Onder de nieuwe bouwmaterialen die worden gebruikt in afwerkingswerkzaamheden ah, een speciale plaats wordt ingenomen door polymeerbeton (andere namen: gegoten of kunststeen, betonpolymeer, kunststofbeton, polymeercement, boogbeton). Al deze namen zijn alleen relatief correct, omdat polymeerbeton in feite noch beton noch steen is, en in zijn samenstelling is er helemaal geen cement, evenals water. Net als beton heeft dit materiaal slechts een vergelijkbare fabricagetechnologie: het mengen van componenten en hun uitharding. Maar het bindmiddel hier is geen cement, maar verschillende polymeren... Polymeerbeton moet niet worden verward met polymeerbeton, dat wordt gemaakt op basis van portlandcementen met toevoeging van polymeerharsen als modificerende additieven.

Architectonisch en landschapsdecor gemaakt van polymeerbeton

Rickam heeft uitgebreide ervaring in het werken met polymeerbeton, samen met andere moderne bouwstoffen... Wij bieden diensten voor de vervaardiging van onderdelen voor gevel en landschapsdecor, evenals elementen van interieurinrichting gemaakt van polymeerbeton op bestelling - in Moskou en met levering in heel Rusland.

De lijst van onze producten omvat de volgende producten:

• geveldecorelementen: kroonlijsten, rustieke materialen, kolommen, pilasters, kapitelen, consoles, gevelpanelen;
• details van trappen en hekken: treden, balusters, balustrades, bladen, borstweringen, pilaarafdekkingen;
• interieurelementen: panelen, panelen, openhaardportalen, werkbladen, vensterbanken, toogbladen, spoelbakken;
• landschapsvormen: bloempotten, fonteinen, bruggen, figuren, tuinhuisjes, enz.

Omdat de meeste producten van binnen hol zijn gemaakt (vanwege de hoge sterkte van het materiaal), is het gewicht van de elementen architectonisch decor klein. Dit maakt het gebruik van polymeerbeton mogelijk voor het afwerken van hoogbouw en gebouwen met verzwakte constructies.

Op de pagina's Producten en Nieuws kunt u kennismaken met ons werk.

Het werkproces bestaat uit de volgende fasen:

1. De toekomst schetsen decoratief element in de computer grafisch programma... Berekening van de afmetingen en dikte van de wanden van het product.
2. Creatie van een gipsmodel door een beeldhouwer - voor elementen met complexe configuratie en detaillering. Voor eenvoudige en ongecompliceerde elementen is een model niet nodig.
3. Volgens het model wordt een mal gemaakt om te gieten. Het kan flexibel zijn (gemaakt van siliconen), stijf (gemaakt van glasvezel) of gemaakt van multiplex (voor eenvoudige onderdelen).
4. Vervolgens begint het productieproces van een product uit polymeerbeton. De mal is van binnenuit strak gesmeerd met een lossingswaspasta - voor gemakkelijke extractie afgewerkt product na uitharden.
5. Bovenop de pasta wordt een gelcoat aangebracht die als een beschermende coating zal dienen. Gelcoats zijn gekleurd, wat zorgt voor extra decoratieve kwaliteiten Product. Gelcoat kan met de hand worden aangebracht - roller of kwast, of met behulp van een compressorsysteem met een pistool.
6. Terwijl de gelcoat aan het drogen is, wordt in speciale mengers (bouwmenger of menger) een samengestelde samenstelling van vulmiddel, bindmiddel, verharder en modificerende toevoegingen bereid.
7. Het mengsel van de gewenste dikte wordt in de mal gedaan.
8. Het proces van trillingsverdichting van de samenstelling op een triltafel wordt uitgevoerd. Deze procedure is nodig om het materiaal dicht en homogeen te maken en alle luchtbellen naar buiten te laten komen. Trillingsverdichting duurt gemiddeld 2 minuten.
9. Vervolgens laat men de mal met het composietmengsel op natuurlijke wijze uitharden (of kan een warmtebehandeling worden toegepast om het proces te versnellen).
10. Wanneer het polymeerbeton volledig uitgehard is, wordt het product verwijderd en kan het afgewerkt worden: schuren en polijsten.

Alle werkzaamheden worden uitgevoerd met veiligheidsmaatregelen. De eindproducten zijn milieuvriendelijk en veilig voor mens en milieu.

Extra informatie

Zodat u een duidelijker beeld krijgt van wat polymeerbeton is. We hebben meer gedetailleerde informatie over dit bouwmateriaal opgesteld.

Samenstelling van polymeerbeton

Het materiaal is gemaakt op basis van natuurlijke ingrediënten en hechtbasis: daarom ziet het er prachtig uit en overtreft het qua operationele kenmerken aanzienlijk zowel beton als natuursteen. Plus - de prijs van polymeerbeton is aanzienlijk lager en de productietechnologie is vrij eenvoudig. De samenstelling omvat de volgende componenten:

• Natuurlijke vulstof, grove fractie. Het kan zand zijn andere kleur en fracties, marmer- en granietschilfers, steenslag, kiezelstenen, glas, mica, caroliet, microbolletjes, poraver, polyethyleen en PVC-korrels. Het percentage basisvuller is 70-80% (waarvan zand - minimaal 25%).
• Fijnkorrelige vulstof - kwarts, andesiet, grafietmeel. Inhoud 5-10%.
• Het bindmiddel is polyesterhars. Andere polymeerharsen kunnen ook worden gebruikt - furan, ureum-formaldehyde, epoxy, polyvinylacetaat en polyacrylaatdispersies, synthetische latexen - 5 tot 10% van de samenstelling wordt genomen.
• Verharder (meestal methylethylketonperoxide) - niet meer dan 1%.
• Modificerende toevoegingen: weekmakers, kleurpigmenten.
• Was voor het scheiden van mallen en producten.
• Externe beschermende coating - gelcoat. Het kan verschillende kleuren hebben, wat het decoratieve effect van polymeerbetonproducten verhoogt. Ook kan het oppervlak van producten worden afgewerkt met transparante decoratieve poeders, waarmee u elke steen kunt imiteren.

Deze componenten worden gemengd in een mixer, die in een mal wordt gegoten - een matrix. Het formulier kan worden gemaakt van de meest verschillende materialen: siliconen, glasvezel, multiplex, spaanplaat met laminaat, metaal. Deze formulieren kunnen worden hergebruikt.

Specificaties:

Dankzij de fabricagetechnologie hiervan samengesteld materiaal polymeerbeton krijgt zeer aantrekkelijke prestaties en technische kenmerken:

• Grote sterkte;
• weerstand tegen klimatologische, atmosferische, temperatuur-, mechanische en andere invloeden;
• het materiaal is niet bang voor vocht, bestand tegen biologische factoren;
• verwijst naar moeilijk ontvlambare verbindingen (met zeer hoge temperaturen- gedeeltelijk gesmolten);
• afgewerkte producten geven geen dampen af, hebben geen geur en straling, daarom kunnen ze worden gebruikt in interieurdecoratie;
• relatief laag gewicht;
• treksterkte is 15 MPa, buigmodulus binnen 16-17 duizend MPa, druksterkte - 9 MPa, buigsterkte - 30-40 MPa. Volgens deze indicatoren komt polymeerbeton op de tweede plaats na glasvezelbeton.

