Hvordan udarbejder man en årlig vedligeholdelsesplan for elektrisk udstyr? Jeg vil forsøge at besvare dette spørgsmål i detaljer i dagens indlæg.

Det er ingen hemmelighed, at hoveddokumentet, ifølge hvilket reparationer af elektrisk udstyr udføres, er den planlagte årlige tidsplan forebyggende vedligeholdelse elektrisk udstyr, på grundlag af hvilket behovet for reparationspersonale, materialer, reservedele og komponenter bestemmes. Det omfatter hver enhed, der er underlagt større og rutinemæssige reparationer af elektrisk udstyr.

For at udarbejde en årlig forebyggende vedligeholdelsesplan (forebyggende vedligeholdelsesplan) for elektrisk udstyr skal vi have standarder for hyppigheden af ​​udstyrsreparationer. Disse data kan findes i producentens pasdata for elektrisk udstyr, hvis anlægget specifikt regulerer dette, eller brug opslagsbogen "Vedligeholdelses- og reparationssystem" energiudstyr" Jeg bruger A.I. opslagsbogen. MKS 2008, derfor vil jeg yderligere henvise til denne kilde.

Download opslagsbogen A.I. Mund- og klovsyge

Så. Din husstand har en vis mængde energiudstyr. Alt dette udstyr skal indgå i vedligeholdelsesplanen. Men først lidt generel information, hvad er den årlige PPR tidsplan.

Kolonne 1 angiver udstyrets navn, som udgangspunkt kort og tydelig information om udstyret, for eksempel navn og type, effekt, producent mv. Kolonne 2 – nummer efter skemaet (lagernummer). Jeg bruger ofte tal fra elektriske enkeltlinjediagrammer eller procesdiagrammer. Kolonne 3-5 angiver levetidsstandarder mellem større reparationer og nuværende. Kolonne 6-10 angiver datoerne for de sidste større og aktuelle reparationer. I kolonne 11-22, som hver svarer til en måned, symbol angive: K – kapital, T – strøm. I henholdsvis kolonne 23 og 24 er den årlige nedetid for udstyr til reparationer og den årlige arbejdstidsfond registreret. Nu hvor vi har set på generelle bestemmelser om PPR-skemaet, lad os se på et specifikt eksempel. Lad os antage, at vi i vores elektriske faciliteter, i bygning 541, har: 1) en trefaset to-vindet olietransformator (T-1 ifølge diagrammet) 6/0,4 kV, 1000 kVA; 2) pumpe elektrisk motor, asynkron (betegnelse i henhold til skema N-1), Рн=125 kW;

Trin 1. Vi indtaster vores udstyr i den tomme PPR-skemaformular.

Trin 2. På dette stadium bestemmer vi ressourcestandarderne mellem reparationer og nedetid:

a) For vores transformer: åbn opslagsbogen s. 205 og i tabellen "Standarder for frekvens, varighed og arbejdsintensitet for reparationer af transformere og komplette transformerstationer" finder vi en beskrivelse af det udstyr, der er egnet til vores transformer. For vores effekt på 1000 kVA vælger vi værdierne for hyppigheden af ​​reparationer og nedetid under større og igangværende reparationer og skriver dem ned i vores tidsplan.

b) For en elektrisk motor i henhold til samme skema - side 151 Tabel 7.1 (se figur).

Vi overfører de fundne standarder i tabellerne til vores PPR-skema

Trin 3. For det valgte elektriske udstyr skal vi tage stilling til antallet og typen af ​​reparationer i det kommende år. For at gøre dette skal vi bestemme datoerne for de sidste reparationer - større og aktuelle. Lad os sige, at vi laver en tidsplan for 2011. Udstyret er operationelt, vi kender datoerne for reparationer. Til T-1 større renovering blev afholdt i januar 2005, den nuværende er i januar 2008. For N-1 pumpemotoren er den vigtigste september 2009, den nuværende er marts 2010. Vi indtaster disse data i diagrammet.

