Polymeerbeton (ook wel giet- of kunststeen, polymeercement, betonpolymeer en kunststofbeton genoemd) is: alternatieve weergave betonmix, die een polymeer (kunsthars) gebruikt in plaats van een standaard bindmiddel. Dankzij deze component en goedkopere minerale toeslagstoffen is de samenstelling zeer vocht- en vorstbestendig, maar tegelijkertijd de prijs gegoten steen onderstaand. Laten we eens nader kijken: polymeerbeton - wat is het en is het echt de moeite waard om dit materiaal in de bouw te gebruiken, als vervanging voor het gebruikelijke beton?

Om deze vraag te beantwoorden, zullen we allereerst bepalen uit welke componenten het plastbeton bestaat.

Samenstelling van polymeerbeton

Het leeuwendeel van de samenstelling van polymeercement wordt ingenomen door aggregaat en het wordt in één keer toegevoegd van twee soorten:

• Gemalen - talk, grafietpoeder, andesietmeel, gemalen basalt, mica en andere grondstoffen.
• Grof - grind, steenslag, kwartszand.

Belangrijk! Bij de productie van gietsteen mogen metaalstof, cementkalk en krijt niet worden gebruikt.

Als "bevestigingscomponent" wordt hars gebruikt:

• furaan-epoxy (moet voldoen aan de eisen van TU 59-02-039.13-78);
• furfuralaceton (FAM), dat voldoet aan de normen van TU 6-05-1618-73;
• ureum-formaldehyde (voldoet aan de normen van GOST 14231-78);

Polyesterhars wordt vaak gebruikt om de kern bij elkaar te houden, omdat het minder duur is dan andere. Het is ook toegestaan ​​om een ​​monomeer van methylmethacrylaat (methylester) te gebruiken dat voldoet aan de normen van GOST 16505.

Daarnaast bevat de samenstelling van de gietsteen verharders, weekmakers en kleurstoffen. Ze moeten ook voldoen aan de vereisten voor chemische toevoegingen (GOST 24211).

Afhankelijk van de een of andere hoeveelheid en type componenten kan polymeerbeton van verschillende kwaliteit worden verkregen.

Soorten polymeerbeton

Afhankelijk van welke vulstof (of liever de fractie ervan) je aan de gietsteenoplossing hebt toegevoegd, kun je een materiaal krijgen om licht te creëren decoratieve elementen, en voor de constructie van meer massieve constructies.

Op basis hiervan worden de volgende klassen polymeerbeton onderscheiden:

1. Super zwaar. De dichtheid van dergelijk beton is van 2,5 tot 4 t/m 3 . Als vulmiddel voor extra zwaar Bouwmateriaal gebruik onderdelen met een afmeting van minimaal 2-4 cm Dit type beton wordt gebruikt voor de constructie van constructies die onder grote druk staan ​​( dragende structuren, fundament).
2. Zwaar (dichtheid van 1,8 tot 2,5 t/m 3). Dit kunststofbeton van het structurele type is geschikt voor de vervaardiging van decoratieve gietstenen die marmer en andere dure stenen imiteren. De totale grootte van zwaar polymeerbeton mag niet groter zijn dan 2 cm.
3. Eenvoudig. Aangezien de dichtheid van een dergelijk materiaal 0,5-1,8 t/m 3 is, wordt het gewoonlijk beton van de constructieve en warmte-isolerende klasse genoemd. Dit type betonpolymeer heeft een hoge warmtebesparing. Het aggregaat voor de bereiding ervan wordt in dezelfde fractie gebruikt als voor zwaar polymeerbeton, alleen de hoeveelheid verandert.
4. Ultralicht. De dichtheid van een dergelijke samenstelling is van 0,3 tot 0,5 t / m 3, dus het wordt gebruikt voor: thermische isolatie werkt en tijdens de bouw interne partities. De meest voorkomende vuller is: verschillende chips, perliet, kurk en polystyreen met een fractie van niet meer dan 1 cm.

Gezond! Meestal wordt polymeerbeton gebruikt voor de vervaardiging van: keuken werkbladen, gootstenen, vensterbanken, zuilen, trappen, monumenten, open haarden, fonteinen, vloeren, vazen ​​en meer.

Er is ook de gemakkelijkste nep diamant, met een vulmiddel niet groter dan 0,15 mm. Dergelijk materiaal heeft toepassing gevonden bij de productie van decoratieve elementen.

Eigenschappen van polymeerbeton

Als we betonpolymeer vergelijken met gewoon beton, dan is het vermeldenswaard dat, in veel van zijn kenmerken, de samenstelling met de toevoeging van harsen de gebruikelijke mengsels omzeilt. Polymeerbeton heeft de volgende eigenschappen:

• dichtheid - 300-3000 kg / m3;
• weerstand tegen compressie - van 50 tot 110 MPa;
• weerstand tegen buigen - van 3 tot 11 MPa;
• slijtage in het bereik van 0,02-0,03 g/cm2;
• temperatuurlimiet - van 60 tot 140 0 C;
• elasticiteit - van 10.000 tot 40.000 MPa;
• thermische geleidbaarheidscoëfficiënt - 0,05-0,85 W / m K;
• vochtopnamevolume - 0,05-0,5%;

De sterkte-eigenschappen van polymeerbeton zijn 3-6 keer hoger dan die van conventioneel beton. Hetzelfde geldt voor de treksterkte, die bijna 10 keer hoger is voor betonpolymeer.

Het is ook de moeite waard om de chemische passiviteit van moderne beton samenstelling, die wordt bepaald volgens GOST 25246-82. Van deze normatief document hieruit volgt dat bij 200 0 C Celsius de chemische weerstand van de betonpolymeercomponenten tegen salpeterzuur ten minste 0,5% zal zijn, en tegen zoutzuur, ammoniak of calciumoplossing niet minder dan 0,8%.

Op basis hiervan kunnen we concluderen dat polymeerbeton, dat harsen bevat, alle kwaliteiten heeft die nodig zijn voor de constructie van verschillende objecten.

Voor- en nadelen van gietsteen

Polymeercement wordt vaak gebruikt bij de constructie van constructies die vanwege de kwetsbaarheid niet van gewoon beton kunnen worden gemaakt. Dankzij polymeer samenstelling:, zullen constructies minder gevoelig zijn voor vervorming of vernietiging.

Bovendien heeft polymeerbeton de volgende voordelen:

• Vanwege de hoge waterbestendigheid en weerstand van het betonpolymeer tegen druppels temperatuur voorwaarden, op het oppervlak van het eindproduct verdampen waterdruppels vrijwel onmiddellijk, waardoor er geen scheuren en andere defecten ontstaan.
• Het oppervlak van polymeercement blijft de hele levensduur glad, waardoor polymeerbetonproducten niet vuil worden.
• Door de verscheidenheid aan kleuren kunt u producten maken van dit materiaal, gestileerd als dure natuurlijke rotsen (graniet, marmer en andere).
• Het materiaal is recyclebaar met de mogelijkheid om betonpolymeer opnieuw te gebruiken.
• ontwerpen hiervan lichtgewicht beton geen extra bewerking nodig.

Over nadelen gesproken modern materiaal, dan is het de moeite waard om de volgende nadelen te benadrukken:

• Brandbaarheid van polymeerbeton.
• De hoge kosten van sommige bindmiddelen (als u echter gemalen bloem als vulmiddel gebruikt, worden de kosten aanzienlijk verlaagd).
• Het is niet altijd mogelijk om alles wat nodig is voor de productie van een dergelijke compositie in de uitverkoop te vinden.

Over de productie van polymeerbeton gesproken, het is de moeite waard om mogelijke opties voor de vervaardiging van dergelijk beton te overwegen.

Methoden voor de productie van gietsteen

Het productieproces van betonpolymeer kan continu of periodiek zijn.

Continue productie

In dit geval hebben we het over grootschalige productie, waarvoor de juiste apparatuur moet worden aangeschaft:

• Trillende tafel.
• roerder.
• Compressorsysteem met pistool.
• Siliconen matrijzen.
• Kap.
• Slijp- en polijstmachines.

Om alles te kopen wat je nodig hebt, moet je ongeveer 250.000 roebel uitgeven. Zelfs als je bedenkt dat je een deel van de apparatuur zelf gaat maken, zul je de duurste gereedschappen moeten aanschaffen. Daarom zullen we niet stoppen bij deze productiemethode en een meer betaalbare technologie overwegen.

Thuis polymeercement maken

Als we weten wat polymeerbeton is, wordt het duidelijk waarom meestal voor de productie van werkbladen en decoratieve elementen voor: buitenwijk dit materiaal wordt gebruikt. Gelukkig heeft u voor de "thuis" -productie geen gespecialiseerde apparatuur nodig.