Dankzij deze kwaliteiten en de vrij lage productiekosten, evenals het vermogen om producten een imitatie van natuursteenrotsen (graniet, marmer, onyx, labradoriet) te geven, wordt polymeerbeton nu veel gebruikt in verschillende sectoren van de economie, voornamelijk in bouw- en afwerkingswerken.

De hoogste productiviteit wordt geleverd door productielijnen, die volgens verschillende principes kunnen worden voltooid. De meest voorkomende zijn de volgende:

Opleiding inerte materialen ter plaatse (drogen, fractioneren, mengen);
-Toepassing van inert afgewerkte materialen;
- batchmenger met evacuatie (zonder evacuatie) of continumenger met gelijktijdige evacuatie van het mengsel;
- Vormgeven van het product met de daaropvolgende trillingsbehandeling (zonder trillingsbehandeling), evacuatie en persen;
- Verplaatsen van vormproducten langs een transportband of op mobiele karren;
- Producten automatisch of mechanisch vervormen. Hieronder wordt een technologische lijn beschouwd, waar de bereiding van inerte materialen (fractionering, voormenging) ter plaatse wordt uitgevoerd.

In de sectie voor de bereiding van inerte materialen worden droge minerale vulstoffen in containers (1) en een lift (2) toegevoerd aan fractionering (3). De benodigde fracties worden via de schuine glijgoten (4) naar de trechter (5) geleid. Liften (6) en (7) vullen de trechter met minerale vulstof in poedervorm. Alle hoppers zijn voorzien van continue dispensers (8), die volgens het programma automatisch doseren de juiste hoeveelheid benodigde fracties vulstoffen. Via een continu bewegende transportband (9) worden de gedoseerde fracties in de opvangtrechter van de elevator (10) gevoerd en vervolgens in een continu werkende mixer (11) geladen. Een goed gemengd mengsel wordt door de vultrechter (12) langs de schuine transportband (13) toegevoerd aan de vultrechter van de vullers (14) van de mixer.

Het werk van de afdeling voor de voorbereiding van inerte materialen wordt automatisch geregeld volgens de indicaties van de bovenste en onderste meters. De afdeling voor de voorbereiding van polymeerbeton en het gieten van producten is volledig geautomatiseerd. Als menger wordt een meng- en storteenheid van een polymeerbetonmengsel gebruikt. Productiviteit van mixers 6 kg / min-200 kg / min., Gebaseerd op het type producten. In overeenstemming met het programma dat op het bedieningspaneel is geïnstalleerd, worden vulstoffen, hars verwarmd tot een temperatuur van 50 ° C, een versneller, een verharder, contrastverven en een reinigingsvloeistof gedoseerd vanuit afzonderlijke opslagplaatsen via individuele pijpleidingen in de mixer (15), waar ze worden gemengd voor 0, 7c. De gerede massa wordt geëvacueerd voordat deze de mixer verlaat en stroomt onmiddellijk uit de mixer in voorbereide vormen.

De geverfde massa's worden verkregen door de kleurstof te mengen met een hars of vulmiddel, of door een vloeibare kleurstof in een mixer te voeren, waarvoor een extra eenheid in de machine is ingebouwd. voor prestatie speciale effecten op de voorkant afgewerkte producten, om bijvoorbeeld een marmerachtig oppervlak te verkrijgen, wordt de kleurstof aan het einde van het mengproces in de praktisch afgewerkte massa gevoerd. Om een ​​gemarmerd oppervlak te krijgen, wordt de contrasterende verf met perslucht aan de schroefmenger toegevoerd: de precieze injectiepuls wordt geregeld met een potentiometer op het bedieningspaneel; tegelijkertijd wordt de duur van de pauzes tussen individuele injecties geregeld. Dit bereikt de reproductie van de inkomende hoeveelheid kleurstoffen, uniforme kleuring voor een lange tijd,
reproductie van de tekening.

Aangezien alle componenten van elkaar zijn gescheiden en niet onderling vermengen voordat ze de mixer ingaan, hoeft alleen de mixerschroef te worden gereinigd. Wanneer het reinigingssysteem is ingeschakeld, komt er een kleine hoeveelheid reinigingsvloeistof (0,1-0,3 l) in de vijzel; het reinigen van de vijzel duurt enkele seconden. De meng- en afvulunit is voorzien van automatische regeling van de dosering en reiniging van de componenten. Na het vullen met polymeerbeton beweegt de mal langs een transportband (16) naar een triltafel (17), waar de massa binnen korte tijd wordt verdicht. Vervolgens wordt de mal naar de plaats van ontmallen gevoerd (19), waar het uitgeharde product eruit wordt verwijderd. Daarna wordt de netheid van het formulier gecontroleerd en indien nodig schoongemaakt. Verderop langs de transportband gaat de mal terug naar het vullen. De bewegingstijd van de mallen in een gesloten technologische cyclus is 30-60 minuten. afhankelijk van de uithardingstijd van de gebruikte samenstelling.

De uitgeharde producten worden via een transportband (18) naar het magazijn vervoerd, hier worden ze door stapelaars (20) afgevoerd en op rekken (21) geplaatst, waar ze minimaal 3 (drie) dagen bewaard worden bij een temperatuur van 21° C.

De productielijn produceert:

Constructie- en afwerkingsmaterialen: vloerplaten, wandpanelen, trappen, vensterbanken, enz.;
- Sanitair: wastafels, toiletten, bidets, douchebakken, ligbaden;
- Meubelindustrie: aanrecht, werkbladen voor keukenkasten, werkbladen, enz.
- Technische producten: trays, buizen, containers voor agressieve materialen, isolatoren, dwarsliggers voor spoorweg, rioolluiken, enz. De keuze van het type technologische lijn en apparatuur voor de voltooiing ervan hangt af van de taak die door de fabrikant is gesteld.

Samengestelde wereld

→ Betonmix

Productietechnologie van polymeerbetonproducten

In overeenstemming met de ontwikkelde en aangenomen classificatie naar samenstelling en bereidingswijze, worden P-beton in drie hoofdgroepen verdeeld:
- polymeercementbeton (PCB) - cementbeton met polymeeradditieven;
- betonpolymeren (BP) - cementbeton geïmpregneerd met monomeren of oligomeren;
- polymeerbeton (PB) - beton op basis van polymeerbindmiddelen. Polymeercementbeton (PCB) is op cementbasis
beton, bij de voorbereiding waarvan in betonmix voeg 15 - 20% toe, in termen van Droge materie, polymeeradditieven in de vorm van waterige dispersies of emulsies van verschillende monomeren: vinylacetaat, styreen, vinylchloride en verschillende latexsoorten S KS-30, S KS-50, SKTs-65, enz.