Vi bestemmer, hvornår og hvilke typer reparationer T-1-transformatoren skal gennemgå i 2011. Som vi ved er der 8640 timer på et år. Vi tager den fundne levetidsstandard mellem større reparationer for T-1 transformeren, 103680 timer, og dividerer den med antallet af timer på et år, 8640 timer.Vi beregner 103680/8640 = 12 år. Næste større eftersyn skulle således gennemføres 12 år efter sidste større eftersyn, og siden den sidste var i januar 2005, hvilket betyder, at den næste er planlagt til januar 2017. Ved løbende reparationer er driftsprincippet det samme: 25920/8640 = 3 år. Den sidste nuværende reparation blev udført i januar 2008, så 2008+3=2011. Den næste rutinereparation er i januar 2011, det er for dette år, vi udarbejder en tidsplan, derfor indtaster vi "T" i kolonne 8 (januar) for T-1-transformatoren.

For elmotoren får vi; større reparationer udføres hvert 6. år og er planlagt til september 2015. Den nuværende udføres 2 gange om året (hver 6. måned), og i henhold til de seneste aktuelle reparationer planlægger vi marts og september 2011. Vigtig bemærkning: Hvis det elektriske udstyr er nyinstalleret, så "danser" alle typer reparationer som regel fra datoen for ibrugtagning af udstyret.

Vores graf ser således ud:

Trin 4. Vi fastlægger den årlige nedetid for reparationer. For en transformer vil det være lig med 8 timer, fordi I 2011 planlagde vi én rutinereparation, og i ressourcestandarderne for rutinereparationer er nævneren 8 timer. For N-1 elmotoren vil der være to rutinereparationer i 2011; standard nedetid for rutinereparationer er 10 timer. Vi ganger 10 timer med 2 og får årlig nedetid svarende til 20 timer. I kolonnen for den årlige arbejdstidsfond angiver vi antallet af timer, der dette udstyr vil være i drift minus nedetid for reparationer. Vi får det endelige udseende af vores graf.

Vigtig bemærkning: I nogle virksomheder angiver elingeniører i deres årlige produktionsplaner i stedet for de sidste to kolonner med årlig nedetid og årlig kapital kun én kolonne - "Arbejdsintensitet, man*time". Denne arbejdsintensitet beregnes ud fra antallet af udstyrsstykker og arbejdsintensitetsstandarderne for en reparation. Denne ordning er praktisk, når du arbejder med entreprenører, der udfører reparationsarbejde.

Glem ikke, at reparationsdatoer skal koordineres med den mekaniske service og evt. instrumenterings- og automationsservice, samt med andre strukturelle enheder direkte relateret til reparation og vedligeholdelse af relateret udstyr.

Har du spørgsmål til udarbejdelsen af ​​den årlige PPR-plan, så stil spørgsmål, jeg vil om muligt forsøge at besvare dem i detaljer.

Nedlukning af udstyr til reparationer udføres strengt efter planen. Dette system kaldes planlagt forebyggende vedligeholdelse (PPR). Formålet med at udføre vedligeholdelsesarbejde er at genoprette kedeludstyr til dets funktionsdygtige tilstand, reducere tiden og forbedre kvaliteten af ​​reparationer samt forlænge driftstiden for udstyr mellem reparationer.

Grundlaget for at bestemme den planlagte timing og volumen reparationsarbejde en forududviklet detaljeret teknisk nomenklatur over arbejde for alle typer reparationer for hver type udstyr bør tjene.

God kvalitet af reparationer sikres ved rettidig og grundig forberedelse, med udarbejdelse af en mangelliste og en reparationsplan, der angiver det fulde omfang af arbejdet, placering af arbejdere efter type arbejde, klargøring af reservedele, materialer og udstyr, måleinstrumenter, værktøj, inventar og rigningsanordninger.

Ud fra PPR fastlægges type og hyppighed af reparationer.