Om polymeercement met uw eigen handen te maken:

1. Spoel en reinig het aggregaat. Droog het daarna tot het vochtgehalte van steenslag of grind 0,5-1% is. Als nat aggregaat wordt gebruikt, neemt de sterkte van het eindproduct af.
2. Zeef het zand en verwijder onzuiverheden.
3. Eerst steenslag in de betonmixer gieten, daarna schuren en aggregaat en de componenten 2 minuten mengen.
4. Voeg water toe en meng alles opnieuw.
5. Maak het bindmiddel (hars) zacht met een oplosmiddel of gewoon door de vaste massa te verwarmen.
6. Voeg een weekmaker, stabilisatoren en andere componenten toe aan de hars. Roer ze apart van het aggregaat gedurende 2 minuten.
7. Voeg verharder toe.
8. Mix alle ingrediënten minimaal 3 minuten tot je een romig mengsel krijgt.
9. Giet het resulterende mengsel in een met paraffine gesmeerde matrix of voorbereide bekisting. Probeer onmiddellijk het volume van de compositie in te vullen die het formulier volledig vult. Polymeerbeton hardt heel snel uit, dus je moet snel handelen.
10. Egaliseer het oppervlak en verdicht het mengsel op een triltafel.
11. Wacht een dag en trek eruit kant en klaar product uit de matrix.

Hierop kan de productie van polymeerbeton als voltooid worden beschouwd.

De hoogste productiviteit wordt geleverd door in-line productielijnen, die kunnen worden voltooid volgens: verschillende principes. De meest voorkomende is de volgende:

Opleiding inerte materialen in situ (drogen, fractioneren, mengen);
- Toepassing van inert afgewerkte materialen;
-Batchmixer met vacumeren (zonder vacumeren) of continumixer met gelijktijdig vacumeren van het mengsel;
- Vorming van het product met de daaropvolgende trillingsbehandeling (zonder trillingsbehandeling), evacuatie en persen;
- Verplaatsen van vormproducten op een transportband of op mobiele karren;
- Vervormen van producten automatisch of mechanisch. Hieronder staat een proceslijn waar de bereiding van inerte materialen (fractionering, voormenging) ter plaatse plaatsvindt.

In de afdeling voor de bereiding van inerte materialen worden droge minerale vulstoffen in containers (1) en een lift (2) toegevoerd aan fractionering (3). Op schuine glijgoten (4) worden de gewenste fracties naar de bunker (5) gestuurd. Liften (6) en (7) van de bunker zijn gevuld met minerale vulstof in poedervorm. Alle hoppers zijn uitgerust met continue dispensers (8) die, volgens het programma, automatisch doseren juiste hoeveelheid benodigde fracties vulstoffen. Op een continu bewegende transportband (9) worden de gedoseerde fracties in de opvangtrechter van de elevator (10) gevoerd en vervolgens in een continu werkende mixer (11) geladen. Het goed gemengde mengsel wordt via de toevoertrechter (12) langs de schuine transportband (13) in de toevoertrechter van vulstoffen (14) van de mixer gevoerd.

De werking van de afdeling voorbereiding van inerte materialen wordt automatisch geregeld volgens de indicaties van de bovenste en onderste meters. De afdeling voor het voorbereiden van polymeerbeton en vormproducten is volledig geautomatiseerd. Als menger wordt een meng- en gieteenheid van een polymeerbetonmengsel gebruikt. De productiviteit van de mixers is 6 kg/min - 200 kg/min, afhankelijk van het type product dat wordt geproduceerd. Volgens het programma ingesteld op het bedieningspaneel worden vulstoffen, hars verwarmd tot een temperatuur van 50 ° C, versneller, verharder, contrastverven en reinigingsvloeistof gedoseerd vanuit afzonderlijke opslagruimten via individuele pijpleidingen in een mixer (15), waar ze worden gemengd voor 0, 7s. De afgewerkte massa wordt geëvacueerd voordat deze de mixer verlaat en stroomt onmiddellijk uit de mixer in vooraf bereide vormen.

Geverfde massa's worden verkregen door de kleurstof te mengen met een hars of vulmiddel, of door een vloeibare kleurstof aan de menger toe te voeren, waarvoor een extra unit in de machine wordt ingebouwd. Om speciale effecten te bereiken op: voorkant afgewerkte producten, om bijvoorbeeld een marmerachtig oppervlak te krijgen, wordt de kleurstof aan het einde van het mengproces in de bijna kant-en-klare massa toegevoerd. Om een ​​"gemarmerd" oppervlak te krijgen, wordt de contrasterende verf met perslucht in de schroefmixer gevoerd: de exacte injectiepuls wordt geregeld met een potentiometer op het bedieningspaneel; tegelijkertijd de duur van pauzes tussen individuele injecties regelen. Dit bereikt de reproductie van de inkomende hoeveelheid kleurstoffen, uniforme kleuring voor een lange tijd,
reproductie van tekeningen.

Omdat alle componenten van elkaar gescheiden zijn en niet met elkaar vermengen voordat ze de mixer ingaan, hoeft alleen de mixerschroef te worden gereinigd. Wanneer het reinigingssysteem is ingeschakeld, komt er een kleine hoeveelheid reinigingsvloeistof (0,1-0,3 l) in de vijzel; het reinigen van de vijzel duurt enkele seconden. De meng- en schenkunit is voorzien van automatische regeling van de dosering van componenten en reiniging. Na het vullen met polymeerbeton beweegt de mal langs de transportband (16) naar de triltafel (17), waar de massa binnen korte tijd wordt verdicht. Vervolgens wordt de mal naar de vormplaats (19) gevoerd, waar het uitgeharde product eruit wordt gehaald. Daarna wordt de reinheid van de mal gecontroleerd en indien nodig schoongemaakt. Verderop langs de transportband komt het formulier weer binnen om te vullen. De bewegingstijd van de mal in een gesloten technologische cyclus is 30-60 minuten. afhankelijk van de uithardingstijd van de gebruikte samenstelling.

De uitgeharde producten worden via transportband (18) naar het magazijn gebracht, waar ze door stapelaars (20) worden verwijderd en op rekken (21) worden geplaatst, waar ze minimaal 3 (drie) dagen worden bewaard bij een temperatuur van 21°C .

De productielijn produceert:

Constructie- en afwerkingsmaterialen: vloerplaten, wandpanelen, trappen, vensterbanken, enz.;
- Sanitair: wastafels, toiletpotten, bidets, douchebakken, ligbaden;
- Meubelindustrie: aanrecht, werkbladen voor keukenkasten, werkbladen, enz.
- Technische producten: bakken, buizen, containers voor agressieve materialen, isolatoren, spoorbielzen, mangaten enzovoort. De keuze van het type productielijn en apparatuur voor de voltooiing ervan hangt af van de taak die door de fabrikant is gesteld.

Samengestelde wereld

USSR STAATSCOMITÉ

BOUW

(Gosstroy USSR)

INSTRUCTIES

DOOR KOOKTECHNOLOGIE

POLYMEERBETON EN PRODUCTEN VAN HEN

Moskou 1981

Instructies voor de technologie van de voorbereiding van polymeerbeton en producten daarvan. SN 525-80 / Gosstroy van de USSR. - M.: - Stroyizdat, 1981 Bevat informatie over de uitgangsmaterialen, samenstellingen, voorbereiding en kwaliteitscontrole van polymeerbeton op basis van verschillende synthetische harsen.Ontwikkeld voor het hoofdstuk SNiP II-28-73 "Bescherming van bouwconstructies tegen corrosie." Ministerie of Colors of the USSR, MIIT Hoofddirectoraat onderwijsinstellingen Ministerie van Spoorwegen van de USSR, MITHT van het Ministerie van Hoger en Secundair Onderwijs van de RSFSR Voor ingenieurs en technische arbeiders in de bouwmaterialenindustrie, de chemische industrie en de non-ferrometallurgie Editors - eng. VA Smirnov (Gosstroy van de USSR), doctor in de ingenieurswetenschappen. Wetenschappen V.V. Paturaev, Ph.D. techniek. Wetenschappen G.K. Solovyov, Ph.D. techniek. Wetenschappen AN Volgushev (NIIZhB Gosstroy van de USSR)

1. ALGEMENE BEPALINGEN

1.1. Voorwaarden van deze instructie moet worden gebruikt bij het ontwerpen van samenstellingen, voorbereiding en kwaliteitscontrole van polymeerbeton op basis van furfural-aceton FAM (FA), polyester PN, ureum-formaldehyde KF-Zh, furaan-epoxy FAED-harsen en methylmethacrylaatmonomeer MMA, bedoeld voor de vervaardiging van producten die worden gebruikt onder systematische blootstelling aan zeer agressieve omgevingen en temperaturen die niet hoger zijn dan plus 80 °С en niet lager dan min 40 °С.1.2. Polymeerbeton is: speciale soorten beton en zijn onderverdeeld volgens de volgende criteria: hoofddoel, soort bindmiddel, soort toeslagstoffen 1.3. Namen van polymeerbeton bepaalde types moet alle kenmerken bevatten die in deze instructie zijn vastgelegd (bijvoorbeeld PN structureel polymeerbeton op dichte toeslagstoffen) Voor versterkte materialen wordt het type wapeningsmateriaal aangegeven voor de naam (bijvoorbeeld FAM structureel staal-polymeerbeton op poreuze toeslagstoffen) 1.4. Voor polymeerbeton, gekenmerkt door de meest gebruikte combinaties van kenmerken, worden de volgende namen vastgesteld: "zwaar polymeerbeton", "licht polymeerbeton".