Polymeercementbeton heeft een hoge hechting op oud beton, verhoogde kracht in luchtdroge omstandigheden, verhoogde waterdichtheid en waterbestendigheid. Polymeeroplossingen bevatten geen grote steenslag en polymeermastiek bevat alleen mineraalmeel.

Rationele toepassingsgebieden van dergelijk beton zijn slijtvaste vloerbedekkingen onder droge bedrijfsomstandigheden, restauratie betonnen constructies, reparatie van vliegveldverhardingen, metselmortels en anderen.Bij de productie van vloeren in polymeercementbeton en -oplossingen is de introductie van verschillende kleurstoffen toegestaan.

Betonpolymeren (BP) zijn cementbetonsoorten waarvan de poriënruimte geheel of gedeeltelijk is gevuld met uitgehard polymeer. Poriën vullen cementbeton uitgevoerd door impregnatie met laagviskeuze polymeriseerbare oligomeren, monomeren of gesmolten zwavel. De impregnerende oligomeren zijn polyesterhars zoals GTN-1 (GOST 27952), minder vaak epoxyhars ED-20 (GOST 10587), evenals monomeren methylmethylcrylaat MMA (GOST 20370) of styreen. Als verharders voor kunstharsen worden gebruikt: voor polyesterhars PN-1-hyperiz GP (TU 38-10293-75) en kobaltnaftenaat NK (TU 6-05-1075-76); voor epoxy ED-20 - polyethyleen polyamine PEPA (TU 6-02-594-80E); voor metaal-methacrylaat MMA - een systeem bestaande uit technisch dimethylaniline DMA (GOST 2168) en benzoylperoxide (GOST 14888); voor styreen (GOST 10003) - organische peroxiden en hydroperoxiden, of azoverbindingen met versnellers zoals cobalbitnaphitenaat, dimethylaniline. Styreen hardt ook zelf uit bij verhoogde temperaturen.

De vervaardiging van BP-producten of -constructies omvat de volgende basishandelingen: beton en gewapende betonproducten worden gedroogd tot 1% vochtgehalte, in een hermetisch afgesloten container of autoclaaf geplaatst, waar ze worden geëvacueerd, vervolgens wordt een monomeer of oligomeer in de autoclaaf gegoten , wordt impregneren uitgevoerd, waarna de impregneerlaag wordt afgetapt. Polymerisatie van een monomeer of oligomeer in de poriënruimte van beton wordt uitgevoerd in dezelfde kamer of een autoclaaf door verwarming of bestraling met radioactief Co 60. Bij de thermokatalytische methode van uitharden worden verharders en versnellers in monomeren of oligomeren gebracht. Afhankelijk van de vereiste omstandigheden wordt het product volledig of alleen de oppervlaktelaag geïmpregneerd tot een diepte van 15-20 mm.

De tijd van betonimpregnering wordt bepaald door de totale afmetingen van het product, de impregnatiediepte, de viscositeit van het monomeer of oligomeer. De tijd van thermokatalytische polymerisatie bij een temperatuur van 80-100 ° C is van 4 tot 6 uur.

Een diagram van een fabriek voor de productie van beton-polymeerproducten wordt getoond in Fig. 7.4.1.

Beton en gewapend betonproducten die in kamers (12) zijn gedroogd, worden door een bovenloopkraan (1) naar een impregneertank (10) gevoerd, waarin de producten worden geëvacueerd en vervolgens worden geïmpregneerd. Dan gaat het product de houder (3) binnen voor polymerisatie, en dan worden de gepolymeriseerde producten afgeleverd aan de bewaargebieden (14).

Monomeren en katalysatoren worden in aparte containers (7,9) bewaard. Om spontane polymerisatie van componenten en impregneermengsels te voorkomen, worden ze bewaard in koelkasten (11).

BP's hebben er veel positieve eigenschappen: met de sterkte van het originele beton (40 MPa) na volledige impregnering met het MMA monomeer, neemt de sterkte toe tot 120-140 MPa, en bij impregnering epoxyharsen tot 180-200 MPa; wateropname in 24 uur is 0,02-0,03% en de vorstbestendigheid neemt toe tot 500 cycli en meer; verhoogt de slijtvastheid en chemische weerstand tegen oplossingen aanzienlijk minerale zouten, olieproducten en minerale meststoffen.

Rijst. 7.4.1. Schema van een fabriek voor de productie van beton- en polymeerproducten: 1 - kranen; 2 - reservoir voor heet water; 3 - polymerisator; 4 - hulpkamers; 5 - vacuümpomp; 6 - stoomtoevoersysteem lage druk; 7 - containers voor de katalysator; 8 - compensatietanks; 9 - reservoirs voor het opslaan van monomeer; 10 - tank voor impregnatie; 11 - koelkasten; 12 - droogkamers; 13 - controlepost; 14 - platforms voor het uitharden van beton

Rationele toepassingsgebieden van PSU zijn: chemisch en slijtvaste vloeren industriële gebouwen en agrarische gebouwen, drukleidingen; steunen voor hoogspanningslijnen; paalfunderingen gebruikt in ruwe klimaat omstandigheden en zoute gronden, enz.

De belangrijkste nadelen van BP's zijn: een complexe technologie voor hun productie, die speciale apparatuur vereist en als gevolg daarvan hun hoge prijs... Daarom moeten BP's worden gebruikt in de bouwpraktijk, rekening houdend met hun specifieke eigenschappen en economische haalbaarheid.

Polymeerbeton (PB) zijn kunststeenachtige materialen die worden verkregen op basis van synthetische harsen, verharders, chemisch resistente toeslagstoffen en vulstoffen en andere additieven zonder tussenkomst van minerale bindmiddelen en water. Ze zijn bedoeld voor gebruik in dragende en niet-dragende, monolithische en geprefabriceerde chemisch resistent bouwconstructies en producten voornamelijk op industriële ondernemingen met de aanwezigheid van verschillende zeer agressieve omgevingen, de vervaardiging van grote vacuümkamers, radiotransparante, radiodichte en stralingsbestendige constructies, voor de vervaardiging van basisonderdelen in de werktuigmachine- en machinebouwindustrie, enz.

Polymeerbeton en armopolymeerbeton worden ingedeeld naar het type polymeerbindmiddel, gemiddelde dichtheid, type wapening, chemische bestendigheid en sterkte-eigenschappen.

De samenstellingen van de meest voorkomende in de bouw, polymeerbeton en hun belangrijkste eigenschappen worden gegeven in de tabel. 7.4.1. en 7.4.2.

Polymeeroplossingen bevatten geen grind, alleen zand en mineraalmeel.

Polymeermastiek is gevuld met één bloem.