Vedligeholdelse- udføres for at sikre normal drift af kedelrummet ved mærkeeffekt. Den består af delvis demontering, inspektion og bestemmelse af udstyrets tilstand og individuelle noder, udarbejdelse af en foreløbig liste over mangler, reparation eller udskiftning af slidte dele og samlinger, kontrol og test af reparerede dele.

Renovering- udføres ved eliminering af skader på kedler forårsaget af eksplosion, brand eller langvarig inaktivitet.

Større renovering- udføres for at fuldføre tekniske indikatorer kedel og hjælpeudstyr at designe og beregne værdier, samtidig med arbejdet med at forbedre udstyret. Omfanget af et større eftersyn omfatter et komplet eftersyn, kontrol af tilstanden og bestemmelse af graden af ​​slid på udstyr, beslag osv. Dette indebærer udskiftning og retablering af slidte komponenter og dele, udvendig og indvendig rengøring. Eftersyn omfatter også udskiftning og ombygning af varmeflader, ombygning af kedler til drift på andre typer brændstof, inspektion og fjernelse af defekter i svejsede samlinger.

Reparationsfrekvens- indstillet afhængigt af tilladt slid enkelte dele og varigheden af ​​uafbrudt drift.

Behovet for uplanlagte nødreparationer opstår som følge af ulykker ledsaget af skader på enkelte komponenter, samt pga forkert brug, overbelastning af udstyr mv. Afhængigt af volumen kan nødreparationer klassificeres som aktuelle eller større. Ved nødsvigt i kedeludstyr udfærdiges en rapport, som angiver årsager til ulykken og arbejdets omfang.

Ud over disse typer reparationer, under drift af kedeludstyr, eftersynsservice, som omfatter udstyrspleje (smøring, aftørring, rengøring, regelmæssig ekstern inspektion osv.) og mindre reparationer hardware (fix mindre defekter). Vedligeholdelse mellem reparationer er ikke planlagt og udføres under driften af ​​kedeludstyret.

⇒ Læs også: ⇓

1. Liste over ydelser til vedligeholdelse og reparation af udstyr - daglig vedligeholdelse, drift og rutinemæssig reparation af termisk mekanisk udstyr og sikkerhedsautomatisering i fyrrum. Driftsformer for kedelhuse i mellemvarmeperioden....
2. Servicevedligeholdelse kedelrum og løbende reparationer af alt udstyr i kedelrummet (el-, varme-, kemiske vandbehandlingsanlæg, instrumentering, automatisering og alarmsystemer i kedelrummet), der sikrer kedelrummets drift. Tekniske love er ved at blive udarbejdet....
3. Vedligeholdelse og drift af kedelhuse - liste og omfang af ydelser: - Drift af hoved- og hjælpekedeludstyr; - Vedligeholdelse og reparation af hoved- og hjælpekedeludstyr....
4. Forberedelse af fyrrum og varmesystem til det næste fyringssæson- hvordan gør man det? Aktiviteter for at klargøre kedelhuse til drift udføres efter færdiggørelse fyringssæson. I mellemvarmeperioden udføres det nødvendige reparationer Og...

Teknisk eftersyn af kedlen udføres for at fastslå kedlens brugbarhed og dens egnethed til videre arbejde. Den består af eksterne og interne inspektioner og hydraulisk test.

Hver kedel skal gennemgå teknisk inspektion før den tages i drift, periodisk under drift og under drift nødvendige sager- ekstraordinær undersøgelse. Teknisk undersøgelse udføres af en specialiseret organisation.

Kedelinspektioner udføres for at kontrollere den korrekte installation og udstyr af kedlen i overensstemmelse med registreringsdokumenter og for fravær af skader (indledende inspektion) eller dens egnethed til videre drift (periodisk eller ekstraordinær inspektion). Ved inspektioner er der opmærksom på tilstedeværelsen af ​​revner, rifter, buler, buler, korrosionsskader, dampspor og huller i svejsede og rullende samlinger samt skader på belægningen, som kan udgøre en risiko for overophedning af metallet. af kedelelementerne.