2. MATERIALEN VOOR DE BEREIDING VAN POLYMEERBETON

Harsen, verharders en weekmakers

2.1. Voor de voorbereiding van polymeerbeton moeten de volgende kunstharsen worden gebruikt: furfuralacetonhars FAM of FA (TU 6-05-1618-73); onverzadigde polyesterhars PN-1 (MRTU 6-05-1082-76) of PN-63 (OST 6-05-431-78); ureumformaldehyde KF-Zh (GOST 14231-78); furaan-epoxyhars FAED-20 (TU-59-02-039.13-78); methacrylzuurmethylester (methylmethacrylaatmonomeer) MMA (GOST 16505-70) .2.2. Als kunstharsverharders worden gebruikt: voor furfural-acetonharsen FAM en FA - benzeensulfonzuur BSK (TU 6.1425-74), voor polyesterharsen PN-1 en PN-63 - isopropylbenzeenhydroperoxide GP (TU 38-10293-75) ; voor ureum-formaldehyde KF-Zh - zoutzuuraniline SKA (GOST 5822-78); voor furaan-epoxyhars FAED-20 - polyethyleenpolyamine PEPA (TU 6-02-594-70); voor methylmethacrylaat MMA - een systeem bestaande uit van technisch dimethylaniline DMA (GOST 2168 -71) en benzoylperoxide PB (GOST 14888-78). 2.3. Kobaltnaftenaat NK (MRTU 6-05-1075-76) wordt gebruikt als hardingsversneller voor polyesterharsen 2.4. Om de vluchtigheid van methylmethacrylaat te verminderen, moet petroleumparaffine (GOST 16960-71*) worden gebruikt 2.5. Om het verloop van de uithardingsreactie van methylmethacrylaat te stabiliseren, moet emulsiepolystyreen (GOST 20282-74 *) worden gebruikt. 2.6. Als weekmakeradditieven moeten worden gebruikt: catapine (TU 6-01-1026-75); alkamon OS-2 (GOST 10106-75); melamine-formaldehydehars K-421-02 (TU 6-10-1022-78); gesulfoneerde naftaleen-formaldehyde verbindingen - weekmaker C-3 (TU 6-14-10-205-78) 2.7. Opslag van materialen vermeld in paragrafen. 2.1 - 2.6 van deze instructie is geproduceerd in overeenstemming met de vereisten van GOST en TU. Voor gebruik moet worden gecontroleerd of producten voldoen aan de vereisten van GOST en TU.

Vereisten voor tijdelijke aanduidingen

2.8. Als grof toeslagmateriaal voor zwaar polymeerbeton, steenslag van natuursteen of gemalen grind. Steenslag en steenslag verpletterd uit grind moeten voldoen aan de vereisten van GOST 8267-75, GOST 8268-74 *, GOST 10260-74 * en de vereisten van deze instructie. Het gebruik van steenslag van sedimentair gesteente is niet toegestaan. Groot poreus toeslagstoffen voor polymeerbeton moeten geëxpandeerd kleigrind, shungizietgrind en agloporiet steenslag worden gebruikt die voldoen aan de vereisten van GOST 9759-76, GOST 19345-73, GOST 11991-76 en de vereisten van deze Instructie.2.9. Voor de voorbereiding van zwaar polymeerbeton met een hoge dichtheid moet steenslag van de volgende fracties worden gebruikt: met de grootste diameter van 20 mm, moet steenslag van één fractie van 10-20 mm worden gebruikt; met de grootste diameter van 40 mm , steenslag van twee fracties van 10-20 mm en 20-40 mm De korrelsamenstelling van elke fractie moet voldoen aan de eisen van GOST 10268-70*. Waarin grootste diameter wordt geselecteerd binnen 0.2 van de minimale sectie van de structuur.2.10. Voor de bereiding van polymeerbeton op poreuze toeslagstoffen dient grof poreus toeslagmateriaal met een maximale deeltjesgrootte van 20 mm te worden gebruikt.Grof poreus toeslagmateriaal dient naar grootte te worden verdeeld in twee fracties van 5-10 en 10-20 mm. De korrelsamenstelling van elke fractie moet voldoen aan de vereisten van GOST 9759-76. De verhouding tussen fracties 5-10 en 10-20 mm in het mengsel moet worden genomen als 40:60 (als percentage van het gewicht) 2.11. Voor de voorbereiding van polymeerbeton als fijn aggregaat moet kwartszand worden gebruikt dat voldoet aan de vereisten van GOST 8736-77 en deze instructie: natuurlijk (in natuurlijke staat), natuurlijk gefractioneerd en natuurlijk verrijkt; gebroken en gebroken gefractioneerd. De korrelsamenstelling van fijn toeslagmateriaal in polymeerbeton moet overeenkomen met de zeefcurve gegeven in GOST 10268-70 *. De module voor zandafmetingen moet tussen 2 en 3.2.12 liggen. Het gehalte aan natuurlijk en fijngemalen zand van korrels die door een zeef nr. 014 gaan, mag niet hoger zijn dan 2%, en stofachtige, slib- en kleideeltjes bepaald door elutie mogen niet hoger zijn dan 0,5% 2.13. Het testen van zware grote aggregaten moet worden uitgevoerd in overeenstemming met GOST 9758-77 en zand - in overeenstemming met GOST 8735-75. 2.14. Grote en kleine toeslagmaterialen moeten droog zijn - het vochtgehalte is niet meer dan 0,5%. 2.15. Verontreiniging van toeslagstoffen met carbonaten (krijt, marmer, kalksteen), basen (kalk, cement) en metaalstof (staal, zink) is niet toegestaan.

Vereisten voor vulstoffen

2.16. Voor de bereiding van polymeerbeton moeten andesietmeel (TU-6-12-101-77), kwartsmeel (GOST 9077-59), marshaliet (GOST 8736-77), diabaasmeel, grafietpoeder (GOST 8295-73) als vulmiddel worden gebruikt. 2.17. Het gebruik van gemalen zware en geaggloporeerde steenslag en kwartszand is toegestaan ​​als vulstoffen 2.18. Het specifieke oppervlak van de vulstoffen vermeld in p.p. 2.16, 2.17 van deze instructie, bepaald in overeenstemming met GOST 310.2-76, moet tussen 2500 en 3000 cm2/g liggen. 2.19. Halfwaterig bouwgips (GOST 125-70) wordt gebruikt als een waterbindend additief bij de bereiding van KF-Zh polymeerbeton. 2.20. Vochtigheid van vulstoffen vermeld in p.p. 2.16, 2.17 en 2.19 van deze Instructie, niet meer dan 1% 2.21. De zuurbestendigheid van zand en plamuur, bepaald volgens GOST 473.1-72, moet minimaal 97-98% zijn.

3. SAMENSTELLINGEN VAN POLYMEERBETON

3.1. De samenstellingen van polymeerbeton moeten volgens de tabel worden genomen. 1-3 van deze instructie.

tafel 1

tafel 1

	Componenten
			Zwaar polymeerbeton FAM (FA)		Polymeerbeton FAM (FA) op poreuze toeslagstoffen		Zwaar polymeerbeton FAED		Polymeerbeton FAED op poreuze toeslagstoffen
				verbruik van componenten, kg / m 3	verbruik van componenten, in gewichtsprocent	verbruik van componenten, kg / m 3	verbruik van componenten, in gewichtsprocent	verbruik van componenten, kg / m 3	verbruik van componenten, in gewichtsprocent	verbruik van componenten, kg / m 3
	Graniet steenslag Graniet steenslag Poreuze steenslag of grind Poreuze steenslag of grind Kwartszand Vulmiddel Furfural acetonhars FAM (FA) Benzeensulfonzuur BSK Furano-epoxyhars FAED-20 Polyethyleenpolyamine (PEPA) Weekmaker	Minder dan 0,15	op gewicht van hars		op gewicht van hars