Voor de voorbereiding van polymeerbeton worden meestal de volgende kunstharsen als bindmiddel gebruikt: furfuralaceton FA of FAM (TU 59-02-039.07-79); furaan-epoxyhars FAED (TU 59-02-039.13-78); onverzadigde polyesterhars PN-1 (GOST 27592) of PN-63 (OST 1438-78 zoals gewijzigd); methylmethacrylaat (monomeer) MMA (GOST 20370); verenigd ureumhars KF-Zh (GOST 1431); als verharders van synthetische harsen worden gebruikt: voor furaanharsen FA of FAM-benzeensulfonzuur BSK (TU 6-14-25-74); voor furaan-epoxyhars FAED - polyethyleen polyamine PEPA (TU 6-02-594-80E); voor polyesterharsen PN-1 en PN-63-hyperiz GP (TU 38-10293-75) en kobaltnaftenaat NK (TU 6-05-1075-76); voor metaalmethacrylaat MMA - een systeem bestaande uit technisch dimethylaniline DMA (GOST 2168) en benzoylperoxide (GOST 14888, zoals gewijzigd); voor carbamideharsen KF-Zh - aniline zoutzuur (GOST 5822).

Als grote toeslagstoffen worden zuurbestendige steenslag of grind (GOST 8267 en GOST 10260) gebruikt. Geëxpandeerde klei, shungiziet en aggloporiet (GOST 9759, 19345 en 11991) worden gebruikt als grote poreuze aggregaten. De zuurbestendigheid van de genoemde toeslagstoffen, bepaald volgens GOST 473.1, moet minimaal 96% zijn.

Kwartszand (GOST 8736) moet worden gebruikt als fijne toeslagstoffen. Het is toegestaan ​​om roosters te gebruiken bij het breken van chemisch resistente stenen met een maximale korrelgrootte van 2-3 mm. De zuurbestendigheid van kleine aggregaten, evenals steenslag, moet ten minste 96% zijn en het gehalte aan stoffige, slib- of kleideeltjes, bepaald door elutie, mag niet hoger zijn dan 2%.

Voor de bereiding van polymeerbeton moeten andesietmeel (STU 107-20-14-64), kwartsmeel, marshaliet (GOST 8736), grafietpoeder (GOST 10274 zoals gewijzigd) als vulstoffen worden gebruikt, het gebruik van gemalen aggloporiet is toegestaan . Het specifieke oppervlak van de vulstof moet in het bereik van 2300-3000 cm2 / g liggen.

Gipsbindmiddel (GOST 125 zoals gewijzigd) of fosforgips, dat een afvalproduct is van de productie van fosforzuur, wordt gebruikt als een waterbindend additief bij de bereiding van polymeerbeton op het KF-Zh-bindmiddel.

Vulstoffen en toeslagstoffen dienen droog te zijn met een restvochtgehalte van maximaal 1%. Met carbonaten, basen en metaalstof verontreinigde vulstoffen mogen niet worden gebruikt. De zuurbestendigheid van de vulstoffen moet minimaal 96% zijn.

Indien nodig wordt polymeerbeton versterkt met staal, aluminium of glasvezelwapening. Aluminiumwapening wordt voornamelijk gebruikt voor polymeerbeton op basis van voorgespannen polyesterharsen.

De gebruikte materialen moeten de gespecificeerde eigenschappen van polymeerbeton garanderen en voldoen aan de vereisten van de overeenkomstige GOST, TU en instructies voor de voorbereiding van polymeerbeton (CH 525-80).

De bereiding van een polymeerbetonmix omvat de volgende bewerkingen: wassen van toeslagstoffen, drogen van toeslagstoffen en toeslagstoffen, fractionering van toeslagstoffen, bereiding van verharders en versnellers, dosering van componenten en menging ervan. Het drogen van materialen wordt uitgevoerd in droogtrommels, ovens, ovens.

De temperatuur van vulstoffen en toeslagmaterialen voor het invoeren in de dispensers moet binnen 20-2 5 ° C zijn.

Harsen, verharders, versnellers en weekmakers worden vanuit het magazijn naar opslagtanks gepompt.

Het doseren van componenten wordt uitgevoerd door batchers te wegen met doseernauwkeurigheid:
harsen, vulstoffen, verharders + - 1%,
zand en steenslag + -2%.
Het mengen van de samenstellende polymeerbetonmengsels wordt in twee fasen uitgevoerd: voorbereiding van mastiek, voorbereiding van polymeerbetonmengsel.
De voorbereiding van de mastiek wordt uitgevoerd in een hogesnelheidsmixer, met een rotatiesnelheid van het werklichaam van 600-800 tpm, de voorbereidingstijd, rekening houdend met de belasting, is 2-2,5 minuten.

De bereiding van polymeerbetonmengsels wordt uitgevoerd in geforceerde mengbetonmixers bij 15 ° C en hoger.

Het technologische proces van het vormen van polymeerbetonproducten bestaat uit de volgende bewerkingen: het reinigen en smeren van mallen, het installeren van wapeningselementen, het leggen van polymeerbetonmix en het vormen van producten.

Vet metalen mallen uitvoeren met speciale samenstellingen in gew.%: emulsol -55 ... 60; grafietpoeder - 35 ... 40; water -5 ... 10. Het is ook toegestaan ​​om bitumenoplossingen in benzine te gebruiken, siliconen smeermiddelen, een oplossing van polyethyleen met een laag molecuulgewicht in tolueen.

Voor het leggen, egaliseren en egaliseren van het mengsel worden betonklinkers gebruikt. Het verdichten gebeurt op trilplateaus of met behulp van scharnierende trilmotoren. Verdichting van producten gemaakt van polymeerbeton op poreuze toeslagstoffen wordt uitgevoerd met een toeslag die een druk van 0,005 MPa oplevert.

De duur van de trilling wordt voorgeschreven afhankelijk van de hardheid van het mengsel, maar niet minder dan 2 minuten. Een teken van een goede verdichting van het mengsel is het vrijkomen van een vloeibare fase op het oppervlak van het product. Verdichting van polymeerbetonmengsels op laagfrequent trillende platforms met parameters: amplitude 2 - 4 mm en trillingsfrequentie 250 - 300 per minuut is effectiever.

Sterkte van polymeerbeton onder natuurlijke omstandigheden (bij een temperatuur niet lager dan 15 ° C en vochtigheid 60 - 70%) treedt op binnen 28 - 30 dagen. Om de uitharding van polymeerbetonconstructies te versnellen, worden ze gedurende 6 - 18 uur onderworpen aan droge verwarming in kamers met stoomregisters of aerodynamische ovens bij een temperatuur van 80 - 100 ° C. In dit geval mag de temperatuurstijging en -daling niet meer dan 0,5 - 1 ° C per minuut bedragen.

Een typisch technologisch schema van de fabrieksproductie van polymeerbetonproducten wordt weergegeven in de grafiek (Fig. 7.4.2).