Daglig inspektion udføres ved modtagelse af et skift i ca. 20-30 minutter;

Månedlig inspektion udføres inden for 2-3 dage;

Halvårlige undersøgelser udføres inden for 7-8 dage;

Løbende reparationer af kedler som DKVR, DE, PTVM, MZK osv. udføres en gang årligt;

Større reparationer af de samme kedler udføres en gang hvert 3,5 - 4 år.

Mere detaljerede vilkår for eftersyn af kedler afhængigt af metoden til brændstofforbrænding, kedelkraft samt vilkårene for eftersyn af kedelsamlingsenheder er angivet i GOST 24005-80 "Stationære dampkedler med naturligt kredsløb. Generelle tekniske krav".

For andet udstyr udføres reparationer på forskellige tidspunkter. For pumper anbefales det for eksempel at udføre rutinereparationer en gang hver 6. måned og større reparationer en gang hvert 6. år.

Klargøring af udstyr til reparation.

Forberedelse af udstyr til reparation udføres i overensstemmelse med kravene i RD-69-94 "Standard tekniske betingelser for reparation af damp- og varmtvandskedler til industriel energi".

Omfanget af reparationsarbejdet bestemmes af kedelejeren ud fra resultaterne teknisk undersøgelse og diagnostik. Inden arbejdet påbegyndes, udvikler reparationsorganisationen teknologisk dokumentation for reparationer, herunder klargøring af reparationsstedet til svejsning eller belægning. Ansvaret for fuldstændigheden og kvaliteten af ​​det udførte arbejde ligger hos den organisation eller person, der har udført reparationerne.

Kedelreparationer udføres af en specialiseret organisation, der er godkendt af Gosgortekhnadzor til at udføre denne type arbejde. Certificerede svejsere og certificerede specialister har lov til at udføre arbejde Ikke-destruktiv testning og mekanikere med en kategori på mindst fjerde, som har praktiske færdigheder i kedelreparation.

Inden reparationer påbegyndes, udarbejdes følgende dokumentation for hver kedel:

WHO teknisk stand kedel før reparation;

Arbejdsorganiseringsprojekt og teknologiske instruktioner til svejsearbejde;

Specifikation for udstyr, reservedele, værktøj, tilbehør, rigningsudstyr.

Detaljeret beskrivelse reparationsarbejde skal noteres i reparationsloggen. Især registrerer loggen information om mængden af ​​det udførte arbejde med rengøring og udskiftning af kedelelementer, samt oplysninger om metoder og prøvestørrelser af uacceptable defekter (korrosionslæsioner, revner osv.), de anvendte materialer og elektroder, svejsning teknologi og information om svejsere, om metoder og resultater af kontrol.

Den organisation, der udførte reparationen, udarbejder og præsenterer for kunden i bundet form følgende tekniske dokumentation:

Reparationsformularer;

Certifikater for svejsekontrol svejsede samlinger eller til skæring af produktions svejsede samlinger;

Protokoller over mekaniske tests og metallografiske undersøgelser af prøver fra kontrolsvejsede samlinger;

Certifikater for svejsematerialer, rør, plader, fittings, flanger, fittings, fittings, fastgørelseselementer;

Protokol til at føre en bold gennem rør;

Kopi af svejsercertifikater.

Ved reparation af kedeltromler ved hjælp af svejsning udarbejdes desuden følgende tekniske dokumentation:

Kedelinspektionsrapporter før og efter reparationer;

Tromlereparationsformular (den indeholder et layout af tromlen, hvorpå placeringen og antallet af rørhuller og fittings er angivet; placeringen og antallet af tromlesømme, opdagede defekter og snit osv. Derudover er der givet en tabel over svejsning )

Reparationsform til rørhuller og fittings;

Teknologi til udførelse af reparationer;

Certifikat for udskiftning af beslag;

Konklusioner baseret på resultaterne af ultralyd, magnetisk partikeltestning og røntgentest for fravær af defekter efter reparation;

Konklusioner baseret på resultaterne af kontrol af deponerede områder, udført ved ultralydsmetode efter hydraulisk testning;

Certifikat for verifikation af elektrodernes teknologiske egenskaber.

