GOST 17674-72 GOST 11051-70
	Blootstellingsduur van producten vóór warmtebehandeling en in warmtebehandelingskamers	Elk product	Sectie vereisten. 5 van deze handleiding
	Temperatuurregeling in kookkamers	automatisch	Volgens thermokoppels
G. Afgemaakte producten
	Afmetingen, oppervlaktedefecten	Voor elk product	Vereisten van artikel 6.5 van deze instructie	GOST 13015-75
	Controle en evaluatie van de homogeniteit en sterkte van polymeerbeton	Voor elke partij polymeerbeton	Compressietest van monsterkubussen niet lager dan de sterkte gespecificeerd in de werktekeningen	GOST 18105-72* GOST 10180-78

Bijlage 3

Gemiddelde fysische en mechanische eigenschappen van polymeerbeton

op poreuze aggregaten

Bulkdichtheid kg / m 3DrukmodulusDe verhouding van PoissonSpecifieke slagvastheidWateropname in 24 uurHittebestendigheid volgens MartensWarmtegeleidingVorstbestendigheid, niet minderSlijtageSpecifiek elektrische weerstand: oppervlakte volumetrisch Ontvlambaarheidsindex KBulkdichtheidSterkte op korte termijn: druksterkte DrukmodulusDe verhouding van PoissonSpecifieke slagvastheidLineaire uithardingskrimp Wateropname in 24 uur Hittebestendigheid volgens MartensWarmtegeleidingVorstbestendigheid, niet minderThermische expansiecoëfficiëntSlijtageDissipatie Tangent bij 50 Hz en 65% RHOntvlambaarheidsindex KBulkdichtheidSterkte op korte termijn: druksterkte DrukmodulusDe verhouding van PoissonSpecifieke slagvastheidLineaire uithardingskrimpWateropname in 24 uurHittebestendigheid volgens MartensWarmtegeleidingVorstbestendigheid, niet minderThermische expansiecoëfficiëntDissipatie Tangent bij 50 Hz en 65% RH Ontvlambaarheidsindex K: op PN-1 hars op PN-63 hars Bulkdichtheid Sterkte op korte termijn: druksterkte Drukmodulus De verhouding van Poisson Specifieke slagvastheid Lineaire uithardingskrimp Wateropname in 24 uur Hittebestendigheid volgens Martens Warmtegeleiding Vorstbestendigheid, niet minder Thermische expansiecoëfficiënt Slijtage Dissipatie Tangent bij 50 Hz en 65% RH Ontvlambaarheidsindex K Bulkdichtheid Sterkte op korte termijn: druksterkte DrukmodulusDe verhouding van Poisson Lineaire uithardingskrimp Wateropname in 24 uur Hittebestendigheid volgens Martens Warmtegeleiding Vorstbestendigheid, niet minder Thermische expansiecoëfficiënt Dissipatie Tangent bij 50 Hz en 65% RH Ontvlambaarheidsindex K

Fysiek en mechanisch eigendommen	afmetingen	Indicatoren van polymeerbeton
Polymeerbeton FAM (FA)
Polymeerbeton FAED
Polymeerbeton PN
Slijtage
Polymeerbeton KF-Zh
MMA polymeerbeton