Rijst. 7.4.2. Technologie systeem productie van producten uit polymeerbeton op een productielijn. 1 - magazijn van aggregaten; 2 - bunkers voor het ontvangen van steenslag en zand; 3 - droogtrommels; 4 - dispensers; 5 - betonmixer; 6 - trillend platform; 7 - warmtebehandelingskamers; 8 - strippen; 9 - magazijn voor afgewerkte producten

Het polymeerbetonmengsel wordt in twee fasen bereid: in de eerste fase wordt een bindmiddel bereid door de hars, een microvulmiddel, een weekmaker en een verharder te mengen; in de tweede fase wordt het kant-en-klare bindmiddel gemengd met grote en kleine toeslagstoffen in geforceerde betonmixers. Het bindmiddel wordt bereid door gedoseerd microvulmiddel, weekmaker, hars en verharder te mengen in een continu werkende turbulente mixer. De mengtijd van de geladen componenten is niet meer dan 30 s.

Een polymeerbetonmengsel wordt bereid door achtereenvolgens droge toeslagstoffen (zand en grind) te mengen, waarna een bindmiddel wordt toegevoerd aan een continu werkende betonmixer. Mengtijd van toeslagstoffen (droog mengsel) 1,5-2 min; droog mengsel van aggregaten met een bindmiddel - 2 min; lossen van polymeerbetonmengsel - 0,5 min. Zand en steenslag worden door batchers aangevoerd naar de betonmixer. De mixer moet zijn uitgerust met temperatuursensoren en een noodvoorziening voor watertoevoer in geval van een plotseling ongeval of verstoring van het technologische proces, wanneer het nodig is om de vormingsreactie van de polymeerstructuur te stoppen. 164

Het polymeerbetonmengsel wordt aan de betonklinker toegevoerd hangend type met een verrijdbare trechter en een gladmaakinrichting die het polymeerbetonmengsel gelijkmatig over de vorm van het product verdeelt.

Het polymeerbetonmengsel wordt verdicht op een resonerend trillend platform met horizontaal gerichte trillingen. De trillingsamplitude is 0.4-0.9 mm horizontaal, 0.2-0.4 mm verticaal, de frequentie is 2600 count/min. Trillingsverdichtingstijd 2 min.

Het leggen en trillingsverdichten van het mengsel wordt uitgevoerd in een gesloten ruimte die is uitgerust met toevoer- en afvoerventilatie. Gelijktijdig met het gieten van polymeerbetonconstructies worden controlemonsters met een afmeting van 100X100X100 mm gevormd om de druksterkte van polymeerbeton te bepalen. Voor elk product gemaakt van polymeerbeton met een volume van 1,5 - 2,4 m3 worden drie controlemonsters gemaakt.

Warmtebehandeling van polymeerbetonproducten. Om producten met de gewenste eigenschappen in kortere tijd te verkrijgen, worden ze met een vloertransporteur naar de warmtebehandelingskamer gestuurd. Warmtebehandeling van producten wordt uitgevoerd in een aerodynamische verwarmingsoven, zoals PAP, die zorgt voor een gelijkmatige temperatuurverdeling over het volume.

Na de warmtebehandeling worden de afgewerkte producten automatisch door de transportband in het technologische gangpad bewogen, uit de mal gehaald en naar het magazijn van het eindproduct gestuurd. De vrijgekomen vorm wordt ontdaan van vreemde voorwerpen en resten van polymeerbeton en wordt voorbereid voor het vormen van het volgende product.

Kwaliteitscontrole moet worden uitgevoerd, beginnend met kwaliteitscontrole van alle componenten, juiste dosering, meng-, verdichtings- en warmtebehandelingsmodi.

De belangrijkste indicatoren voor de kwaliteit van het voorbereide polymeerbeton zijn de zelfverhittingstemperatuur na het vormen, de snelheid waarmee de hardheid van beton toeneemt, de sterkte-eigenschappen, inclusief homogeniteit na 20 - 30 minuten. Na trillingsverdichting begint het polymeer-betonmengsel op te warmen tot een temperatuur van 35 - 40 ° C, en in massieve structuren - tot 60 - 80 ° C. Onvoldoende verwarming van het polymeerbeton duidt op een onvoldoende kwaliteit van de hars, verharder of hoge luchtvochtigheid vulstoffen en toeslagstoffen.

Om de controlesterkte-indicatoren van polymeerbetonen te bepalen, worden monsters getest in overeenstemming met GOST 10180 en instructie СН 525 - 80.

Bij het uitvoeren van werkzaamheden aan de vervaardiging van producten en structuren van polymeerbeton, is het noodzakelijk om te voldoen aan de regels van het SNiP-hoofdstuk over veiligheid in de bouw, de sanitaire regels voor het organiseren van technologische processen die zijn goedgekeurd door de belangrijkste sanitaire en epidemiologische directie van het ministerie van Volksgezondheid en de vereisten van de instructies voor de technologie van de productie van polymeerbeton (CP 52580).

(anders, gegoten steen) - een materiaal dat kracht en schoonheid combineert natuursteen met een betaalbare prijs (dankzij goedkope minerale supplementen) en gemak van vervaardiging. De mogelijkheid om bijna elk aggregaat (zand, graniet en marmerspaanders, glas en vele andere) te gebruiken, garandeert afwisseling. En de aanwezigheid van een polymeer bindmiddel maakt ze duurzaam, blootgesteld aan water en oververhitting.

Laten we eens kijken naar de typische technologische processen voor de vervaardiging van polymeerbeton, evenals de mogelijkheid om het met onze eigen handen te maken.

Wat vereist is?

Om het product te verkrijgen dat u nodig heeft:

• Een vrij grove vulstof (zand, steenslag, grof gebroken glas).
• Een fijner aggregaat dat de materiaalkosten verlaagt. Het is een poeder van grafiet, kwarts of andesiet.
• Een bindmiddel - het heeft ongeveer 5 procent nodig. In deze hoedanigheid wordt een van de polymeerharsen gebruikt. Bijvoorbeeld polyester (onverzadigd), ureum-formaldehyde, furaan, epoxy.
• Verharders, weekmakers, speciale modificerende additieven, kleurstoffen.
• Schimmellosmiddel en gelcoat voor buitenlaag.

Productie methodes

Het productieproces kan in batch- of continutechnologie worden uitgevoerd.

• In het eerste geval moeten de containers die zijn gebruikt voor de vervaardiging van het materiaal na elke voltooide cyclus worden gewassen. Maar het is mogelijk om polymeerbeton te maken in de meest gewone emmer of betonmixer.
• Continue technologie wordt voornamelijk gebruikt in grootschalige industrieën. Tegelijkertijd werken speciale spuitgietmachines, dispensers en automatische mixers harmonieus samen en organiseren ze een enkele ketting.