Optagelse af personer til at udføre reparationer inde i kedlen må kun ske med skriftlig tilladelse, kaldet en adgangsbekendtgørelse.

Grundlæggende teknologiske processer til kedelreparation.

Reparation af kedler indledes ved at rense dem fra eksterne og interne forurenende stoffer.

Udvendig rengøring kedler fra forurening består i at fjerne akkumulerede aflejringer af aske, sod, slagger, uforbrændte brændselsrester samt rust og kedelsten fra varmeflader, ovnvægge og aftrækskanaler. Til rengøring bruges skæremaskiner, stålkoste, børster, bade, skrabere og andet værktøj samt blæser med trykluft. I nogle tilfælde vaskes rørene med en vandstrøm efterfulgt af obligatorisk tørring.

Indvendig rengøring kedel er rettet mod at fjerne fra indvendige overflader tromler, rør, opsamlere, rørkalkaflejringer, slam og salte. I første omgang fjernes en del af aflejringerne med stråle varmt vand, som delvist opløses og vasker dem væk. De resterende aflejringer fjernes mekanisk eller kemisk.

Mekanisk rengøring udføres ved hjælp af et specialværktøj, som f.eks metal børster, børster, bannere, rullekeglehoveder (kegleruller) osv.

Til rensning af kogende rør anvendes i vid udstrækning ruller, som drives af en elektrisk motor med en fleksibel slange. Kutteren har form som et tandhjul, der fjerner kalk med tænderne. Typisk bruges fra fem til femten kuttere (gear), der er placeret symmetrisk i en cirkel i hovedet på rengøringsanordningen og forbundet med hovedets akse.

Når aksen roterer, presses skærene, under påvirkning af centrifugalkræfter, mod overfladen af ​​skalaen og renser den af. Efter brug af skærene renses hvert rør med en klud blår eller klude og blæses med trykluft. For at sikre, at røret er farbart, føres en kalibreret stålkugle på et kabel igennem det.

For at lette mekanisk rengøring udføres delvis opløsning og hovedsagelig blødgøring af skalaen ved at alkalisere kedlen før den udføres. Ved alkalisering kedelvand natriumhydroxid NaOH, soda Na 2 CO 3 eller trinatriumphosphat Na 3 PO 4 indføres. Afhængigt af skalaens sammensætning og dens tykkelse indføres reagenserne ca. i følgende mængder: soda - 10-20 kg, kaustisk soda og trinatriumphosphat - 3-6 kg pr. 1 m 3 vandvolumen i kedlen .

Ved alkalisering opvarmes vandet i kedlen med damp fra andre kedler eller ved svag brandopvarmning uden at øge trykket eller med stigende damptryk. Alkaliseringens varighed er 30-60 timer Efter alkaliseringen drænes opløsningen fra kedlen, og kedlen vaskes grundigt. varmt vand. Herefter begynder de straks mekanisk rengøring. Alkalisering udføres typisk i nøje overensstemmelse med kravene i kedelalkaliseringsvejledningen, som er udviklet af kedelproducenten. Alkalisering bruges også til at rense kedlen for rust og olier efter installationen.

Syreskylning af kedler giver dig mulighed for helt at opløse kalk og fjerne det fra kedlen. Syreopløsningen er i stand til at trænge ind i de forurenede varmeflader, som normalt er utilgængelige for mekanisk rengøring.

Oftest bruges saltsyre til at opløse kedelsten, hvis salte er meget opløselige i vand. Vask udføres med en 4-7% syreopløsning opvarmet til 50-65 0 C. Kedlen er helt fyldt med opløsningen. Ved hjælp af en skylletank og en pumpe organiseres cirkulation af opløsningen gennem kedlen i en periode på 6-18 timer For at forhindre metalkorrosion indføres korrosionsinhibitorer i syreopløsningen, for eksempel kvalitet PB - 5 , methenamin osv. Ved slutningen af ​​skylningen alkaliseres kedlen for at neutralisere syrerester.