tafel 2

tafel 2

verbruik van componenten, in gewichtsprocent

verbruik van componenten, kg / m 3

verbruik van componenten, in gewichtsprocent

verbruik van componenten, kg / m 3

verbruik van componenten, in gewichtsprocent

verbruik van componenten, kg / m 3

verbruik van componenten, in gewichtsprocent

verbruik van componenten, kg / m 3

Componenten

Zwaar polymeerbeton PN

Polymeerbeton PN op poreuze aggregaten

Zwaar polymeerbeton KF-Zh

Polymeerbeton KF-Zh op poreuze toeslagstoffen

1

Graniet steenslag

20-40

2

Graniet steenslag

10-20

Poreus puin of grind

Poreus puin of grind

Zand kwarts

vulmiddel

Minder dan 0,15

Polyesterhars PN-1 of PN-68

8

Isopropylbenzeenhydroperoxide

9

Kobaltnaftenaat NK

10

Ureum-formaldehydehars KF-Zh

11

Fosfogips of gips

Minder dan 0,15

12

Zoutzuuraniline SKA

uit de massa van de UKS

uit de massa van de UKS

13

weekmaker

op gewicht van hars

op gewicht van hars

tafel 3

tafel 3

verbruik van componenten, in gewichtsprocent

verbruik componenten kg/m 3

verbruik van componenten, in gewichtsprocent

verbruik componenten kg/m 3

Graniet steenslag

Graniet steenslag

poreus puin

Poreus puin of grind

Zand kwarts

vulmiddel

Methylmethacrylaat

petroleum paraffine

0,5 gew.% MMA

0,5 gew.% hars

Emulsie polystyreen

dimethylaniline

Benzoylperoxide en dibutylftalaatpasta

weekmaker

0,5-1 gew.% monomeer

0,5-1 gew.% monomeer

	Componenten	fractiegrootte,
			Zwaar polymeerbeton MMA		Polymeerbeton MMA op poreuze toeslagstoffen

3.2. Als weekmakers voor samenstellingen op basis van furfuralacetonharsen FAM (FA) en polyesterharsen PN-1 en PN-63, catapine of OS-2-alkalon dienen te worden gebruikt in een hoeveelheid van 0,5-1 gew.% van de hars.3.3. Als weekmaker voor samenstellingen op basis van methylmethacrylaat MMA moet melamine-formaldehydehars K-421-02 worden gebruikt in een hoeveelheid van 0,5-1 gew.% van het monomeer.3.4. Als weekmaker voor samenstellingen op basis van KF-Zh-hars moet weekmaker S-3 worden gebruikt, die wordt geïntroduceerd in termen van Droge materie in een hoeveelheid van 0,5-1 gew.% van de hars KF-Zh.

4. BEREIDING VAN POLYMEERBETON

4.1. De bereiding van een polymeerbetonmengsel dient de volgende handelingen te omvatten: wassen van toeslagstoffen; drogen van toeslagstoffen en toeslagstoffen; fractionering van toeslagstoffen; bereiding van verharders en versnellers; dosering van componenten; mengen van componenten. 4.2. Er wordt alleen gewassen als de toeslagstoffen niet voldoen aan de vereisten van Sec. 2 van deze instructie.4.3. Vulstoffen en vulstoffen moeten worden gedroogd om ervoor te zorgen dat het vochtgehalte van materialen niet hoger is dan gespecificeerd in paragrafen 2.14 en 2.20 van deze instructie. Het drogen van materialen dient te gebeuren in droogtrommels of andere apparaten (ovens, verwarmingskasten) 4.5. Indien nodig worden de toeslagstoffen na droging naar zeven toegevoerd om ze te scheiden in fracties, waarna de toeslagstoffen en vulstoffen in de daarvoor bestemde opslagbakken worden geladen. De temperatuur van vullers en vullers moet vóór het toevoeren in batchers binnen 20 + 5 °C liggen.4.7. Harsen, verharders, versneller en weekmakers vermeld in Sec. 2 van deze Instructie, met uitzondering van benzeensulfonzuur (BSK) en zoutzuuraniline (SKA), moet vanuit het magazijn naar de daarvoor bestemde opslagtanks worden gepompt centrifugale pompen type VK en ASCL.4.8. Benzeensulfonzuur moet, voordat het in een opslagtank wordt geladen, eerst worden gesmolten bij een temperatuur van 65 ± 5 ° C in een tank die is uitgerust met een watermantel en wordt verwarmd door stoomregisters. De SBR-verbruikstank moet zijn uitgerust met verwarming om de temperatuur van de gesmolten SBR binnen het bereik van 40 tot 45 °C te houden.4.9. De smelttank, opslagtanks, pompen, leidingen en voorraadtank voor BSC dienen van zuurbestendig staal te zijn gemaakt 4.10. Dosering van de componenten van het polymeerbetonmengsel moet op gewichtsbasis worden uitgevoerd met dispensers die de volgende doseringsnauwkeurigheid bieden: hars, vulmiddel, verharder - ± 1 gew.%; toeslagstoffen (zand en steenslag) - ± 2 gew.%. Doseerapparaten moeten voldoen aan de vereisten van GOST 13712-68 * * Het doseren van de vloeibare componenten van het polymeerbetonmengsel mag worden uitgevoerd door doseerpompen van het type ND-400/16 of ND-1000/16.4.11. Het mengen van de componenten van de polymeerbetonmengsels FAM (FA), PN, KF-Zh en FAED moet twee fasen omvatten: voorbereiding van mastiek; voorbereiding van het polymeerbetonmengsel 4.12. Mengen van de componenten van het polymeerbetonmengsel FAM ( FA). maar De bereiding van mastiek moet in de volgende volgorde worden uitgevoerd: een gedoseerde hoeveelheid FAM (FA)-hars en een weekmaker toevoegen aan een hogesnelheidsmenger en deze gedurende 10 s mengen, de rotatiesnelheid van het werklichaam van de menger is 600-800 tpm; een gedoseerde hoeveelheid vulmiddel aan een werkende mixer leveren en mengsel 30-60 s mengen; een gedoseerde hoeveelheid BSC-verharder in de werkende mixer brengen en het mengsel 30 s mengen; de mastiek uit de werkende mixer halen mixer 25-30 s in de betonmixer, rekening houdend met lossen - niet meer dan 2 minuten. B De bereiding van het polymeerbetonmengsel FAM (FA) moet in de volgende volgorde worden uitgevoerd: het laden van toeslagstoffen en mengen in een betonmixer gedurende 1-2 minuten; het voeden van mastiek bereid in de eerste fase van het mengen in de betonmixer gedurende 15-30 s; mengen van het polymeerbetonmengsel in een betonmixer gedurende 2-3 minuten; lossen van het polymeerbetonmengsel uit de mixer gedurende 20-30 s.4.13. Mengen van de componenten van het polymeerbetonmengsel PN. maar De voorbereiding van mastiek moet in de volgende volgorde worden uitgevoerd: de hoeveelheid hars die nodig is voor één batch is verdeeld in twee gelijke delen, toegevoerd aan twee werkende high-speed mixers, de rotatiesnelheid van het werklichaam van de mixer is 600 -800 tpm; het leveren van een gedoseerde hoeveelheid GP-verharder en weekmaker aan de eerste mixer, en de NK-versneller aan de tweede mixer en mengen van de mengsels gedurende 30 s; mastiek lossen van een werkende mixer in een betonmixer gedurende 10-15 s. De totale mastiek voorbereidingstijd mag niet meer dan 1,5 minuut zijn, en rekening houdend met lossen - niet meer dan 2 minuten. B Technologische bewerkingen voor de bereiding van polymeerbetonmengsel PN moeten worden uitgevoerd in overeenstemming met de vereisten van clausule 4.12, b van deze instructie 4.14. Mengen van de componenten van het polymeerbetonmengsel KF-Zh min; toevoer van een gedoseerde hoeveelheid vulstof en gips in de werkende mixer en meng het mengsel gedurende 30-60 seconden; toevoer van een gedoseerde hoeveelheid SKA-verharder in de werkende mixer en mengen het mengsel gedurende 30 seconden, het lossen van de mastiek van de werkende mixer in de betonmixer gedurende 15-30 seconden. De totale voorbereidingstijd van de mastiek mag niet meer zijn dan 100 s, en rekening houdend met het lossen - niet meer dan 2 minuten. Het mengen van de componenten van het FAED polymeerbetonmengsel a) De voorbereiding van de mastiek moet in de volgende volgorde worden uitgevoerd: een gedoseerde hoeveelheid FAED-hars toedienen aan een hogesnelheidsmenger en 10 s mengen; rotatiesnelheid van de lichaam van de mixer is 600-800 rpm; een gedoseerde hoeveelheid vulstof toedienen aan een werkende mixer en het mengsel 30-60 s mengen; een gedoseerde hoeveelheid PEPA-verharder aan de werkende mixer leveren en het mengsel 30-60 s mengen ; lossen van de mastiek van de werkende mixer in de betonmixer gedurende 15-30 s. De totale voorbereidingstijd van de mastiek mag niet meer dan 2,0 min zijn, en rekening houdend met het lossen - niet meer dan 2,5 min. Het mengen van de componenten van het MMA-polymeerbetonmengsel a) Het mengen van de componenten van het MMA-polymeerbetonmengsel moet drie fasen omvatten: bereiding van een vloeibare verbinding; bereiding van mastiek; bereiding van een polymeerbetonmengsel. meer dan 1 mm; voeden van de MMA-monomeer en de vereiste hoeveelheden gemalen petroleumparaffine en dimethylaniline DMA in de mixer en mengen gedurende 1-2 minuten, de rotatiesnelheid van het werklichaam van de mixer is 200-400 rpm; het lossen van de bereide vloeibare verbinding in de opslagtank ; de vloeibare verbinding binnen houden opslagcapaciteit binnen drie dagen voor volledige oplossing van de paraffine. de rotatiesnelheid van het werklichaam van de mixer is 600-800 rpm; een gedoseerde hoeveelheid benzoylperoxide aan de werkende mixer leveren en 30 s mengen; een gedoseerde hoeveelheid vulstof aan de werkende mixer leveren en het mengsel 30 s mengen -60 s; betonmixer voor 15-30 s. De totale voorbereidingstijd van het mastiek mag niet meer dan 2 minuten zijn, en rekening houdend met het lossen - niet meer dan 2,5 minuut. van deze Instructie.4.17. De bereiding van polymeerbetonmengsels moet worden uitgevoerd in geforceerde betonmixers 4.18. Het technologische proces voor de bereiding van een polymeerbetonmengsel moet worden uitgevoerd bij een omgevingstemperatuur van ten minste 15 °C.4.19. Aan het einde van elke shift moet de betonmixer grondig worden gereinigd van de overblijfselen van het polymeerbetonmengsel door er steenslag in te laden en 3 minuten te mengen, waarna de steenslag uit de betonmixer wordt gelost.