De volgende video gaat over het maken en spuiten van lichtgewicht polymeerbeton:

Werkwijze

Voor de vervaardiging van gegoten steen je hebt een vorm nodig die goed bedekt is met een speciaal lossingsmiddel (anders is het onmogelijk om het eindproduct te verwijderen). De vorm kan gemaakt zijn van siliconen, glasvezel, metaal of zelfs spaanplaat (budgetoptie).

1. Op de lossingspasta wordt een laag gelcoat van de gewenste kleur aangebracht.
2. In de mal wordt een samengesteld mengsel gelegd, bestaande uit de bovenstaande ingrediënten, goed voorgemengd in een betonmixer. In grote industrieën, waar de volumes zeer stevig zijn, wordt het mengsel met behulp van een betonklinker in een mal gelegd. Als de producten klein zijn en technologisch proces periodiek is, wordt handmatig gedaan.
3. Nu is het noodzakelijk dat het gelegde mengsel wordt onderworpen aan trillingen (trillingsverdichting). De tijd voor deze procedure is ongeveer twee minuten. In de fabriek wordt hiervoor een resonerend trilplateau gebruikt, in een kleine productie - een triltafel.

Onder de productieomstandigheden in de fabriek voor de productie van polymeerbeton, wordt indien nodig een warmtebehandeling uitgevoerd voor een snellere uitharding van de onderdelen. In andere gevallen wachten ze op de natuurlijke voltooiing van dit proces.

Hieronder vertellen we over machines, matrijzen en andere apparatuur voor de productie van polymeerbetonproducten.

Benodigde materialen

Kenmerken naar keuze en kosten

Wie droomt van continue technologie en solide volumes door grootschalige industriële productie te organiseren, heeft speciale transportapparatuur nodig. Waaronder machines voor het doseren, mengen, gieten, afwerken en een gemechaniseerd magazijn.

Dit alles kost een aardig bedrag van enkele miljoenen dollars. Als we ons beperken tot alleen kant-en-klare merkapparatuur, zullen de kosten veel lager zijn - van 30 tot 50 duizend dollar.

Maar toch is het niet altijd mogelijk om geld te vinden om te kopen, vooral in onze moeilijke tijden. U kunt echter met nog minder kosten rondkomen. Als je alle benodigde auto's en andere dingen apart koopt. En om zelf iets te maken. Verder - meer over deze optie.

Lijst met apparatuur en apparaten

Dus, hier is een lijst met apparatuur en apparaten waar je niet zonder kunt:

• Triltafel - kant-en-klaar kost ongeveer 27 duizend roebel. Als je geld wilt besparen, las je de tafel zelf met metalen hoeken van twee millimeter (60-er jaren). We lassen een industriële vibrator aan de tafel - klaar.
• Een roerder die alle componenten combineert tot een homogeen mengsel. Als u een krachtig vacuümapparaat van Europese kwaliteit koopt, moet u ongeveer 10 duizend dollar betalen. Maar u kunt ook een huishoudelijke betonmixer gebruiken of bouwmixer... Het zal veel goedkoper uitkomen - de kosten zijn afhankelijk van het volume en het vermogen. Nog goedkoper - maak de mixer zelf van ijzeren vat en een elektrische aandrijving met een versnellingsbak.
• Je hebt ook een compressorsysteem met een pistool nodig. Zonder dit kunt u de gelcoat niet gelijkmatig aanbrengen. Het pistool kost tussen de $ 50 en $ 100. Je kunt autocompressoren nemen - twee stuks van ZIL zijn voldoende. Ze zijn parallel geschakeld en bevestigd aan metalen platforms die op een stevig frame zijn gemonteerd.
• Vormen van glasvezel of siliconen zijn nog niet wijdverbreid op de markt. Voor specifieke producten (bijvoorbeeld vensterbanken) zijn ze te bestellen bij een gespecialiseerd bedrijf. Of u kunt zelf mallen maken, te beginnen met een goedkoper materiaal - spaanplaat met laminering.
• Een afzuigkap is absoluut vereist - in de gietfase onderscheidt de productie zich door schadelijke dampen. Dienovereenkomstig zullen we verwerven en individuele bescherming: handschoenen, ademhalingstoestellen.
• Voor de afwerking heeft u elektrisch gereedschap nodig: een schuurmachine en een polijstmachine. En ook een boor, decoupeerzaag, slijper, frees (indien nodig).

We zullen het hieronder hebben over emissies in de atmosfeer door de productie van polymeerbeton.

Deze video vertelt je ook over een andere methode om polymeerbeton te maken:

Luchtemissies van dergelijke productie

Zoals hierboven vermeld, is tijdens het gieten het vrijkomen van schadelijke componenten aanwezig.

• In het bijzonder is het styreen, dat aanwezig is in harsen die als bindmiddel worden gebruikt. Zodra we een hermetisch afgesloten container met zo'n hars openen, begint het giftige gas te verdampen.
• Daarnaast is een verharder (meestal methylethylketonperoxide) extreem gevaarlijk. Het is echter niet vluchtig en vereist alleen handbescherming met rubberen handschoenen.

Deze feiten dwingen fabrikanten van polymeerbeton om de gietkamer zorgvuldig uit te rusten, luchtdicht te maken, een krachtige kap boven de tafel te installeren en hun eigen bescherming (ademhalingsapparaat) niet te vergeten. En als al deze maatregelen worden nageleefd en de lucht die de kap verlaat wordt gereinigd, dan is er geen emissie naar de atmosfeer (de kamer is tenslotte afgesloten).

Hoe u zelf elastisch polymeerbeton maakt (met uw eigen handen), lees hieronder.

DIY creatie

En nu zullen we het hebben over hoe we zelf kleine producten van modieuze gietsteen kunnen maken, met een minimum aan geld. Dit kunnen bijvoorbeeld bloempotten, werkbladen, vensterbanken zijn (vooral populair, omdat ze warmer zijn dan marmer of graniet).

De keuze van het pand en de indeling ervan

Eerst moet je nadenken over de kamer - je hebt 80 vierkante meter totale oppervlakte nodig. Het is raadzaam om ergens aan de rand een geschikte woning te zoeken. en 12 vierkante meters onmiddellijk zal het nodig zijn om de gietkamer af te schermen en u zult moeten proberen alle scheuren zoveel mogelijk af te dichten. Om te voorkomen dat styreen naar buiten lekt.

In het midden van deze kamer maken we een tafel op een frame van ijzeren hoeken, die we afdekken met een spaanplaat. We stellen het oppervlak per niveau in - dit is belangrijk! Installeer een kap over de tafel - metalen doos met een elektromotor.

Om het licht te maken, bevestigen we er fluorescentielampen op. V volgende kamer we plaatsen dezelfde tafel - voor afwerking en andere werken. Hier plaatsen we ook het gereedschap en de bakken voor het drogen van krijt en zand (metalen lage dozen).