I stedet for af saltsyre Kemisk rensning af kedlen kan udføres med mindre aggressive organiske syrer og kompleksoner.

Af de organiske syrer (citronsyre, myresyre, adipinsyre) er de mest anvendte citronsyre. Syrekoncentrationen i opløsningen skal være inden for 1-3% (pH ikke mere end 4,5), opløsningens cirkulationshastighed i kedlen skal være fra 0,5 til 1,8 m/s, og opløsningstemperaturen skal være 95-105 0 C. Varighed renseri er 3-4 timer Den brugte opløsning fortrænges fra kedlen med varmt vand.

Af kompleksonerne er den mest anvendte Trilon-B, som er natriumsaltet af ethylendiamintetraeddikesyre (EDTA). Med en opløsningskoncentration på 0,5-1 % og en cirkulationshastighed på 0,5-1 m/s er rengøringsvarigheden 4-8 timer Opløsningstemperaturen er 100 0 C.

Muligheden for at bruge reagenser til kemisk rensning bestemmes af kedelproducenten.

Reparation af kedelvarmeflader.

Lidt ætsende og mekanisk skade tromler, manifolds, kedelhuse, flammerør og fittings elimineres ved belægning eller svejsning, og væsentlige defekte områder skæres ud og erstattes med nye.

Efter skæring fyldes gruber i tromler op til 2-3 mm dybe med en opløsning af cement med knust glas. Skader længere end 3 cm og med en dybde på mere end 2-3 mm smeltes med metal ved hjælp af lysbuesvejsning. Sammensmeltning er dog kun mulig, hvis vægtykkelsen på prøveudtagningsstedet efter skæring af skaden er mere end 3 mm.

Revner med en dybde på op til 1/3 af tromlens vægtykkelse repareres som overfladerevner, og dybere revner som gennemgående revner. Grænserne for revner bestemmes ved magnetisk eller farvefejldetektion og fikseres ved udstansning. For at forhindre udvikling af revner i længden udføres boring med en diameter på mindst 4-5 mm i en afstand på 10-30 mm fra de tilsigtede grænser.

Revner med en dybde på mere end 1/3 af vægtykkelsen skæres igennem. Kanterne af revnen skæres med en mejsel til en skålformet rille, hvorefter huller og riller tætnes ved hjælp af elektrisk svejsning. Belægningen skal strække sig ud over skæreområdet med 5-8 mm på hver side med en forstærkning (forøgelse af tykkelsen) på mindst 2 mm. Armeringen fjernes ved slibning i flugt med basismetallet.

Dybere korrosion på en stor overflade kan elimineres ved at skære defekte områder ud og svejselapper, udskifte skaller, fittings eller andre elementer. Der skal være huller til plasteret mere zone beskadiget område med 20-50 mm i begge retninger og udført ved gas- eller flammesvejsning. Formen på udskæringen til lappen skal være oval eller rektangulær med glat afrunding af hjørnerne med en radius på mindst 100 mm. Den nødvendige krumning gives til plasteret ved at rulle.

Defekte sektioner af rør eller selve rørene fjernes ved gas, flamme og mekanisk skæring. Valsede rør kan fjernes fra tromlen ved at slå dem ud, samtidig med at mufferne beskyttes mod beskadigelse.

Forvredet sigte og kedelrør udsættes for bøjning eller opretning, hvis deres bøjning eller forskydning overstiger grænserne for tilladte afvigelser

Utætheder i svejste rørsamlinger elimineres ved at skære de defekte områder til til forsvarligt metal, efterfulgt af svejsning. Prøveformular i tværsnit skal have en skålformet form med en skråvinkel på 12-15 0, og bredden af ​​sømrillen skal være 1-1,5 mm større end sømmens bredde. Før reparation af samlinger med revner udføres boringer med en diameter på 2-3 mm i enderne af revnen, og det defekte metal fjernes.