5. VERVAARDIGING VAN POLYMEER BETONPRODUCTEN:

Vormen van polymeerbetonproducten

5.1. Het technologische proces voor het vormen van polymeerbetonproducten bestaat uit de volgende bewerkingen: reiniging en smering van mallen; installatie van wapeningskorven; leggen van polymeerbetonmengsel; vormproducten 5.2. Polymeerbetonproducten moeten worden gemaakt in stalen mallen die voldoen aan de vereisten van GOST 18886-73 *. Het is toegestaan ​​om producten in mallen te vervaardigen van twee materialen die voldoen aan de vereisten van GOST 13015-75 of specificaties: aan de kwaliteit en nauwkeurigheid van de fabricage van producten.5.3. Gelaste versterkende producten en stalen ingebedde onderdelen moeten voldoen aan de vereisten van GOST 10922-75, gelaste goederengazen - de vereisten van GOST 8478-66 en montagelussen - de vereisten van GOST 5781-75.5.4. De voorbereiding van mallen moet bestaan ​​uit het reinigen van de werkoppervlakken van polymeerbetonresten en het smeren ervan met de volgende samenstelling (gewichtsdelen): emulsol ET (A) .………………………….. 55-60 grafietpoeder ………………… .. 35-40 water ……………………………………… 5-10 Formulieren kunnen worden gesmeerd met een bitumenoplossing in benzine, siliconensmeermiddelen of een oplossing van laagmoleculaire gewicht polyethyleen in tolueen.5.5. De tijd tussen het einde van de voorbereiding van het polymeerbetonmengsel en het vormen van de producten mag niet meer dan 10 minuten bedragen.5.6. Voor het leggen, egaliseren en egaliseren van het mengsel in de vorm, moeten betonklinkers worden gebruikt in overeenstemming met GOST 13531-74 *. Het is toegestaan ​​om het polymeerbetonmengsel rechtstreeks vanuit de betonmixer in vormen te leggen.5.7. De verdichting van het polymeerbetonmengsel in de vorm moet worden uitgevoerd op trilplatforms die voldoen aan de vereisten van GOST 17674-72 met de verplichte aanwezigheid van een verticale trillingscomponent. De amplitude van oscillaties hangt af van de concentratie van het bindmiddel en wordt gespecificeerd op proefvormen. Het is toegestaan ​​​​om het mengsel te verdichten met gemonteerde vibrators. 5.8. De trillingsduur moet 100 ± 30 s zijn. Een teken van voldoende verdichting van het polymeerbetonmengsel voor: zwaar beton is het vrijkomen van een bindmiddel op het oppervlak van het product en het stoppen van de intensieve vorming van luchtbellen. De kwaliteitscontrole van de verdichting van het polymeerbetonmengsel voor lichtgewicht polymeerbeton moet worden uitgevoerd in overeenstemming met GOST 11051-70.5.9. Bij het verdichten van producten gemaakt van polymeerbeton op poreuze toeslagstoffen, moet vibroforming worden uitgevoerd met een gewicht dat een druk van 0,005 MPa levert. polyethyleen film of een herbruikbare metalen afdekking die kan worden verwijderd nadat de warmtebehandeling is voltooid.

Uitharden van polymeerbetonproducten

5.10. Verharding van gegoten producten moet plaatsvinden bij een temperatuur van minimaal 15 ° C en normale luchtvochtigheid gedurende 28 dagen, voor producten gemaakt van polymeerbeton MMA - gedurende 3 ± 1 dag 5.11. Om het uithardingsproces te versnellen, moeten producten van polymeerbeton worden onderworpen aan een warmtebehandeling, die moet worden uitgevoerd in droge verwarmingskamers. Droge verwarming moet worden uitgevoerd door elektrische kachels, stoomregisters 5.12. De blootstellingsduur in de vorm van polymeerbetonproducten vóór het strippen en de daaropvolgende warmtebehandeling moet bij omgevingstemperatuur zijn: 17±2°С ………………………………..12 h22±2°С …… ………… ………….. 8 uurmeer dan 25°С ………………………… 4 uur 5.13. Gestripte polymeerbetonproducten moeten een warmtebehandeling ondergaan volgens de volgende modi: voor FAM (FA), PN, KF-Zh polymeerbeton: temperatuurstijging tot 80 ± 2 ° C - 2 uur, vasthouden bij een temperatuur van 80 ± 2 ° C - 16 uur, temperatuurverlaging tot 20°С - 4 uur; voor FAED polymeerbeton: temperatuurstijging tot 120±5°C gedurende 3 uur, blootstelling bij een temperatuur van 120±5°C - 14 uur, temperatuurdaling tot 20°C - 6 uur.5.14. Warmtebehandeling van polymeerbetonproducten met een volume van minimaal 0,2 m 3 mag direct in mallen worden uitgevoerd volgens de volgende modi: voor polymeerbeton FAM (FA), PN, KF-Zh: blootstelling bij 20 ° C - 1,5 uur, temperatuurstijging tot 80 ± 2 °C - 1 uur, vasthouden bij een temperatuur van 80±2°C - 16 uur, temperatuurverlaging tot 20°C - 4 uur; voor FAED polymeerbeton: vasthouden bij 20°C - 1,5 uur, temperatuur verhogen tot 120 ± 5° C - 2 uur, vasthouden op een temperatuur van 120 ± 5 ° C - 14 uur, temperatuur verlagen tot 20 ° C - 6 uur 5.15. Producten van MMA-polymeerbeton mogen geen warmtebehandeling ondergaan.

6. KWALITEITSCONTROLE:

6.1. Technische kwaliteitscontrole van werkzaamheden aan de voorbereiding van polymeerbeton en de vervaardiging van producten daaruit omvat: testen bronmateriaal(bindmiddelen, verharders, hardingsversnellers, weekmakers, vulstoffen, vulstoffen) om hun geschiktheid voor de bereiding van polymeerbeton te bepalen; monitoring van de implementatie van de gevestigde technologie voor de bereiding van polymeerbetonmengsels (juiste opslag van materialen, hun dosering, de volgorde en het tijdstip van het mengen van de componenten, het leggen en verdichten van het polymeerbetonmengsel); naleving van de geaccepteerde manier van polymeerbetonverharding;controle van de basiseigenschappen (druksterkte, bulkdichtheid);controle van de vereisten voor de nauwkeurigheid van productieproducten. 6.2. Het schema voor de productie van technische kwaliteitscontrole van werk aan de voorbereiding van polymeerbeton en de vervaardiging van producten daaruit, evenals de frequentie van controle, moet worden genomen in overeenstemming met bijlage 2 van deze instructie.6.3. Monsters van het polymeerbetonmengsel om de sterkte van polymeerbeton te regelen, moeten worden genomen in overeenstemming met de vereisten van GOST 18105-72*.6.4. Bepaling van de sterkte van polymeerbeton moet worden uitgevoerd in overeenstemming met GOST 10180-78. 6.5. hoeveelheden afwijkingen beperken polymeerbetonproducten en constructies van hun nominale afmetingen mogen niet hoger zijn dan die gegeven in GOST 13015 -75.