Benodigde grondstoffen

Benodigde grondstoffen:

• Rivierkwartszand (verpakt in 20 kilogram). Het moet goed worden gedroogd.
• Gezeefd krijt is ook droog.
• Polyesterhars - gekocht in emmers van 20 liter.
• Verharder, gelcoat, lossingspasta.

Productieproces

1. Je hebt een schone plastic emmer nodig om te mengen, een perforator van 450 watt en een bouwmixer (we bevestigen er een perforator aan, lassen op een perforatieboor - we krijgen een mixer).
2. We maken de vorm van gelamineerd panelen op houtbasis opvouwbaar maken. Het is handig om de lossingspasta met een borstel aan te brengen en te wrijven met een nylon kous.
3. Verdun de gelcoat met hars (10 procent toevoegen) en breng aan met een flute brush. Dit doen we twee keer. Zorg ervoor dat de haren van de borstel niet blijven plakken.
4. Hars en verharder mengen in een schone emmer, 15 procent krijt toevoegen en vervolgens in porties schuren. De massa moet stroperig worden. Tik af en toe met een emmer op de vloer om luchtbellen te verwijderen.
5. Giet na gereedheid de oplossing in de vorm. Laten we nu het oppervlak gladstrijken: twee mensen pakken het formulier (altijd voorzien van handvatten) met hun handen vast, tillen het op en tikken het op de tafel. Het mengsel wordt met rust gelaten (gedurende 40 minuten) en verlaat de gietkamer.
6. Na het uitharden tot een "rubber" toestand - dit kan worden bepaald door een zeer heet oppervlak en een speciaal geluid bij het tikken - haal het product uit de mal (demonteer deze) en draai de vulzijde naar beneden. Laat het volledig uitharden, dan slijpen en polijsten.

Veiligheidsmaatregelen: de hars wegen en ermee werken, met de gelcoat en met het mengsel in de mal gegoten, we werken alleen in een gasmasker, onder een afzuigkap. Voeg de verharder toe met een spuit en draag rubberen handschoenen.

De volgende video vertelt je hoe je polymeerbeton met je eigen handen kunt maken:

Het bedrijf, waarvan het eindproduct polymeerbetonproducten zijn, wordt tegenwoordig steeds winstgevender. Dit komt doordat op moderne markt de vraag naar dergelijke producten neemt toe door de toename van het aantal potentiële klanten.

Maar samen met de groei van een indicator als de vraag, neemt ook de concurrentie toe, door de toename van het aantal fabrikanten. Het is deze gezonde concurrentie die elke fabrikant ertoe aanzet de kwaliteit van zijn producten te verbeteren. Al deze natuurlijke processen zijn de basisprincipes van zakendoen op dit gebied.

Moderne fabrikanten van polymeerbetonproducten gebruiken in het productieproces hoogwaardige materialen begiftigd met onovertroffen sterkte, hoge duurzaamheid en herstelbaarheid.

Na het toepassingsgebied van een dergelijk materiaal als polymeerbeton te hebben bestudeerd, kan de fabrikant al zijn inspanningen richten op het voldoen aan de behoeften van klanten in een specifiek gebied of meerdere. Dit alles is mogelijk dankzij het feit dat dit materiaal, met het juiste gebruik van giettechnologie en de aanwezigheid van de nodige sjablonen, elke vorm en elke gewenste maat kan aannemen.

Dus mocht je interesse hebben in winstgevende zaak in verband met de productie van verschillende producten uit polymeerbeton, laten we dan kennis maken met alle nodige informatie over dit onderwerp.

Omvang van polymeerbeton

Het gebruik van dit unieke materiaal kan nodig zijn op een groot aantal verschillende gebieden van het menselijk leven.

Om de reikwijdte van de toepassing en het niveau van de vraag naar dergelijke producten correct te bepalen, moet elk gebied afzonderlijk worden bekeken:

• Gebouw. Natuurlijk neemt polymeerbeton op dit gebied een waardige plaats in. Allereerst kan de afzetmarkt zijn: raamfirma's, die vensterbanken en platbands van het type polymeerbeton nodig hebben, omdat dergelijke producten er esthetisch aantrekkelijk uitzien en een behoorlijke gebruiksperiode hebben.
  Naast ramen kan dit materiaal worden gebruikt als gevelbekleding, voor afwerkingsstappen. Er worden balusters en balustrades van gemaakt voor het decoreren van trappen.
  Bovendien is het geveldecor van polymeerbeton, het ontwerp van borstweringen, toegangsopeningen enzovoort.;

Advies. Je kunt ook geld verdienen door sculpturen en fonteinen te maken.
Ondanks dat de vraag naar dergelijke producten klein is, zal de winst ervan tastbaar zijn.

• Begrafenis diensten.

De meest gevraagde producten van dit type Zijn monumenten en grafstenen. Het belangrijkste is dat er mallen en gietstukken in productie zijn om dergelijke rituele elementen te creëren. Door met dit gebied te werken, is het mogelijk om in de lijst met aangeboden producten de productie van kruisen, sculpturen en zelfs hekken op te nemen;

Advies. Samenwerken met bureaus van uitvaartdiensten, als ze een vraag hebben, en je blijft niet in de schaduw.

• Meubelmarkt. Verbinding maken met populaire en gewilde meubelfabrikanten kan voor beide partijen een winstgevende zakelijke samenwerking zijn.

In de moderne wereld winnen meubels met elementen die zijn gemaakt om op een steen te lijken steeds meer aan populariteit, die u of monteurs en fabrikanten nooit zonder brood zullen laten.

Productie van horizontale vlakken voor: meubelproducten, vaak zijn het de werkbladen die als dergelijke elementen fungeren, dit is het bedrijfsgebied dat altijd winstgevend zal zijn;

• Decoratieve artikelen. Polymeerbetonproducten kunnen elementen zijn kleine maat: vormen, bloempotten voor het kweken van planten, beelden en beeldjes, decoratieve sierlijke kopjes en designstandaards.

Er kan veel vraag zijn naar dergelijke producten bij een vrij groot aantal kopers;

• Productie. Ondanks het feit dat kunststofbeton een vrij hoge decoratieve prestatie heeft, is het ook begiftigd met een benijdenswaardige sterkte, dus in productiewerkplaatsen kun je vaak een dergelijk element tegenkomen als een polymeerbetonbed.

Gezien deze lijst kan men ervoor zorgen dat polymeerbeton toepassing heeft gevonden in bijna elk gebied van het menselijk leven, wat betekent dat de productie van polymeerbetonproducten een winstgevende onderneming is.

Opmerking!
Bij de productie van kunststofbeton worden giftige componenten gebruikt, daarom volgt hier niet uit: van dit materiaal gerechten of andere huishoudelijke artikelen te produceren.

Productietechnologie van kunststofbetonproducten

Het is onmogelijk om deel te nemen aan de productie van dit of dat materiaal zonder daarvoor dit proces het bijbehorende pand. dimensies en andere kwaliteiten van het pand zijn afhankelijk van wat de hoofdrichting van uw bedrijf zal zijn en wat de behoeften van de doelgroep zijn.