Defekte afbrændingssamlinger elimineres ved at udskifte den defekte ende af røret med et nyt eller hele røret, efterfulgt af afbrænding. Enderne af rør, der er forberedt til rulning, skal rengøres til en metallisk glans til en længde på 50-80 mm.

Ved nødreparationer fjernes defekte rør, og propper monteres på deres plads ved fastgørelsespunkterne. Hvis støbejernsrørene i economizeren går i stykker, erstattes de med nye eller slukkes, og omarrangerer rullerne. Kan monteres indeni støbejernsrør stålrør med at perle dens ender og fastspænde dem med ruller.

Instruktioner

Find information om, hvor ofte loven kræver forebyggende vedligeholdelse af den type udstyr, din organisation bruger. Til dette formål er der specielle samlinger af standarder for typer udstyr. De kan købes i boghandlerne i faglitteraturafdelingerne eller lånes på biblioteket. Men samtidig, i lyset af at de skal være relevante, så vælg den nyeste kollektion blandt de udbudte.

Begynd at udfylde den oprettede tabel. I den første kolonne skal du skrive udstyr, modifikation og producent ned. Angiv derefter det inventarnummer, der er givet til dette udstyr i din virksomhed. I kolonne tre til fem indtastes oplysninger om, hvor længe dette eller hint kan virke teknisk apparat mellem planlagte reparationer. Tag denne information fra kodeopslagsbogen.

Fra sjette til tiende afsnit oplyses om, hvornår de sidste materielreparationer er udført. Både planlagte kontroller og forskellige uventede problemer er angivet.

Yderligere er punkter fra elleve til toogtyve udpeget efter månederne i det kommende år. I hver af dem skal du kontrollere, om der er planlagt eller større reparationer af en bestemt i denne periode. Før du gør dette, skal du gennemgå standarderne for reparation af udstyr og drage en konklusion om, hvornår det er bedst at udføre en teknisk inspektion af en bestemt maskine.

I den treogtyvende kolonne skal du bruge maskinens årlige opholdsperiode. For at gøre dette skal du sammenlægge alle de dage, der er afhængige af reparation af denne type udstyr i henhold til reglerne, og angive den resulterende figur i tabellen.

I det sidste, fireogtyvende afsnit, angives samlet tid, som maskinen skal køre i et år. For at gøre dette skal du lægge alle de timer sammen, hvor enheden skal bruges på et år, og trække den tid, der er tildelt til reparationer, fra dem.

Kilder:

• hvordan man laver en ppr

Arbejdet på en redaktion er en kompleks mekanisme, hvor alt skal fungere uden afbrydelser. En lille fejl eller forsinkelse - og udgaven af ​​en avis eller et magasin udkommer muligvis ikke til tiden. For at undgå forskellige ubehagelige og uforudsete situationer er det nødvendigt med en redaktionel tidsplan eller plan. Der er forskellige tidsplaner - for et nummer, for en uge, for et kvartal, for en måned, i et år.

Instruktioner

Lad os sige, at du skal udarbejde en redaktionel plan for leveringen af ​​næste nummer af et magasin. Lad os sige, at du er administrerende redaktør af et specialiseret månedsmagasin for detailbutiksejere. Du har en måned tilbage til pre-press forberedelse af publikationen. Først og fremmest skal du identificere emnet for problemet. For eksempel ville det være relevant nu at tale med iværksættere om funktionerne ved sommerhandel.

Beslut derefter, hvilken dato hvert materiale skal forberedes. Dette kan også noteres i den oprettede tabel. Glem ikke, at udarbejdelse af materialer vil kræve journalister tid til at indsamle fakturaer, gennemføre interviews og skrive tekster. Og for at bladet når trykkeriet til tiden, vil det også tage tid til andre, ikke mindre vigtige, redaktioners arbejde. Husk disse punkter, når du opretter din tidsplan.