7. VEILIGHEID

7.1. Bij het uitvoeren van werkzaamheden aan de vervaardiging van polymeerbetonproducten, is het noodzakelijk om de regels te volgen die zijn opgesteld door het hoofd van de SNiP over veiligheid in de bouw; Sanitaire regels voor de organisatie van technologische processen, goedgekeurd door het belangrijkste sanitaire en epidemiologische directoraat van het USSR-ministerie van Volksgezondheid; vereisten van deze instructie.7.2. Er moet gewerkt worden met de toe- en afvoerventilatie. In geval van een plotselinge stopzetting van de ventilatie, stop het werk en verlaat de kamer, de deuren open latend.7.3. In de warmtebehandelingskamers moet, na het laden van polymeerbetonproducten erin, de afzuigventilatie de klok rond werken. Het is noodzakelijk om de aandoening systematisch te controleren lucht omgeving in het pand. Inhoud schadelijke stoffen in de lucht werkgebied mag het maximum niet overschrijden toegestane concentraties gespecificeerd in de Sanitaire Ontwerpnormen voor Industriële Ondernemingen.7.5. Alvorens zelfstandig te mogen werken, moeten werknemers een opleiding volgen, instructies over veiligheid en brandgevaar 7.6. Werknemers die zich bezighouden met de vervaardiging van polymeerbetonproducten moeten een overall en individuele beschermingsmiddelen hebben, bestaande uit een rubberen schort, overalls gemaakt van dikke stof, rubberen laarzen, rubberen handschoenen, een filterend gasmasker van het merk "A" (voor noodgevallen) 7.7. Werknemers moeten bij indiensttreding een medisch vooronderzoek ondergaan. Periodieke medische onderzoeken van werknemers moeten ten minste eenmaal per 12 maanden worden uitgevoerd 7.8. Werknemers moeten worden uitgerust met kleedkamers voor het opbergen van schone kleding en linnengoed en apart voor overalls, wastafels en douches met heet water, evenals EHBO-koffers.7.9. Overalls van arbeiders moeten dichtgeknoopt zijn, mouwen strak om de polsen gebonden. Het is niet toegestaan ​​om alle handelingen met onbeschermde handen uit te voeren. Nadat het werk is voltooid, neemt u hete douche. 7.10. Werknemers moeten genieten van een kortere werkdag en speciale maaltijden volgens de lijst van industrieën, werkplaatsen en beroepen met schadelijke omstandigheden arbeid, goedgekeurd door de All-Union Central Council of Trade Unions.

Bijlage 1

Basistermen en definities

definities

Het is een mengsel van thermohardende harsen, verharders en chemisch resistente vulstoffen en toeslagstoffen van verschillende groottes. Vaste (zelden vloeibare) stof met een deeltjesgrootte van minder dan 0,15 mm, ingebracht in het polymeer Het is een hars met een verharder en eventueel weekmakers Een stof die in polymeren wordt geïntroduceerd om de plasticiteit en elasticiteit van polymeerbeton te vergroten Een stof die de uitharding van reactieve oligomeren (harsen) veroorzaakt. Volgens de aard van de actie zijn ze onderverdeeld in de volgende groepen: de eigenlijke verharders, waarvan de moleculen, die reageren met de functionele groepen van het oligomeer, zijn opgenomen in de structuur van het resulterende polymeer; uithardende initiatoren en katalysatoren: initiatoren veroorzaken uitharding van oligomeren door het mechanisme van radiale polymerisatie; katalysatoren versnellen de interactie van oligomeren met elkaar of met een verharder van de eerste groep Het proces waarbij reactieve oligomeren onomkeerbaar worden omgezet in vaste, onoplosbare en onsmeltbare driedimensionale polymeren Polymeerbeton met een dichte structuur op een synthetisch bindmiddel en dichte chemisch bestendige grote en kleine toeslagstoffen, zwaar (2200-2500 kg / m 3) in volumegewicht Polymeerbeton met een dichte structuur op een synthetisch bindmiddel, op poreus chemisch bestendig grof aggregaat en chemisch bestendig fijn aggregaat dicht of poreus, licht (1500-1800 kg / m 3) of lichtgewicht (1800-2200 kg / m 3) naar volumegewicht

Polymeerbeton	vulmiddel	Samentrekkend (bindmiddel)	weekmaker	verharder	uitharden (uitharden)	Polymeerbeton zwaar	Lichtgewicht polymeerbeton

BASIS LETTERS

FA - furfural-acetonhars; FAM - gemodificeerde furfural-acetonhars; PN - onverzadigd polyesterhars merk PN-1 of PN-63; KF-Zh - ureum-formaldehydehars; FAED - furaan-epoxyhars merk FAED-20; MMA - ether methylmethacrylzuur (methylmethacrylaat monomeer).

verharders

BSK - benzeensulfonzuur; GP - isopropylbenzeenhydroperoxide; SKA - anilinehydrochloride; PEPA - polyethyleenpolyamine; NK - kobaltnaftenaat; PB - benzoylperoxide; DMA - dimethylaniline.

Bijlage 2

Schema van stapsgewijze kwaliteitscontrole van de voorbereiding van het polymeerbetonmengsel en de productie van producten

Bedieningshandelingen

Frequentie van controle:

Instructievereisten:

GOST en TU

A. Grondstof
	Vulstof vocht	elke dienst	Een materiaalmonster wegen, niet meer dan 1 gewichtsprocent
	Vochtigheid van fijn toeslagmateriaal (zand)		Wegen van een materiaalmonster, niet meer dan 0,5 gew.%
	Vochtigheid van grof aggregaat (steenslag, grind)		Dezelfde
	Granulometrische samenstelling van het aggregaat	Voor elke batch	Vereisten van paragrafen 2.8-2.15 van deze instructie	GOST 9759-76, GOST 11991-76, GOST 8736-77, GOST 10268-70*
	Specifiek oppervlak van de filler		Niet minder dan 2500 cm 2 /g	GOST 3102-76
	Zuurbestendigheid van aggregaten		Niet minder dan 97%	GOST 473.1-72
	Temperatuur van toeslagstoffen en vulstoffen voor dosering	Twee keer per dienst	Niet meer dan 30°C
B. Bereiding van polymeerbetonmengsel
	Nauwkeurigheid van doseerapparatuur en juiste dosering	Eens per maand	FAM, SBR ± 1% Vulling ± 1% Vulling ± 2%	GOST 13712-68**
	Smelttemperatuur van BSC	Twee keer per dienst	Niet meer dan 70°С
	BSC-temperatuur vóór dosering	Twee keer per dienst	Niet meer dan 45°С
	Mengtijd van de componenten van het mengsel		Sectie vereisten. 4 van deze handleiding
B. Vorming en uitharding van de polymeerbetonmix
	Correcte montage van mallen	Elk voorwerp	Interne afmetingen van mallen binnen minus toleranties	GOST 1886-73*
	Correcte installatie van wapeningskorven en ingebedde onderdelen		Werktekening vereisten	GOST 13015-75
	Vibrovormen		Vereisten van artikel 5.8 van deze instructie	GOST 17674-72 GOST 11051-70
	Blootstellingsduur van producten vóór warmtebehandeling en in warmtebehandelingskamers	Elk voorwerp	Sectie vereisten. 5 van deze handleiding
	Temperatuurregeling in kookkamers	automatisch	Volgens thermokoppels
G. Afgemaakte producten
	Afmetingen, oppervlaktedefecten	Voor elk product	Vereisten van artikel 6.5 van deze instructie	GOST 13015-75
	Controle en evaluatie van de homogeniteit en sterkte van polymeerbeton	Voor elke partij polymeerbeton	Compressietest van monsterkubussen niet lager dan de sterkte gespecificeerd in de werktekeningen	GOST 18105-72* GOST 10180-78

Bijlage 3

Gemiddelde fysieke en mechanische eigenschappen van polymeerbeton

op poreuze aggregaten

Bulkdichtheid kg / m 3DrukmodulusDe verhouding van PoissonSpecifieke slagvastheidWateropname in 24 uurHittebestendigheid volgens MartensWarmtegeleidingVorstbestendigheid, niet minderSlijtageElektrische weerstand: oppervlaktevolume Ontvlambaarheidsindex KBulkdichtheidSterkte op korte termijn: druksterkte DrukmodulusDe verhouding van PoissonSpecifieke slagvastheidLineaire uithardingskrimp Wateropname in 24 uur Hittebestendigheid volgens MartensWarmtegeleidingVorstbestendigheid, niet minderThermische expansiecoëfficiëntSlijtageDissipatie Tangent bij 50 Hz en 65% RHOntvlambaarheidsindex KBulkdichtheidSterkte op korte termijn: druksterkte DrukmodulusDe verhouding van PoissonSpecifieke slagvastheidLineaire uithardingskrimpWateropname in 24 uurHittebestendigheid volgens MartensWarmtegeleidingVorstbestendigheid, niet minderThermische expansiecoëfficiëntDissipatie Tangent bij 50 Hz en 65% RH Ontvlambaarheidsindex K: op PN-1 hars op PN-63 hars Bulkgewicht Sterkte op korte termijn: druksterkte Drukmodulus De verhouding van Poisson Specifieke slagvastheid Lineaire uithardingskrimp Wateropname in 24 uur Hittebestendigheid volgens Martens Warmtegeleiding Vorstbestendigheid, niet minder Thermische expansiecoëfficiënt Slijtage Dissipatie Tangent bij 50 Hz en 65% RH Ontvlambaarheidsindex K Bulkgewicht Sterkte op korte termijn: druksterkte DrukmodulusDe verhouding van Poisson Lineaire uithardingskrimp Wateropname in 24 uur Hittebestendigheid volgens Martens Warmtegeleiding Vorstbestendigheid, niet minder Thermische expansiecoëfficiënt Dissipatie Tangent bij 50 Hz en 65% RH Ontvlambaarheidsindex K