1. Dit gebouw moet op een industrieterrein staan, aangezien de productie van polymeerbeton rechtstreeks verband houdt met het gebruik van giftige materialen en het bestrooien van de lucht;

Advies. Het is in uw belang om een ​​afgewerkt gebouw op een industrieterrein te vinden, omdat de kosten van het verbouwen van een gebouw veel lager zullen zijn dan de kosten van het bouwen van een nieuw gebouw.

1. De oppervlakte van de geselecteerde kamer moet minimaal 120 m2 . zijn... Anders kan de beweging in de winkel of zelfs het functioneren aanzienlijk worden belemmerd;
2. De ruimte moet voorzien zijn van een hoogwaardige en functionerende ventilatiesysteem en industriële afzuigkappen. Dit is nodig zodat het concentratieniveau van schadelijke dampen in de lucht tijdens het productieproces de vastgestelde normen niet overschrijdt.

Inrichting van productieruimtes

De technologie voor de productie van polymeerbeton en producten daaruit voorziet in de noodzaak om de hoofdproductiewerkplaats in twee zones te verdelen:

1. Blaas gebied. In dit gebied zal polymeerbeton in mallen worden gegoten en afgewerkte producten worden gelamineerd;
2. Ruimte voor de productie van slijpen en snijden van polymeerbetoncomponenten.

Opmerking!
De snijprocedure kan worden uitgevoerd met behulp van een methode zoals het snijden van gewapend beton met diamantwielen, en als het nodig is om een ​​gat in het product te boren, kan dit worden toegepast diamantboren gaten in beton.

Naast de hoofdproductiehal, verdeeld in twee zones, zijn de volgende gebouwen nodig:

• Voor gemak en snelheid productieproces het is noodzakelijk om een ​​​​ruimte toe te wijzen waarin de opslag en het snijden van de glasmat zal worden uitgevoerd. Zo bespaart u uzelf ook tegen ongeplande kosten die gepaard gaan met schade aan dit materiaal;
• Een ruimte voor het opslaan van chemische reagentia. Het moet ruim zijn en dit soort materiaal moet op stapelbedden worden opgeslagen. Dit voorkomt het optreden van chemische reacties in het geval van beschadiging of bederf van de container met chemicaliën;

Opmerking!
Het niet voldoen aan deze eis kan leiden tot: noodgeval vanwege de vorming van complexe giftige vluchtige verbindingen die vergiftiging, chemische brandwonden of zelfs de dood van personeel veroorzaken.

• Een ontspanningsruimte waarin werknemers zich zonder angst kunnen omkleden, hun bezittingen kunnen opbergen en dineren schadelijke stoffen in de lucht;
• Er dient een aparte rookruimte te worden ingericht;
• Magazijn voor opslag van afgewerkte polymeerbetonproducten. Het is nodig om Afgemaakte producten bemoeide zich niet met arbeiders in de winkel en werd niet beschadigd door nalatigheid.

Op de foto - een magazijn met afgewerkte producten voor geveldecoratie

Gereedschap en uitrusting

De productie van kunststofbetonproducten is niet alleen gebaseerd op de juiste toewijzing van ruimte. Voor het vervaardigen van iets is zeker een passend gereedschap nodig dat aan alle veiligheidsnormen voldoet.

Het geheel noodzakelijke tool en apparatuur voor de productie van polymeerbeton wordt gepresenteerd in de volgende lijst:

• Luchtcompressor compleet met een pneumatisch pistool. Dit hoofdstuk gebruikt in het proces van het blazen van mallen met gelcoat. De druk van een dergelijke compressor moet minimaal 4 atmosfeer zijn, dit zorgt voor een hoogwaardige en vooral uniforme verwerking van formulieren;

• Mixer. Naast verschillende chemicaliën wordt bij de voorbereiding van kunststofbeton een inerte component gebruikt, vaak zand. De mixer is nodig om alle ingrediënten van het mengsel grondig te mengen, zodat ze gelijkmatig door de massa worden verdeeld;

• Trillende tafel. Compleet met een mixer, zal dit soort apparatuur ervoor zorgen dat de oplossing van de hoogste kwaliteit wordt gemengd;
• Elektrisch gereedschap:

• Een cirkelzaag;
• Polijstmachine;
• Vlakschuurmachine;
• Fraser-handleiding;
• Elektrische boor;
• puzzel;
• Voorraad:
  • Emmers;
  • Drogers, enz.

Opmerking!
De hoge mate van schadelijkheid van een dergelijke productie omvat de aankoop van beschermende pakken, brillen en ademhalingstoestellen, zodat het personeel tijdens het werk hun huid en slijmvliezen en de luchtwegen kan beschermen tegen de effecten van agressieve omgevingen.

Samenstelling van polymeerbeton of hoofdcomponenten

De technologie voor de productie van polymeerbetonproducten omvat het creëren van een oplossing uit de volgende componenten:

• Polyester hars. Dit ingrediënt is een bindmiddel voor de overige componenten van de oplossing. Deze hars is een giftige stof en wordt geleverd in vaten van elk 220 kg materiaal;

• Gelcoat is een soort kleurstof voor het materiaal. Het is ook een chemische stof en vereist enige zorg. Gelcoat wordt aangekocht in emmers van elk 20 liter;

Advies. Het is voordeliger om dit onderdeel van de compositie alleen zwart te kopen en wit en voeg afzonderlijk gekochte kleurstoffen toe om de gewenste tint van de oplossing te verkrijgen.

• Versneller en verharder - stoffen die chemische reacties versnellen, zijn katalysatoren van het proces. De versneller is kobaltoctoaat en de verharder is methyleenketonperoxide. Deze stoffen worden geproduceerd in verpakkingen van 5 kg;
• Losmiddelen dragen bij aan de snelste en handigste scheiding van het eindproduct uit de mal;
• Glasmat is een materiaal dat als basis dient voor de vervaardiging van glasvezelmatrijzen. Deze mat wordt verkocht met: verschillende subtiliteiten doeken. Glasvormen zijn gemaakt van glasmat van drie lagen, wat betekent dat het noodzakelijk is om drie soorten materiaal van verschillende dikte aan te schaffen.

Advies. Voor productie de beste keuze er zal glasmat op rollen zijn, in plaats van materiaal dat in de vorm van sneden wordt verkocht.

• Zand. Deze component moet zo homogeen en vrij van onzuiverheden mogelijk zijn.

Eindelijk

In feite is het openen van een bedrijf voor de productie van kunststofbetonproducten een procedure die geen grote investeringen vereist. In de eerste paren kun je dit soort producten in kleine hoeveelheden met je eigen handen maken.

En om nog meer te leren over hoe de productie van polymeerbeton wordt uitgevoerd en welke producten van dit materiaal kunnen worden gemaakt, kunt u de video in dit artikel bekijken.