Også i redaktionelle henseender er det nødvendigt at notere sig deadlines, korrekturlæsere og andre specialister, der arbejder med oprettelsen af ​​nummeret. For nemheds skyld kan du lave et andet bord. Heri angives de frister, der kræves for, at teksterne kan læses korrekt af redaktøren,

← Kedelrum: Drift og vedligeholdelse af ventilationsudstyr og pumper

Indhold

Fyrrum: Typer af udstyrsreparationer →

Sektionens indhold

Udstyret slides under drift og mister sin oprindelige funktionalitet. Ved at følge betjeningsreglerne kan du reducere slid på dele. Udføre kvalitets reparationer- genoprette udstyrets funktionalitet. Vedligeholdelse teknologisk udstyr er overdraget til driftspersonalet, som er forpligtet til at opretholde driftsforhold, udføre smøring af mekanismer og andre foranstaltninger for at sikre dens uafbrudte drift.

Elimination mindre defekter udstyr (slid på pakdåsepakninger, pakninger, udskiftning af bolte osv.) udføres ved slutningen af ​​produktionsoperationen, når udstyret ikke er i drift. Samtidig udføres inspektioner af komponenter og dele for at identificere deres funktionalitet og udvikle foranstaltninger til den kommende udstyrsreparation. I tilfælde af kontinuitet i produktionsprocesser, stop udstyr til inspektion og aktuelle reparationer produceret i obligatorisk mindst en gang om måneden.

Mere komplekse reparationer med udskiftning af slidte dele udføres i henhold til en tidsplan fastsat og aftalt af virksomheden. Tilfældige, nødsituationer og uforudsete reparationer forstyrrer driften af ​​udstyr og forstyrrer den planlagte produktion af produkter. Derfor bør foranstaltninger til at forhindre nedetid af udstyr forårsaget af nedbrud og funktionsfejl af individuelle komponenter og dele indtage en vigtig plads i betjeningspersonalets arbejde.

For alle industrivirksomheder der er et system med planlagt forebyggende vedligeholdelse af udstyr, som er en kombination af organisatorisk og tekniske begivenheder udføres på en planlagt måde til pleje, tilsyn, vedligeholdelse og reparation af udstyr.

Systemet med planlagt forebyggende vedligeholdelse (PPR) har til formål at forhindre for tidligt slid på udstyrsdele og mulige nedbrud eller ulykker ved at udføre forebyggende arbejde inden for den planlagte tidsramme. Rettidig afslutning af reparationer bør sikre høj pålidelighed og udstyrets ydeevne gennem hele driftsperioden. PPR-systemet sørger for reparationer uanset udstyrets tilstand og grad af slid, hvilket eliminerer utilsigtede reparationer og tvungen nedetid, øger produktionsdisciplinen i overensstemmelse med reglerne for drift af teknologisk udstyr.

For en vellykket implementering af systemet PPR udstyr virksomheder udfører en række forberedende arbejde, herunder:

Fuldstændig regnskabsføring af maskiner, enheder og kommunikation, der er underlagt dækning af PPR-systemet;

Udarbejdelse af tekniske pas til udstyr og systematisk vedligeholdelse af dem;

Udarbejdelse af anti-korrosionskort for udstyr og rørledninger, der opererer i aggressive miljøer;

Udvikling tekniske specifikationer til reparation af udstyr;

Udarbejdelse af specifikationer, album, tegninger og tekniske betingelser for fremstilling af reservedele, udskiftningsenheder og samlinger, med angivelse af reguleringsperiode service- og lagerstandarder;

Udvikling af forbrugsstandarder hjælpematerialer, rullet, rør, metalplader og købte produkter, der er nødvendige for at udføre udstyrsreparationer;

Udvikling af årlige og månedlige PPR-planer, samt et system til organisering og overvågning af deres implementering;

Udvikling af instruktioner til udførelse af reparationsarbejde i forbindelse med udførelse af brand- og gasfarligt arbejde inde i fartøjer og apparater, hvori eksplosive og giftige stoffer behandles;

Udvikling af organisatoriske og tekniske tiltag, der sigter på at udføre alle typer reparationer med succes, reducere omkostninger og reducere reparationstiden.