Fysiek en mechanisch eigenschappen	afmetingen	Indicatoren van polymeerbeton
Polymeerbeton FAM (FA)
Polymeerbeton FAED
Polymeerbeton PN
Slijtage
Polymeerbeton KF-Zh
MMA polymeerbeton

Polymeer beton - samengesteld materiaal, die een losse inerte vulstof en een polymeer bindmiddel bevat. Bij de productie van polymeerbeton worden gebruikt verschillende vulstoffen. De meest voorkomende vulstoffen die bij de productie worden gebruikt dit materiaal, zijn kwarts, kalksteen, zandsteen, dolomiet in de vorm van grind, zand of poeder. Geplette leisteen, talk, mica worden ook gebruikt. Furan-, polyester-, epoxy-, fenol-formaldehydeharsen worden meestal gebruikt als bindmiddel in polymeerbeton. in tegenstelling tot cementbeton polymeerbeton heeft een grotere treksterkte, minder brosheid, betere vervormbaarheid. Het heeft ook eigenschappen zoals waterbestendigheid, vorstbestendigheid, slijtvastheid, slagvastheid. agressieve stoffen. Bovendien is polymeerbeton lichter dan cementbeton, het kan worden gebruikt om producten van elke vorm te maken. De gemiddelde levensduur van polymeerbetonproducten is 30 jaar.

Momenteel wordt polymeerbeton veel gebruikt in veel industrieën. Het is gemaakt van bekledingspanelen, fundamenten onder industrieel materiaal, watertanks, drainagestructuren, stoepranden en hekken, containers en tanks voor chemicaliën actieve stoffen, ook polymeerbeton wordt gebruikt bij de restauratie betonnen constructies. Polymeerbeton wordt veel gebruikt bij de constructie van verschillende ondergrondse voorzieningen, hun levensduur is ongeveer 50 jaar. Polymeerbetongoten hebben: glad oppervlak het goede geven doorvoer en zelfreinigend. Er moet ook worden opgemerkt dat polymeerbeton een zeer milieuvriendelijk materiaal is, het is geweldig voor het creëren van drainagesystemen in de stad of de particuliere sector.

Beton polymeren. Om betonpolymeren te verkrijgen, wordt conventioneel beton geïmpregneerd met vloeibare monomeren, zoals styreen of methylmethacrylaat. Voor volledige impregnering van zwaar cementbeton is 2-5% van het monomeer vereist - de keuze van impregnatie voor beton, bijvoorbeeld bij de KIEV PAINTING PLANT. Om de poriën en haarvaten van beton te bevrijden van water en lucht, wordt het gedroogd en geëvacueerd. Een zuiniger verbruik van monomeren wordt bereikt met oppervlakte-impregnatie van structuren. Het beslissende technologische stadium bij de productie van betonpolymeren is de polymerisatie van het monomeer direct in de poriën van beton. Voor dit doel worden de producten, na impregnatie van beton met monomeren met toevoeging van polymerisatie-initiatoren, verwarmd tot 70-120 ° C of onderworpen aan stralingsbehandeling bij normale temperatuur. Gevormd in beton polymeer gaas heeft een versterkende en versterkende werking, veroorzaakt compressie van het minerale deel van het materiaal, verbetert de hechting van de cementsteen aan het aggregaat. Betonpolymeren worden gekenmerkt door een hogere druk- en buigsterkte dan origineel beton, gasdichtheid en slijtvastheid in agressieve omgevingen. Elk percentage van het polymeer verhoogt de sterkte van beton met 10-20 MPa, d.w.z. ongeveer hetzelfde als in gewoon beton verhoging van het cementverbruik met 100 kg. Het impregneren van beton met monomeren gevolgd door polymerisatie maakt het mogelijk om betonpolymeren van de klassen Ml300-M2000 te verkrijgen met een treksterkte tot 18 MPa, d.w.z. 3-10 keer hoger dan de initiële waarden. Van betonpolymeren is het effectief om zeer sterke, slijtvaste, chemisch bestendige en andere producten te verkrijgen die: speciale eigenschappen. Positieve ervaring is opgedaan bij de productie van beton-polymeer niet-gewapende of laaggewapende dunwandige drukleidingen. Het is raadzaam om geïmpregneerd beton te gebruiken voor de constructie van waterinlaatconstructies, gemalen, koeltorens en andere constructies waar dicht en vooral dicht beton nodig is.

In de energieconstructie zijn betonpolymeren veelbelovend voor cavitatiebestendige constructies, dunwandige dragende schalen met verhoogde sterkte en scheurweerstand, platen voor het bekleden van kanalen, hogesnelheidsstromen en andere. hydraulische constructies. IN kernenergie bij de constructie van opslagfaciliteiten voor radioactief afval, wordt aanbevolen om beton te gebruiken dat is geïmpregneerd met polymeren, dat een verhoogde ondoordringbaarheid voor straling heeft. Goede elektrisch isolerende eigenschappen: maken het gebruik van beton-polymeermaterialen mogelijk bij de constructie van hoogspanningslijnen.

Gips bindmiddelen, luchtbindmiddelen, verkregen op basis van hemihydraatcalciumsulfaat of watervrij calciumsulfaat (anhydrietbindmiddelen). Afhankelijk van de omstandigheden van warmtebehandeling, evenals de snelheid van uitharding en verharding, zijn gipsbindmiddelen verdeeld in 2 ...

Materialen die zijn ontworpen om constructies en technische constructies te beschermen tegen de inwerking van water, worden waterdichting genoemd. Afhankelijk van het gebruikte bindmiddel worden waterdichtmakende materialen onderverdeeld in bitumen, teer en polymeer. De manier waarop ze worden toegepast...

Complexe additieven die worden verkregen door het combineren van actieve minerale componenten en organische modifiers, worden organo-minerale additieven (OMD) genoemd. Het gebruik van organo-minerale additieven in beton heeft een revolutie teweeggebracht in de bouwsector. Beton, dat kan bevatten ...

(anders, gietsteen) - een materiaal dat kracht en schoonheid combineert natuursteen van betaalbare prijs(dankzij goedkope minerale toevoegingen) en gemakkelijke fabricage. De mogelijkheid om bijna elk aggregaat (zand, graniet en marmer chips, glas en vele andere) garandeert afwisseling. En de aanwezigheid van een polymeer bindmiddel maakt ze duurzaam, blootgesteld aan water en oververhitting.

Laten we eens kijken naar typische technologische processen voor de vervaardiging van polymeerbeton, evenals de mogelijkheid om het zelf te maken.

Wat zal er nodig zijn?

Om het product te krijgen dat u nodig heeft:

• Een vulmiddel met een voldoende grote fractie (zand, steenslag, grof gebroken glas).
• Een fijner gemalen aggregaat dat de materiaalkosten verlaagt. Het is een poeder van grafiet, kwarts of andesiet.
• Binder - het heeft ongeveer 5 procent nodig. In deze hoedanigheid wordt een van de polymeerharsen gebruikt. Bijvoorbeeld polyester (onverzadigd), ureum-formaldehyde, furaan, epoxy.
• Verharders, weekmakers, speciale modifiers, kleurstoffen.
• Schimmelvrij glijmiddel en topcoat gelcoat.

Productie methodes

Het productieproces kan in batch- of continutechnologie plaatsvinden.

• In het eerste geval moeten de containers die zijn gebruikt voor de vervaardiging van het materiaal na elke voltooide cyclus worden gewassen. Maar het is mogelijk om polymeerbeton te maken in de meest gewone emmer of betonmixer.
• Continue technologie wordt vooral gebruikt in grote industrieën. Tegelijkertijd werken speciale spuitgietmachines, dispensers en automatische mixers samen en vormen ze een enkele ketting.

De volgende video vertelt over de productie en het spuiten van lichtgewicht polymeerbeton:

Proces

Om een ​​gietsteen te maken, heb je een mal nodig die goed is bedekt met een speciaal lossingsmiddel (anders is het onmogelijk om het eindproduct te verwijderen). De vorm kan gemaakt zijn van siliconen, glasvezel, metaal of zelfs spaanplaat (budgetoptie).

1. Op de lossingspasta wordt een laag gelcoat van de gewenste kleur aangebracht.
2. Een samengesteld mengsel wordt in de mal geplaatst, bestaande uit de bovenstaande ingrediënten, vooraf goed gemengd in een betonmixer. In grote industrieën, waar de volumes zeer stevig zijn, wordt het mengsel met behulp van een betonklinker in de mal gedaan. Als de items klein zijn en technologisch proces periodiek is, wordt handmatig gedaan.
3. Nu is het noodzakelijk dat het gelegde mengsel wordt onderworpen aan trillingen (trillingsverdichting). Deze procedure duurt ongeveer twee minuten. In de fabriek wordt hiervoor een resonerend trilplatform gebruikt, op een kleine productielocatie - een triltafel.

Onder productieomstandigheden in de fabriek voor de productie van polymeerbeton wordt indien nodig een warmtebehandeling uitgevoerd voor een snellere uitharding van de onderdelen. In andere gevallen wachten ze op de natuurlijke voltooiing van dit proces.

Hieronder zullen we het hebben over machines, mallen en andere apparatuur voor de productie van polymeerbetonproducten.

Benodigde materialen

Kenmerken naar keuze en kosten

Wie ervan droomt te streven naar continue technologie en solide volumes door grootschalige industriële productie te organiseren, heeft speciale transportbandapparatuur nodig. Waaronder machines voor het doseren, mengen, gieten, afwerken en een gemechaniseerd magazijn.

Dit alles kost een aardig bedrag van enkele miljoenen dollars. Als we ons beperken tot kant-en-klare merkapparatuur, zullen de kosten veel lager zijn - van 30 tot 50 duizend dollar.

Maar toch is het niet altijd mogelijk om geld te vinden voor een aankoop, zeker in onze moeilijke tijd. U kunt echter rondkomen met nog lagere kosten. Als u alle benodigde machines en andere zaken apart aanschaft. En iets om zelf te maken. Hieronder leest u meer over deze optie.

Lijst met apparatuur en apparaten

Dus, hier is een lijst met apparatuur en apparaten waar je niet zonder kunt:

• Triltafel - klaar kost ongeveer 27 duizend roebel. Als je geld wilt besparen, las je de tafel zelf met metalen hoeken van twee millimeter (60-er jaren). We lassen een vibrator aan de tafel industrieel type- klaar.
• Een roerder die alle componenten zal combineren tot een homogeen mengsel. Als u een krachtig vacuümapparaat van Europese kwaliteit koopt, moet u ongeveer 10 duizend dollar betalen. Maar u kunt ook een huishoudelijke betonmixer gebruiken of bouwmixer. Het zal veel goedkoper zijn - de kosten zijn afhankelijk van het volume en het vermogen. Nog goedkoper - maak zelf een mixer van ijzeren vat en elektrische aandrijving met versnellingsbak.
• Je hebt ook een compressorsysteem met een pistool nodig. Zonder dit is het niet mogelijk om de gelcoat gelijkmatig aan te brengen. Het pistool kost 50 tot 100 dollar. Je kunt autocompressoren nemen - twee stuks van ZIL zijn voldoende. Ze zijn parallel verbonden en bevestigd aan metalen platforms die op een sterk frame zijn geïnstalleerd.
• Mallen van glasvezel of siliconen zijn nog niet overal verkrijgbaar. Voor specifieke producten (bijvoorbeeld vensterbanken) zijn ze te bestellen bij een gespecialiseerd bedrijf. Of maak zelf mallen, te beginnen met een goedkoper materiaal - spaanplaat met laminering.
• IN zonder falen er is een afzuigkap nodig - in de gietfase wordt de productie gekenmerkt door schadelijke dampen. Dienovereenkomstig krijgen we persoonlijke bescherming: handschoenen, ademhalingstoestellen.
• Voor afwerkingswerkzaamheden je hebt elektrisch gereedschap nodig: een slijper en een polijstmachine. En ook een boor, een decoupeerzaag, een slijper, een frees (indien nodig).

We zullen het hieronder hebben over emissies in de atmosfeer door de productie van polymeerbeton.

Deze video vertelt ook over een andere methode om polymeerbeton te vervaardigen:

Luchtemissies van dergelijke productie

Zoals hierboven vermeld, is tijdens het gieten het vrijkomen van schadelijke componenten aanwezig.

• In het bijzonder is het styreen, dat aanwezig is in harsen die als bindmiddel worden gebruikt. Zodra we een hermetisch afgesloten container met zo'n hars openen, begint het giftige gas te verdampen.
• Bovendien is de verharder ook extreem gevaarlijk (in de regel is het methylethylketonperoxide). Het is echter niet vluchtig en vereist alleen de bescherming van de handen met rubberen handschoenen.

Deze feiten dwingen fabrikanten van polymeerbeton om de gietkamer zorgvuldig uit te rusten, hermetisch te maken, een krachtige uitlaat boven de tafel te installeren en hun eigen bescherming (ademhalingsapparaat) niet te vergeten. En als al deze maatregelen in acht worden genomen en de lucht die de kap verlaat wordt gereinigd, dan is er geen emissie naar de atmosfeer (de ruimte is immers luchtdicht).

Hoe u zelf elastisch polymeerbeton maakt (met uw eigen handen), lees hieronder.

DIY creatie

En nu zullen we het hebben over hoe we zelf kleine producten van modieuze gietsteen kunnen maken, met een minimum aan geld. Het kunnen bijvoorbeeld bloempotten, werkbladen, vensterbanken zijn (vooral populair, omdat ze warmer zijn dan marmer of graniet).

Kamerkeuze en indeling

Eerst moet je nadenken over de kamer - je hebt 80 vierkante meter totale oppervlakte nodig. Het is raadzaam om ergens aan de rand een geschikte woning te zoeken. en 12 vierkante meters onmiddellijk zal het nodig zijn om de gietkamer af te schermen en u zult moeten proberen alle scheuren zoveel mogelijk af te dichten. Zodat het styreen niet lekt.

In het midden van deze kamer maken we een tafel op een frame van ijzeren hoeken, bedekt met een tafelblad van spaanplaat. We stellen het oppervlak bloot volgens het niveau - dit is belangrijk! We installeren een kap over de tafel - metalen doos met elektromotor.

Om het licht te maken, monteren we er fluorescentielampen op. IN aangrenzende kamer we plaatsen dezelfde tafel - voor afwerking en ander werk. Hier plaatsen we het gereedschap en de bakken voor het drogen van krijt en zand (metalen lage dozen).

Benodigde grondstoffen

Benodigde grondstoffen:

• Rivierkwartszand (verpakt in 20 kilogram). Het moet goed drogen.
• Gezeefd krijt - we drogen het ook.
• Polyesterhars - in emmers van 20 liter wordt gekocht.
• Verharder, gelcoat, lossingspasta.

Productieproces

1. Je hebt een schone plastic emmer nodig om te roeren, een perforator van 450 watt en een bouwmixer (we zullen er een perforator aan bevestigen door een perforatieboor te lassen - we krijgen een mixer).
2. Wij maken een formulier van gelamineerd houten planken opvouwbaar maken. Het is handig om de scheidingspasta met een borstel aan te brengen en te wrijven met een nylon kous.
3. We verdunnen de gelcoat met hars (10 procent toevoegen) en brengen aan met een fluitborstel. Dit doen we twee keer. Wij zorgen ervoor dat de haren van de borstel niet blijven plakken.
4. Na het mengen van de hars met de verharder in een schone emmer, 15 procent krijt toevoegen en vervolgens in porties schuren. De massa moet stroperig worden. Tik af en toe met de emmer op de vloer om luchtbellen te verwijderen.
5. Als je klaar bent, giet je de oplossing in de vorm. Laten we nu het oppervlak gladstrijken: twee mensen pakken het formulier (zeker uitgerust met handvatten) vast, tillen het op en tikken het op de tafel. Het mengsel blijft staan ​​(gedurende 40 minuten) en verlaat de gietkamer.
6. Na het uitharden tot een "rubber" toestand - dit kan worden bepaald door een zeer heet oppervlak en een speciaal geluid bij het tikken - halen we het product uit de mal (demonteren) en keren het om met de gietzijde naar beneden. Volledig laten uitharden, daarna schuren en polijsten.

Beveiligingsmaatregelen: bij het wegen van de hars, maar ook bij het werken ermee, met de gelcoat en met het mengsel dat in de mal wordt gegoten, werken we alleen in een gasmasker, onder een afzuigkap. We voegen de verharder toe met een spuit en dragen rubberen handschoenen.

De volgende video vertelt je hoe je polymeerbeton met je eigen handen kunt maken: